JP4535831B2 - 石英ガラス製品製造方法とそれに用いる成形用金型 - Google Patents
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Description
このため、設計寸法とおりに成形することが困難であり、同一品質のものを量産できないことから加工コストも高いという問題があった。
明るさが劣る反射鏡を詳細に観察してみると、放物面とすべき反射鏡表面に、脈理と称する同心円状の皺のような凹凸の帯が形成されていることが判明した。
このような脈理が形成されると、ランプから放出された直線光が反射鏡に入射しても、脈理部分で散乱されてしまい、脈理部分からは所望の設計反射角度通りに反射しないため、プロジェクタ用光源装置として用いると著しく明るさが劣ることになる。
これを液晶表示パネルのバックライト光源に使用した場合は、液晶パネル面に直角に入射しない光となって無駄に放射されるだけでなく、液晶パネル面を加熱してしまうという問題があることが判明した。
さらに、球状シリカや原料粒子の粒径と、成形面の表面粗さとの関係について調査した結果、一定の関係性が存在することが判明した。
(1)Ra≦d/4
(2)Sm≧d
Ra:算術平均粗さで表わされた表面粗さ
Sm:粗さ曲線と平均線の交点に基づいて測定された凹凸1周期の平均間隔
d :原料粒子の平均粒径
の双方の条件を満たす表面粗さに仕上げられていることを特徴としている。
すなわち、成形用金型に原料粒子を充填して、金型のプレス圧力を上昇させて成形する際に、原料粒子の流動速度が場所により異なるなど不均一な流動性を呈すると粗密な箇所ができてしまい、これが脈理になると考えられる。
したがって、原料粒子を均一に流動させることができれば、脈理が生じにくくなる。
図1は本発明に係る成形用金型を示す説明図、図2は粗さ曲線のモデルを示す説明図、図3は成形面の表面粗さと脈理発生の相関関係を示す説明図、図4は乾式プレス成形の工程を示す説明図である。
本例の成形用金型1は、プロジェクタ光源装置の反射鏡を製造するための焼結用成形体を成形するものであって、反射鏡外周面を成形する胴型3と、内周面を成形するプランジャ4とからなる。
また、プランジャ4には反射鏡の内周面を形成する内側成形面4aが形成され、胴型3の中心ロッド7を挿通する位置決め用の挿通孔8が形成されている。
(1)Ra≦d/4
(2)Sm≧d
Ra:算術平均粗さで表わされた表面粗さ
Sm:粗さ曲線と平均線の交点に基づいて測定された凹凸1周期の平均間隔
d :原料粒子の平均粒径
の双方の条件を満たす表面粗さに仕上げられている.
(原料粒子の造粒工程)
原料粒子2は、球状シリカにバインダを添加して顆粒状に造粒した。
球状シリカは、アルコキシド法や溶融法で製造されたもののいずれも使用できたが、大気中での低温焼結を可能にするには、真球状粒子であり表面が無孔質である低比表面積であることが必須である。
そして、この球状シリカに水分率が40%となるように純水を加えると共に、加熱焼結後に灰分を残さないように有機高分子分散剤としてアクリルオリゴマーのNH4塩を0.2〜0.3重量%加えた。
分散剤としてはその他、アクリル酸とアクリル酸メチルまたはアクリル酸エステルの共重合体オリゴマーNH4塩等が使用できる。
上記のスラリーに熱分解性に優れ、加熱焼結後灰分を残さないバインダを2〜5重量%添加した。
2重量%未満では用いる金型から成形体を取り出す時に、成形体が崩れる等の欠点が見受けられ、また、5重量%超では後述する成形体から加熱焼結時にバインダを完全に燃焼分解する事が難しくなり、時間と経費を要する脱脂工程を必要とするからである。
また、バインダの焼結分解が不完全であると加熱焼結時に、発泡またはクリストバーライトへの結晶化が進みやすくなり、熱分解性の良くないバインダを使用した場合も同様の結果を得ることが判った。
そこで本発明では低コスト生産を目的とするため、バインダ添加量は上記に示す2〜5重量%とし、短時間で生産出来る条件にした。
本例では、ワックス系エマルジョン=1.2(重量%)、ステアリン酸エマルジョン=1.3(重量%)、ポリビニルアセタール=0.8(重量%)、ポリビニルアルコール=0.4(重量%)を添加した。
次に、乾式プレス成形は金型へ均一に充填されること及びプレス時の圧縮過程で充分に圧力伝達される事が重要であるため、スプレードライアを使用してスラリーを顆粒に造粒して原料粒子2を得た。
平均粒径dSが0.3μmより小さいと、それ以上の粒径のものを製造する場合に比して製造技術が格段に難しくなり、製造コストが2倍以上になるだけでなく、そのようにコストをかけても品質が一定せず粒径が不安定になるという問題がある。
また、平均粒径dSが0.3μmより小さい球状シリカを用いて原料粒子を造粒すると、これを乾式プレスするときに金型に食い込んで金型表面を齧ってしまい、さらに、焼成したときに仕上品の表面が均質なガラス面とならずクリストバーライトの混在が目立つようになるという難点がある。
すなわち、焼成することによって互いの球状シリカが溶かされて石英ガラス製品の表面が滑らかになるが、粒径が大きいと隙間も大きいためシリカを大量に軟化させなければならず、しかも、型バラシした状態で焼結されるので、軟化温度近傍まで昇温させると、全体が軟化して形が崩れやすくなるという難点がある、
原料粒子の平均粒径dが10μmより小さいと、乾式プレス成形する際に金型表面を充分に磨いても互いに結合する力が強くなって金型表面を巧く滑らないのでやはり脈理が発生する場合が多い。
また、原料粒子の平均粒径dが100μmより大きいと、安定した径で原料粒子を製造することが困難なだけでなく、金型に予め設定された量だけ充填する定量振込みを行う際に量的なバラツキを生じやすいという難点がある。
次いで、図4に示すように、原料粒子2を成形用金型1の胴型3に入れた後(図4(a))、プランジャ4を降下させ、その挿通孔8に胴型3の中心ロッド7を挿入させながらプレス圧力を加えると焼結用成形体Fが成形される(図4(b))。
その後、プランジャ4を引き上げて、胴型3の底枠6を外枠5から外して型バラシし(図4(c))、底枠6から焼結用成形体Fを抜き出す(図4(d))。
このようにして乾式プレス成形で作成した焼結用成形体Fを酸化性雰囲気加熱焼結法と還元性雰囲気加熱焼結法によって焼結させた。
このいずれの方法においても、バインダを完全に燃焼除去させるため、先ず、300〜1000℃の酸化性雰囲気で予備加熱を行う。
バインダを燃焼除去させる温度は、使用するバインダの種類により異なるため、示差熱分析等で燃焼除去に適した温度を予め確認しておく必要がある。
また、還元性雰囲気加熱焼結法では、予備加熱終了後、一酸化炭素を使用した還元性雰囲気において1275〜1330℃で加熱焼結を行う。本例では、1300℃で1時間保持した。
このような比較的低温の加熱により、透明に焼結した石英ガラス製品である反射鏡Mを製造することができた。
このグラフより、算術平均粗さRa≦d/4及び平均間隔Sm≧dの領域には、脈理の観察されたものがほとんどなく、これ以外の領域には、脈理の発生が多数見られた。
すなわち、粗さ曲線の高さ(凹凸の深さ)が一定以下であり、且つ、粗さ曲線の平均間隔(凹凸波形の周期)Smが一定以上の場合に、脈理の生成が抑えられる。
これは、上述の条件を満たせば、乾式プレスを行う際に原料粒子2が金型内でスムースに流動することとなり、原料粒子2の粗密な部分が形成されないから脈理が発生しないものと考えられる。
2 原料粒子
3 胴型
4 プランジャ
5a、6a 外側成形面
4a 内側成形面
Claims (4)
- 球状シリカにバインダを添加して造粒した原料粒子をプレス成形することにより得られた焼結用成形体を加熱焼結して石英ガラス製品を製造する過程で、前記焼結用成形体を成形する成形用金型であって、
プレス成形する際に型内に充填された原料粒子と接触する成形面が、
(1)Ra≦d/4
(2)Sm≧d
Ra:算術平均粗さで表わされた表面粗さ
Sm:粗さ曲線と平均線の交点に基づいて測定された凹凸1周期の平均間隔
d :原料粒子の平均粒径
の双方の条件を満たす表面粗さに仕上げられていることを特徴とする成形用金型。 - 球状シリカの平均粒径が0.3μm以上10μm以下、造粒された原料粒子の平均粒径が10μm以上100μm以下である請求項1記載の成形用金型。
- 球状シリカにバインダを添加して造粒した原料粒子を、
(1)Ra≦d/4
(2)Sm≧d
Ra:算術平均粗さで表わされた表面粗さ
Sm:粗さ曲線と平均線の交点に基づいて測定された凹凸1周期の平均間隔
d :原料粒子の平均粒径
の双方の条件を満たす表面粗さに仕上げられた成形面を有する成形用金型に充填し、
これをプレス成形することにより得られた焼結用成形体を加熱焼結することを特徴とする石英ガラス製品製造方法。 - 前記石英ガラス製品がランプの反射鏡である請求項3記載の石英ガラス製品製造方法。
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