JP2020094637A - 複合管、及び複合管の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】被覆層と管体とが相対回転しても、被覆層と管体との間で、中間層における多孔質樹脂シート自体の巻き込みが抑制される複合管及び複合管の製造方法を提供する。【解決手段】複合管１０は、管体１２と、管状とされて管体１２の外周を覆い、径方向の外側へ凸となる環状の山部２２と、径方向の外側が凹となる環状の谷部２４とが、管体１２の軸方向に交互に形成された樹脂材料で構成された被覆層２０と、管体１２と被覆層２０との間に配置され、帯状の多孔質樹脂シート１４Ｓの幅方向における本体部１４Ｄの両端部が径方向に重なると共に、両端部における一方の端部１４ＳＡと、一方の端部の径方向の外側に重なる他方の端部１４ＳＢと、を有し、一方の端部１４ＳＡにおける端面１４ＳＡ１は、管体１２に対して被覆層２０が回転する回転方向Ｍの上流側を向いている重なり部１４Ｌを有する中間層１４と、を有する。【選択図】図１

Description

本発明は、複合管、及び複合管の製造方法に関するものである。

従来から、管体を複数層重ねて形成する複合管が知られている。例えば下記特許文献１には、管状の外側層と内側層の間に発泡層を設けたコルゲート管が記載されている。
この特許文献１に示されたコルゲート管のように、外側の被覆層と内側の管体との間に多孔質樹脂層を設けた複合管を形成する場合、多孔質樹脂層は、帯状の多孔質樹脂シートの幅方向における両端面を突付けることにより管状に形成することがある。この場合、多孔質樹脂シートは、両端面を対向させて管体に巻きつけられ、外周が被覆層を形成する樹脂材料によって覆われた状態で金型に挿入され、型締めされることによって、互いに対向する多孔質樹脂シートの両端面が突き付けられた状態で複合管が完成する。

特開２００５−１２５７６０号公報

このような製造過程において、コルゲート管となる外側の被覆層が内側の管体に対して回転する場合がある。このとき、中間層を構成する多孔質樹脂シートは、内側の管体に対して、その外周を覆うコルゲート管と共に回転する。そうすると、多孔質樹脂シートの両端部のうち、回転方向を向く端部が管体の外周面との摩擦によって反転し、そのまま回転が継続すると、多孔質樹脂シート自体が、コルゲート管と管体との間でロール状に巻き込まれて、多孔質樹脂シートの両端部の突き合せ状態が崩れることがある。これにより、多孔質樹脂シート自体に管体の周方向の巻き込みが生じてしまう。

本発明は、上記事実を考慮して、被覆層と管体とが相対回転しても、被覆層と管体との間で、中間層を構成する多孔質樹脂シート自体の巻き込みが抑制される複合管及び複合管の製造方法を提供することを目的とする。

請求項１に係る複合管は、管体と、管状とされて前記管体の外周を覆い、径方向の外側へ凸となる環状の山部と、前記径方向の外側が凹となる環状の谷部とが、前記管体の軸方向に交互に形成された樹脂材料で構成された被覆層と、前記管体と前記被覆層との間に配置され、帯状の多孔質樹脂シートの幅方向における本体部の両端部が前記径方向に重なると共に、前記両端部における一方の端部と、前記一方の端部の前記径方向の外側に重なる他方の端部と、を有し、前記一方の端部における端面は、前記管体に対して前記被覆層が回転する回転方向の上流側を向いている重なり部を有し、前記谷部と前記管体との間に挟持される中間層と、を有するものである。

請求項１に係る複合管によれば、多孔質樹脂シートの本体部の両端部が突き合わされているものと比べて、管体に対して被覆層が相対回転しても、被覆層と管体との間で中間層を構成する多孔質樹脂シート自体の巻き込みが抑制される。

請求項２に係る複合管は、請求項１に係る複合管において、前記重なり部における前記一方の端部及び前記他方の端部は、相互に重なる範囲において、前記本体部より薄肉とされているものである。

請求項２に係る複合管によれば、多孔質樹脂シートの両端部が、それぞれ本体部と同じ肉厚とされているものと比べて、重なり部に加わる圧力が本体部における圧力に近づくので、一方の端部と管体の外周面との間の摩擦力の倍増が抑制される。

請求項３に係る複合管は、請求項１又は２に係る複合管において、前記被覆層は、コルゲート管とされるものである。

請求項３に係る複合管によれば、複合管の軸方向に対する曲げの自由度が向上される。

請求項４に係る複合管は、請求項１から３のいずれか１項に係る複合管において、前記重なり部は、前記管体の周方向において、前記被覆層のパーティングラインと異なる位置に配置されるものである。

請求項４に係る複合管によれば、金型のパーティング面に対応する位置には多孔質樹脂シートの重なり部が配置されないので、弛み部は形成され難い。これにより、パーティング面に挟まれる部位において、被覆層のバリの発生が抑制される。

請求項５に係る複合管は、請求項１から４のいずれか１項に係る複合管において、前記被覆層を形成する前記樹脂材料のＭｅｌｔ ｆｌｏｗ ｒａｔｅ（ＭＦＲ）が０．２５以上１．２以下とされているものである。

請求項５に係る複合管によれば、ＭＦＲを０．２５以上にすることにより、中間層の多孔質構造に被覆層の樹脂が入り込みやすくなり、中間層と被覆層との接着度が高まる。また、ＭＦＲを１．２以下にすることにより、バリの発生が抑制される。

請求項６に係る複合管の製造方法は、管体の外周に、帯状の多孔質樹脂シートを、前記多孔質樹脂シートの幅方向における一方の端部の径方向の外側に他方の端部を重ねて重なり部を設けて巻き付ける巻き付け工程と、前記多孔質樹脂シートの外周を樹脂材料で被覆する被覆工程と、前記管体、前記多孔質樹脂シート及び前記樹脂材料を前記金型に配置して型締めし、前記重なり部を有する中間層と、前記中間層の外周に前記樹脂材料により成形された被覆層を形成する形成工程と、を有するものである。

請求項６に係る複合管の製造方法によれば、金型を用いて多孔質樹脂シートの外周に被覆層を形成する際に、前記両端部において、前記一方の端部における端面を、前記管体に対して前記被覆層が回転する回転方向の上流側を向くように重なり部を形成するので、被覆層と管体とが相対回転しても、被覆層と管体との間で中間層を構成する多孔質樹脂シート自体の巻き込みが抑制される。

請求項７に係る複合管の製造方法は、請求項６に係る複合管の製造方法において、前記巻き付け工程における重なり部は、前記管体の周方向において、前記被覆層のパーティングラインと異なる位置に配置されているものである。

請求項７に係る複合管の製造方法によれば、パーティング面において被覆層にバリが発生する場合があっても、重なり部の形成に悪影響を及ぼさない。

請求項８に係る複合管の製造方法は、請求項７に係る複合管の製造方法において、前記管体の軸方向に沿って切れ目が形成された円筒状の冶具を用い、前記多孔質樹脂シートが前記管体に巻き付く前に、前記一方の端部を前記冶具の内側を通過させると共に、前記他方の端部を、前記切れ目を介して前記冶具の外側を通過させて、前記多孔質樹脂シートを前記管体の外周に巻き付けるようにしたものである。

請求項８に係る複合管の製造方法によれば、管体の軸方向に沿って切れ目が形成された円筒状の冶具を用いるだけで、多孔質樹脂シートの両端部に重なり部が形成される。

本発明によれば、被覆層と管体とが相対回転しても、被覆層と管体との間で、多孔質樹脂シート自体の巻き込みが抑制される。

本実施形態に係る複合管を示す斜視図である。 図１における軸Ｓ方向から見た正面図である。 図１における３−３断面図である。 図３の一部拡大断面図である。 本実施形態の変形例を示す斜視図である。 （Ａ）は本実施形態の変形例を軸Ｓ方向から見た正面図であり、（Ｂ）は本実施形態の他の変形例を軸Ｓ方向から見た正面図である。 本実施形態に係る複合管の管体の端部が露出された状態を示す縦断面図である。 図３において、被覆層及び多孔質樹脂層が圧縮変形された状態を示す一部拡大断面図である。 図３において、被覆層及び多孔質樹脂層が短縮変形された状態を示す一部拡大断面図である。 本実施形態に係る複合管の管体の端部が露出された状態を示す斜視図である。 本実施形態の複合管の製造工程を示す図である。 本実施形態の冶具によって管体と多孔質樹脂シートが重ね合される状態を示す斜視図である。 （Ａ）は、本実施形態に係る複合管において、管体に多孔質樹脂層を形成する多孔質樹脂シートを巻き付ける前の状態を示した斜視図であり、（Ｂ）は、管体に多孔質樹脂シートを巻き付けている状態を示した斜視図である。 （Ａ）は、本実施形態の複合管の製造工程において、波付け金型の型締め前の状態を示した断面図であり、（Ｂ）は、波付け金型の型締め後の状態を示した断面図である。 （Ａ）は、比較例の複合管の製造工程において波付け金型の型締め前の状態を示した断面図であり、（Ｂ）は、波付け金型の型締め中の状態を示した断面図である。 （Ａ）は、比較例において管体に対して被覆層が回転を開始する前の状態を示す断面図であり、（Ｂ）は、比較例において管体に対して被覆層が回転し、多孔質樹脂層の一方の端部が捲くれ始めた状態を示す断面図である。

以下、本発明に係る複合管の一例である実施形態について、図面を適宜参照しながら詳細に説明する。各図面において同一の符号を用いて示される構成要素は、同一の構成要素であることを意味する。なお、以下に説明する実施形態において重複する説明及び符号については、省略する場合がある。なお、本発明は、以下の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の目的の範囲内において、適宜変更を加えて実施することができる。

本明細書において「工程」との語には、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であっても、その目的が達成されるものであれば、当該工程も本用語に含まれる。本明細書において、組成物中の各成分の量は、各成分に該当する物質が組成物中に複数存在する場合には、特に断らない限り、組成物中に存在する複数の物質の合計量を意味する。本明細書において、「主成分」とは、特に断りがない限り、混合物中における質量基準の含有量が最も多い成分をいう。

次いで、本発明の複合管を実施するための形態を、一例を挙げ図面に基づき説明する。

＜複合管＞
図１及び２に示すように、本実施形態に係る複合管１０は、管体１２と、管状とされて管体１２の外周を覆う被覆層２０と、管体１２と被覆層２０との間に配置される中間層の一例である多孔質樹脂層１４と、を有する。
管体１２は、樹脂材料で構成される。
被覆層２０は、樹脂材料で構成される。また、その形状は、径方向外側へ凸となる環状の山部２２と、径方向外側が凹となる環状の谷部２４とが、管体１２の軸Ｓ方向に交互に形成され、管体１２の外周にガイドされつつ軸Ｓ方向に短縮可能とされる。
多孔質樹脂層１４は、管体１２と被覆層２０との間に配置され、帯状の多孔質樹脂シート１４Ｓの幅方向における両端部が径方向Ｒに重なっている。
この両端部における一方の端部１４ＳＡと、一方の端部１４ＳＡの径方向Ｒの外側に重なる他方の端部１４ＳＢと、を有する。そして、一方の端部１４ＳＡにおける端面１４ＳＡ１は、管体１２に対して被覆層２０が回転する回転方向Ｍの上流側を向く重なり部１４Ｌを有し、谷部２４と管体１２との間に挟持されるよう配置されている。

（管体）
管体１２は、樹脂材料で構成される樹脂管である。樹脂材料における樹脂としては、例えば、ポリブテン、ポリエチレン、架橋ポリエチレン、及びポリプロピレン等のポリオレフィン、並びに塩化ビニル等が挙げられ、樹脂は１種のみを用いても２種以上を併用してもよい。中でも、ポリブテンが好適に用いられ、ポリブテンを主成分として含むことが好ましく、例えば管体を構成する樹脂材料中において８５質量％以上含むことがより好ましい。
また、管体を構成する樹脂材料には、他の添加剤を含有してもよい。

管体１２の径（外径）としては、特に限定されるものではないが、例えば１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の範囲とすることができ、１２ｍｍ以上３５ｍｍ以下の範囲が好ましい。また、管体１２の厚さは、特に限定されるものではないが、例えば１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下が挙げられ、１．４ｍｍ以上３．２ｍｍ以下が好ましい。

（被覆層）
被覆層２０は、図１及び２に示すように、管状とされ、管体１２、及び多孔質樹脂層１４の外周を覆っている。多孔質樹脂層１４は、管体１２と被覆層２０の間に配置されている。被覆層２０は、樹脂材料で構成される。被覆層２０を構成する樹脂材料における樹脂としては、ポリブテン、ポリエチレン、ポリプロピレン、及び架橋ポリエチレン等のポリオレフィン、並びに塩化ビニル等が挙げられ、樹脂は１種のみを用いても２種以上を併用してもよい。中でも、低密度ポリエチレンが好適に用いられ、低密度ポリエチレンを主成分として含むことが好ましく、例えば被覆層を構成する樹脂材料中において８０質量％以上含むことがより好ましく、９０質量％以上含むことがさらに好ましい。

また、使用する樹脂のＭＦＲ（Ｍｅｌｔ Ｆｌｏｗ Ｒａｔｅ）は、０．２５以上であることが好ましく、０．３以上であることがより好ましく、０．３５以上１．２以下であることがさらに好ましい。ＭＦＲを０．２５以上にすることにより、多孔質樹脂層１４の多孔質構造に被覆層２０の樹脂が入り込みやすくなり、後述する多孔質樹脂層１４と被覆層２０の谷部２４との接着度を高めることができる。また、ＭＦＲを１．２以下にすることにより、バリが発生しにくくなる。ＭＦＲが１．２より大きい場合は、被覆層２０を形成するための金型のパーティング面に溶融樹脂が流れ込み易くなり、バリが発生しやすくなる。なお、被覆層２０を構成する樹脂材料には、他の添加剤を含有してもよい。

図１及び３に示すように、被覆層２０は、蛇腹状とされており、径方向外側へ凸となる環状の山部２２と、径方向外側が凹となる環状の谷部２４とが、管体１２の軸Ｓ方向に交互に連続して形成されている。山部２２は、谷部２４よりも径方向Ｒの外側に配置されている。換言すれば、被覆層２０は、コルゲート管である。

図４に示すように、被覆層２０の蛇腹状の最も径方向外側の部分を外側壁２２Ａ、最も径方向内側の部分を内側壁２４Ａとすると、径方向における外側壁２２Ａと内側壁２４Ａの中間部Ｍを境界として、径方向外側を山部２２とし、径方向内側を谷部２４とする。
山部２２は、軸Ｓ方向に延びる外側壁２２Ａと、外側壁２２Ａの両端から径方向Ｒに沿って延びる側壁２２Ｂを有している。外側壁２２Ａと側壁２２Ｂの間には、外屈曲部２２Ｃが形成されている。谷部２４は、軸Ｓ方向に延びる内側壁２４Ａと、内側壁２４Ａの両端から径方向Ｒに延びる側壁２４Ｂを有している。内側壁２４Ａと側壁２４Ｂの間には、内屈曲部２４Ｃが形成されている。

被覆層２０の山部２２の径方向内側には、径方向内側に凹の山空間２３が形成されている。なお、山空間２３には、後述する多孔質樹脂層１４の凸部１４Ｂが挿入されていることが好ましい。

また、特に限定されるものではないが、山部２２の軸Ｓ方向の長さＬ１は、谷部２４の軸Ｓ方向の長さＬ２よりも長く設定されていることが好ましい。長さＬ１は、後述する短縮変形時の外側壁２２Ａの変形しやすさを確保するため、長さＬ２の１．２倍以上であることが好ましい。

また、長さＬ２は、０．８ｍｍ以上であることが好ましい。これは、長さＬ２が０．８ｍｍ未満では、被覆層２０を製造する金型の谷部の幅が小さすぎて、被覆層２０の製造時において、被覆層２０を構成する樹脂を押し出した後に、金型で当該樹脂に凹凸をつける時に、当該樹脂の金型の谷部に対応する部分が細く壊れやすくなり、被覆層２０の成形が難しくなるからである。一方、長さＬ１は、長さＬ２の５倍以下であることが好ましい。これは、長さＬ１を長さＬ２の５倍以下にすることにより、複合管１０の可撓性を保つことができるからである。また、長さＬ１が長すぎると、複合管１０を敷設する際に、地面との接触面積が大きくなって施工しにくくなるためでもある。

なお、図４に示すように、長さＬ１は、被覆層２０における中間部Ｍと交差する部分において、被覆層２０の径方向Ｒの外側から見た表面における軸Ｓ方向外側間の距離（被覆層２０の径方向Ｒの外側に凸となる部分の軸Ｓ方向一方側の表面と軸Ｓ方向他方側の表面との距離）である。また、長さＬ２は、被覆層２０における中間部Ｍと交差する部分において、被覆層２０の径方向Ｒの内側から見た表面における軸Ｓ方向外側間の距離（被覆層２０の径方向Ｒの内側に凸となる部分の軸Ｓ方向一方側の表面と軸Ｓ方向他方側の表面との距離）である。

被覆層２０の厚さは、被覆層２０を短縮させるために、最も薄い部分で０．１ｍｍ以上、最も厚い部分で０．４ｍｍ以下であることが好ましい。外側壁２２Ａの厚さＨ１は、内側壁２４Ａの厚さＨ２よりも薄くなっている。厚さＨ１は、後述する短縮変形時の外側壁２２Ａの変形しやすさを確保するため、厚さＨ２の０．９倍以下であることが好ましい。

山部２２と谷部２４の外表面での半径差ΔＲは、被覆層２０の厚さの平均の８００％以下であることが好ましい。半径差ΔＲが大きければ、山部２２の軸Ｓ方向に沿った部分が変形しなくても、短縮のときに谷部２４が径方向外側へ膨出したり、隣り合う山部２２同士が近づかないで歪んだ変形状態となったりしにくい。半径差ΔＲが、被覆層２０の厚さの平均の８００％以下となる場合に、上記の変形状態となることを抑制するために、山部２２の軸Ｓ方向の長さを谷部２４の軸方向の長さよりも長くすることが、効果的である。なお、６００％以下である場合に、より効果的である。

被覆層２０の径（最外部の外径）としては、特に限定されるものではないが、例えば１３ｍｍ以上１３０ｍｍ以下の範囲とすることができる。

（多孔質樹脂層）
図１及び２に示すように、多孔質樹脂層１４は、上述のとおり、本発明における中間層の一例であり、多孔質構造を有する樹脂材料で構成される多孔質樹脂シート１４Ｓを管体１２に巻き付けている。
多孔質樹脂層１４は、管体１２と被覆層２０との間に配置され、帯状の多孔質樹脂シート１４Ｓの幅方向Ｗにおける両端部が径方向Ｒに重なると共に、両端部における一方の端部１４ＳＡと、一方の端部の径方向Ｒの外側に重なる他方の端部１４ＳＢと、を有する。 また、一方の端部１４ＳＡにおける端面１４ＳＡ１は、管体１２に対して被覆層２０が回転する回転方向Ｍの上流側を向いている重なり部１４Ｌを有し、谷部２４と管体１２との間に挟持されている。

また、図１及び２に示すように、多孔質樹脂シート１４Ｓは、一方の端部１４ＳＡと他方の端部１４ＳＢとに挟まれた本体部１４Ｄを有し、重なり部１４Ｌにおける一方の端部１４ＳＡ及び他方の端部１４ＳＢは、相互に重なる範囲において、本体部１４Ｄより薄肉とされていてもよい。

また、重なり部１４Ｌは、管体１２の周方向において、被覆層２０のパーティングラインＰＬと異なる位置に配置されている。

多孔質樹脂シート１４Ｓを構成する樹脂材料における樹脂としては、例えば、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、及びエチレンプロピレンジエンゴム、並びにこれらの樹脂の混合物が挙げられるが、その中でもポリウレタンが好ましい。多孔質樹脂層１４は、ポリウレタンを主成分として含む層（すなわち、多孔質ウレタン層）であることが好ましい。例えば、多孔質樹脂層の構成成分中においてポリウレタンを８０質量％以上含むことが好ましく、９０質量％以上含むことがより好ましい。なお、多孔質樹脂層には、他の添加剤を含有してもよい。

多孔質樹脂層１４における孔の存在比率（例えば発泡体の場合であれば発泡率）は、ＪＩＳ Ｋ６４００−１（２０１２年）の付属書１に記載の方法により測定することができ、２５個／２５ｍｍ以上であることが好ましく、４５個／２５ｍｍ以下がより好ましい。
また、多孔質樹脂層１４は、発泡体であることが好ましい。

多孔質樹脂層１４の密度は、１２ｋｇ／ｍ^３以上２２ｋｇ／ｍ^３以下であることが好ましい。図７に示すように、複合管１０では、内部の管体１２の端部に継手などを接続するときに、被覆層２０の軸Ｓ方向における端部を短縮させてずらし、管体１２の軸Ｓ方向における端部を露出させることが求められる。しかし、被覆層２０をずらすときに多孔質樹脂層１４が追従せず、管体１２の外表面に置き去りになって、管体が十分に露出できないことがある。
一方、多孔質樹脂層１４の密度が２２ｋｇ／ｍ^３以下であることにより、多孔質樹脂層１４が適度な柔軟性を有し、被覆層２０の軸Ｓ方向における端部を短縮変形させて管体１２の軸Ｓ方向における端部を露出させる際に、多孔質樹脂層１４が被覆層２０の動作に対して良好に追従し、管体１２の外表面への置き去りが抑制される。その結果、管体１２の軸Ｓ方向における端部の露出を容易に行うことができる。

一方、多孔質樹脂層１４は、密度が１２ｋｇ／ｍ^３以上であることで適度な強度を有し、複合管１０の製造時等の加工時における多孔質樹脂層１４の破れ及び破損の発生が抑制される。多孔質樹脂層１４の密度は、管体１２の外表面へ置き去りの抑制及び加工時における破れ、破損の抑制の観点から、１４ｋｇ／ｍ^３以上２０ｋｇ／ｍ^３以下の範囲がより好ましく、１６ｋｇ／ｍ^３以上１８ｋｇ／ｍ^３以下がさらに好ましい。

ここで、多孔質樹脂層１４の密度は、ＪＩＳ−Ｋ７２２２（２００５年）に規定の方法により測定することができる。なお、測定環境は温度２３℃、相対湿度４５％の環境とする。

多孔質樹脂層１４の密度を上記の範囲に制御する方法としては、特に限定されるものではないが、例えば多孔質樹脂層１４における孔の存在比率（例えば発泡体である場合であれば発泡率）を調整する方法、樹脂の分子構造を調整する（つまり樹脂の原料となるモノマーの分子構造や、それらの架橋構造を調整する）方法等が挙げられる。

また、図４及び８に示すように、多孔質樹脂層１４は、管体１２と被覆層２０との間に配置されている。多孔質樹脂層１４は、被覆層２０の谷部２４の内側壁２４Ａと管体１２との間に挟持されている。なお、この挟持されている箇所では、さらに内側壁２４Ａと管体１２とで圧縮されて圧縮挟持部１４Ａが形成されていることが好ましい。

多孔質樹脂層１４は、図１４（Ａ）、（Ｂ）に示すように、帯状の多孔質樹脂シート１４Ｓを用いて形成される。多孔質樹脂層１４は、管体１２の外周長よりも長い幅を有するように帯状に形成された多孔質樹脂シート１４Ｓを、図１４（Ｂ）に示すように管体１２の周囲に巻き付け、後述するように被覆層２０となる樹脂組成物をその外周に供給して成形することにより構成される。

多孔質樹脂シート１４Ｓを管体１２の周囲に巻き付ける際には、多孔質樹脂シート１４Ｓの幅方向（図１３（Ａ）、（Ｂ）に示す矢印Ｗ方向）の一方の端部１４ＳＡと他方の端部１４ＳＢとを、図２に示すように、一方の端部１４ＳＡにおける端面１４ＳＡ１が、管体１２に対して被覆層２０が回転する回転方向Ｍの上流側を向くように巻き付けて重なり部１４Ｌを形成する。
この際、一方の端部１４ＳＡと他方の端部１４ＳＢとで形成される重なり部１４Ｌが、管体１２を径方向から見て管体１２の軸方向に沿う略直線状となるように巻き付ける。

また、図４に示すように、多孔質樹脂層１４の厚さは、自然状態（圧縮や引っ張りなどの力が作用していない、温度２３℃、相対湿度４５％の状態）で、管体１２の外周と被覆層２０の内側壁２４Ａの径方向内側面との差以上となる厚さを有する。この厚さは、さらに前記差よりも厚くなっていることが好ましい。

また、図９に示すように、圧縮挟持部１４Ａでは、多孔質樹脂層１４は、自然状態の厚さより、圧縮されて、実質的に薄い状態になっている。多孔質樹脂層１４の隣り合う圧縮挟持部１４Ａ同士の間には、凸部１４Ｂが形成されている。凸部１４Ｂは、圧縮挟持部１４Ａよりも大径とされ、山空間２３内へ突出されている。多孔質樹脂層１４が内側壁２４Ａと管体１２とで圧縮されている場合、圧縮挟持部１４Ａと凸部１４Ｂとが軸Ｓ方向に交互に連続して形成され、多孔質樹脂層１４の外周面が波状となっている。

なお、多孔質樹脂層１４の自然状態での厚さは、内側壁２４Ａと管体１２とで圧縮された圧縮挟持部１４Ａの形成のし易さの観点から、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下の範囲が好ましく、２ｍｍ以上１５ｍｍ以下がより好ましく、２．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下がさらに好ましい。なお、多孔質樹脂層１４の自然状態での厚さは、複合管１０から多孔質樹脂層１４を取り出して、任意の箇所３箇所を測定して得られた値の平均値とする。
また、管体１２の外周と内側壁２４Ａの径方向内側面との差は、例えば０．３ｍｍ以上５ｍｍ以下の範囲が好ましく、０．５ｍｍ以上３ｍｍ以下がより好ましく、１ｍｍ以上２ｍｍ以下がさらに好ましい。

また、多孔質樹脂層１４を管体１２と被覆層２０の間から、図７及び１０に示すように抜き出した自然状態における軸Ｓ方向の長さは、被覆層２０の軸Ｓ方向の長さの９０％以上１００％以下であることが好ましい。これは、多孔質樹脂層１４が管体１２と被覆層２０の間において伸張状態で保持されていると、被覆層２０を短縮変形させる際に、多孔質樹脂層１４と被覆層２０との相対移動が生じやすくなり、多孔質樹脂層１４が短縮されずに管体１２の外周端部を露出できないことが生じうるからである。多孔質樹脂層１４と被覆層２０との相対移動を抑制するため、自然状態における多孔質樹脂層１４の軸Ｓ方向の長さは、被覆層２０の軸方向の長さの９０％以上１００％以下とすることが好ましい。

複合管１０を作製する方法としては、例えば、以下の方法が考えられる。具体的には、まず、多孔質樹脂層１４を構成する多孔質樹脂シート１４Ｓを、管体１２の外周上に巻き付ける。そしてその状態で、さらに被覆層２０形成用の樹脂組成物の溶融物を被覆し、この溶融物の外周面に対して、半円弧状の内面を有しかつこの内面が蛇腹の形状を有する二対の金型を二方向から接近させて接触させ、固化させることで蛇腹状の被覆層２０を形成する。

多孔質樹脂層１４の内周面は、管体１２の外周に全面的に接触しつつ、管体１２の外周を覆っていることが好ましい。なお、ここでの「全面的に接触」とは、全ての部分がぴったりと密着している必要はなく、実質的に全面が接触していることを意味する。

なお、図１及び図２に示す複合管１０における多孔質樹脂層１４は単層であるが、これに限られず、多孔質樹脂層１４が多層であってもよい。多孔質樹脂層１４が多層である複合管としては、変形例として、例えば、図５及び６に示す複合管１００（多孔質樹脂層１４が２層である複合管）が挙げられる。

多層とされた複合管１００は、管体１２と、第１の多孔質樹脂層１４１と、第２の多孔質樹脂層１４２と、被覆層２０と、がこの順に積層されている。

また、第１の多孔質樹脂層１４１と第２の多孔質樹脂層１４２とで重なり部１４Ｌを形成する際は、変形例の一例として、図６（Ａ）に示すように、管体１２の外周に、第１の多孔質樹脂層１４１における一方の端部１４１Ａの径方向の外側に他方の端部１４１Ｂを重ねて第１の多孔質樹脂層１４１を形成する。そして、この第１の多孔質樹脂層１４１の径方向の外側に、第２の多孔質樹脂層１４２における一方の端部１４２Ａの径方向の外側に他方の端部１４２Ｂを重ねて第２の多孔質樹脂層１４２を形成する。
また、第１の多孔質樹脂層１４１及び第２の多孔質樹脂層１４２の一方の端部１４１Ａの端面１４１Ａ１及び一方の端部１４２Ａの端面１４２Ａ１は、管体１２に対して被覆層２０が回転する回転方向Ｍの上流側を向くように巻き付けて重なり部１４Ｌとしている。

なお、この場合、管体１２に対して被覆層２０が回転する回転方向Ｍの上流側を向く端面は、管体１２の外周面に接触する第１の多孔質樹脂層１４１の一方の端部１４１Ａの端面１４１Ａ１のみとしてもよい。
また、図６（Ａ）では、第１の多孔質樹脂層１４１の一方の端部１４１Ａの端面１４１Ａ１と、第２の多孔質樹脂層１４２の一方の端部１４２Ａの端面１４２Ａ１とが、管体１２の周方向に対してずれているが、それぞれが同一の位置となるようにしてもよい。

また、他の変形例の一例として、図６（Ｂ）に示すように、第１の多孔質樹脂層１４１における一方の端部１４１Ａと第２の多孔質樹脂層１４２の一方の端部１４２Ａとを重ねる。そして、その径方向の外側に、第１の多孔質樹脂層１４１の他方の端部１４１Ｂと第２の多孔質樹脂層１４２の他方の端部１４２Ｂを重ねることで２重としてもよい。
この場合も、第１の多孔質樹脂層１４１の一方の端部１４１Ａと第２の多孔質樹脂層１４２の一方の端部１４２Ａとは、管体１２に対して被覆層２０が回転する回転方向Ｍの上流側を向くように巻き付けて重なり部１４Ｌとしている。

＜製造方法＞
次に、本実施形態の複合管１０の製造方法について説明する。複合管１０の製造方法は、例えば、管体１２の外周に、帯状の多孔質樹脂シート１４Ｓを、多孔質樹脂シート１４Ｓの幅方向における一方の端部１４ＳＡの径方向Ｒの外側に他方の端部１４ＳＢを重ねて、重なり部１４Ｌを設けて巻き付ける巻き付け工程と、多孔質樹脂シート１４Ｓの外周を樹脂材料で被覆する被覆工程と、管体１２、多孔質樹脂シート１４Ｓ及び樹脂材料を金型３６に配置して型締めし、重なり部１４Ｌを有する中間層１４を形成すると共に、中間層１４の外周に樹脂材料により被覆層２０を形成する形成工程と、を有する。

複合管１０の製造には、例えば、図１１に示す製造装置３０を用いることができる。製造装置３０は、冶具３１、押出機３２、ダイ３４、波付け金型３６、冷却槽３８、及び引取装置３９を有している。複合管１０の製造工程は、図１１の右側が上流側となっており、右側から左側へ向かって管体１２が移動しつつ製造される。以下、この移動方向を製造方向Ｙとする。ダイ３４、波付け金型３６、冷却槽３８、引取装置３９は、製造方向Ｙに対してこの順に配置されており、冶具３１及び押出機３２は、ダイ３４の上方に配置されている。

（冶具）
図１２に示すように、冶具３１は、管体１２の軸Ｓ方向に沿う円筒状の本体３１Ａと、本体３１Ａの製造方向Ｙの上流側に形成された入口３１Ｂと、本体３１Ａの製造方向Ｙの下流側に形成された出口３１Ｃと、を有する。
また、本体３１Ａは、本体３１Ａに形成された切れ目３１Ｓを有する。この切れ目３１Ｓは、本実施形態では、本体３１Ａの上部において、軸Ｓ方向の全長に亘って形成されている。また、切れ目３１Ｓは、軸Ｓに平行に形成されている。

冶具３１の上流には、不図示であるが、管体１２、及び、多孔質樹脂層１４を構成する多孔質樹脂シート１４Ｓがロール状に巻かれたシート状部材が配置されている。引取装置３９により製造方向Ｙに引っ張られることによって、管体１２及びロール状の多孔質樹脂シート１４Ｓは、連続的に引き出される。連続的に引き出された管体１２の外周面には、ダイ３４の手前で、図１２に示すように、多孔質樹脂シート１４Ｓが、一方の端部１４ＳＡと他方の端部１４ＳＢとが、円筒状の冶具を用いて管体１２の外周に巻き付けられる。
具体的には、管体１２の軸Ｓ方向に沿って切れ目３１Ｓが形成された円筒状の冶具３１を用い、多孔質樹脂シート１４Ｓが管体１２に巻き付く前に、一方の端部１４ＳＡを冶具３１の内側を通過させると共に、他方の端部１４ＳＢを、切れ目３１Ｓを介して冶具３１の外側を通過させて、多孔質樹脂シート１４Ｓを管体１２の外周に巻き付けるようにしている。

この一連の工程を、順を追って説明する。
まず、冶具３１の入口３１Ｂに、多孔質樹脂シート１４Ｓ及び管体１２が別体として同期して進入する。
多孔質樹脂シート１４Ｓの一方の端部１４ＳＡは、入口３１Ｂから進入し、本体３１Ａの内側を、管体１２の外周に巻き付きながら出口３１Ｃに向かって製造方向Ｙの方向に通過する。
一方、他方の端部１４ＳＢは、入口３１Ｂから進入し、切れ目３１Ｓを介して本体３１Ａの外側を出口３１Ｃに向かって製造方向Ｙの方向に通過する。さらに製造方向Ｙの方向に移動すると、軸Ｓ方向に沿って形成された切れ目３１Ｓによって、他方の端部１４ＳＢは、徐々に本体３１Ａの内側に入り込み、管体１２の外周に巻き付けられた一方の端部１４ＳＡの径方向Ｒの外側に巻き付けられる。

その後、図１１に示すように、冶具３１を通過した多孔質樹脂シート１４Ｓの一方の端部１４ＳＡと他方の端部１４ＳＢは、押出機３２を通過しながら重ね合わされ、重なり部１４Ｌが形成される（図１３Ｂを参照）。
管体１２の外周に巻き付けられて重なり部１４Ｌが形成された多孔質樹脂シート１４Ｓの外周には、ダイ３４から溶融された樹脂材（被覆層２０形成用の樹脂組成物の溶融物）が円筒状に押し出されて被覆され、樹脂材２０Ａが形成される。ここで使用する樹脂を、ＭＦＲ０．２５以上の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）とすることにより、樹脂材が多孔質樹脂シートの孔（気泡）に入り込みやすくなり、多孔質樹脂シート１４Ｓと樹脂材２０Ａとの接着性が向上する。

管体１２、多孔質樹脂シート１４Ｓ、及び樹脂材２０Ａで構成される管状押出体２１が形成された後、ダイ３４の下流側に配置された波付け金型３６で波付け工程（蛇腹状に形成する工程）が行われる。波付け金型３６は例えば一対の金型であり、いずれの金型も半円弧状の内面を有し、この内周には被覆層２０の山部２２に対応する部分に環状のキャビティ３６Ａが形成され、谷部２４に対応する部分に環状の内側突起３６Ｂが形成されており、蛇腹の形状を有している。各キャビティ３６Ａには、一端がキャビティ３６Ａと連通し波付け金型３６を貫通した吸引孔３６Ｃが形成されている。キャビティ３６Ａ内は、吸引孔３６Ｃを介して、波付け金型３６の外側から吸気が行われる。

ダイ３４の製造方向Ｙの下流側において、波付け金型３６は、樹脂材２０Ａに対して左右二方向から接近させて一対の金型の内面を樹脂材２０Ａに接触させる。そして、波付け金型３６は、内側突起３６Ｂにより樹脂材２０Ａを圧縮しつつ、管状押出体２１の外周を覆って樹脂材２０Ａを成形し、管体１２及び多孔質樹脂シート１４Ｓと共に管状押出体２１を製造方向Ｙへ移動させる。このとき、波付け金型３６のキャビティ３６Ａにより形成されたキャビティ内部は、図示省略の吸引装置により吸引孔３６Ｃを通して吸引されて負圧とされる。これにより、樹脂材２０Ａは径方向Ｒの外側へ向かって変形してキャビティ３６Ａにより成形され、樹脂材２０Ａから山部２２と谷部２４とが軸Ｓ方向に沿って交互に配列された蛇腹状の被覆層２０が成形される。

ここで、多孔質樹脂シート１４Ｓの凸部１４Ｂは、キャビティ３６Ａにおいて樹脂材２０Ａが径方向Ｒの外側へ変形する際に山空間２３（図８に示される部分拡大図を参照）へ深く入り込み、山空間２３内に係止される。多孔質樹脂シート１４Ｓの圧縮挟持部１４Ａは、被覆層２０の谷部２４の内側壁２４Ａに接着され、かつ、内側壁２４Ａと管体１２との間において圧縮挟持される。

また、図１４（Ａ）に示すように、波付け工程における波付け金型３６の型締め前の状態では、多孔質樹脂シート１４Ｓの一方の端部１４ＳＡと、一方の端部１４ＳＡが対向する他方の端部１４ＳＢの根元部分との間に隙間がある。
また、多孔質樹脂シート１４Ｓの他方の端部１４ＳＢと、他方の端部１４ＳＢが対向する他方の端部１４ＳＢの根元部分との間に隙間がある。
この状態で、樹脂材２０Ａは多孔質樹脂シート１４Ｓから張力を受けた状態で型締めされる。

この型締めの状態を図１４（Ｂ）に示す。図１４（Ｂ）に示すように、波付け金型３６を型締めしてパーティング面３６Ｄを接触させる。このとき、管体１２の外周面と多孔質樹脂シート１４Ｓの内周面との間の隙間（不図示）が縮小する。また、一方の端部１４ＳＡの端面１４ＳＡ１と、一方の端部１４ＳＡの端面１４ＳＡ１が対向する他方の端部１４ＳＢの根元部分との間の隙間、及び、他方の端部１４ＳＢの端面１４ＳＢ１と、他方の端部１４ＳＢの端面１４ＳＢ１が対向する一方の端部１４ＳＡの根元部分との間の隙間が消滅する。
これにより、重なり部１４Ｌを有する多孔質樹脂層１４が形成される。

また、多孔質樹脂シート１４Ｓの重なり部１４Ｌにおいて、一方の端部１４ＳＡの部分と他方の端部１４ＳＢとが重なる領域は、管体１２の周方向において、波付け金型３６のパーティング面３６Ｄと異なる位置に配置される。なお、「パーティング面３６Ｄと異なる位置」とは、重なり部１４Ｌと一対の波付け金型３６のパーティング面３６Ｄに挟まれる空間とが、管体１２の周方向において重ならない位置を指す。

このとき、重なり部１４Ｌは、パーティング面３６Ｄと最も離れた位置に配置することが好ましい。すなわち、キャビティ３６Ａの最深部（断面視で半円状とされたキャビティ３６Ａにおいて、接線がパーティング面３６Ｄと平行である部分）に対応する位置に対向位置Ｖを配置することが好ましい（図１５を参照）。

波付け金型３６を型締めした際に形成される蛇腹状の被覆層２０の外周面には、パーティング面３６Ｄに対応する位置に、パーティングラインＰＬ（図１を参照）が形成される。パーティングラインＰＬは、金型の精度、樹脂の流動性、研磨等の後工程の有無等により視認できる場合と視認できない場合があるが、本発明におけるパーティングラインは、視認できるものとできないものの双方を指す。

波付け金型３６で波付け工程が行われた後、被覆層２０は、冷却槽３８で冷却される。このようにして、複合管１０が製造される（図１１を参照）。

［作用・効果］
ここで、本実施形態の作用及び効果について、比較例と比較しつつ説明する。

（比較例）
先ず、比較例について、図１５、１６を参照しながら説明する。なお、本実施形態と同一の構成には同一の符号を付し、複合管は符号２００として説明する。
図１５（Ａ）に示すように、比較例における複合管２００は、本実施形態と同様に、管体１２と、管体の外周に巻かれる多孔質樹脂層１４を構成する多孔質樹脂シート１４Ｓと、多孔質樹脂層１４の外周に樹脂材２０Ａによって形成される被覆層２０と、を備える。
多孔質樹脂シート１４Ｓは、その両端部として、一方の端部１４ＳＡと、他方の端部１４ＳＢと、を有し、管体１２の周方向で対向するそれぞれの端面が離間している。

複合管２００は、波付け金型３６によって圧縮形成される。波付け金型３６は、軸Ｓを挟んで紙面の左右方向に分割され、この分割された部分に、相互に対向して形成されたキャビティ３６Ａと、対向位置Ｖ２に形成されたパーティング面３６Ｄと、を有する。

複合管２００を形成するには、波付け金型３６のパーティング面３６Ｄに対して、多孔質樹脂シート１４Ｓが、幅方向の両端面（一方の端部１４ＳＡ及び他方の端部１４ＳＢにおける周方向に対向する端面）の対向位置Ｖが一致した状態で配置される。換言すると、管体１２の周方向において、一対の波付け金型３６において互いに対向するパーティング面３６Ｄの隙間（対向位置Ｖ２）と、一方の端部１４ＳＡと他方の端部１４ＳＢとの隙間（対向位置Ｖ）とが重なっている。このため、図１５（Ｂ）に示すように、一方の端部１４ＳＡの端面、及び他方の端部１４ＳＢの端面付近の樹脂材２０Ａに発生する弛み部２０Ｔが、パーティング面３６Ｄによって挟まれる。これにより、比較例に係る複合管２００の被覆層２０には、バリが発生する可能性がある。

また、図１６（Ａ）に示すように、形成された複合管２００では、多孔質樹脂シート１４Ｓにおける一方の端部１４ＳＡの端面と他方の端部１４ＳＢの端面とが対向して接触している。
しかしながら、複合管２００は、製造過程において、複合管２００の巻き取りを行う際、巻き取り時の複合管２００に加わる力によって、管体１２に対して被覆層２０が矢印Ｍの方向に回転することがある。
この矢印Ｍの方向は、製造過程で定まる一の方向である。
この場合、図１６（Ｂ）に示すように、多孔質樹脂シート１４Ｓは被覆層２０と共に矢印Ｍの方向に回転する。
そうすると、一方の端部１４ＳＡが、管体１２との摩擦力によって、管体１２の外周面に引き込まれて捲くれる現象が発生する場合がある。このとき、他方の端部１４ＳＢは、被覆層２０と共に回転するため、他方の端部１４ＳＢの端面と、捲くれた一方の端部１４ＳＡとの間に隙間が発生する。
このような現象が発生すると、複合管２００の断熱性が損なわれる。

（本実施形態）
これに対し、本実施形態の複合管１０は、図２に示すように、管体１２と、管状とされて管体１２の外周を覆い、径方向Ｒの外側へ凸となる環状の山部２２と、径方向Ｒの外側が凹となる環状の谷部２４とが、管体１２の軸Ｓ方向に交互に形成された樹脂材料で構成された被覆層２０と、を有する。
また、管体１２と被覆層２０との間に配置され、帯状の多孔質樹脂シート１４Ｓの幅方向における本体部１４Ｄの両端部が径方向Ｒに重なると共に、両端部における一方の端部１４ＳＡと、一方の端部１４ＳＡの径方向Ｒの外側に重なる他方の端部１４ＳＢと、を有する。
加えて、一方の端部１４ＳＡにおける端面１４ＳＡ１は、管体１２に対して被覆層２０が回転する回転方向の上流側を向いている重なり部１４Ｌを有し、谷部２４と管体１２との間に挟持される中間層１４と、を有している。

具体的には、多孔質樹脂シート１４Ｓは、重なり部１４Ｌにおいて、管体１２に接触している一方の端部１４ＳＡの端面１４ＳＡ１が、管体１２に対して被覆層２０が回転する回転方向Ｍの上流側を向いている。換言すれば、端面１４ＳＡ１は、回転方向Ｍの方向を向いていない。

これにより、多孔質樹脂シート１４Ｓの両端部が突き合わされているものと比べて、管体１２に対して被覆層２０が相対回転しても、被覆層２０と管体１２との間で中間層１４としての多孔質樹脂シート１４Ｓ自体の巻き込みが抑制される。
具体的には、製造過程において、複合管１０の巻き取りを行う際、巻き取り時の複合管１０に加わる力によって、管体１２に対して被覆層２０が矢印Ｍの方向に相対回転しても、多孔質樹脂シート１４Ｓの端面１４ＳＡ１が回転方向Ｍの方向を向いていないから、被覆層２０と管体１２との間に位置する多孔質樹脂シート１４Ｓ自体の巻き込みが抑制される。

また、複合管１０において、重なり部１４Ｌにおける一方の端部１４ＳＡ及び他方の端部１４ＳＢは、相互に重なる範囲において、本体部１４Ｄより薄肉とされている。

これにより、多孔質樹脂シート１４Ｓの両端部（１４ＳＡ及び１４ＳＢ）が、それぞれ本体部１４Ｄと同じ肉厚とされているものと比べて、重なり部１４Ｌに加わる圧力が本体部１４Ｄに加わる圧力に近づくので、一方の端部１４ＳＡと管体１２の外周面との間の摩擦力の倍増が抑制される。

また、複合管１０における被覆層２０は、コルゲート管とされるものである。

これにより、複合管１０の軸Ｓ方向に対する曲げの自由度が向上される。

また、重なり部１４Ｌは、管体１２の周方向において、被覆層２０のパーティングラインＰＬと異なる位置に配置されている。

これにより、金型３６のパーティング面３６Ｄに対応する位置には多孔質樹脂シート１４Ｓの重なり部１４Ｌが配置されないので、弛み部２０Ｔは形成され難い。これにより、パーティング面３６Ｄに挟まれる部位において、被覆層２０のバリの発生が抑制される。

また、複合管１０は、被覆層２０を形成する樹脂材料のＭｅｌｔ ｆｌｏｗ ｒａｔｅ（ＭＦＲ）が０．２５以上１．２以下とされている。

これにより、ＭＦＲを０．２５以上にすることにより、多孔質樹脂層１４の多孔質構造に被覆層２０の樹脂が入り込みやすくなり、多孔質樹脂層１４と被覆層２０との接着度が高まる。また、ＭＦＲを１．２以下にすることにより、バリの発生が抑制される。

また、複合管１０の製造方法は、管体１２の外周に、帯状の多孔質樹脂シート１４Ｓを、多孔質樹脂シート１４Ｓの幅方向における一方の端部１４ＳＡの径方向Ｒの外側に他方の端部１４ＳＢを重ねて重なり部を設けて巻き付ける巻き付け工程と、多孔質樹脂シート１４Ｓの外周を樹脂材料で被覆する被覆工程と、管体１２、多孔質樹脂シート１４Ｓ及び樹脂材料を金型３６に配置して型締めし、重なり部１４Ｌを有する多孔質樹脂層１４と、多孔質樹脂層１４の外周に樹脂材料により成形された被覆層２０を形成する形成工程と、を有している。

これにより、金型３６を用いて多孔質樹脂シート１４Ｓの外周に被覆層２０を形成する際に、両端部において、一方の端部１４ＳＡにおける端面１４ＳＡ１を、管体１２に対して被覆層２０が回転する回転方向Ｍの上流側を向くように重なり部１４Ｌを形成するので、被覆層２０と管体１２とが相対回転しても、被覆層２０と管体１２との間で多孔質樹脂層１４を構成する多孔質樹脂シート１４Ｓ自体の巻き込みが抑制される。

また、複合管１０の製造方法において、巻き付け工程における重なり部１４Ｌは、管体１２の周方向において、被覆層２０のパーティングラインと異なる位置に配置されている。

これにより、パーティング面３６Ｄにおいて被覆層２０にバリが発生する場合があっても、重なり部１４Ｌの形成に悪影響を及ぼさない。

また、複合管の製造方法において、管体１２の軸Ｓ方向に沿って切れ目３１Ｓが形成された円筒状の冶具３１を用い、多孔質樹脂シート１４Ｓが管体１２に巻き付く前に、一方の端部１４ＳＡを冶具３１の内側を通過させると共に、他方の端部１４ＳＢを、切れ目３１Ｓを介して冶具３１の外側を通過させて、多孔質樹脂シート１４Ｓを管体１２の外周に巻き付けるようにしている。

これにより、管体１２の軸Ｓ方向に沿う切れ目３１Ｓが形成された円筒状の冶具３１を用いるだけで、多孔質樹脂シート１４Ｓの両端部に重なり部１４Ｌが形成される。

［その他の実施形態］
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記に限定されるものでなく、上記以外にも、その主旨を逸脱しない範囲内において種々変形して実施可能であることは勿論である。

例えば、本実施形態では、複合管１０が巻き取られる際の、管体１２に対して被覆層２０が回転する一の方向を矢印Ｍとして説明したが、製造過程における複合管１０に加わる力の方向によって、この一の方向の回転が矢印Ｍと反対になる場合は、多孔質樹脂シート１４Ｓの重なり部１４Ｌにおける一方の端部１４ＳＡと他方の端部１４ＳＢとの重なりを逆の重なりとしてもよい。

また、本実施形態では、重なり部１４ＬとパーティングラインＰＬとを異なる位置に配置すると説明したが、重なり部１４ＬとパーティングラインＰＬとが互いに最も遠い位置に離れて配置されてもよい。

また、変形例及び他の変形例として、多孔質樹脂シート１４Ｓを２層としてもよいと説明し、図６では、第１の多孔質樹脂シート１４１と第２の多孔質樹脂シート１４２とを、ほぼ同じ厚さとしているが、第１の多孔質樹脂シート１４１と第２の多孔質樹脂シート１４２とは、互いに異なる厚みのものとしてもよい。

また、冶具３１の切れ目３１Ｓは本体３１Ａの上部に形成されていると説明したが、切れ目３１Ｓは、本体３１Ａの上部以外に形成してもよい。
また、切れ目３１Ｓは軸Ｓ方向の全長に亘って形成されていると説明したが、これに限らず、切れ目３１Ｓの形状を適宜変更して、出口３１Ｃに達しない形態の切れ目としてもよい。
さらに、切れ目３１Ｓは軸Ｓに平行に形成されていると説明したが、これに限らず、軸Ｓに対して角度を有する切れ目としてもよく、例えば、本体３１Ａの軸Ｓ回りに螺旋状に形成してもよい。
このように、冶具３１の切れ目３１Ｓは、多孔質樹脂シート１４Ｓを管体１２に巻き付けることができるものであれば、その幅や長さ及び形状は問わない。

１０ 複合管、 １２ 管体、 １４ 多孔質樹脂層（中間層の一例）、１４Ｓ 多孔質樹脂シート、 １４ＳＡ 一方の端部、 １４ＳＡ１ 端面、 １４ＳＢ 他方の端部、 １４Ｌ 重なり部、 ２０ 被覆層（コルゲート管）、 ２０Ａ 樹脂層（樹脂材料）、 ２２ 山部、 ２４ 谷部、 ３１ 冶具、 ３１Ｓ 切れ目、 Ｍ 回転方向、 Ｓ 軸、 ＰＬ パーティングライン

Claims (8)

1. 管体と、
   管状とされて前記管体の外周を覆い、径方向の外側へ凸となる環状の山部と、前記径方向の外側が凹となる環状の谷部とが、前記管体の軸方向に交互に形成された樹脂材料で構成された被覆層と、
   前記管体と前記被覆層との間に配置され、帯状の多孔質樹脂シートの幅方向における本体部の両端部が前記径方向に重なると共に、前記両端部における一方の端部と、前記一方の端部の前記径方向の外側に重なる他方の端部と、を有し、前記一方の端部における端面は、前記管体に対して前記被覆層が回転する回転方向の上流側を向いている重なり部を有し、前記谷部と前記管体との間に挟持される中間層と、
   を有する複合管。
2. 前記重なり部における前記一方の端部及び前記他方の端部は、相互に重なる範囲において、前記本体部より薄肉とされている、請求項１に記載の複合管。
3. 前記被覆層は、コルゲート管である、請求項１又は２に記載の複合管。
4. 前記重なり部は、前記管体の周方向において、前記被覆層のパーティングラインと異なる位置に配置されている、請求項１から３のいずれか１項に記載の複合管。
5. 前記被覆層を形成する前記樹脂材料のＭｅｌｔ ｆｌｏｗ ｒａｔｅが０．２５以上１．２以下である、請求項１から４のいずれか１項に記載の複合管。
6. 管体の外周に、帯状の多孔質樹脂シートを、前記多孔質樹脂シートの幅方向における一方の端部の径方向の外側に他方の端部を重ねて重なり部を設けて巻き付ける巻き付け工程と、
   前記多孔質樹脂シートの外周を樹脂材料で被覆する被覆工程と、
   前記管体、前記多孔質樹脂シート及び前記樹脂材料を金型に配置して型締めし、前記重なり部を有する中間層と、前記中間層の外周に前記樹脂材料により成形された被覆層を形成する形成工程と、
   を有する複合管の製造方法。
7. 前記巻き付け工程における重なり部は、前記管体の周方向において、前記被覆層のパーティングラインと異なる位置に配置される、請求項６に記載の複合管の製造方法。
8. 前記管体の軸方向に沿って切れ目が形成された円筒状の冶具を用い、前記多孔質樹脂シートが前記管体に巻き付く前に、前記一方の端部を前記冶具の内側を通過させると共に、前記他方の端部を、前記切れ目を介して前記冶具の外側を通過させて、前記多孔質樹脂シートを前記管体の外周に巻き付ける、請求項７に記載の複合管の製造方法。