JP2018141238A - 希土類−鉄−窒素系磁性材料の製造方法 - Google Patents
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Description
また、還元拡散を十分に促進させるために保持時間を長くすると、混合物への輻射熱のかかり方が異なるため、得られる磁性材料の粒径のバラツキが生じる。その結果、磁性材料の粒子同士が焼結(ネッキング)し、保磁力の低下につながる。また、得られる磁性材料の粒径が大きくなってしまい、保磁力を大きくできる所望の粒径の磁性材料が得られ難くなる。なお、特許文献4に記載の方法では、原料を成形することを記載している。
実施形態を、以下に図面を参照しながら説明する。但し、以下に示す形態は、本実施形態の技術思想を具現化するためのマッフル炉等を例示するものであって、以下に限定するものではない。また、実施形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等は、特定的な記載がない限り、本発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。なお、各図面が示す部材の大きさ、位置関係等は、説明を明確にするため誇張していることがある。また、以下の説明において、同一の名称、符号については同一もしくは同質の部材を示しており詳細説明を適宜省略する。
まず、実施形態に係る希土類−鉄−窒素系磁性材料の製造方法(以下、適宜、磁性材料の製造方法という)に用いるマッフル炉について、図1〜4を参照して説明する。
まず、第1実施形態に係るマッフル炉100について説明する。
図1に示すように、マッフル炉100は、焼成室である容器10と、容器10の周囲を覆うマッフル20と、被焼成物を加熱するための加熱器30と、を備える。
貫通孔11の大きさや形状は特に規定されるものではないが、例えば、直径が1mm以上30mm以下である。貫通孔11の直径が1mm以上であれば、加工が容易であり、経済的である。一方、30mm以下であれば、容器10の強度が向上する。ただし、貫通孔11は、成形体が貫通孔11を通過しない大きさとすることが好ましい。
貫通孔11は、輻射熱が容器10内に均等に照射されるように、容器10の側面17全体に均等に配置されていることが好ましい。
貫通孔11は、例えば、パンチング加工することで形成することができる。また、貫通孔11である網目を有する金網からできた容器10を用いてもよい。
マッフル20の材料としては、例えば、ステンレス鋼、Ni合金等を用いることができる。
容器10の側面17(外側面)とマッフル20との間隔は、例えば、5mm以上100mm以下である。容器10の側面17とマッフル20との間隔が5mm以上であれば、容器10の側面17とマッフル20との接触がより起きにくくなる。一方、100mm以下であれば、容器10内に輻射熱がより照射され易くなり、経済的である。
次に、第2実施形態に係るマッフル炉100Aについて説明する。
図2、3に示すように、マッフル炉100Aは、焼成室である容器10と、容器10の内部に設けられた内筒40と、容器10の周囲を覆うマッフル20と、被焼成物を加熱するための加熱器30と、を備える。成形体は、容器10と内筒40との間に配置される。
内筒40は、容器10の中央部に設けられている。すなわち、内筒40は、容器10の中心線と内筒40の中心線とが一致する位置に設けられている。
内筒40の大きさや形状は特に規定されるものではないが、例えば、底面46の直径(外径)が10mm以上500mm以下、高さ(全体の高さ)が50mm以上2000mm以下の円筒体である。また、内筒40の厚さは、例えば、1mm以上5mm以下である。そして、内筒40と容器10とは、ここでは上面を同じ高さにして設置している。
貫通孔41の大きさや形状は特に規定されるものではないが、例えば、直径が1mm以上30mm以下である。貫通孔41の直径が1mm以上であれば、加工が容易であり、経済的である。一方、30mm以下であれば、内筒40の強度が向上する。ただし、貫通孔41は、成形体が貫通孔41を通過しない大きさとすることが好ましい。
貫通孔41は、輻射熱が容器10内に均等に入るように、内筒40の側面47全体に均等に配置されていることが好ましい。
貫通孔41は、例えば、パンチング加工することで形成することができる。また、貫通孔41である網目を有する金網からできた内筒40を用いてもよい。
容器と内筒の内側面の面積率は、容器10内に輻射熱をより入れやすくする観点から、より好ましくは0.65以上である。また、マッフル炉100Aの設計上の観点から、より好ましくは0.90以下、更に好ましくは0.85以下である。
容器の開口部の総面積率は、容器10内に輻射熱をより入れやすくする観点から、より好ましくは0.30以上、更に好ましくは0.35以上である。
次に、磁性材料の製造方法の一例として、一般式SmxFe100-x-yNyで示される磁性材料の製造方法について説明する。なお、Sm以外の希土類元素を用いる場合でも、以下に説明する方法と同様の方法で磁性材料を製造することができる。
本実施形態に係る磁性材料の製造方法は、前記説明したマッフル炉を用いるものであり、ここでは、一例として、図2に示すマッフル炉100Aを用いた磁性材料の製造方法について説明する。
第一の工程S101は、磁性材料の構成元素イオンを含む溶液から得られる沈殿物を焼成し、酸化物を得る工程である。
液体と固形分に分ける方法は特に制約はない。また、乾燥温度は、50℃以上が好ましい。乾燥温度を50℃以上とすることで、乾燥時間を短くすることができる。乾燥時間をより短くする観点から、より好ましくは90℃以上である。一方、乾燥温度は、150℃以下が好ましい。乾燥温度を150℃以下とすることで、固形分が凝集しにくくなる。
大気中での焼成温度は、好ましくは700℃以上1300℃以下であり、より好ましくは900℃以上1100℃以下である。このような焼成を行う目的は、非金属イオンを分解し、金属酸化物にすることであり、この目的が達成される温度に調整される。
水酸化物イオンは、例えば、アンモニアや苛性ソーダにより提供することができる。また、炭酸イオンは、重炭酸アンモニウム、重炭酸ソーダにより提供することができる。また、シュウ酸イオンは、シュウ酸により提供することができる。
第二の工程S102は、還元性ガスを含む雰囲気のもとで前記酸化物を還元する工程である。
この第二の工程における加熱温度は、好ましくは、400℃以上800℃以下である。第二の工程における還元温度が低いと還元反応が進行しにくく、高いと粒子同士が凝集して、第一の工程で作製した金属酸化物の粒子径から逸脱する。
第三の工程S103は、希土類元素(ここではSm元素)及びFe元素を含む酸化物の粉末と金属カルシウムとの混合物を含む塊状の成形体を準備する工程である。以下、第二の工程S102で得られた酸化物の粉末を還元粉と呼ぶ。
プレスの圧力は、50kgf/cm2以上が好ましい。プレスの圧力を50kgf/cm2以上とすることで、成形体が割れにくくなり、運搬が容易になる。一方、プレスの圧力は、500kgf/cm2以下が好ましい。プレスの圧力を500kgf/cm2以下とすることで、プレス機を小型化することができ、生産性上、好ましい。プレスの圧力は、プレス機をより小型化し、生産性をより向上させる観点から、より好ましくは300kgf/cm2以下である。
また、成形体は、内筒の貫通孔を通過しない大きさであることが好ましい。このような大きさとすることで、成形体が内筒の内部に入ることがない。
第四の工程S104は、前記成形体を容器内で還元拡散反応させる工程である。
まず、得られた成形体を、容器に充填する。容器の内部には内筒が設けられているため、成形体は、容器と内筒との間に配置される。成形体の充填の仕方は特に制約はなく、ランダムに充填すればよい。
成形体占有率は、容器の形状が同一であれば、成形体の形状や大きさで決まる。
また、例えば炉の上部に加熱器を設けることで、内筒の上面の開口部から、内筒の内部に輻射熱を照射する。この輻射熱は、内筒の側面に形成された複数の貫通孔から容器内に照射される。このように、内筒の内部に照射した輻射熱を、内筒の側面に形成された複数の貫通孔から容器内に照射することで、成形体を加熱する。なお、この際、輻射熱は、容器の上面の開口部からも容器内に入るため、容器の上面から容器内に照射された輻射熱によっても、成形体は加熱される。
第五の工程S105は、還元拡散反応させた成形体を窒化する工程である。
まず、炉を所定まで冷却した後、真空引きを行い、引き続き窒素を導入しながら温度を所定まで上昇させる。次に、この上昇させた所定温度で、所定時間保持する。これにより、窒化させた成形体(焼成品)が得られる。
第六の工程S106は、窒化させた成形体を水洗及び乾燥する工程である。
まず、焼成品を純水中に投入して攪拌し、静止後に上澄み液を排出する。このデカンテーションを所定回数繰り返す。次に、99.9%酢酸を投入して攪拌し、静止後に上澄み液を排出する。これにより得られたスラリーを固液分離し、真空乾燥にて乾燥する。これにより、磁性材料が得られる。
このようにして製造された磁性材料は、保磁力や残留磁束密度の測定を行い、磁気特性の評価を行う。
図6〜10に示すように、容器10Aは、その底部18が容器10Aの外側に延出している構成であってもよい。つまり、容器10Aは、底部18が容器10Aの外側面から延出するフランジ状の延出部18aを有する。
容器10Aが延出部18aを有することで、成形体の荷重による容器10Aの変形が防止される。これにより、容器10Aの寿命を延ばすことができる。
その他の事項については、マッフル炉100Bについては第1実施形態に係るマッフル炉100と同様であり、マッフル炉100Cについては第2実施形態に係るマッフル炉100Aと同様である。
例えば、第2実施形態に係るマッフル炉は、内筒に貫通孔を設けるものとしたが、内筒の貫通孔は設けないものであってもよい。
また、第2実施形態に係るマッフル炉は、容器の内部に内筒を1つ設けたものとしたが、同じ形状の内筒を横並びに2つ以上設けたものであってもよく、異なる形状の内筒を横並びに2つ以上設けたものであってもよい。
また、容器の底面及び内筒の底面には、貫通孔を設けないものとしたが、Arガス等の不活性ガスや窒素を導入するための貫通孔を、容器の底面に設けてもよく、内筒を設ける場合は、容器の底面及び内筒の底面に設けてもよい。
また、内筒の底面は開口しているものであってもよい。
また、容器及び内筒の貫通孔の形状は、円形状の他、四角形状や楕円形状であってもよい。なお、四角形状や楕円形状の貫通孔は、容器の高さ方向又は周方向に向かって細長い形状であってもよい。
また、磁性材料の製造方法は、マッフル炉を用いるものとしたが、側面に貫通孔を有する容器を用いるものであれば、炉の種類は限定されるものではない。
また、本実施形態に係るマッフル炉及び磁性材料の製造方法は、容器の内部に内筒を設けたり、内筒の側面に複数の貫通孔を形成したりすることで、前記の効果をより向上させることができる。
このように、本実施形態に係るマッフル炉及び磁性材料の製造方法は、近年における、焼ムラについての更なる改善といった要望に応えることができる。
(原料を作製する工程)
[溶解]
まず、以下の方法でSm−Fe硫酸溶液を作製した。
純水2.0kgに、5.0kgのFeSO4・7H2Oを溶解させた。更に、0.49kgのSm2O3と、0.74kgの70%硫酸とを加えて攪拌した。更に、純水を加えて、最終的にFeが0.726mol/L、Smが0.112mol/Lとなるように調整し、Sm−Fe硫酸溶液を完成させた。
温度35℃に保持された純水2kgの中に、前記Sm−Fe硫酸溶液を攪拌しながら滴下すると同時にアンモニアも滴下させ、pHを7〜8に調整した。これにより、Sm−Fe水酸化物の沈殿物が得られた。得られた沈殿物は、粘度があるスラリーであった。
前記スラリーを洗浄し、その後、固形分を分離した。この固形分を装置内温度80℃のオーブンに入れて約10時間乾燥させた。その後、乾燥させた固形分を大気中で1000℃のもと焼成した。焼成した酸化物を冷却させた後、装置内から取り出した。酸化物は粉体であり、赤色であった。
大気焼成で得られた酸化物の2kgを、鋼容器に詰めた。その時の積厚は、18mmであった。次に、容器を炉内に入れて、100Paまで真空引きした。その後、水素ガスを導入しながら、700℃まで上昇させた。その後、15時間保持して粉末(還元粉)を得た。得られた粉末は、黒色の酸化物粉末であった。この水素還元を数十回繰り返し、50kgの還元粉をホッパーに貯めた。
この工程で、Smと結合している酸素は還元できないが、Feと結びついている酸素は還元できる。Feと結びついている酸素の95%は還元されている。
[混合]
前記工程で得られた還元粉中の酸素量に対して、2.0倍当量の金属カルシウム(粒径が約6mm)を用意した。そして、還元粉100gに対して、金属カルシウム26gをVブレンダーで混合した。混合時間は3分とした。
次に、内径60mm×深さ100mmの円筒状の金型のキャビティに前記混合した粉を充填した。充填したときの充填物の高さは70mmであった。そして、油圧プレスで、200kgf/cm2でプレスを行った。プレス後の充填物(成形体)の高さは23.5mmであり、プレス後の充填物(成形体)の密度は1.9g/cm3であった。このようにして、複数の円柱状の成形体を得た。
[容器充填]
前記の成形体500個を容器に入れた。500個の成形体の合計の体積は、約33206cm3である。
容器、内筒の詳細は表1に示すとおりである。容器は鋼製であり、容器の側面には、直径10mmの貫通孔を複数設けている。容器の側面の貫通孔は、側面全体にわたって設けられており、また、容器の底面はフラットで貫通孔は無く、容器の上面は開口している。また、容器の厚みは、側部の厚みが1.5mm、底部の厚みが2mmである。
内筒は鋼製であり、内筒の側面には、直径10mmの貫通孔を複数設けている。内筒の側面の貫通孔は、側面全体にわたって設けられておりまた、内筒の底面はフラットで貫通孔は無く、内筒の上面は開口している。また、内筒の厚みは1.5mmである。
「33206[cm3]÷78100[ml]≒0.43」である。
すなわち、容器の内部には、輻射熱が伝わる約57%の隙間ができた。
次に、成形体が入った容器を、そのまま炉内にセットした。マッフルの詳細は表1に示すとおりである。なお、マッフルの高さは、側面の部位の高さである。また、マッフルの上面は半球であり、上部面積は、球の表面積を求める公式「4πr2」(rは半径)に基づき、半球であるため「2πr2」により求めた。
炉内を真空引きした後、Arを導入し、1100℃まで温度を上昇させた。そして、1時間保持した後、冷却した。
次に、100℃まで冷却した後、真空引きを行い、引き続き窒素を導入しながら450℃まで温度を上昇させた。そして、23時間保持した。
前記窒化後に得られた焼成品は、ブロック状であった。この焼成品をハンマーで50mm程度に解砕し、純水に投入した。そして、30分間攪拌した後、デカンテーションし、上澄み液であるCa(OH)2成分を捨てた。この上澄み液は、真っ白な液体であった。デカンテーションを10回繰り返し、99.9%酢酸を投入して、15分間攪拌した。得られたスラリーを固液分離し、80℃で真空乾燥した。保持時間は10時間であり、最終真空度は50Paであった。
このようにして、粉末である平均粒径が3.0μmのSmFeN系磁性材料が得られた。得られた磁性材料は、金属光沢のある粉であった。
No.2〜7は、容器及び内筒の条件を表1に変更した以外は、No.1と同様にしてSmFeN系磁性材料を得た。
なお、No.1に比べて、No.2は容器の側面の貫通孔が多いものであり、No.3は容器の側面の貫通孔がより多いものであり、No.4は成形体占有率が高いものである。また、No.5は容器の側面の貫通孔が無いものであり、No.6は容器の側面の貫通孔及び内筒が無いものであり、No.7は容器の側面の貫通孔が無く、またNo.1に比べて、成形体占有率が高いものである。
また、No.2のSmFeN系磁性材料の平均粒径は3.1μmであり、No.3のSmFeN系磁性材料の平均粒径は3.3μmであり、No.4のSmFeN系磁性材料の平均粒径は3.1μmであり、No.5のSmFeN系磁性材料の平均粒径は2.7μmであり、No.6のSmFeN系磁性材料の平均粒径は2.5μmであり、No.7のSmFeN系磁性材料の平均粒径は2.5μmであった。
なお、No.2〜4、7の成形体占有率は、成形体の個数を変化させることで調整した。
(磁気特性の評価)
得られた磁性材料を、パラフィンワックスと共に試料容器に詰め、ドライヤーにてパラフィンワックスを溶融させた後、16kA/mの配向磁場にてその磁化容易磁区を揃えた。
この磁場配向した試料を32kA/mの着磁磁場でパルス着磁し、最大磁場16kA/mのVSM(振動試料型磁力計)を用いて保磁力及び残留磁束密度を測定した。
これらの結果を表2に示す。
なお、No.2、3は、容器の側面の貫通孔が多く、輻射熱が容器内に入りやすいため、残留磁束密度は向上したが、磁性材料の平均粒径が大きくなったため、保磁力はNo.1に比べ、やや低下した。
11,41 貫通孔
15 (容器の)上面
16 (容器の)底面
17 (容器の)側面
18 (容器の)底部
18a 延出部
20 マッフル
21 マッフルのすそ
30 加熱器
40 内筒
45 (内筒の)上面
46 (内筒の)底面
47 (内筒の)側面
50 成形体
60 隙間
100,100A,100B,100C マッフル炉
D 容器の底面の直径
W 延出部の長さ
Claims (18)
- 希土類元素及びFe元素を含む酸化物の粉末と金属カルシウムとの混合物を含む塊状の成形体を準備する成形体準備工程と、
前記成形体を容器内で還元拡散反応させる還元拡散工程と、を含み、
前記還元拡散工程は、前記容器の側面に形成された複数の貫通孔から前記容器内に輻射熱を照射することで、前記成形体の加熱を行う希土類−鉄−窒素系磁性材料の製造方法。 - 前記成形体は、プレス加工により成形される請求項1に記載の希土類−鉄−窒素系磁性材料の製造方法。
- 前記酸化物の粉末は、磁性材料の構成元素イオンを含む溶液から得られる沈殿物を焼成して得られる酸化物を、還元性ガスを含む雰囲気のもとで還元することにより得られる請求項1又は請求項2に記載の希土類−鉄−窒素系磁性材料の製造方法。
- 前記還元拡散工程は、800℃以上1100℃以下で0.2時間以上3時間以下の条件で前記成形体を加熱する請求項1から請求項3の何れか1項に記載の希土類−鉄−窒素系磁性材料の製造方法。
- 前記成形体は、前記貫通孔を通過しない大きさである請求項1から請求項4の何れか1項に記載の希土類−鉄−窒素系磁性材料の製造方法。
- 前記成形体は、球体、楕円体又は円柱体である請求項1から請求項5の何れか1項に記載の希土類−鉄−窒素系磁性材料の製造方法。
- 前記球体は、直径が10mm以上250mm以下である請求項6に記載の希土類−鉄−窒素系磁性材料の製造方法。
- 前記楕円体は、長軸の長さが10mm以上250mm以下、短軸の長さが9mm以上100mm以下である請求項6に記載の希土類−鉄−窒素系磁性材料の製造方法。
- 前記円柱体は、底面の直径が10mm以上250mm以下、高さが10mm以上250mm以下である請求項6に記載の希土類−鉄−窒素系磁性材料の製造方法。
- 前記容器は、底面の直径が50mm以上500mm以下、高さが50mm以上2000mm以下の円筒体である請求項1から請求項9の何れか1項に記載の希土類−鉄−窒素系磁性材料の製造方法。
- 前記容器は、前記容器の底部が前記容器の外側に延出する延出部を有する請求項1から請求項10の何れか1項に記載の希土類−鉄−窒素系磁性材料の製造方法。
- 前記容器の内部に内筒が設けられ、前記成形体を前記容器と前記内筒との間に配置させて前記成形体を加熱する請求項1から請求項11の何れか1項に記載の希土類−鉄−窒素系磁性材料の製造方法。
- 前記内筒は側面に複数の貫通孔が設けられ、前記還元拡散工程において、前記内筒の内部に照射した輻射熱を、前記内筒の側面に形成された複数の貫通孔から前記容器内に照射することで、前記成形体を加熱する請求項12に記載の希土類−鉄−窒素系磁性材料の製造方法。
- 前記内筒の貫通孔は、前記成形体が通過しない大きさである請求項12又は請求項13に記載の希土類−鉄−窒素系磁性材料の製造方法。
- 前記内筒は、底面の直径が10mm以上500mm以下、高さが50mm以上2000mm以下の円筒体である請求項12から請求項14の何れか1項に記載の希土類−鉄−窒素系磁性材料の製造方法。
- 前記還元拡散工程は、マッフル炉により前記成形体を還元拡散反応させる工程であり、前記還元拡散工程は、下記式(1)で表わされる、前記容器と前記内筒の内側面の面積率を0.60以上1.0以下として行う請求項12から請求項15の何れか1項に記載の希土類−鉄−窒素系磁性材料の製造方法。
容器と内筒の内側面の面積率=(容器の内側面の面積[cm2]+内筒の内側面の面積[cm2])÷マッフルの表面積[cm2] ・・・・(1) - 前記還元拡散工程は、マッフル炉により前記成形体を還元拡散反応させる工程であり、前記還元拡散工程は、下記式(2)で表わされる、前記容器の開口部の総面積率を0.20以上0.45以下として行う請求項1から請求項16の何れか1項に記載の希土類−鉄−窒素系磁性材料の製造方法。
容器の開口部の総面積率=容器の開口部の総面積[cm2]÷マッフルの表面積[cm2] ・・・・(2) - 前記還元拡散工程は、下記式(3)で表わされる、成形体占有率を0.4以上0.8以下として行う請求項1から請求項17の何れか1項に記載の希土類−鉄−窒素系磁性材料の製造方法。
成形体占有率=容器内の成形体の体積[cm3]÷容器の容積[ml] ・・・・(3)
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