JP2018105405A - 複合管 - Google Patents

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Abstract

【課題】被覆層におけるバリが抑制され、かつ被覆層の端部を短縮変形させる際多孔質ウレタン層の置き去りが抑制された複合管の提供。
【解決手段】樹脂材料で構成される管状の管体12と、管状とされて管体12の外周を覆い、径方向外側へ凸となる環状の山部22と、径方向外側が凹となる環状の谷部24とが、管体12の軸方向Sに交互に形成されて蛇腹状とされ、管体12の外周にガイドされつつ軸方向Sに短縮可能な、樹脂材料で構成される被覆層と、管体12と被覆層との間に配置され、谷部24と管体12との間に挟持され、密度が12kg/m以上22kg/m以下であり、ヒステリシスロスが42%以上である多孔質ウレタン層14と、を有する複合管。
【選択図】図3

Description

本発明は、複層構造の複合管に関する。
従来から、配管を保護するために、配管を覆う種々の管が提案されている。例えば、特許文献1には、内部に配線・配管材が挿通される波付管であって、少なくとも内面側が、フッ素樹脂を混入した、ポリオレフィン系合成樹脂または塩化ビニル樹脂により成形されてなる、配線・配管材用の波付管が開示されている。
特開2015−48909号公報
ところで、内部の管体と、この管体の外周を覆う蛇腹状の被覆層と、を有する複合管において、さらに緩衝性を高める観点で管体と被覆層との間に緩衝層としての多孔質ウレタン層を配置することが考えられる。なお、こうした複合管では、内部の管体の端部に継手などを接続するときに、被覆層をずらしたりして管体端部を露出させることが求められる。
しかし、多孔質ウレタン層が管体に密着していると、この露出させる作業が難しく、被覆層をずらすときに多孔質ウレタン層が追従せず、管体の外表面に置き去りになり、管体が十分に露出できないことがある。
また、管体と、管体を覆う蛇腹状の被覆層と、管体及び被覆層の間に配置された多孔質ウレタン層とを有する複合管の作製は、例えば、管体の外周上に多孔質ウレタン層を構成するシートを巻き付けた状態で、さらに多孔質ウレタン層の外周上に被覆層形成用の樹脂組成物の溶融物を塗布し、この溶融物を蛇腹状に形成しつつ固化させることで行われる。このとき、被覆層形成用の樹脂組成物の溶融物を蛇腹状に形成するため、半円弧状の内面を有しかつこの内面が蛇腹の形状を有する二対の金型を、前記溶融物の外周面に対して二方向から接近させて接触させ、固化させることで蛇腹状に形成する方法が考えられる。
しかし、多孔質ウレタン層の外周上に塗布された前記溶融物に対し、多孔質ウレタン層から径方向外側に向かって押し返されるように力が加わるため、二対の金型の内面内に溶融物が収まり切らず、本来溶融物が進入しないはずの二対の金型の接触部にまで溶融物が押し出されることがある。その結果、固化された被覆層の外側にバリが生じることがある。被覆層が外側にバリを有すると、管体端部を露出させる為にずらそうとする動作の障害となり、被覆層自体を短縮させることが難しくなる。また、外側に発生したバリを除去する工程を設けることも考えられるが、この除去工程により複合管の製造が煩雑となる。
本発明は、係る事実を考慮し、管状の管体と、管状とされて管体の外周を覆う被覆層と、管体と被覆層との間に配置される多孔質ウレタン層と、を有する態様において、被覆層の径方向外側におけるバリが抑制され、かつ被覆層の端部を短縮変形させて管体の端部を露出させる際における多孔質ウレタン層の管体外表面への置き去りが抑制された複合管を提供することを課題とする。
前記課題は、以下の本発明により解決される。
<1> 樹脂材料で構成される管状の管体と、管状とされて前記管体の外周を覆い、径方向外側へ凸となる環状の山部と、径方向外側が凹となる環状の谷部とが、前記管体の軸方向に交互に形成されて蛇腹状とされ、前記管体の外周にガイドされつつ前記軸方向に短縮可能な、樹脂材料で構成される被覆層と、前記管体と前記被覆層との間に配置され、前記谷部と前記管体との間に挟持され、密度が12kg/m以上22kg/m以下であり、ヒステリシスロスが42%以上である多孔質ウレタン層と、を有する複合管である。
<2> 前記多孔質ウレタン層が、前記谷部と前記管体との間に圧縮されつつ挟持されている前記<1>に記載の複合管である。
<3> 前記多孔質ウレタン層の、自然状態での厚さが2mm以上4mm以下である前記<1>又は<2>に記載の複合管である。
<4> 前記多孔質ウレタン層がシート状であり、前記管体の外表面と全面的に接触する前記<1>〜<3>のいずれか1に記載の複合管である。
<5> 自然状態での前記多孔質ウレタン層の前記軸方向の長さは、前記被覆層の前記軸方向の長さの90%以上100%以下である前記<1>〜<4>のいずれか1に記載の複合管である。
<6> 前記山部の前記軸方向の長さは、前記谷部の前記軸方向の長さよりも長い前記<1>〜<5>のいずれか1に記載の複合管である。
本発明によれば、管状の管体と、管状とされて管体の外周を覆う被覆層と、管体と被覆層との間に配置される多孔質ウレタン層と、を有する態様において、被覆層の径方向外側におけるバリが抑制され、かつ被覆層の端部を短縮変形させて管体の端部を露出させる際における多孔質ウレタン層の管体外表面への置き去りが抑制された複合管を提供することができる。
本発明の実施形態に係る複合管を示す斜視図である。 本発明の実施形態に係る複合管を示す縦断面図である。 本発明の実施形態に係る複合管の縦断面一部拡大図である。 本発明の複合管の製造工程を示す図である。 本発明の実施形態に係る複合管の管体の端部が露出された状態を示す縦断面図である。 図3の縦断面部分において、被覆層及び多孔質ウレタン層が短縮変形される過程を示す図である。 図3の縦断面部分において、被覆層及び多孔質ウレタン層が短縮変形された状態を示す図である。 本発明の実施形態に係る複合管の管体の端部が露出された状態を示す斜視図である。 本発明の他の実施形態に係る複合管を示す斜視図である。
以下、本発明に係る複合管の一例である実施形態について、図面を適宜参照しながら詳細に説明する。各図面において同一の符号を用いて示される構成要素は、同一の構成要素であることを意味する。なお、以下に説明する実施形態において重複する説明及び符号については、省略する場合がある。
なお、本明細書において、「主成分」とは、特に断りがない限り、混合物中における質量基準の含有量が最も多い成分をいう。
<複合管>
本発明に係る複合管は、管状の管体と、管状とされて管体の外周を覆う被覆層と、管体と被覆層との間に配置される多孔質ウレタン層と、を有する。
管体は、樹脂材料で構成される。
被覆層は、樹脂材料で構成される。また、その形状は、径方向外側へ凸となる環状の山部と、径方向外側が凹となる環状の谷部とが、管体の軸方向に交互に形成されて蛇腹状とされ、管体の外周にガイドされつつ軸方向に短縮可能とされる。
多孔質ウレタン層は、前記谷部と管体との間に挟持されるよう配置される。
そして、多孔質ウレタン層は、密度が12kg/m以上22kg/m以下であり、ヒステリシスロスが42%以上である。
・密度
複合管では、内部の管体の端部に継手などを接続するときに、被覆層の端部を短縮させてずらし、管体端部を露出させることが求められる。しかし、被覆層をずらすときに多孔質ウレタン層が追従せず、管体の外表面に置き去りになって、管体が十分に露出できないことがある。
これに対し本発明では、多孔質ウレタン層の密度が22kg/m以下である。
これにより、多孔質ウレタン層が適度な柔軟性を有し、被覆層の端部を短縮変形させて管体の端部を露出させる際に、多孔質ウレタン層が被覆層の動作に対して良好に追従し、管体の外表面へ置き去りとなることが抑制される。その結果、管体の端部の露出を容易に行うことができる。
一方、多孔質ウレタン層は、密度が12kg/m以上であることで適度な強度を有し、複合管の製造時等の加工時における多孔質ウレタン層の破れ及び破損の発生が抑制される。
なお、密度は、管体の外表面へ置き去りの抑制及び加工時における破れ、破損の抑制の観点から、14kg/m以上20kg/m以下の範囲が好ましい。
ここで、多孔質ウレタン層の密度は、JIS−K7222(2005年)に規定の方法により測定することができる。なお、測定環境は温度23℃、相対湿度45%の環境とする。
多孔質ウレタン層の密度を上記の範囲に制御する方法としては、特に限定されるものではないが、例えば多孔質ウレタン層における孔の存在比率(例えば発泡体である場合であれば発泡率)を調整する方法、ウレタン樹脂の分子構造を調整する(つまりウレタン樹脂の原料となるモノマーの分子構造や、それらの架橋構造を調整する)方法等が挙げられる。
・ヒステリシスロス
複合管を作製する際、例えば、管体の外周上に多孔質ウレタン層を構成するシートを巻き付けた状態で、さらに被覆層形成用の樹脂組成物の溶融物を塗布し、この溶融物の外周面に対して、半円弧状の内面を有しかつこの内面が蛇腹の形状を有する二対の金型を二方向から接近させて接触させ、固化させることで蛇腹状に形成する方法が考えられる。しかし、塗布された溶融物には多孔質ウレタン層から径方向外側に向かって押し返されるように力が加わるため、二対の金型の接触部に溶融物が押し出されて、被覆層の外側にバリが生じることがある。
これに対し本発明では、多孔質ウレタン層のヒステリシスロスが42%以上である。
これにより、多孔質ウレタン層のヘタリ性が適度な範囲に調整され、被覆層形成用の樹脂組成物の溶融物が多孔質ウレタン層から径方向外側に向かって押し返されて、二対の金型の接触部に押し出されることが抑制され、被覆層の径方向外側におけるバリが抑制される。そのため、管体端部を露出させる為に被覆層を短縮させてずらそうとする動作に対し、バリが障害となることが抑制され、被覆層の短縮の動作が容易に行える。また、被覆層の径方向外側に発生したバリを除去する工程が省略され、複合管の製造が煩雑となることが抑制される。
なお、ヒステリシスロスの上限値は、特に限定されるものではないが、80%以下が好ましい。
ここで、多孔質ウレタン層のヒステリシスロスは、JIS−K6400−2(2012年)に規定の方法により測定することができる。なお、測定環境は温度23℃、相対湿度45%の環境とする。また、ヒステリシスロスは計3回測定を行い、その内の2回目の結果を採用する。
多孔質ウレタン層のヒステリシスロスを上記の範囲に制御する方法としては、特に限定されるものではないが、例えば多孔質ウレタン層における孔の存在比率(例えば発泡体である場合であれば発泡率)を調整する方法、ウレタン樹脂の分子構造を調整する(つまりウレタン樹脂の原料となるモノマーの分子構造や、それらの架橋構造を調整する)方法等が挙げられる。
次いで、本発明の複合管を実施するための形態を、一例を挙げ図面に基づき説明する。
図1に示される本実施形態に係る複合管10は、管体12、多孔質ウレタン層14、及び被覆層20、を備えている。なお、符号Sは管体12の軸、及びその軸方向を表す。
(管体)
管体12は、管状とされ、樹脂材料で構成される樹脂管である。
樹脂材料における樹脂には、例えばポリブテン、ポリエチレン、架橋ポリエチレン、及びポリプロピレン等のポリオレフィン、塩化ビニル等が用いられ、樹脂は1種のみを用いても2種以上を併用してもよい。中でも、ポリブテンが好適に用いられ、ポリブテンを主成分として含むことが好ましく、例えば管体を構成する樹脂材料中において85質量%以上含む態様とすることができる。
また、管体を構成する樹脂材料には、他の添加剤を含有してもよい。
(被覆層)
被覆層20は、管状とされ、管体12及び多孔質ウレタン層14の外周を覆っている。多孔質ウレタン層14は、管体12と被覆層20の間に配置されている。
被覆層は、樹脂材料で構成される。被覆層を構成する樹脂材料における樹脂には、ポリブテン、ポリエチレン、ポリプロピレン、及び架橋ポリエチレン等のポリオレフィン、塩化ビニル等が用いられ、樹脂は1種のみを用いても2種以上を併用してもよい。中でも、低密度ポリエチレンが好適に用いられ、低密度ポリエチレンを主成分として含むことが好ましく、例えば被覆層を構成する樹脂材料中において80質量%以上含むことがより好ましく、90質量%以上含むことがさらに好ましい。
また、使用する樹脂のMFR(Melt Flaw Rate)は、0.4以上であることが好ましい。MFRを0.4以上にすることにより、多孔質ウレタン層14の多孔質構造に被覆層20の樹脂が入り込みやすくなり、後述する多孔質ウレタン層14と被覆層20の谷部24との接着度を高めることができる。
なお、被覆層を構成する樹脂材料には、他の添加剤を含有してもよい。
図2にも示されるように、被覆層20は、蛇腹状とされており、径方向外側へ凸となる環状の山部22と、径方向外側が凹となる環状の谷部24とが、管体12の軸方向Sに交互に連続して形成されている。山部22は、谷部24よりも径方向Rの外側に配置されている。図3に示されるように、被覆層20の蛇腹状の最も径方向外側の部分を外側壁22A、最も径方向内側の部分を内側壁24Aとすると、径方向における外側壁22Aと内側壁24Aの中間部Mを境界として、径方向外側を山部22とし、径方向内側を谷部24とする。
山部22は、軸方向Sに延びる外側壁22Aと、外側壁22Aの両端から径方向Rに沿って延びる側壁22Bを有している。外側壁22Aと側壁22Bの間には、外屈曲部22Cが形成されている。谷部24は、軸方向Sに延びる内側壁24Aと、内側壁24Aの両端から径方向Rに延びる側壁24Bを有している。内側壁24Aと側壁24Bの間には、内屈曲部24Cが形成されている。
被覆層20の山部22の径方向内側には、径方向内側に凹の山空間23が形成されている。なお、山空間23には、後述する多孔質ウレタン層14の凸部14Bが挿入されていることが好ましい。
また、特に限定されるものではないが、山部22の軸方向Sの長さL1は、谷部24の軸方向Sの長さL2よりも長く設定されていることが好ましい。長さL1は、後述する短縮変形時の外側壁22Aの変形しやすさを確保するため、長さL2の1.2倍以上であることが好ましい。
被覆層20の厚みは、被覆層20を短縮させるために、最も薄い部分で0.1mm以上、最も厚い部分で0.4mm以下であることが好ましい。外側壁22Aの厚みH1は、内側壁24Aの厚みよりも薄くなっている。厚みH1は、後述する短縮変形時の外側壁22Aの変形しやすさを確保するため、厚みH2の0.9倍以下であることが好ましい。
山部22と谷部24の外表面での半径差ΔRは、被覆層20の厚みの平均の800%以下であることが好ましい。半径差ΔRが大きければ、山部22の軸方向Sに沿った部分が変形しなくても、短縮のときに谷部24が径方向外側へ膨出したり、隣り合う山部22同士が近づかないで歪んだ変形状態となったりしにくい。半径差ΔRが、被覆層20の厚みの平均の800%以下となる場合に、上記の変形状態となることを抑制するために、山部22の軸方向Sの長さを谷部24の軸方向の長さよりも長くすることが、効果的である。なお、600%以下である場合に、より効果的である。
被覆層20の径(最外部の外径)としては、特に限定されるものではないが、例えば12.85mm以上34.25mm以下の範囲とすることができる。なお、被覆層20の径方向外側におけるバリを抑制し易いとの観点からは、径は大きい方が好ましい。
(多孔質ウレタン層)
多孔質ウレタン層14は、ポリウレタンを主成分として含む層である。例えば、多孔質ウレタン層の構成成分中において80質量%以上含むことが好ましく、90質量%以上含むことがより好ましい。なお、多孔質ウレタン層には、他の添加剤を含有してもよい。
多孔質ウレタン層における孔の存在比率(例えば発泡体の場合であれば発泡率)は、25個/25mm以上45個/25mm以下であることが好ましい。なお、上記孔の存在比率は、JIS−K6400−1(2012年)の付属書1に記載の方法により測定することができる。
そして、多孔質ウレタン層は、その密度が12kg/m以上22kg/m以下、ヒステリシスロスが42%以上となっている。
多孔質ウレタン層14は、管体12と被覆層20との間に配置されている。多孔質ウレタン層14は、被覆層20の谷部24の内側壁24Aと管体12との間に挟持されている。なお、この挟持されている箇所では、さらに内側壁24Aと管体12とで圧縮されて圧縮挟持部14Aが形成されていることが好ましい。
多孔質ウレタン層14の内周面は平坦状とされていることが好ましく、さらに管体12の外周に全面的に接触しつつ、管体12の外周を覆っていることが好ましい。なお、ここでの「全面的に接触」とは、全ての部分がぴったりと密着している必要はなく、実質的に全面が接触していることを意味する。したがって、例えば多孔質ウレタン層14がシート形状のウレタンシートを巻き付けて形成されている場合、その継ぎ目部分が一部離間していたり、管体12と被覆層20との間でシワになった部分が一部離間していたりする場合を含んでいる。
多孔質ウレタン層は、例えばその形状をシート状とすることができる。多孔質ウレタン層14は、例えば、管体12の外周長と略等しい長さの幅を有するように帯状に形成されたシート状の多孔質ウレタンシートを管体12の周囲に巻き付けながら、被覆層20となる樹脂組成物をその外周に供給して成形することにより構成することができる。
多孔質ウレタン層14の厚さは、自然状態(圧縮や引っ張りなどの力が作用していない、温度23℃、相対湿度45%の状態)で、管体12の外周と内側壁24Aの径方向内側面との差以上となっており、さらに前記差よりも厚くなっていることが好ましい。
圧縮挟持部14Aでは、圧縮により、多孔質ウレタン層14は、自然状態の厚みより薄くなっている。多孔質ウレタン層14の隣り合う圧縮挟持部14A同士の間には、凸部14Bが形成されている。凸部14Bは、圧縮挟持部14Aよりも大径とされ、山空間23内へ突出されている。なお、山空間23内において、凸部14Bの頂部(最も径方向外側部分)と外側壁22Aとは離間していることが好ましい。多孔質ウレタン層14が内側壁24Aと管体12とで圧縮されている場合、圧縮挟持部14Aと凸部14Bとが軸方向Sに交互に連続して形成され、多孔質ウレタン層14の外周面が波状となっている。
なお、多孔質ウレタン層14の自然状態での厚さは、内側壁24Aと管体12とで圧縮された圧縮挟持部14Aの形成のし易さの観点から、1.5mm以上4.0mm以下の範囲が好ましく、2.0mm以上3.0mm以下がより好ましい。なお、多孔質ウレタン層14の自然状態での厚さは、複合管10から多孔質ウレタン層14を取り出して、任意の箇所10箇所を測定して得られた値の平均値とする。
多孔質ウレタン層14を管体12と被覆層20の間から抜き出した自然状態における軸方向Sの長さは、被覆層20の軸方向Sの長さの90%以上100%以下であることが好ましい。これは、多孔質ウレタン層14が管体12と被覆層20の間において伸張状態で保持されていると、被覆層20を短縮変形させる際に、多孔質ウレタン層14と被覆層20との相対移動が生じやすくなり、多孔質ウレタン層14が短縮されずに管体12の外周端部を露出できないことが生じうるからである。多孔質ウレタン層14と被覆層20との相対移動を抑制するため、自然状態における多孔質ウレタン層14の軸方向Sの長さは、被覆層20の軸方向の長さの90%以上100%以下とすることが好ましい。
次に、本実施形態の複合管10の作用について説明する。
本実施形態に係る複合管10と継手とを接続する際には、図2に示す状態の被覆層20に対し、被覆層20を軸方向Sに短縮させて管体12を露出させる方向の力を作用させる。これにより、図5に示されるように、一端部の被覆層20は、管体12が露出される方向へ移動する。
なお、山部22の外側壁22Aと谷部24の内側壁24Aにおいて、軸方向Sの長さL1はL2よりも長く、厚みH1はH2よりも薄いことが好ましい。これにより、外側壁22Aは内側壁24Aよりも変形しやすく、図6に示されるように、径方向外側へ膨出するように変形する。続いて、図7に示されるように、隣り合う山部22同士が近づくように、山部22の外屈曲部22Cと谷部24の内屈曲部24Cが変形する。このようにして、図5に示されるように、一端部の被覆層20は、管体12が露出される方向へより移動し易くなる。このように、被覆層20を短縮させる際に、外側壁22Aが膨出するように変形するため、被覆層20の屈曲角度や厚みに多少のバラツキがあっても、谷部24が径方向外側へ膨出したり、隣り合う山部22同士が近づかないで歪んだ変形状態となったりすることを抑制できる。これにより、短縮させた被覆層20の外観の低下を抑制することができる。
ここで、本実施形態では、多孔質ウレタン層14の密度が22kg/m以下である。そのため、多孔質ウレタン層14が被覆層20の短縮する方向への動作に対して良好に追従し、管体12の外表面へ置き去りとなることが抑制される。
また、多孔質ウレタン層14は内側壁24Aと管体12とで圧縮されていることが好ましく、圧縮挟持部14Aが被覆層20に密着され、凸部14Bが隣り合う谷部24の側壁24Bの間に係合し、被覆層20と共により短縮し易くなる。これにより、図8に示すように、管体12の端部を露出させることができる。
なお、本実施形態では、外側壁22Aの厚みH1を内側壁24Aの厚みH2よりも薄くしたが、厚みH1は厚みH2と同じであってもよい。
また、本実施形態では、外側壁22Aを軸方向Sに沿った略直線状としたが、径方向外側へ膨出する弧状としてもよい。さらに、内側壁24Aについて、径方向内側へ膨出する弧状としてもよい。
また、本実施形態では、図9に示すように、多孔質ウレタン層14と管体12との間に、他の層13(例えば多孔質ウレタン層14と管体12との間の滑りを良くする低摩擦シートなど)を設け、被覆層20を短縮変形させて管体12の端部を露出させようとする際に、多孔質ウレタン層14及び上記他の層13が被覆層20に追従して変形するよう構成してもよい。
また、本実施形態では、多孔質ウレタン層14は、管体12の外周面と全面的に接触していることが好ましい。これにより、管体12と多孔質ウレタン層14及び被覆層20とを相対移動させて管体12の端部を露出させた後、管体12の外周と多孔質ウレタン層14の内周との間の摩擦力により、多孔質ウレタン層14及び被覆層20を、短縮された位置に容易に保持することができる。
また、本実施形態では、多孔質ウレタン層14内側壁24Aと管体12とで圧縮されていることが好ましい。これにより、圧縮挟持部14Aが被覆層20に密着され、凸部14Bが隣り合う谷部24の側壁24Bの間に係合する。したがって、多孔質ウレタン層14は被覆層20の動きにより追従しやすくなり、多孔質ウレタン層14が管体12の外周に置き去りになることがさらに抑制され易くなり、より容易に被覆層20と共に短縮させることができる。
(製造方法)
次に、本実施形態の複合管10の製造方法について説明する。
複合管10の製造には、例えば、図4に示す製造装置30を用いることができる。製造装置30は、押出機32、ダイ34、波付け金型36、冷却槽38、及び引取装置39を有している。複合管10の製造工程は、図4の右側が上流側となっており、右側から左側へ向かって管体12が移動しつつ製造される。以下、この移動方向を製造方向Yとする。ダイ34、波付け金型36、冷却槽38、引取装置39は、製造方向Yに対してこの順に配置されており、押出機32は、ダイ34の上方に配置されている。
ダイ34の上流には、不図示であるが、コイル状に巻き取られた管体12、及び、多孔質ウレタン層14を構成する多孔質ウレタンシートがロール状に巻き取られたシート状部材14Sが配置されている。引取装置39により製造方向Yに引っ張られることによって、コイル状の管体12及びロール状のシート状部材14Sは、連続的に引き出される。連続的に引き出された管体12の外周面には、ダイ34の手前で、シート状部材14Sが全周にわたって巻きつけられる。なお、シート状部材14Sは、引張力を作用させないために、ダイ34の手前では、弛みをもった状態とされ、ダイ34へ挿入される。
管体12の外周に巻き付けられたシート状部材14Sの外周には、ダイ34から溶融された樹脂材(被覆層20形成用の樹脂組成物の溶融物)が円筒状に押し出されて塗布され、樹脂層20Aが形成される。ここで使用する樹脂を、MFR0.4以上の低密度ポリエチレン(LDPE)とすることにより、樹脂材が多孔質ウレタンシートの孔(気泡)に入り込みやすくなり、シート状部材14Sと樹脂層20Aとの接着性が向上する。
管体12、シート状部材14S、樹脂層20Aで構成される管状押出体21が形成された後、ダイ34の下流側に配置された波付け金型36で波付け工程(蛇腹状に形成する工程)が行われる。波付け金型36は例えば二対の金型であり、いずれの金型も半円弧状の内面を有し、この内周には被覆層20の山部22に対応する部分に環状のキャビティ36Aが形成され、谷部24に対応する部分に環状の内側突起36Bが形成されており、蛇腹の形状を有している。各キャビティ36Aには、一端がキャビティ36Aと連通し波付け金型36を貫通した通気孔36Cが形成されている。キャビティ36A内は、通気孔36Cを介して、波付け金型36の外側から吸気が行われる。
ダイ34の下流側で、二対の波付け金型36は樹脂層20Aに対して二方向から接近してその内面を接触させ、内側突起36Bにより樹脂層20Aを押圧しつつ管状押出体21の外周を覆い、管体12と共に製造方向Yへ移動する。このとき、波付け金型36の外側から吸気を行い、キャビティ36A内を負圧にする。これにより、樹脂層20Aが径方向外側へ移動し、波付け金型36に沿った蛇腹状の被覆層20が形成される。
ここで、本実施形態では、多孔質ウレタン層14のヒステリシスロスが42%以上である。そのため、樹脂層20Aが多孔質ウレタン層14から径方向外側に向かって押し返されて、二対の波付け金型36同士が接触する接触部の間に押し出されることが抑制され、被覆層20の径方向外側におけるバリが抑制される。
また、このときシート状部材14Sは、被覆層20の山部22に対応する山空間23でキャビティ36A内へ入り込み、凸部14Bが形成される。被覆層20の谷部24の内側壁24Aに対応する部分は、被覆層20との接着が維持されると共に管体12と内側壁24Aとの間で圧縮され、圧縮挟持部14Aが形成される。
波付け金型36で波付け工程が行われた後、被覆層20は、冷却槽38で冷却される。このようにして、複合管10が製造される。
以下、実施例によって更に本発明を具体的に説明する。但し、本発明は下記実施例に制限されるものではない。
[ウレタンフォームシート]
(ウレタンフォームシート(A1))
原料としてのポリイソシアネート及びポリオールを、触媒、発泡剤、整泡剤と共に混合し反応させることで、下記表1及び表2に記載のヒステリシスロス、及び密度を有するウレタンフォームシート(A1)を作製した。ウレタンフォームシート(A1)の厚さ(自然状態での平均厚さ)は2.5mmであった。
(ウレタンフォームシート(B1)の作製)
ウレタンフォームシート(A1)から、配合を変更することで、下記表1及び表2に記載のヒステリシスロス、及び密度を有するウレタンフォームシート(B1)を作製した。ウレタンフォームシート(B1)の厚さ(自然状態での平均厚さ)は2.5mmであった。
(ウレタンフォームシート(B2)の作製)
ウレタンフォームシート(A1)から、配合を変更することで、下記表1及び表2に記載のヒステリシスロス、及び密度を有するウレタンフォームシート(B2)を作製した。ウレタンフォームシート(B2)の厚さ(自然状態での平均厚さ)は2.5mmであった。
(ウレタンフォームシート(B3)の作製)
ウレタンフォームシート(A1)から、配合を変更することで、下記表1及び表2に記載のヒステリシスロス、及び密度を有するウレタンフォームシート(B3)を作製した。ウレタンフォームシート(B3)の厚さ(自然状態での平均厚さ)は2.0mmであった。
(ウレタンフォームシート(B4)の作製)
ウレタンフォームシート(A1)から、配合を変更することで、下記表1及び表2に記載のヒステリシスロス、及び密度を有するウレタンフォームシート(B4)を作製した。ウレタンフォームシート(B4)の厚さ(自然状態での平均厚さ)は2.5mmであった。
(ウレタンフォームシート(B5)の作製)
ウレタンフォームシート(A1)から、配合を変更することで、下記表1及び表2に記載のヒステリシスロス、及び密度を有するウレタンフォームシート(B5)を作製した。ウレタンフォームシート(B5)の厚さ(自然状態での平均厚さ)は3.0mmであった。


[実施例1]
(複合管(A1)の作製)
図4に示す構成の製造装置を準備した。コイル状に巻き取られたポリブテン管を管体12として装着し、ウレタンフォームシート(A1)をシート状部材14Sとして装着した。引取装置39を作動させて、コイル状のポリブテン管及びロール状のウレタンフォームシート(A1)を連続的に引き出し、ポリブテン管の外周面にウレタンフォームシート(A1)を全周にわたって巻きつけた。なお、ウレタンフォームシート(A1)は、ダイ34の手前で弛みをもった状態とし、ダイ34へ挿入した。
次いで、ウレタンフォームシート(A1)の外周に、溶融された樹脂材(低密度ポリエチレン(LDPE))をダイ34から円筒状に押し出して塗布し、樹脂層を形成した。
次いで、ダイ34の下流側に配置された二対の波付け金型36を、樹脂層に対して二方向から接近させて内面を接触させた。なお、波付け金型36は内面の形状が同形状の二対の金型で、いずれも半円弧状の内面を有し、この内周には形成する被覆層の山部に対応する部分に環状のキャビティ36Aが形成され、谷部に対応する部分に環状の内側突起36Bが形成されており、蛇腹の形状を有している。各キャビティ36Aには、一端がキャビティ36Aと連通し波付け金型36を貫通した通気孔36Cが形成されている。内側突起36Bにより樹脂層20Aを押圧しつつポリブテン管と共に製造方向Yへ移動し、かつ波付け金型36の外側から吸気を行い、キャビティ36A内を負圧にした。こうして、波付け金型36に沿った蛇腹状の被覆層を形成した。
次いで、冷却槽38で冷却して、複合管(A1)を得た。
得られた複合管(A1)において、被覆層の山部22の軸方向Sの長さL1は2.1mm、谷部24の軸方向Sの長さL2は1.5mmであった。
被覆層の厚みは、最も薄い部分で0.2mm、最も厚い部分で0.5mmであった。
山部22と谷部24の外表面での半径差ΔRは、88.9%であった。
被覆層の径(最外部の外径)は、23.5mmであった。
被覆層の谷部24の内面とポリブテン管(管体)の外面との距離、つまり管体の外周と被覆層の内側壁24Aの径方向内側面との差(クリアランス)は、1.5mmであった。
ウレタンフォームシート(1)層(多孔質ウレタン層)は管体の外表面と全面的に接触していた。
[比較例1〜3及び参考例1〜2]
ウレタンフォームシート(A1)をウレタンフォームシート(B1)に変更したこと以外は、実施例1と同様にして、比較例1に係る複合管(B1)を得た。
ウレタンフォームシート(A1)をウレタンフォームシート(B2)に変更したこと以外は、実施例1と同様にして、参考例1に係る複合管(B2)を得た。
ウレタンフォームシート(A1)をウレタンフォームシート(B3)に変更したこと以外は、実施例1と同様にして、参考例2に係る複合管(B3)を得た。
ウレタンフォームシート(A1)をウレタンフォームシート(B4)に変更したこと以外は、実施例1と同様にして、比較例2に係る複合管(B4)を得た。
ウレタンフォームシート(A1)をウレタンフォームシート(B5)に変更したこと以外は、実施例1と同様にして、比較例3に係る複合管(B5)を得た。
ただし、厚さ(自然状態での平均厚さ)が2.5mmであるウレタンフォームシートを用いた際には、クリアランス(被覆層の谷部24の内面とポリブテン管(管体)の外面との距離)を1.5mmとした。また、厚さ(自然状態での平均厚さ)が3.0mmであるウレタンフォームシートを用いた際には、クリアランスを2.0mmとし、厚さ(自然状態での平均厚さ)が2.0mmであるウレタンフォームシートを用いた際には、クリアランスを1.0mmとした。
<評価試験>
−バリの発生−
複合管の作製の際、被覆層形成用の樹脂材が二対の波付け金型同士が接触する接触部の間に進入して、被覆層の径方向外側にバリが生じたか否かを、目視で確認した。結果を下記表3に示す。
有り:バリが確認された。
なし:バリが一切確認されなかった。

ヒステリシスロスが42%以上の範囲であるウレタンフォームシート(B1)、(A1)を用いた例では、バリの発生が確認されなかった。
なお、ヒステリシスロスの値が異なる他のウレタンフォームシートを用いて、上記同様に試験を実施したところ、ヒステリシスロスの値42%を境にして下側である場合にはバリが発生し、一方42%以上である場合にはバリが発生しないことが確認された。
−ウレタンフォームシート層(多孔質ウレタン層)の置き去り発生−
ポリブテン管(管体)の端部を露出させるため、被覆層の端部を30mm引張って短縮変形させた。その際、ウレタンフォームシート層(多孔質ウレタン層)が被覆層の動作に対して追従せずポリブテン管(管体)の外表面に置き去りとなったか、被覆層の動作に追従してポリブテン管(管体)の端部の露出が容易に行えたか、を目視で確認した。結果を下記表4に示す。
なお、複合管の作製の際に被覆層の径方向外側にバリが生じた複合管(B4)及び複合管(B5)については、バリを除去した後に評価を実施した。
A(○):なし
B(△):有り、ただし被覆層を強く握って短縮させた際には置き去り未発生
C(×):有り、被覆層を強く握って短縮させても置き去り発生

密度が22kg/m以下であるウレタンフォームシート(B4)、(B5)、(A1)を用いた例では、置き去りの発生が確認されなかった。
なお、密度の値が異なる他のウレタンフォームシートを用いて、上記同様に試験を実施したところ、密度の値22kg/mを境にして上側である場合には置き去りが発生し、一方22kg/m以下である場合には置き去りが抑制されることが確認された。
10 複合管、 12 管体、 14 多孔質ウレタン層、 14A 圧縮挟持部、14B 凸部、 14S シート状部材、 20 被覆層、 22 山部、22A 外側壁、 23 山空間、 24 谷部、 24A 内側壁、 S 軸方向

Claims (6)

  1. 樹脂材料で構成される管状の管体と、
    管状とされて前記管体の外周を覆い、径方向外側へ凸となる環状の山部と、径方向外側が凹となる環状の谷部とが、前記管体の軸方向に交互に形成されて蛇腹状とされ、前記管体の外周にガイドされつつ前記軸方向に短縮可能な、樹脂材料で構成される被覆層と、
    前記管体と前記被覆層との間に配置され、前記谷部と前記管体との間に挟持され、密度が12kg/m以上22kg/m以下であり、ヒステリシスロスが42%以上である多孔質ウレタン層と、
    を有する複合管。
  2. 前記多孔質ウレタン層が、前記谷部と前記管体との間に圧縮されつつ挟持されている請求項1に記載の複合管。
  3. 前記多孔質ウレタン層の、自然状態での厚さが2mm以上4mm以下である請求項1又は請求項2に記載の複合管。
  4. 前記多孔質ウレタン層がシート状であり、前記管体の外表面と全面的に接触する請求項1〜請求項3のいずれか1項に記載の複合管。
  5. 自然状態での前記多孔質ウレタン層の前記軸方向の長さは、前記被覆層の前記軸方向の長さの90%以上100%以下である請求項1〜請求項4のいずれか1項に記載の複合管。
  6. 前記山部の前記軸方向の長さは、前記谷部の前記軸方向の長さよりも長い請求項1〜請求項5のいずれか1項に記載の複合管。
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