WO2018123886A1 - 複合管及び複合管の製造方法 - Google Patents

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WO2018123886A1
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coating layer
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春人 佐々木
浩平 三觜
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株式会社ブリヂストン
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Definitions

  • the present disclosure relates to a composite pipe having a multilayer structure and a method for manufacturing the composite pipe.
  • Japanese Patent Laid-Open No. 2000-154890 discloses that an inner layer in contact with fuel is made of polybutylene naphthalate resin, an outer layer is made of polyamide resin or polyolefin resin, and both layers are bonded between the inner layer and the outer layer.
  • a fuel piping tube provided with an intermediate resin layer is disclosed.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 2004-322583 discloses a corrugated tube in which the inner layer is an olefin elastomer, the intermediate layer is an olefin elastomer foam layer, and the outer layer is low density polyethylene.
  • a porous layer serving as a buffer layer is provided between the tube body and the coating layer from the viewpoint of further increasing buffering properties. It is conceivable to dispose a resin layer.
  • a resin layer when connecting a joint or the like to the end of the internal pipe body, it is required to expose the pipe end by shifting the coating layer.
  • the porous resin layer when the coating layer is restored again after exposing the tube body, the porous resin layer includes an outer circumferential side coating layer that moves in the axial direction in an attempt to return to the original, and an inner circumferential side tubular body.
  • the frictional force in the opposite direction is given.
  • the porous resin layer does not follow the movement of the coating layer, and entanglement occurs in the porous resin layer due to the frictional forces applied in the opposite directions from the outer peripheral side and the inner peripheral side, respectively.
  • the phenomenon of being rounded into a shape may occur. When this entrainment occurs, the porous resin layer may not return to the original position.
  • a method of applying a lubricant to the tube body or the coating layer is conceivable, but there is a possibility that the lubricant is not preferable in terms of the process, for example, the lubricant is scattered on the ground.
  • the present disclosure includes a tubular tube, a coating layer that is tubular and covers the outer periphery of the tube, and a porous resin layer that is disposed between the tube and the coating layer.
  • the end of the coating layer is shortened and deformed to expose the end of the tubular body, and then the further shortened coating layer is expanded and returned to the original state. It is an object of the present invention to provide a composite pipe whose generation is suppressed.
  • a tubular tubular body made of a resin material, an annular crest that is tubular and covers the outer periphery of the tubular body and protrudes radially outward, and an annular trough that has a radially outward recess
  • a coating layer made of a resin material that is alternately formed in the axial direction of the tubular body and has a bellows shape and can be shortened in the axial direction while being guided by the outer periphery of the tubular body,
  • a porous resin layer disposed between a body and the covering layer, sandwiched between the trough and the tubular body, and disposed between the tubular body and the porous resin layer.
  • a low friction resin layer having a slip resistance value on the surface smaller than a slip resistance value on the inner peripheral surface of the porous resin layer.
  • a tubular tube having a tubular tube, a coating layer that is tubular and covers the outer periphery of the tube, and a porous resin layer that is disposed between the tube and the coating layer
  • Occurrence of entrainment (rounding) of the porous resin layer when the end of the layer is shortened and deformed to expose the end of the tube and then the shortened coating layer is extended and returned to its original state is suppressed.
  • Composite tubes can be provided.
  • FIG. 1 is a perspective view illustrating a composite tube according to an embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 2 is a longitudinal sectional view showing a composite tube according to an embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 3 is a partially enlarged view of a longitudinal section of the composite pipe according to the embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 4 is a perspective view showing a composite tube according to another embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 5 is a longitudinal cross-sectional view illustrating a state in which the end portion of the tube body of the composite tube according to the embodiment of the present disclosure is exposed.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating a process in which the covering layer and the porous resin layer are shortened and deformed in the longitudinal cross-sectional portion of FIG. 3.
  • FIG. 3 is a partially enlarged view of a longitudinal section of the composite pipe according to the embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 4 is a perspective view showing a composite tube according to another embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 5 is a longitudinal cross-
  • FIG. 7 is a view showing a state in which the covering layer and the porous resin layer are shortened and deformed in the longitudinal section of FIG. 3.
  • FIG. 8 is a perspective view illustrating a state in which the end portion of the tube body of the composite tube according to the embodiment of the present disclosure is exposed.
  • FIG. 9 is a diagram illustrating a manufacturing process of the composite pipe of the present disclosure.
  • FIG. 10 shows the force and the tubular body that act on the porous resin layer from the coating layer when the shortened deformed coating layer is restored in the composite pipe having the tubular body, the porous resin layer, and the bellows-shaped coating layer. It is a longitudinal cross-sectional view for demonstrating the force which acts from.
  • FIG. 11 is a diagram showing a portion of a conventional composite pipe where a part of the composite pipe is rolled up into a porous resin layer and is partially rolled up.
  • a numerical range expressed using “to” means a range including numerical values described before and after “to” as a lower limit value and an upper limit value.
  • the term “process” includes not only an independent process but also a process that can be clearly distinguished from other processes as long as the purpose is achieved. include.
  • the amount of each component in the composition is the total amount of the plurality of substances present in the composition unless there is a specific indication when there are a plurality of substances corresponding to each component in the composition. Means.
  • the “main component” means a component having the highest content on a mass basis in the mixture unless otherwise specified.
  • a composite tube includes a tubular tube, a coating layer that is tubular and covers the outer periphery of the tube, a porous resin layer that is disposed between the tube and the coating layer, A low friction resin layer disposed between the tubular body and the porous resin layer.
  • the tube is made of a resin material. That is, the tube body is made of a resin material containing resin.
  • the coating layer is made of a resin material. That is, the coating layer is made of a resin material containing a resin.
  • the shape of the ring is a bellows shape in which an annular peak portion protruding outward in the radial direction and an annular valley portion concave in the radial direction are alternately formed in the axial direction of the tubular body. It can be shortened in the axial direction while being guided by the outer periphery of the body.
  • the porous resin layer is disposed so as to be sandwiched between the valley and the tube. In the low friction resin layer, the slip resistance value on the inner peripheral surface is smaller than the slip resistance value on the inner peripheral surface of the porous resin layer.
  • the composite pipe is coated with the low friction resin layer disposed between the pipe body and the porous resin layer so that the end of the coating layer is shortened to expose the end of the pipe. It is suppressed that the porous resin layer is caught when returning the layer. Specifically, it is as follows.
  • the porous resin layer 14 is given a force acting in the direction of arrow A from the coating layer 20, while the tubular body 12 is moved against the movement of the coating layer 20 in the axial direction. Therefore, the porous resin layer 14 is given a force acting in the direction of arrow B from the tubular body 12. That is, frictional forces in opposite directions are applied to the porous resin layer 14 from the coating layer 20 (outer peripheral side) and the tube body 12 (inner peripheral side), respectively.
  • FIG. 11 shows a diagram of a portion where the porous resin layer 14 has been entangled and a part of the porous resin layer 14 is rolled up.
  • C is generated by being wound around the end of the porous resin layer 14.
  • the coating layer 20 is shortened again and the state where the generation
  • FIG. 11 shows a state in which C is generated by being wound around the end portion of the porous resin layer 14, but it is not the end portion of the porous resin layer 14 but the center side in the axial direction (in the middle of the axial direction). In some cases, it may be entangled (rounded).
  • the slip resistance value on the inner peripheral surface of the low friction resin layer is smaller and slippery. Therefore, when the end of the coating layer is shortened and the end of the tube is exposed, the porous resin layer and the low friction resin layer extend in the axial direction of the coating layer when the coating layer is restored again. Thus, the occurrence of a phenomenon in which a part is rounded into a lumpy shape by being caught is suppressed. As a result, the exposed end portion of the tubular body can be satisfactorily covered with the low friction resin layer, the porous resin layer, and the coating layer again.
  • the “slip resistance value” is specifically measured as follows.
  • a covering layer is arranged on the outer peripheral side of the tube, and the porous resin layer and the slip resistance value are set between the tube and the covering layer.
  • a low friction resin layer to be measured is inserted so that the low friction resin layer is in contact with the pipe body to form a composite pipe having a length of 200 mm.
  • a covering layer is arranged on the outer peripheral side of the tube body, and the porous material to be measured for the slip resistance value is interposed between the tube body and the covering layer.
  • the porous resin layer is inserted so that the porous resin layer is in contact with the tube body to form a composite tube having a length of 200 mm. Then, the sliding resistance value of the porous resin layer is measured in the same manner as the sliding resistance value of the low friction resin layer.
  • the composite pipe 10 according to this embodiment shown in FIG. 1 includes a tubular body 12, a low friction resin layer 13, a porous resin layer 14, and a coating layer 20.
  • the tubular body 12 is a resin tube that is tubular and is made of a resin material. That is, the tube body is made of a resin material containing resin.
  • the resin in the resin material include polyolefins such as polybutene, polyethylene, cross-linked polyethylene, and polypropylene, and vinyl chloride.
  • the resin may be used alone or in combination of two or more.
  • polybutene is preferably used, and preferably contains polybutene as a main component, and for example, more preferably contains 85% by mass or more in the resin material constituting the tubular body.
  • the resin material which comprises a tubular body may be the material which consists only of resin, and may contain another additive, if it contains resin as a main component.
  • a diameter (outer diameter) of the pipe body 12 For example, it can be set as the range of 10 mm or more and 100 mm or less, and the range of 12 mm or more and 35 mm or less is preferable.
  • the thickness of the pipe body 12 is not specifically limited, For example, 1.0 mm or more and 5.0 mm or less are mentioned, 1.5 mm or more and 3.0 mm or less are preferable.
  • the covering layer 20 is tubular and covers the outer periphery of the tubular body 12, the low friction resin layer 13, and the porous resin layer 14.
  • the porous resin layer 14 is disposed between the low friction resin layer 13 and the coating layer 20, and the low friction resin layer 13 is disposed between the tubular body 12 and the porous resin layer 14.
  • the coating layer is made of a resin material. That is, the coating layer is made of a resin material containing a resin. Examples of the resin contained in the resin material constituting the coating layer include polyolefins such as polybutene, polyethylene, polypropylene, and cross-linked polyethylene, and vinyl chloride. The resin may be used alone or in combination of two or more. May be.
  • low-density polyethylene is preferably used, and preferably contains low-density polyethylene as a main component.
  • the resin material constituting the coating layer preferably contains 80% by mass or more, and more preferably 90% by mass or more. Further preferred.
  • MFR Melt Flow Rate
  • the MFR of the coating layer is more preferably 0.3 or more and 0.6 or less, and further preferably 0.35 or more and 0.5 or less.
  • the resin of the coating layer 20 can easily enter the porous structure of the porous resin layer 14, and the degree of adhesion between the porous resin layer 14 and the valley 24 of the coating layer 20 described later. Can be increased. Further, when the MFR is 0.8 or less, burrs are less likely to occur.
  • the resin material which comprises a coating layer may be the material which consists only of resin, and may contain another additive, if it contains resin as a main component.
  • Coating layer comprises polyethylene as the main component, it is preferable density of 915 kg / m 3 or more 940 kg / m 3 or less.
  • the coating layer covering the tubular body is required to be easily stretchable (turnable) that can be easily stretched in the axial direction of the tubular body.
  • the density of a coating layer is 940 kg / m ⁇ 3 > or less, a coating layer has moderate softness
  • the density of the coating layer is more preferably at most 918 kg / m 3 or more 935 kg / m 3, more preferably not more than 920 kg / m 3 or more 930 kg / m 3.
  • the density of the coating layer can be measured by a method defined in “Method A (submersion method)” in JIS-K7112 (1999).
  • the method for controlling the density of the coating layer to the above range is not particularly limited.
  • the molecular structure of the polyethylene is adjusted (that is, the polyethylene raw material and And the method of adjusting the molecular weight of polyethylene and the method of adjusting the molecular weight of polyethylene.
  • the melt flow rate (MFR) of the coating layer is preferably 0.25 or more and 0.8 or less.
  • the coating layer is formed, for example, by applying a melt of a resin composition for forming a coating layer on the outer periphery of the porous resin layer and solidifying the melt while forming the melt in a bellows shape.
  • a melt of the resin composition for forming the coating layer in a bellows shape two pairs of molds having a semicircular arc inner surface and the inner surface having a bellows shape are melted. It is formed in a bellows shape by bringing it into contact with the outer peripheral surface of the object from two directions and solidifying it.
  • melting the resin composition for coating layer formation is adjusted to an appropriate range, and a molten material contacts two pairs of metal mold
  • the MFR of the coating layer is 0.25 or more, the ease of application when applying the melt of the resin composition for forming the coating layer on the outer periphery of the tubular body or the outer periphery of the intermediate layer is facilitated. can get. Furthermore, the resin of the coating layer can easily enter the porous structure of the porous resin layer, and the degree of adhesion between the porous resin layer and the valley of the coating layer can be increased.
  • the MFR of the coating layer is more preferably 0.30 or more and 0.6 or less, and further preferably 0.35 or more and 0.5 or less.
  • the MFR of the coating layer is a value measured under the conditions of a temperature of 190 ° C. and a load of 2.16 kg according to the method defined in JIS K7210-1 (2014).
  • the unit of MFR is “g / 10 minutes”, but the description of this unit is omitted in this specification.
  • the method for controlling the MFR of the coating layer to the above range is not particularly limited.
  • the coating layer contains polyethylene as a main component
  • the molecular structure of the polyethylene is adjusted (that is, the polyethylene raw material and And the method of adjusting the molecular weight of polyethylene and the method of adjusting the molecular weight of polyethylene.
  • the coating layer 20 has a bellows shape, and an annular peak portion 22 that protrudes radially outward, and an annular valley portion 24 that has a concave radially outer side,
  • the tubular body 12 is formed alternately and continuously in the axial direction S.
  • the mountain portion 22 is disposed outside the valley portion 24 in the radial direction R.
  • the outermost wall 22A is the outermost wall portion of the accordion-like shape of the coating layer 20 and the inner wall 24A is the innermost portion in the radial direction
  • the outer wall 22A and the inner wall 24A in the radial direction With the intermediate portion M as a boundary, the radially outer side is a mountain portion 22 and the radially inner side is a valley portion 24.
  • the mountain portion 22 has an outer wall 22A extending in the axial direction S and a side wall 22B extending along the radial direction R from both ends of the outer wall 22A.
  • An outer bent portion 22C is formed between the outer side wall 22A and the side wall 22B.
  • the trough portion 24 has an inner wall 24A extending in the axial direction S and a side wall 24B extending in the radial direction R from both ends of the inner wall 24A.
  • An inner bent portion 24C is formed between the inner side wall 24A and the side wall 24B.
  • a concave mountain space 23 is formed on the radially inner side of the mountain portion 22 of the coating layer 20.
  • the convex part 14B of the porous resin layer 14 mentioned later is inserted in the mountain space 23.
  • the length L1 of the peak portion 22 in the axial direction S is preferably set to be longer than the length L2 of the valley portion 24 in the axial direction S.
  • the length L1 is preferably 1.2 times or longer than the length L2 in order to secure the ease of deformation of the outer wall 22A during shortening deformation described later.
  • the thickness of the coating layer 20 is preferably 0.1 mm or more at the thinnest portion and 0.4 mm or less at the thickest portion in order to shorten the coating layer 20.
  • the thickness H1 of the outer side wall 22A is preferably thinner than the thickness H2 of the inner side wall 24A.
  • the comparison between the thickness H1 and the thickness H2 is performed by comparing the average of the thicknesses.
  • Each average value of the thickness H1 and the thickness H2 is an average value of values obtained by measuring 10 arbitrary locations.
  • the thickness H1 is preferably equal to or less than 0.9 times the thickness H2 in order to ensure ease of deformation of the outer wall 22A during shortening deformation described later.
  • a diameter (outermost outer diameter) of the coating layer 20 For example, it can be set as the range of 13 mm or more and 130 mm or less.
  • the porous resin layer 14 is a layer made of a resin material and having a porous structure. That is, the porous resin layer is made of a resin material containing a resin. Examples of the resin contained in the resin material constituting the porous resin layer 14 include polyurethane, polystyrene, polyethylene, polypropylene, ethylene propylene diene rubber, and a mixture of these resins. Among them, polyurethane is preferable.
  • the porous resin layer 14 is preferably a layer containing polyurethane as a main component (that is, a porous urethane layer). For example, in the constituent components of the porous resin layer, it is preferable to contain 80% by mass or more of polyurethane, and more preferably 90% by mass or more.
  • the porous resin layer may contain other additives.
  • the abundance ratio of the pores in the porous resin layer 14 (for example, the foaming ratio in the case of a foam) can be measured by the method described in Appendix 1 of JIS K6400-1 (2012). It is preferably 25 mm or more, and more preferably 45 pieces / 25 mm or less.
  • the porous resin layer 14 is preferably a foam.
  • the density of the porous resin layer is preferably 12 kg / m 3 or more and 22 kg / m 3 or less.
  • the density of the porous resin layer is preferably 12 kg / m 3 or more and 22 kg / m 3 or less.
  • the porous resin layer does not follow and is left behind on the outer surface of the tube, and the tube may not be sufficiently exposed.
  • the density of the porous resin layer is 22 kg / m 3 or less, the porous resin layer has appropriate flexibility, and the end portion of the tubular body is exposed by shortening and deforming the end portion of the coating layer.
  • the porous resin layer follows the operation of the coating layer well, and the leaving of the tube body on the outer surface is suppressed. As a result, the end of the tubular body can be easily exposed.
  • the porous resin layer has an appropriate strength because the density is 12 kg / m 3 or more, and the occurrence of breakage and breakage of the porous resin layer at the time of processing such as the production of the composite tube 10 is suppressed. The Since the porous resin layer having a density of 22 kg / m 3 or less is softer than the case where the density exceeds 22 kg / m 3 , the porous resin layer is porous when the coating layer is returned after exposing the end of the tube. Resin layer is easily caught.
  • the inner peripheral surface of the low friction resin layer is slippery, and the porous resin layer follows the coating layer. Since it becomes easy, generation
  • the density of the porous resin layer is more preferably in the range of 14 kg / m 3 or more and 20 kg / m 3 or less, from the viewpoint of suppressing leaving on the outer surface of the tube and suppressing breakage and breakage during processing, and more preferably 16 kg / m 3. More preferably, it is 18 kg / m 3 or less.
  • the density of the porous resin layer can be measured by a method defined in JIS-K7222 (2005).
  • the measurement environment is an environment with a temperature of 23 ° C. and a relative humidity of 45%.
  • the method for controlling the density of the porous resin layer within the above range is not particularly limited.
  • the abundance ratio of the pores in the porous resin layer (for example, the foaming ratio in the case of a foam) is determined.
  • Examples thereof include a method of adjusting, a method of adjusting the molecular structure of the resin (that is, a method of adjusting the molecular structure of the monomer used as the raw material of the resin and the cross-linked structure thereof).
  • the hysteresis loss of the porous resin layer is preferably 42% or more.
  • the upper limit of hysteresis loss is not particularly limited, but is preferably 80% or less.
  • the range of hysteresis loss is preferably 42% or more and 80% or less, more preferably 45% or more and 70% or less, and further preferably 47% or more and 60% or less.
  • a sheet of a low friction resin layer and a sheet of a porous resin layer are wound around the outer periphery of the pipe body, and a melt of a resin composition for forming a coating layer is further applied. Then, the outer peripheral surface of the melt is brought into contact with two pairs of molds having a semicircular arc-shaped inner surface, and the inner surface has a bellows shape, and is solidified to be solidified.
  • a method of forming the film can be considered. However, since a force is applied to the applied melt so that it is pushed back radially outward from the porous resin layer, the melt is pushed out to the contact portion of the two pairs of molds, and the outer side of the coating layer.
  • the hysteresis loss of the porous resin layer is 42% or more, the settling property of the porous resin layer is adjusted to an appropriate range, and the melt of the resin composition for forming the coating layer is a porous resin. It is suppressed from being pushed back from the layer toward the outside in the radial direction and pushed out to the contact portion between the two pairs of molds, and burrs on the outside in the radial direction of the coating layer are easily suppressed. Therefore, the burr is prevented from becoming an obstacle to the operation of shortening and shifting the coating layer in order to expose the tube end, and the operation of shortening the coating layer can be easily performed. Further, the step of removing burrs generated on the outer side in the radial direction of the coating layer is omitted, and the production of the composite pipe is suppressed from becoming complicated.
  • the hysteresis loss of the porous resin layer can be measured by a method defined in JIS-K6400-2 (2012).
  • the measurement environment is an environment with a temperature of 23 ° C. and a relative humidity of 45%.
  • the hysteresis loss is measured three times in total, and the second result is adopted.
  • the method for controlling the hysteresis loss of the porous resin layer within the above range is not particularly limited.
  • the abundance ratio of pores in the porous resin layer for example, the foaming ratio in the case of a foam
  • a method for adjusting the molecular structure of the resin that is, a method for adjusting the molecular structure of the monomer used as the raw material of the resin and the cross-linked structure thereof.
  • the porous resin layer 14 is disposed between the tube body 12 and the coating layer 20.
  • the porous resin layer 14 is sandwiched between the inner wall 24 ⁇ / b> A of the valley portion 24 of the coating layer 20 and the tubular body 12 via the low friction resin layer 13. Note that, at the sandwiched portion, it is preferable that the compressed sandwiching portion 14A is formed by further compression between the inner wall 24A and the tubular body 12.
  • the inner peripheral surface of the porous resin layer 14 is preferably flat, and preferably covers the outer periphery of the low-friction resin layer 13 while being in full contact with the outer periphery of the low-friction resin layer 13. .
  • “entire contact” means that all parts do not have to be in close contact with each other, but substantially the entire surface is in contact. Therefore, for example, when the porous resin layer 14 is formed by winding a sheet-shaped urethane sheet, the seam portion is partially separated or wrinkled between the low friction resin layer 13 and the coating layer 20. This includes the case where the parts are partially separated.
  • the shape of the porous resin layer 14 can be a sheet, for example.
  • the porous resin layer 14 is formed by forming a sheet-like porous resin sheet (first sheet) formed in a band shape so as to have a width substantially equal to the outer peripheral length of the tube body 12 around the tube body 12. While being wound around, the resin composition to be the coating layer 20 can be supplied to the outer periphery and molded.
  • the thickness of the porous resin layer 14 is such that the outer periphery and the inner wall 24A of the low friction resin layer 13 are in a natural state (a state where a force such as compression or tension is not applied, a temperature of 23 ° C. and a relative humidity of 45%).
  • the difference is greater than or equal to the radial inner side surface, and is preferably thicker than the difference.
  • the porous resin layer 14 is thinner than the natural thickness due to compression.
  • a convex portion 14B is formed between adjacent compression sandwiching portions 14A of the porous resin layer 14.
  • the convex portion 14 ⁇ / b> B has a larger diameter than the compression sandwiching portion 14 ⁇ / b> A and protrudes into the mountain space 23.
  • the top part (most radial direction outer side part) of the convex part 14B and 22 A of outer side walls are spaced apart.
  • the compression sandwiching portions 14 ⁇ / b> A and the convex portions 14 ⁇ / b> B are alternately and continuously formed in the axial direction S, and the outer periphery of the porous resin layer 14 The surface is wavy.
  • the thickness of the porous resin layer 14 in the natural state is preferably in the range of 1 mm or more and 20 mm or less from the viewpoint of easy formation of the compression sandwiching portion 14A compressed by the inner wall 24A and the tube body 12. 2 mm or more and 15 mm or less are more preferable, and 2.5 mm or more and 10 mm or less are more preferable. Note that the thickness of the porous resin layer 14 in a natural state is an average value of values obtained by taking the porous resin layer 14 from the composite tube 10 and measuring three arbitrary locations.
  • the difference between the outer periphery of the low friction resin layer 13 and the radially inner side surface of the inner wall 24A is preferably, for example, in the range of 0.3 mm to 5 mm, more preferably 0.5 mm to 3 mm, and more preferably 1 mm to 2 mm. Further preferred.
  • the thickness of the porous resin layer 14 in the natural state is preferably thicker than the thickness of the low friction resin layer 13.
  • the porous resin layer 14 preferably has a role of heat protection in the composite tube 10, and the heat protection property is improved as the thickness is increased.
  • the low friction resin layer 13 is too thick, the followability to the coating layer 20 in the porous resin layer 14 and the low friction resin layer 13 is lowered. Therefore, by making the porous resin layer 14 relatively thick and making the low friction resin layer 13 relatively thin, both the heat protection property and the followability to the coating layer 20 are improved.
  • the thickness of the porous resin layer 14 in a natural state is preferably 10 times or more and 200 times or less, and 20 times the thickness of the low friction resin layer 13. It is more preferably 150 times or less and more preferably 25 times or more and 100 times or less.
  • the length in the axial direction S in the natural state in which the porous resin layer 14 is extracted from between the tube body 12 and the covering layer 20 is 90% to 100% of the length in the axial direction S of the covering layer 20.
  • the length in the axial direction S of the porous resin layer 14 in the natural state is 90% or more and 100% of the length in the axial direction of the coating layer 20. The following is preferable.
  • the inner peripheral surface of the porous resin layer 14 is preferably bonded to the outer peripheral surface of the low friction resin layer 13.
  • a method for adhering the porous resin layer 14 and the low friction resin layer 13 in addition to a method of applying an adhesive between the two layers and adhering, a method of adhering by a frame laminating method can be mentioned.
  • a laminating method is preferred. That is, it is preferable that the porous resin layer 14 and the low friction resin layer 13 are frame laminate adhesive bodies.
  • the frame laminating method is, for example, a method in which a soluble substance contained in the porous resin layer 14 is melted by a flame and exuded, and is adhered to the low friction resin layer 13 by the exuded melt.
  • a laminate in which the porous resin layer 14 and the low friction resin layer 13 are bonded by a frame laminating method (hereinafter also referred to as “Flaramie bonded body”) is obtained by applying an adhesive between the two layers.
  • a frame laminating method hereinafter also referred to as “Flaramie bonded body”
  • both layers between the porous resin layer 14 and the low friction resin layer 13 are bonded. Can be thinned.
  • the composite pipe 10 having the flare-bonded body further improves the followability to the coating layer in the porous resin layer 14 and the low friction resin layer 13, and is less likely to generate burrs in the manufacturing process of the composite pipe 10. .
  • the following method can be considered. Specifically, first, a sheet constituting the porous resin layer 14 (that is, a sheet that becomes the porous resin layer 14) and a sheet constituting the low friction resin layer 13 (that is, a sheet that becomes the low friction resin layer 13).
  • the laminate is wound on the outer periphery of the tube body 12.
  • a melt of the resin composition for forming the coating layer 20 is further applied, and the outer peripheral surface of the melt has a semicircular inner surface, and the inner surface has a bellows shape.
  • the bellows-like coating layer 20 is formed by bringing the pair of dies close to each other in contact with each other and solidifying them.
  • the porous resin layer 14 in the composite tube 10 shown in FIGS. 1 to 3 is a single layer, but is not limited to this, and the porous resin layer 14 may be a multilayer.
  • An example of a composite tube having a multilayer porous resin layer 14 is a composite tube 100 shown in FIG. 4 (a composite tube having two porous resin layers 14).
  • the pipe body 12, the low friction resin layer 13, the first porous resin layer 141, the second porous resin layer 142, and the coating layer 20 are laminated in this order. Has been.
  • the low friction resin layer 13 is made of a resin material, and is a layer whose slip resistance value on the inner peripheral surface is smaller than the slip resistance value on the inner peripheral surface of the porous resin layer 14. That is, the low friction resin layer is made of a resin material containing a resin. Examples of the low friction resin layer 13 include a sheet-like resin sheet layer. Examples of the resin contained in the resin material constituting the low friction resin layer 13 include polyester, nylon, polyolefin (for example, polyethylene, polypropylene, polybutene, and the like). If the resin material which comprises the low friction resin layer 13 contains resin as a main component, you may contain another additive.
  • the low friction resin layer 13 for example, a nonwoven fabric (for example, melt blow, spun bond, etc.), a knitted fabric (for example, Russell, tricot, miranese, etc.), a woven fabric (for example, plain weave, twill weave, imitation weave, silk weave, entanglement) Woven) and the like, and films.
  • the low friction resin layer 13 includes a polyester nonwoven fabric (that is, a nonwoven fabric including polyester as a main component), a polyester tricot (that is, a tricot knitted fabric including polyester as a main component), and a nylon nonwoven fabric (that is, including nylon as a main component).
  • Non-woven fabric Non-woven fabric
  • nylon tricot that is, a knitted fabric containing nylon as a main component
  • polyethylene film that is, a film containing polyethylene as a main component
  • polyester non-woven fabric and nylon tricot are more preferable.
  • the basis weight of the nonwoven fabric for example 10 g / m 2 or more 500 g / m 2 or less can be mentioned, 12 g / m 2 or more 200 g / m 2 or less is preferable, 15 g / m 2 or more and 25 g / m 2 or less is more preferable.
  • the slip resistance value (unit: N) on the inner peripheral surface of the low friction resin layer 13 is not particularly limited as long as it is smaller than the slip resistance value on the inner peripheral surface of the porous resin layer 14. 12 to 23 is preferable.
  • the slip resistance value (unit: N) on the inner peripheral surface of the low friction resin layer 13 is, for example, 0.36 times or more the slip resistance value (unit: N) on the inner peripheral surface of the porous resin layer 14. 90 times or less is mentioned, 0.44 times or more and 0.85 times or less are preferable.
  • the inner peripheral surface of the low friction resin layer 13 preferably covers the outer periphery of the tubular body 12 while being in full contact with the outer periphery of the tubular body 12.
  • the porous resin layer 14 and the low-friction resin layer 13 include a sheet-like first sheet (hereinafter also referred to as “porous resin sheet”) constituting the porous resin layer 14 and the low-friction resin layer 13.
  • a laminate of the sheet-like second sheet hereinafter also referred to as “low-friction resin sheet” to be formed is wound, the seam portion is partially separated or covered with the tube 12 This includes the case where the wrinkled portion is partially separated from the layer 20.
  • the thickness of the low friction resin layer 13 is preferably in the range of 0.05 mm or more and 7 mm or less, more preferably 0.08 mm or more and 5 mm or less, and further preferably 0.1 mm or more and 3 mm or less from the viewpoint of followability to the coating layer. .
  • the thickness of the low friction resin layer 13 be the average value of the value obtained by taking out the low friction resin layer 13 from the composite pipe 10 and measuring three arbitrary locations.
  • the length L1 in the axial direction S is preferably longer than L2, and the thickness H1 is preferably thinner than H2. Accordingly, the outer wall 22A is more easily deformed than the inner wall 24A, and deforms so as to bulge outward in the radial direction as shown in FIG. Subsequently, as illustrated in FIG. 7, the outer bent portion 22 ⁇ / b> C of the peak portion 22 and the inner bent portion 24 ⁇ / b> C of the valley portion 24 are deformed so that the adjacent peak portions 22 approach each other. In this way, as shown in FIG. 5, the coating layer 20 at one end is more easily moved in the direction in which the tube body 12 is exposed.
  • the outer wall 22A is deformed so as to bulge, so that even if the bending angle and thickness of the covering layer 20 have some variation, the valley portion 24 is in the radial direction. It can suppress that it bulges outside, or it becomes a distorted deformation state without the adjacent ridges 22 approaching each other. Thereby, the fall of the external appearance of the shortened coating layer 20 can be suppressed.
  • a low friction resin layer having a slip resistance value on the inner peripheral surface between the porous resin layer 14 and the tube body 12 is smaller than a slip resistance value on the inner peripheral surface of the porous resin layer 14. 13 is provided. Therefore, when the end portion of the coating layer 20 is shortened and deformed to expose the end portion of the tubular body 12 and then the coating layer 20 is returned to the original state, the porous resin layer 14 and the low friction resin layer 13 are covered with the coating layer 20. It is possible to satisfactorily follow the movement of the shaft in the axial direction, and to suppress the occurrence of a phenomenon in which a part is rounded into a lumpy shape by being caught.
  • porous resin layer 14 is preferably compressed by the inner wall 24A and the tube body 12, the compression clamping portion 14A is in close contact with the coating layer 20, and the convex portion 14B is adjacent to the side wall 24B of the valley 24. It engages with each other and becomes easier to shorten together with the coating layer 20. Thereby, as shown in FIG. 8, the edge part of the tubular body 12 can be exposed.
  • the thickness H1 of the outer wall 22A is made thinner than the thickness H2 of the inner wall 24A, but the thickness H1 may be the same as the thickness H2.
  • the outer wall 22A has a substantially straight shape along the axial direction S, but may have an arc shape bulging outward in the radial direction. Further, the inner wall 24A may have an arc shape that bulges inward in the radial direction.
  • the porous resin layer 14 is compressed by the inner wall 24A and the tube body 12. Thereby, the compression clamping part 14A is brought into close contact with the coating layer 20, and the convex part 14B is engaged between the side walls 24B of the adjacent valley parts 24. Therefore, the porous resin layer 14 is easily followed by the movement of the coating layer 20, and the porous resin layer 14 is suppressed from being left on the outer periphery of the tubular body 12, and can be easily shortened together with the coating layer 20. .
  • the composite pipe 10 may be manufactured by, for example, forming a porous body of a laminate of a low friction resin sheet constituting the low friction resin layer 13 and a porous resin sheet constituting the porous resin layer 14 on the outer periphery of the pipe body 12.
  • the resin sheet is wound outside the low friction resin sheet, and the tube body 12, the low friction resin layer 13, and the porous resin layer 14 are laminated in this order, and the outer periphery of the porous resin layer 14 is covered. Forming the layer 20.
  • a manufacturing apparatus 30 shown in FIG. 9 can be used for manufacturing the composite tube 10.
  • the manufacturing apparatus 30 includes an extruder 32, a die 34, a corrugating mold 36, a cooling tank 38, and a take-up device 39.
  • the right side in FIG. 9 is the upstream side, and the pipe body 12 is manufactured while moving from the right side to the left side.
  • this moving direction is referred to as a manufacturing direction Y.
  • the die 34, the corrugating mold 36, the cooling tank 38, and the take-up device 39 are arranged in this order with respect to the manufacturing direction Y, and the extruder 32 is arranged upstream of the die 34.
  • upstream of the die 34 is a laminated body of a tube body 12 and a low friction resin sheet constituting the low friction resin layer 13 and a porous resin sheet constituting the porous resin layer 14.
  • the sheet-like member 15S wound up in the shape is arranged.
  • the tubular body 12 and the roll-shaped sheet-like member 15 ⁇ / b> S are continuously pulled out by being pulled in the manufacturing direction Y by the pulling device 39.
  • the sheet-like member 15S is wound around the entire outer circumference of the tubular body 12 drawn out continuously before the die 34. Note that the sheet-like member 15 ⁇ / b> S is inserted in the die 34 in a slack state before the die 34 in order not to apply a tensile force.
  • a resin material (melt of the resin composition for forming the coating layer 20) melted from the die 34 is extruded and applied in a cylindrical shape, A resin layer 20A is formed.
  • LDPE low density polyethylene
  • the resin material can easily enter the pores (bubbles) of the porous resin sheet, and the sheet-like member 15S and the resin layer 20A Adhesion is improved.
  • a corrugating process (formed in a bellows shape) is performed by a corrugating mold 36 disposed on the downstream side of the die 34.
  • the corrugating mold 36 is, for example, two pairs of molds, and each mold has a semicircular inner surface.
  • an annular cavity 36A is formed at a portion corresponding to the peak portion 22 of the coating layer 20, and an annular inner protrusion 36B is formed at a portion corresponding to the valley portion 24, and has a bellows shape.
  • Each cavity 36A is formed with a vent hole 36C having one end communicating with the cavity 36A and passing through the corrugating mold 36. In the cavity 36A, air is sucked from the outside of the corrugating mold 36 through the air hole 36C.
  • the two pairs of corrugating dies 36 approach the resin layer 20A from two directions to contact the inner surfaces thereof, and press the resin layer 20A by the inner protrusions 36B while pressing the resin layer 20A.
  • the outer periphery is covered and moved in the manufacturing direction Y together with the tubular body 12.
  • air is sucked from the outside of the corrugating mold 36, and the inside of the cavity 36A is set to a negative pressure.
  • the resin layer 20 ⁇ / b> A moves outward in the radial direction, and the bellows-like coating layer 20 along the corrugated mold 36 is formed.
  • the sheet-like member 15S is preferably a sheet-like member in which a laminated body (Flaramie bonded body) in which a low-friction resin sheet and a porous resin sheet are bonded by a frame laminating method is wound into a roll shape.
  • a laminated body Flaramie bonded body
  • the resin layer 20A is pushed back radially outward from the porous resin layer 14 and pushed out between the contact portions where the two pairs of corrugating dies 36 are in contact with each other. It is suppressed, and the burr
  • the sheet-like member 15S enters the cavity 36A in the mountain space 23 corresponding to the mountain portion 22 of the coating layer 20, and the convex portion 14B is formed.
  • a portion corresponding to the inner wall 24A of the valley portion 24 of the coating layer 20 is maintained in adhesion with the coating layer 20 and is compressed between the tubular body 12 and the inner wall 24A to form a compression sandwiching portion 14A. .
  • the coating layer 20 is cooled in the cooling bath 38. In this way, the composite tube 10 is manufactured.
  • a tubular tubular body made of a resin material, an annular crest that is tubular and covers the outer periphery of the tubular body and protrudes radially outward, and an annular trough that has a radially outward recess
  • a coating layer made of a resin material that is alternately formed in the axial direction of the tubular body and has a bellows shape and can be shortened in the axial direction while being guided by the outer periphery of the tubular body,
  • a porous resin layer disposed between a body and the covering layer, sandwiched between the trough and the tubular body, and disposed between the tubular body and the porous resin layer.
  • a low friction resin layer having a slip resistance value on the surface smaller than a slip resistance value on the inner peripheral surface of the porous resin layer.
  • a thickness of the porous resin layer in a natural state is thicker than a thickness of the low friction resin layer.
  • the composite pipe according to ⁇ 3>, wherein the porous resin layer and the low friction resin layer are a frame laminate adhesive body.
  • ⁇ 5> The composite pipe according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 4>, wherein the density of the porous resin layer is 12 kg / m 3 or more and 22 kg / m 3 or less.
  • ⁇ 6> The composite pipe according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 5>, wherein the porous resin layer has a hysteresis loss of 42% or more.
  • ⁇ 7> The composite pipe according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 6>, wherein the porous resin layer has a sheet shape and is in full contact with an outer surface of the low friction resin layer.
  • ⁇ 8> The length of the porous resin layer in the natural state in the axial direction is 90% or more and 100% or less of the length in the axial direction of the coating layer. Any one of ⁇ 1> to ⁇ 7> 1.
  • the coating layer comprises a polyethylene as a main component, a composite tube according to any one of the density is 915 kg / m 3 or more 940 kg / m 3 or less ⁇ 1> to ⁇ 8>.
  • MFR melt flow rate
  • ⁇ 12> The composite pipe according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 11>, wherein a length of the peak portion in the axial direction is 1.2 times or more a length of the valley portion in the axial direction. is there.
  • ⁇ 13> The composite pipe according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 12>, wherein a thickness of the peak portion of the coating layer is thinner than a thickness of the valley portion.
  • ⁇ 14> The composite pipe according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 13>, wherein the thickness of the coating layer is 0.1 mm or more at a thinnest portion and 0.4 mm or less at a thickest portion.
  • ⁇ 15> The method for manufacturing a composite pipe according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 14>, wherein the first sheet constituting the low-friction resin layer and the porous structure are formed on an outer periphery of the pipe body.
  • ⁇ 16> The method for manufacturing a composite pipe according to ⁇ 4>, wherein the first sheet constituting the low friction resin layer and the porous resin layer are arranged on the outer periphery of the pipe body.
  • a urethane foam sheet A As a porous resin sheet, a urethane foam sheet A was produced by the following synthesis method. The polyol component and polyisocyanate component in the tank were weighed and mixed in a mixer, discharged onto a conveyor belt, and continuously foamed in a heating furnace to produce a foam. Thereafter, the sheet was sliced to obtain a urethane foam sheet A. The thickness (average thickness in the natural state) of the urethane foam sheet A was 2.5 mm. As a result of measuring the density of the obtained urethane foam sheet A by the above-mentioned method, it was 16 kg / m 3 . Further, the hysteresis loss of the urethane foam sheet A was measured by the above-mentioned method, and found to be 47.5%.
  • Nylon tricot (thickness: 0.1 mm) is used as the low friction resin sheet, and an emulsion adhesive is used as the adhesive, and the laminate A (adhesive with adhesive, slip resistance value 21 on the surface of the low friction resin sheet side) 9N).
  • Laminate B (Flaramie Adhesive)
  • a laminate B As a laminate B (Flaramie adhesive), a urethane foam sheet B, which is a porous resin sheet, and a nylon tricot, which is a low friction resin sheet, are bonded by a frame laminating method (on the surface on the low friction resin sheet side). Slip resistance value: 22.9 N) was used.
  • the urethane foam sheet B had a thickness (average thickness in a natural state) of 2.5 mm, and the nylon tricot had a thickness of 0.1 mm.
  • the urethane foam sheet A which is a porous resin sheet, was used as it was as a monolayer D (slip resistance value on the surface: 27.2 N).
  • Example 1 (Production of composite tube) A manufacturing apparatus having the configuration shown in FIG. 9 was prepared. A polybutene tube (outer diameter 22.0 mm) wound in a coil shape was attached as the tube body 12, and the laminate A was attached as the sheet-like member 15S. The take-up device 39 is operated to continuously draw out the coiled polybutene tube and the roll-shaped laminate A so that the low friction resin sheet is on the inner side and the porous resin sheet is on the outer surface of the polybutene tube. The laminate A was wound over the entire circumference. The layered product A was placed in a state of slack before the die 34 and inserted into the die 34.
  • a molten resin material (low-density polyethylene (LDPE)) was extruded from the die 34 into a cylindrical shape on the outer periphery of the urethane foam sheet A in the laminate A to form a resin layer.
  • LDPE low-density polyethylene
  • the corrugated mold 36 is a pair of molds having the same inner surface shape, and both have a semicircular arc-shaped inner surface.
  • An annular cavity 36A is formed at a portion corresponding to the peak portion of the coating layer to be formed on the inner periphery, and an annular inner protrusion 36B is formed at a portion corresponding to the valley portion, and has a bellows shape.
  • Each cavity 36A is formed with a vent hole 36C having one end communicating with the cavity 36A and passing through the corrugating mold 36.
  • the resin layer 20A is pressed by the inner protrusion 36B, the resin layer 20A is moved in the manufacturing direction Y together with the polybutene tube, and suction is performed from the outside of the corrugating mold 36, thereby making the inside of the cavity 36A negative pressure. . In this way, a bellows-like coating layer was formed along the corrugation mold 36. Subsequently, it cooled in the cooling tank 38 and the composite pipe
  • the diameter of the coating layer (outermost outer diameter) was 30.5 mm.
  • the density of the coating layer was 920 kg / m 3 .
  • the MFR of the coating layer was 0.35.
  • the polyester nonwoven fabric layer (low friction resin layer) was in full contact with the outer surface of the tube.
  • Example 1 A composite tube was obtained in the same manner as in Example 1 except that the laminate or single layer shown in Table 1 below was used instead of the laminate A.

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Abstract

樹脂材料で構成される管状の管体と、管状とされて前記管体の外周を覆い、径方向外側へ凸となる環状の山部と径方向外側が凹となる環状の谷部とが前記管体の軸方向に交互に形成されて蛇腹状とされ、前記管体の外周にガイドされつつ前記軸方向に短縮可能な、樹脂材料で構成される被覆層と、前記管体と前記被覆層との間に配置され、前記谷部と前記管体との間に挟持される多孔質樹脂層と、前記管体と前記多孔質樹脂層との間に配置され、内周面におけるすべり抵抗値が前記多孔質樹脂層の内周面におけるすべり抵抗値よりも小さい低摩擦樹脂層と、を有する複合管。

Description

複合管及び複合管の製造方法
　本開示は、複層構造の複合管及び複合管の製造方法に関する。
　従来から、配管を保護するために、配管を覆う種々の管が提案されている。
　例えば、特開２０００－１５４８９０号公報には、燃料に接する内層をポリブチレンナフタレート樹脂、外層をポリアミド樹脂又はポリオレフィン樹脂にて構成し、且つ内層と外層との間に両層を接着させるための中間樹脂層を設けてなる燃料配管用チューブが開示されている。
　また、特開２００４－３２２５８３号公報には、内側層がオレフィン系エラストマーであり、中間層がオレフィン系エラストマーの発泡層であり、外側層が低密度ポリエチレンであるコルゲート管が開示されている。
　ところで、内部の管体と、この管体の外周を覆う蛇腹状の被覆層と、を有する複合管において、さらに緩衝性を高める観点で管体と被覆層との間に緩衝層としての多孔質樹脂層を配置することが考えられる。なお、こうした複合管では、内部の管体の端部に継手などを接続するときに、被覆層をずらしたりして管体端部を露出させることが求められる。また、管体の端部を継手などに接続した後、被覆層を元に戻して再び管体を被覆することが求められる。
　しかし、管体を露出させた後に再び被覆層を元に戻すとき、多孔質樹脂層には、元に戻ろうとして軸方向に移動する外周側の被覆層と、内周側の管体とから、それぞれ逆方向の摩擦力が与えられる。そのため、被覆層の移動に対し多孔質樹脂層が追従せず、外周側及び内周側からそれぞれ加えられる逆方向の摩擦力によって、多孔質樹脂層に巻き込まれが発生して、一部がダマ状に丸め込まれる現象が生じることがある。なお、この巻き込まれが発生すると、多孔質樹脂層が元の位置まで戻らないことがある。
　これに対し、例えば管体又は被覆層に潤滑剤を塗布する方法も考えられるが、潤滑剤が地面に飛散する等、あまり工程上好ましくない可能性もあり得る。
　本開示は、係る事実を考慮し、管状の管体と、管状とされて管体の外周を覆う被覆層と、管体と被覆層との間に配置される多孔質樹脂層と、を有する態様において、被覆層の端部を短縮変形させて管体の端部を露出させた後さらに短縮させた被覆層を伸長して元に戻す際における多孔質樹脂層の巻き込まれ（丸め込まれ）の発生が抑制された複合管を提供することを課題とする。
　前記課題は、以下の本開示により解決される。
＜１＞　樹脂材料で構成される管状の管体と、管状とされて前記管体の外周を覆い、径方向外側へ凸となる環状の山部と、径方向外側が凹となる環状の谷部とが、前記管体の軸方向に交互に形成されて蛇腹状とされ、前記管体の外周にガイドされつつ前記軸方向に短縮可能な、樹脂材料で構成される被覆層と、前記管体と前記被覆層との間に配置され、前記谷部と前記管体との間に挟持される多孔質樹脂層と、前記管体と前記多孔質樹脂層との間に配置され、内周面におけるすべり抵抗値が前記多孔質樹脂層の内周面におけるすべり抵抗値よりも小さい低摩擦樹脂層と、を有する複合管である。
　本開示によれば、管状の管体と、管状とされて管体の外周を覆う被覆層と、管体と被覆層との間に配置される多孔質樹脂層と、を有する態様において、被覆層の端部を短縮変形させて管体の端部を露出させた後さらに短縮させた被覆層を伸長して元に戻す際における多孔質樹脂層の巻き込まれ（丸め込まれ）の発生が抑制された複合管を提供することができる。
図１は、本開示の実施形態に係る複合管を示す斜視図である。 図２は、本開示の実施形態に係る複合管を示す縦断面図である。 図３は、本開示の実施形態に係る複合管の縦断面一部拡大図である。 図４は、本開示の他の実施形態に係る複合管を示す斜視図である。 図５は、本開示の実施形態に係る複合管の管体の端部が露出された状態を示す縦断面図である。 図６は、図３の縦断面部分において、被覆層及び多孔質樹脂層が短縮変形される過程を示す図である。 図７は、図３の縦断面部分において、被覆層及び多孔質樹脂層が短縮変形された状態を示す図である。 図８は、本開示の実施形態に係る複合管の管体の端部が露出された状態を示す斜視図である。 図９は、本開示の複合管の製造工程を示す図である。 図１０は、管体、多孔質樹脂層、及び蛇腹状の被覆層を有する複合管において短縮変形させた被覆層を元に戻すときに、多孔質樹脂層に対し被覆層から働く力及び管体から働く力を説明するための縦断面図である。 図１１は、従来における複合管について、多孔質樹脂層に巻き込まれが発生して一部がダマ状に丸め込まれた箇所を示す図である。
　以下、本開示に係る複合管の一例である実施形態について、図面を適宜参照しながら詳細に説明する。各図面において同一の符号を用いて示される構成要素は、同一の構成要素であることを意味する。なお、以下に説明する実施形態において重複する説明及び符号については、省略する場合がある。
　なお、本開示は、以下の実施形態に何ら限定されるものではなく、本開示の目的の範囲内において、適宜変更を加えて実施することができる。
　また、本明細書において「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
　本明細書において「工程」との語には、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であっても、その目的が達成されるものであれば、当該工程も本用語に含まれる。
　本明細書において、組成物中の各成分の量は、各成分に該当する物質が組成物中に複数存在する場合には、特に断らない限り、組成物中に存在する複数の物質の合計量を意味する。
　本明細書において、「主成分」とは、特に断りがない限り、混合物中における質量基準の含有量が最も多い成分をいう。
＜複合管＞
　本開示の一実施形態に係る複合管は、管状の管体と、管状とされて管体の外周を覆う被覆層と、管体と被覆層との間に配置される多孔質樹脂層と、管体と多孔質樹脂層との間に配置される低摩擦樹脂層と、を有する。
　管体は、樹脂材料で構成される。つまり、管体は、樹脂を含む樹脂材料からなる。
　被覆層は、樹脂材料で構成される。つまり、被覆層は、樹脂を含む樹脂材料からなる。また、その形状は、径方向外側へ凸となる環状の山部と、径方向外側が凹となる環状の谷部とが、管体の軸方向に交互に形成されて蛇腹状とされ、管体の外周にガイドされつつ軸方向に短縮可能とされる。
　多孔質樹脂層は、前記谷部と管体との間に挟持されるよう配置される。
　低摩擦樹脂層は、内周面におけるすべり抵抗値が多孔質樹脂層の内周面におけるすべり抵抗値よりも小さい。
　上記複合管は、管体と多孔質樹脂層との間に上記低摩擦樹脂層が配置されていることで、被覆層の端部を短縮変形させて管体の端部を露出させた後に被覆層を戻す際に多孔質樹脂層が巻き込まれることが抑制される。具体的には以下の通りである。
　管体、多孔質樹脂層、及び蛇腹状の被覆層を有する複合管では、内部の管体の端部に継手などを接続するときに、被覆層の端部を短縮させてずらして管体端部を露出させ、また管体の端部を継手などに接続した後に短縮させた被覆層を伸長して元に戻し、再び管体を被覆することが求められる。しかし、図１０に示すように、管体、多孔質樹脂層、及び被覆層をこの順に積層した複合管では、管体１２を露出させた後に再び被覆層２０を元に戻すとき、被覆層２０は元に戻ろうとして軸方向に移動するため、多孔質樹脂層１４には被覆層２０から矢印Ａ方向に働く力が与えられ、一方管体１２は被覆層２０の軸方向への移動に対して相対的にその場に留まろうとするため、多孔質樹脂層１４には管体１２から矢印Ｂ方向に働く力が与えられる。つまり、多孔質樹脂層１４には被覆層２０（外周側）及び管体１２（内周側）からそれぞれ逆方向の摩擦力が与えられる。そのため、被覆層２０の移動に対し多孔質樹脂層１４が追従し切らないと、外周側及び内周側からそれぞれ加えられる逆方向の摩擦力によって、多孔質樹脂層１４に巻き込まれが発生して、一部がダマ状に丸め込まれる現象が生じることがある。ここで、多孔質樹脂層１４に巻き込まれが発生して一部がダマ状に丸め込まれた箇所の図を、図１１に示す。図１１に示す複合管では、多孔質樹脂層１４の端部に巻き込まれＣが発生している。なお、この巻き込まれＣの発生箇所を示す図では、被覆層２０を再度短縮させて巻き込まれＣの発生箇所を露出させた状態を示している。また、図１１には多孔質樹脂層１４の端部に巻き込まれＣが発生した状態を示しているが、多孔質樹脂層１４の端部ではなく、軸方向の中央側（軸方向の途中）に巻き込まれ（丸め込まれ）が生じることもある。
　これに対し、管体と多孔質樹脂層との間に上記低摩擦樹脂層が配置された上記複合管では、低摩擦樹脂層の内周面におけるすべり抵抗値の方が小さく滑りやすい。そのため、被覆層の端部を短縮変形させて管体の端部を露出させた後に再び被覆層を元に戻す際に、多孔質樹脂層及び低摩擦樹脂層が被覆層の軸方向への伸長の動作に対して良好に追従し、巻き込まれによって一部がダマ状に丸め込まれる現象の発生が抑制される。その結果、露出された管体の端部を再び低摩擦樹脂層、多孔質樹脂層、及び被覆層によって良好に覆うことができる。
　ここで、上記「すべり抵抗値」は、具体的には以下のようにして測定する。
　低摩擦樹脂層の内周面におけるすべり抵抗値を測定する場合は、まず、管体の外周側に被覆層を配し、管体と被覆層の間に、多孔質樹脂層とすべり抵抗値を測定する対象の低摩擦樹脂層とを、低摩擦樹脂層が管体に接するように挿入して長さ２００ｍｍの複合管を形成する。そしてフォースゲージ（イマダ製普及型デジタルフォースゲージＤＳ２）の先端部に複合管の一方の端部を接続し、複合管の他方の端部における被覆層を５０ｍｍずらした時の力（単位：Ｎ）を測定する。
　また、多孔質樹脂層の内周面におけるすべり抵抗値を測定する場合は、管体の外周側に被覆層を配し、管体と被覆層の間に、すべり抵抗値を測定する対象の多孔質樹脂層を、多孔質樹脂層が管体に接するように挿入して長さ２００ｍｍの複合管を形成する。そして、低摩擦樹脂層のすべり抵抗値の測定と同様にして、多孔質樹脂層のすべり抵抗値を測定する。
　次いで、本開示の複合管を実施するための形態を、一例を挙げ図面に基づき説明する。
　図１に示される本実施形態に係る複合管１０は、管体１２、低摩擦樹脂層１３、多孔質樹脂層１４、及び被覆層２０を備えている。
　（管体）
　管体１２は、管状とされ、樹脂材料で構成される樹脂管である。つまり、管体は、樹脂を含む樹脂材料からなる。
　樹脂材料における樹脂としては、例えば、ポリブテン、ポリエチレン、架橋ポリエチレン、及びポリプロピレン等のポリオレフィン、並びに塩化ビニル等が挙げられ、樹脂は１種のみを用いても２種以上を併用してもよい。中でも、ポリブテンが好適に用いられ、ポリブテンを主成分として含むことが好ましく、例えば管体を構成する樹脂材料中において８５質量％以上含むことがより好ましい。
　また、管体を構成する樹脂材料は、樹脂のみからなる材料であってもよく、樹脂を主成分として含むものであれば他の添加剤を含有してもよい。
　管体１２の径（外径）としては、特に限定されるものではないが、例えば１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の範囲とすることができ、１２ｍｍ以上３５ｍｍ以下の範囲が好ましい。
　また、管体１２の厚さは、特に限定されるものではないが、例えば１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下が挙げられ、１．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下が好ましい。
　（被覆層）
　被覆層２０は、管状とされ、管体１２、低摩擦樹脂層１３、及び多孔質樹脂層１４の外周を覆っている。多孔質樹脂層１４は、低摩擦樹脂層１３と被覆層２０の間に配置され、低摩擦樹脂層１３は、管体１２と多孔質樹脂層１４との間に配置されている。
　被覆層は、樹脂材料で構成される。つまり、被覆層は、樹脂を含む樹脂材料からなる。被覆層を構成する樹脂材料に含まれる樹脂としては、ポリブテン、ポリエチレン、ポリプロピレン、及び架橋ポリエチレン等のポリオレフィン、並びに塩化ビニル等が挙げられ、樹脂は１種のみを用いても２種以上を併用してもよい。中でも、低密度ポリエチレンが好適に用いられ、低密度ポリエチレンを主成分として含むことが好ましく、例えば被覆層を構成する樹脂材料中において８０質量％以上含むことがより好ましく、９０質量％以上含むことがさらに好ましい。
　また、使用する樹脂のＭＦＲ（Ｍｅｌｔ　Ｆｌｏｗ　Ｒａｔｅ）は、０．２５以上０．８以下であることが好ましい。なお、被覆層のＭＦＲは、０．３以上０．６以下であることがより好ましく、０．３５以上０．５以下であることがさらに好ましい。ＭＦＲを０．２５以上にすることにより、多孔質樹脂層１４の多孔質構造に被覆層２０の樹脂が入り込みやすくなり、後述する多孔質樹脂層１４と被覆層２０の谷部２４との接着度を高めることができる。また、ＭＦＲを０．８以下にすることにより、よりバリが発生しにくくなる。
　なお、被覆層を構成する樹脂材料は、樹脂のみからなる材料であってもよく、樹脂を主成分として含むものであれば他の添加剤を含有してもよい。
　被覆層は、ポリエチレンを主成分として含み、密度が９１５ｋｇ／ｍ３以上９４０ｋｇ／ｍ３以下であることが好ましい。
　複合管では、内部の管体の端部に継手などを接続するときに、被覆層の端部を短縮させてずらし、管体端部を露出させることが求められる。そのため、管体を覆う被覆層には、管体の軸方向に容易に伸縮することができる、伸縮容易性（めくり性）が要求される。そして、被覆層の密度が９４０ｋｇ／ｍ３以下であることにより、被覆層が適度な柔軟性を有し、管体の端部を露出させようとする際に被覆層を容易に短縮して捲ることができ、管体の端部の露出を容易に行うことができる。
　また、被覆層の密度が９１５ｋｇ／ｍ３以上であることで適度な強度を有し、複合管の外周表面における高い保護性が達成される。
　なお、被覆層の密度は、９１８ｋｇ／ｍ３以上９３５ｋｇ／ｍ３以下であることがより好ましく、９２０ｋｇ／ｍ３以上９３０ｋｇ／ｍ３以下であることがさらに好ましい。
　ここで、被覆層の密度は、ＪＩＳ－Ｋ７１１２（１９９９年）の「Ａ法（水中置換法）」に規定の方法により測定することができる。
　被覆層の密度を上記の範囲に制御する方法としては、特に限定されるものではないが、例えば被覆層に主成分としてポリエチレンが含まれる場合、ポリエチレンの分子構造を調整する（つまりポリエチレンの原料となるモノマーの分子構造や、それらの架橋構造を調整する）方法、ポリエチレンの分子量を調整する方法等が挙げられる。
　被覆層のＭｅｌｔ　ｆｌｏｗ　ｒａｔｅ（ＭＦＲ）は、０．２５以上０．８以下であることが好ましい。
　被覆層の形成は、例えば、多孔質樹脂層の外周上に被覆層形成用の樹脂組成物の溶融物を塗布し、この溶融物を蛇腹状に形成しつつ固化させることで行われる。このとき、例えば、被覆層形成用の樹脂組成物の溶融物を蛇腹状に形成するため、半円弧状の内面を有しかつこの内面が蛇腹の形状を有する二対の金型を、前記溶融物の外周面に対して二方向から接近させて接触させ、固化させることで蛇腹状に形成する。
　そして、被覆層のＭＦＲが０．８以下であることで、被覆層形成用の樹脂組成物を溶融させた際の流動性が適度な範囲に調整され、溶融物が二対の金型の接触部に流れ込むことが抑制され、被覆層の径方向外側におけるバリが抑制される。そのため、管体端部を露出させる為に被覆層を短縮させてずらそうとする動作に対し、バリが障害となることが抑制され、伸縮容易性（めくり性）により優れる。また、被覆層の径方向外側に発生したバリを除去する工程が省略され、複合管の製造が煩雑となることが抑制される。
　また、被覆層のＭＦＲが０．２５以上であることで、管体の外周上や中間層の外周上等に被覆層形成用の樹脂組成物の溶融物を塗布する際における塗布の容易性が得られる。さらに、多孔質樹脂層の多孔質構造に被覆層の樹脂が入り込みやすくなり、多孔質樹脂層と被覆層の谷部との接着度を高めることができる。
　なお、被覆層のＭＦＲは、０．３０以上０．６以下であることがより好ましく、０．３５以上０．５以下であることがさらに好ましい。
　ここで、被覆層のＭＦＲは、ＪＩＳ　Ｋ７２１０－１（２０１４年）に規定する方法に従って、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定した値である。
　なお、ＭＦＲの単位は「ｇ／１０分」であるが、本明細書中ではこの単位の記載を省略する。
　被覆層のＭＦＲを上記の範囲に制御する方法としては、特に限定されるものではないが、例えば被覆層に主成分としてポリエチレンが含まれる場合、ポリエチレンの分子構造を調整する（つまりポリエチレンの原料となるモノマーの分子構造や、それらの架橋構造を調整する）方法、ポリエチレンの分子量を調整する方法等が挙げられる。
　図２にも示されるように、被覆層２０は、蛇腹状とされており、径方向外側へ凸となる環状の山部２２と、径方向外側が凹となる環状の谷部２４とが、管体１２の軸方向Ｓに交互に連続して形成されている。山部２２は、谷部２４よりも径方向Ｒの外側に配置されている。図３に示されるように、被覆層２０の蛇腹状の最も径方向外側の部分を外側壁２２Ａ、最も径方向内側の部分を内側壁２４Ａとすると、径方向における外側壁２２Ａと内側壁２４Ａの中間部Ｍを境界として、径方向外側を山部２２とし、径方向内側を谷部２４とする。
　山部２２は、軸方向Ｓに延びる外側壁２２Ａと、外側壁２２Ａの両端から径方向Ｒに沿って延びる側壁２２Ｂを有している。外側壁２２Ａと側壁２２Ｂの間には、外屈曲部２２Ｃが形成されている。谷部２４は、軸方向Ｓに延びる内側壁２４Ａと、内側壁２４Ａの両端から径方向Ｒに延びる側壁２４Ｂを有している。内側壁２４Ａと側壁２４Ｂの間には、内屈曲部２４Ｃが形成されている。
　被覆層２０の山部２２の径方向内側には、径方向内側に凹の山空間２３が形成されている。なお、山空間２３には、後述する多孔質樹脂層１４の凸部１４Ｂが挿入されていることが好ましい。
　また、特に限定されるものではないが、山部２２の軸方向Ｓの長さＬ１は、谷部２４の軸方向Ｓの長さＬ２よりも長く設定されていることが好ましい。長さＬ１は、後述する短縮変形時の外側壁２２Ａの変形しやすさを確保するため、長さＬ２の１．２倍以上であることが好ましい。また、長さＬ１は、長さＬ２の５倍以下であることが好ましい。長さＬ１を長さＬ２の５倍以下にすることにより、複合官１０の可撓性を保つことができる。また、長さＬ１が長すぎると、複合管１０を敷設する際に、地面との接触面積が大きくなって施工しにくくなるためである。
　被覆層２０の厚さは、被覆層２０を短縮させるために、最も薄い部分で０．１ｍｍ以上、最も厚い部分で０．４ｍｍ以下であることが好ましい。外側壁２２Ａの厚さＨ１は、内側壁２４Ａの厚さＨ２よりも薄くなっていることが好ましい。なお、ここでの厚さＨ１と厚さＨ２との対比は、それぞれの厚さの平均を対比することで行う。厚さＨ１及び厚さＨ２のそれぞれの平均値は、それぞれ任意の箇所を１０箇所測定して得られた値の平均値とする。厚さＨ１は、後述する短縮変形時の外側壁２２Ａの変形しやすさを確保するため、厚さＨ２の０．９倍以下であることが好ましい。
　被覆層２０の径（最外部の外径）としては、特に限定されるものではないが、例えば１３ｍｍ以上１３０ｍｍ以下の範囲とすることができる。
　（多孔質樹脂層）
　多孔質樹脂層１４は、樹脂材料で構成され多孔質構造を有する層である。つまり、多孔質樹脂層は、樹脂を含む樹脂材料からなる。
　多孔質樹脂層１４を構成する樹脂材料に含まれる樹脂としては、例えば、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、及びエチレンプロピレンジエンゴム、並びにこれらの樹脂の混合物が挙げられるが、その中でもポリウレタンが好ましい。
　多孔質樹脂層１４は、ポリウレタンを主成分として含む層（すなわち、多孔質ウレタン層）であることが好ましい。例えば、多孔質樹脂層の構成成分中においてポリウレタンを８０質量％以上含むことが好ましく、９０質量％以上含むことがより好ましい。なお、多孔質樹脂層は、他の添加剤を含有してもよい。
　多孔質樹脂層１４における孔の存在比率（例えば発泡体の場合であれば発泡率）は、ＪＩＳ　Ｋ６４００－１（２０１２年）の付属書１に記載の方法により測定することができ、２５個／２５ｍｍ以上であることが好ましく、４５個／２５ｍｍ以下がより好ましい。
　また、多孔質樹脂層１４は、発泡体であることが好ましい。
　多孔質樹脂層の密度は、１２ｋｇ／ｍ３以上２２ｋｇ／ｍ３以下であることが好ましい。
　複合管では、内部の管体の端部に継手などを接続するときに、被覆層の端部を短縮させてずらし、管体端部を露出させることが求められる。しかし、被覆層をずらすときに多孔質樹脂層が追従せず、管体の外表面に置き去りになって、管体が十分に露出できないことがある。一方、多孔質樹脂層の密度が２２ｋｇ／ｍ３以下であることにより、多孔質樹脂層が適度な柔軟性を有し、被覆層の端部を短縮変形させて管体の端部を露出させる際に、多孔質樹脂層が被覆層の動作に対して良好に追従し、管体の外表面への置き去りが抑制される。その結果、管体の端部の露出を容易に行うことができる。
　一方、多孔質樹脂層は、密度が１２ｋｇ／ｍ３以上であることで適度な強度を有し、複合管１０の製造時等の加工時における多孔質樹脂層の破れ及び破損の発生が抑制される。
　なお、密度が２２ｋｇ／ｍ３以下である多孔質樹脂層は、密度が２２ｋｇ／ｍ３を超える場合に比べて柔らかいため、管体の端部を露出させた後に被覆層を戻す際に多孔質樹脂層が巻き込まれやすい。しかし、上記のように管体と多孔質樹脂層との間に低摩擦樹脂層を有する複合管１０では、低摩擦樹脂層の内周面が滑りやすく、多孔質樹脂層が被覆層に追従しやすくなるため、多孔質樹脂層の巻き込まれ（丸め込まれ）の発生が抑制される。
　多孔質樹脂層の密度は、管体の外表面へ置き去りの抑制及び加工時における破れ、破損の抑制の観点から、１４ｋｇ／ｍ３以上２０ｋｇ／ｍ３以下の範囲がより好ましく、１６ｋｇ／ｍ３以上１８ｋｇ／ｍ３以下がさらに好ましい。
　ここで、多孔質樹脂層の密度は、ＪＩＳ－Ｋ７２２２（２００５年）に規定の方法により測定することができる。なお、測定環境は温度２３℃、相対湿度４５％の環境とする。
　多孔質樹脂層の密度を上記の範囲に制御する方法としては、特に限定されるものではないが、例えば多孔質樹脂層における孔の存在比率（例えば発泡体である場合であれば発泡率）を調整する方法、樹脂の分子構造を調整する（つまり樹脂の原料となるモノマーの分子構造や、それらの架橋構造を調整する）方法等が挙げられる。
　また、多孔質樹脂層のヒステリシスロスは、４２％以上であることが好ましい。なお、ヒステリシスロスの上限値は、特に限定されるものではないが、８０％以下が好ましい。
　ヒステリシスロスの範囲は、４２％以上８０％以下が好ましく、４５％以上７０％以下がより好ましく、４７％以上６０％以下がさらに好ましい。
　複合管を作製する際、例えば、管体の外周上に低摩擦樹脂層となるシート及び多孔質樹脂層となるシートを巻き付けた状態で、さらに被覆層形成用の樹脂組成物の溶融物を塗布し、この溶融物の外周面に対して、半円弧状の内面を有しかつこの内面が蛇腹の形状を有する二対の金型を二方向から接近させて接触させ、固化させることで蛇腹状に形成する方法が考えられる。しかし、塗布された溶融物には多孔質樹脂層から径方向外側に向かって押し返されるように力が加わるため、二対の金型の接触部に溶融物が押し出されて、被覆層の外側にバリが生じることがある。これに対し、多孔質樹脂層のヒステリシスロスが４２％以上であることで、多孔質樹脂層のヘタリ性が適度な範囲に調整され、被覆層形成用の樹脂組成物の溶融物が多孔質樹脂層から径方向外側に向かって押し返されて、二対の金型の接触部に押し出されることが抑制され、被覆層の径方向外側におけるバリが抑制され易くなる。そのため、管体端部を露出させる為に被覆層を短縮させてずらそうとする動作に対し、バリが障害となることが抑制され、被覆層の短縮の動作が容易に行える。また、被覆層の径方向外側に発生したバリを除去する工程が省略され、複合管の製造が煩雑となることが抑制される。
　ここで、多孔質樹脂層のヒステリシスロスは、ＪＩＳ－Ｋ６４００－２（２０１２年）に規定の方法により測定することができる。なお、測定環境は温度２３℃、相対湿度４５％の環境とする。また、ヒステリシスロスは計３回測定を行い、その内の２回目の結果を採用する。
　多孔質樹脂層のヒステリシスロスを上記の範囲に制御する方法としては、特に限定されるものではないが、例えば多孔質樹脂層における孔の存在比率（例えば発泡体である場合であれば発泡率）を調整する方法、樹脂の分子構造を調整する（つまり樹脂の原料となるモノマーの分子構造や、それらの架橋構造を調整する）方法等が挙げられる。
　多孔質樹脂層１４は、管体１２と被覆層２０との間に配置されている。多孔質樹脂層１４は、被覆層２０の谷部２４の内側壁２４Ａと管体１２との間に低摩擦樹脂層１３を介して挟持されている。なお、この挟持されている箇所では、さらに内側壁２４Ａと管体１２とで圧縮されて圧縮挟持部１４Ａが形成されていることが好ましい。
　多孔質樹脂層１４の内周面は平坦状とされていることが好ましく、さらに低摩擦樹脂層１３の外周に全面的に接触しつつ、低摩擦樹脂層１３の外周を覆っていることが好ましい。なお、ここでの「全面的に接触」とは、全ての部分がぴったりと密着している必要はなく、実質的に全面が接触していることを意味する。したがって、例えば多孔質樹脂層１４がシート形状のウレタンシートを巻き付けて形成されている場合、その継ぎ目部分が一部離間していたり、低摩擦樹脂層１３と被覆層２０との間でシワになった部分が一部離間していたりする場合を含んでいる。
　多孔質樹脂層１４は、例えばその形状をシート状とすることができる。多孔質樹脂層１４は、例えば、管体１２の外周長と略等しい長さの幅を有するように帯状に形成されたシート状の多孔質樹脂シート（第１のシート）を管体１２の周囲に巻き付けながら、被覆層２０となる樹脂組成物をその外周に供給して成形することにより、作製することができる。
　多孔質樹脂層１４の厚さは、自然状態（圧縮や引っ張りなどの力が作用していない、温度２３℃、相対湿度４５％の状態）で、低摩擦樹脂層１３の外周と内側壁２４Ａの径方向内側面との差以上となっており、さらに前記差よりも厚くなっていることが好ましい。
　圧縮挟持部１４Ａでは、圧縮により、多孔質樹脂層１４は、自然状態の厚さより薄くなっている。多孔質樹脂層１４の隣り合う圧縮挟持部１４Ａ同士の間には、凸部１４Ｂが形成されている。凸部１４Ｂは、圧縮挟持部１４Ａよりも大径とされ、山空間２３内へ突出している。なお、山空間２３内において、凸部１４Ｂの頂部（最も径方向外側部分）と外側壁２２Ａとは離間していることが好ましい。多孔質樹脂層１４が内側壁２４Ａと管体１２とで圧縮されている場合、圧縮挟持部１４Ａと凸部１４Ｂとが軸方向Ｓに交互に連続して形成され、多孔質樹脂層１４の外周面が波状となっている。
　なお、多孔質樹脂層１４の自然状態での厚さは、内側壁２４Ａと管体１２とで圧縮された圧縮挟持部１４Ａの形成のし易さの観点から、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下の範囲が好ましく、２ｍｍ以上１５ｍｍ以下がより好ましく、２．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下がさらに好ましい。なお、多孔質樹脂層１４の自然状態での厚さは、複合管１０から多孔質樹脂層１４を取り出して、任意の箇所３箇所を測定して得られた値の平均値とする。
　また、低摩擦樹脂層１３の外周と内側壁２４Ａの径方向内側面との差は、例えば０．３ｍｍ以上５ｍｍ以下の範囲が好ましく、０．５ｍｍ以上３ｍｍ以下がより好ましく、１ｍｍ以上２ｍｍ以下がさらに好ましい。
　また、多孔質樹脂層１４の自然状態での厚さは、低摩擦樹脂層１３の厚さよりも厚いことが好ましい。多孔質樹脂層１４は、複合管１０における熱保護の役割を有することが好ましく、厚いほど前記熱保護性が向上する。一方、低摩擦樹脂層１３が厚すぎると、多孔質樹脂層１４及び低摩擦樹脂層１３における被覆層２０への追従性が低下する。そのため、多孔質樹脂層１４を相対的に厚くし、低摩擦樹脂層１３を相対的に薄くすることで、前記熱保護性と被覆層２０への追従性との両方が向上する。
　なお、熱保護性及び被覆層への追従性の観点から、多孔質樹脂層１４の自然状態での厚さは、低摩擦樹脂層１３の厚さの１０倍以上２００倍以下が好ましく、２０倍以上１５０倍以下がより好ましく、２５倍以上１００倍以下がさらに好ましい。
　多孔質樹脂層１４を管体１２と被覆層２０の間から抜き出した自然状態における軸方向Ｓの長さは、被覆層２０の軸方向Ｓの長さの９０％以上１００％以下であることが好ましい。これは、多孔質樹脂層１４が管体１２と被覆層２０の間において伸張状態で保持されていると、被覆層２０を短縮変形させる際に、多孔質樹脂層１４と被覆層２０との相対移動が生じやすくなり、多孔質樹脂層１４が短縮されずに管体１２の外周端部を露出できないことが生じうるからである。多孔質樹脂層１４と被覆層２０との相対移動を抑制するため、自然状態における多孔質樹脂層１４の軸方向Ｓの長さは、被覆層２０の軸方向の長さの９０％以上１００％以下とすることが好ましい。
　多孔質樹脂層１４の内周面は、低摩擦樹脂層１３の外周面と接着されていることが好ましい。多孔質樹脂層１４と低摩擦樹脂層１３とが接着されていることにより、多孔質樹脂層１４及び低摩擦樹脂層１３における被覆層への追従性がより向上する。
　多孔質樹脂層１４と低摩擦樹脂層１３とを接着する方法としては、接着剤を両層の間に塗布して接着する方法のほか、フレームラミネート法により接着する方法が挙げられ、この中でもフレームラミネート法が好ましい。つまり、多孔質樹脂層１４と低摩擦樹脂層１３とがフレームラミネート接着体であることが好ましい。
　フレームラミネート法は、例えば、多孔質樹脂層１４中に含まれる可溶性物質を火炎により熱溶融させて染み出させ、この染み出した溶融物により低摩擦樹脂層１３と接着する方法である。そして、フレームラミネート法によって多孔質樹脂層１４と低摩擦樹脂層１３とが接着された積層体（以下「フレラミ接着体」ともいう）は、接着剤を両層の間に塗布して多孔質樹脂層１４と低摩擦樹脂層１３とが接着された積層体（以下「接着剤による接着体」ともいう）と異なり、多孔質樹脂層１４と低摩擦樹脂層１３との間の両層を接着している層を薄層化できる。そのため、フレラミ接着体を有する複合管１０は、多孔質樹脂層１４及び低摩擦樹脂層１３における被覆層への追従性がより向上することに加え、複合管１０の製造過程においてバリが発生しにくい。
　複合管１０を作製する方法としては、例えば、以下の方法が考えられる。具体的には、まず、多孔質樹脂層１４を構成するシート（つまり多孔質樹脂層１４となるシート）と低摩擦樹脂層１３を構成するシート（つまり低摩擦樹脂層１３となるシート）との積層体を、管体１２の外周上に巻き付ける。そしてその状態で、さらに被覆層２０形成用の樹脂組成物の溶融物を塗布し、この溶融物の外周面に対して、半円弧状の内面を有しかつこの内面が蛇腹の形状を有する二対の金型を二方向から接近させて接触させ、固化させることで蛇腹状の被覆層２０を形成する。しかし、塗布された溶融物には、多孔質樹脂層１４及び低摩擦樹脂層１３で構成された積層体から、径方向外側に向かって押し返されるように力が加わるため、二対の金型の接触部に溶融物が押し出されて、被覆層２０の外側にバリが生じることがある。
　一方、多孔質樹脂層１４を構成するシートと低摩擦樹脂層１３を構成するシートとの積層体として上記フレラミ接着体を用いると、フレラミ接着体における両層の間を接着している層が薄く、接着剤を間に塗布して接着した接着体に比べて積層体としての総厚みが薄くなるため、径方向外側に向かって押し返す力が弱められる。そのため、被覆層２０の外側におけるバリが発生しにくくなる。
　なお、図１～図３に示す複合管１０における多孔質樹脂層１４は単層であるが、これに限られず、多孔質樹脂層１４が多層であってもよい。多孔質樹脂層１４が多層である複合管としては、例えば、図４に示す複合管１００（多孔質樹脂層１４が２層である複合管）が挙げられる。
　図４に示す複合管１００は、管体１２と、低摩擦樹脂層１３と、第１の多孔質樹脂層１４１と、第２の多孔質樹脂層１４２と、被覆層２０と、がこの順に積層されている。
　（低摩擦樹脂層）
　低摩擦樹脂層１３は、樹脂材料で構成され、内周面におけるすべり抵抗値が多孔質樹脂層１４の内周面におけるすべり抵抗値よりも小さい層である。つまり、低摩擦樹脂層は、樹脂を含む樹脂材料からなる。
　低摩擦樹脂層１３としては、例えば、シート状の樹脂シート層が挙げられる。
　低摩擦樹脂層１３を構成する樹脂材料に含まれる樹脂としては、例えば、ポリエステル、ナイロン、ポリオレフィン（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等）等が挙げられる。
　低摩擦樹脂層１３を構成する樹脂材料は、樹脂を主成分として含むものであれば、他の添加剤を含有してもよい。
　低摩擦樹脂層１３の形態としては、例えば、不織布（例えば、メルトブロー、スパンボンド等）、編物（例えば、ラッセル、トリコット、ミラニーズ等）、織物（例えば、平織、綾織、模紗織、絽織、絡み織等）、フィルム等が挙げられる。
　低摩擦樹脂層１３は、これらの中でも、ポリエステル不織布（すなわち、ポリエステルを主成分として含む不織布）、ポリエステルトリコット（すなわち、ポリエステルを主成分として含むトリコット編物）、ナイロン不織布（すなわち、ナイロンを主成分として含む不織布）、ナイロントリコット（すなわち、ナイロンを主成分として含む編物）、ポリエチレンフィルム（すなわち、ポリエチレンを主成分として含むフィルム）等が好ましく、ポリエステル不織布及びナイロントリコットがより好ましい。
　また、低摩擦樹脂層１３が不織布である場合、不織布の目付量としては、例えば１０ｇ／ｍ２以上５００ｇ／ｍ２以下が挙げられ、１２ｇ／ｍ２以上２００ｇ／ｍ２以下が好ましく、１５ｇ／ｍ２以上２５ｇ／ｍ２以下がより好ましい。
　低摩擦樹脂層１３の内周面におけるすべり抵抗値（単位：Ｎ）は、多孔質樹脂層１４の内周面におけるすべり抵抗値よりも小さければ特に限定されないが、例えば、１０以上２４以下が挙げられ、１２以上２３以下が好ましい。
　また、低摩擦樹脂層１３の内周面におけるすべり抵抗値（単位：Ｎ）は、例えば、多孔質樹脂層１４の内周面におけるすべり抵抗値（単位：Ｎ）の０．３６倍以上０．９０倍以下が挙げられ、０．４４倍以上０．８５倍以下が好ましい。
　低摩擦樹脂層１３の内周面は、管体１２の外周に全面的に接触しつつ、管体１２の外周を覆っていることが好ましい。なお、ここでの「全面的に接触」とは、全ての部分がぴったりと密着している必要はなく、実質的に全面が接触していることを意味する。したがって、例えば多孔質樹脂層１４及び低摩擦樹脂層１３が、多孔質樹脂層１４を構成するシート状の第１のシート（以下「多孔質樹脂シート」ともいう）と、低摩擦樹脂層１３を構成するシート状の第２のシート（以下「低摩擦樹脂シート」ともいう）と、の積層体を巻き付けて形成されている場合、その継ぎ目部分が一部離間していたり、管体１２と被覆層２０との間でシワになった部分が一部離間していたりする場合を含んでいる。
　低摩擦樹脂層１３の厚さは、被覆層への追従性の観点から、０．０５ｍｍ以上７ｍｍ以下の範囲が好ましく、０．０８ｍｍ以上５ｍｍ以下がより好ましく、０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下がさらに好ましい。なお、低摩擦樹脂層１３の厚さは、複合管１０から低摩擦樹脂層１３を取り出して、任意の箇所３箇所を測定して得られた値の平均値とする。
　次に、本実施形態の複合管１０の作用について説明する。
　本実施形態に係る複合管１０と継手とを接続する際には、図２に示す状態の被覆層２０に対し、被覆層２０を軸方向Ｓに短縮させて管体１２を露出させる方向の力を作用させる。これにより、図５に示されるように、一端部の被覆層２０は、管体１２が露出される方向へ移動する。
　なお、山部２２の外側壁２２Ａと谷部２４の内側壁２４Ａにおいて、軸方向Ｓの長さＬ１はＬ２よりも長く、厚さＨ１はＨ２よりも薄いことが好ましい。これにより、外側壁２２Ａは内側壁２４Ａよりも変形しやすく、図６に示されるように、径方向外側へ膨出するように変形する。続いて、図７に示されるように、隣り合う山部２２同士が近づくように、山部２２の外屈曲部２２Ｃと谷部２４の内屈曲部２４Ｃが変形する。このようにして、図５に示されるように、一端部の被覆層２０は、管体１２が露出される方向へより移動し易くなる。このように、被覆層２０を短縮させる際に、外側壁２２Ａが膨出するように変形するため、被覆層２０の屈曲角度や厚さに多少のバラツキがあっても、谷部２４が径方向外側へ膨出したり、隣り合う山部２２同士が近づかないで歪んだ変形状態となったりすることを抑制できる。これにより、短縮させた被覆層２０の外観の低下を抑制することができる。
　ここで、本実施形態では、多孔質樹脂層１４と管体１２との間に、内周面におけるすべり抵抗値が多孔質樹脂層１４の内周面におけるすべり抵抗値よりも小さい低摩擦樹脂層１３が設けられている。そのため、被覆層２０の端部を短縮変形させて管体１２の端部を露出させた後に再び被覆層２０を元に戻す際に、多孔質樹脂層１４及び低摩擦樹脂層１３が被覆層２０の軸方向への伸長の動作に対して良好に追従し、巻き込まれによって一部がダマ状に丸め込まれる現象の発生が抑制される。
　また、多孔質樹脂層１４は内側壁２４Ａと管体１２とで圧縮されていることが好ましく、圧縮挟持部１４Ａが被覆層２０に密着され、凸部１４Ｂが隣り合う谷部２４の側壁２４Ｂの間に係合し、被覆層２０と共により短縮し易くなる。これにより、図８に示すように、管体１２の端部を露出させることができる。
　なお、本実施形態では、外側壁２２Ａの厚さＨ１を内側壁２４Ａの厚さＨ２よりも薄くしたが、厚さＨ１は厚さＨ２と同じであってもよい。
　また、本実施形態では、外側壁２２Ａを軸方向Ｓに沿った略直線状としたが、径方向外側へ膨出する弧状としてもよい。さらに、内側壁２４Ａについて、径方向内側へ膨出する弧状としてもよい。
　また、本実施形態では、多孔質樹脂層１４が内側壁２４Ａと管体１２とで圧縮されていることが好ましい。これにより、圧縮挟持部１４Ａが被覆層２０に密着され、凸部１４Ｂが隣り合う谷部２４の側壁２４Ｂの間に係合する。したがって、多孔質樹脂層１４は被覆層２０の動きにより追従しやすくなり、多孔質樹脂層１４が管体１２の外周に置き去りになることが抑制され、容易に被覆層２０と共に短縮させることができる。
　（製造方法）
　次に、本実施形態の複合管１０の製造方法について説明する。
　複合管１０の製造方法は、例えば、管体１２の外周に、低摩擦樹脂層１３を構成する低摩擦樹脂シートと多孔質樹脂層１４を構成する多孔質樹脂シートとの積層体を、多孔質樹脂シートが低摩擦樹脂シートよりも外側になるように巻き付け、管体１２、低摩擦樹脂層１３、及び多孔質樹脂層１４をこの順に積層させる工程と、前記多孔質樹脂層１４の外周に被覆層２０を形成する工程と、を有する。
　複合管１０の製造には、例えば、図９に示す製造装置３０を用いることができる。製造装置３０は、押出機３２、ダイ３４、波付け金型３６、冷却槽３８、及び引取装置３９を有している。製造装置３０による複合管１０の製造の流れは、図９の右側が上流側となっており、右側から左側へ向かって管体１２が移動しつつ製造される。以下、この移動方向を製造方向Ｙとする。ダイ３４、波付け金型３６、冷却槽３８、及び引取装置３９は、製造方向Ｙに対してこの順に配置されており、押出機３２は、ダイ３４の上流に配置されている。
　ダイ３４の上流には、不図示であるが、管体１２、及び、低摩擦樹脂層１３を構成する低摩擦樹脂シートと多孔質樹脂層１４を構成する多孔質樹脂シートとの積層体がロール状に巻き取られたシート状部材１５Ｓが配置されている。管体１２及びロール状のシート状部材１５Ｓは、引取装置３９により製造方向Ｙに引っ張られることによって、連続的に引き出される。連続的に引き出された管体１２の外周面には、ダイ３４の手前で、シート状部材１５Ｓが全周にわたって巻きつけられる。なお、シート状部材１５Ｓは、引張力を作用させないために、ダイ３４の手前では、弛みをもった状態とされ、ダイ３４へ挿入される。
　管体１２の外周に巻き付けられたシート状部材１５Ｓの外周には、ダイ３４から溶融された樹脂材（被覆層２０形成用の樹脂組成物の溶融物）が円筒状に押し出されて塗布され、樹脂層２０Ａが形成される。ここで使用する樹脂を、ＭＦＲ０．２５以上の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）とすることにより、樹脂材が多孔質樹脂シートの孔（気泡）に入り込みやすくなり、シート状部材１５Ｓと樹脂層２０Ａとの接着性が向上する。
　管体１２、シート状部材１５Ｓ、及び樹脂層２０Ａで構成される管状押出体２１が形成された後、ダイ３４の下流側に配置された波付け金型３６で波付け工程（蛇腹状に形成する工程）が行われる。波付け金型３６は例えば二対の金型であり、いずれの金型も半円弧状の内面を有する。この内周には被覆層２０の山部２２に対応する部分に環状のキャビティ３６Ａが形成され、谷部２４に対応する部分に環状の内側突起３６Ｂが形成されており、蛇腹の形状を有している。各キャビティ３６Ａには、一端がキャビティ３６Ａと連通し波付け金型３６を貫通した通気孔３６Ｃが形成されている。キャビティ３６Ａ内は、通気孔３６Ｃを介して、波付け金型３６の外側から吸気が行われる。
　ダイ３４の下流側で、二対の波付け金型３６は樹脂層２０Ａに対して二方向から接近してその内面を接触させ、内側突起３６Ｂにより樹脂層２０Ａを押圧しつつ管状押出体２１の外周を覆い、管体１２と共に製造方向Ｙへ移動する。このとき、波付け金型３６の外側から吸気を行い、キャビティ３６Ａ内を負圧にする。これにより、樹脂層２０Ａが径方向外側へ移動し、波付け金型３６に沿った蛇腹状の被覆層２０が形成される。
　ここで、シート状部材１５Ｓは、低摩擦樹脂シートと多孔質樹脂シートとがフレームラミネート法により接着された積層体（フレラミ接着体）がロール状に巻き取られたシート状部材であることが好ましい。フレラミ接着体を用いることにより、樹脂層２０Ａが多孔質樹脂層１４から径方向外側に向かって押し返されて、二対の波付け金型３６同士が接触する接触部の間に押し出されることが抑制され、被覆層２０の径方向外側におけるバリが抑制される。
　また、このときシート状部材１５Ｓは、被覆層２０の山部２２に対応する山空間２３でキャビティ３６Ａ内へ入り込み、凸部１４Ｂが形成される。被覆層２０の谷部２４の内側壁２４Ａに対応する部分は、被覆層２０との接着が維持されると共に管体１２と内側壁２４Ａとの間で圧縮され、圧縮挟持部１４Ａが形成される。
　波付け金型３６で波付け工程が行われた後、被覆層２０は、冷却槽３８で冷却される。このようにして、複合管１０が製造される。
＜１＞　樹脂材料で構成される管状の管体と、管状とされて前記管体の外周を覆い、径方向外側へ凸となる環状の山部と、径方向外側が凹となる環状の谷部とが、前記管体の軸方向に交互に形成されて蛇腹状とされ、前記管体の外周にガイドされつつ前記軸方向に短縮可能な、樹脂材料で構成される被覆層と、前記管体と前記被覆層との間に配置され、前記谷部と前記管体との間に挟持される多孔質樹脂層と、前記管体と前記多孔質樹脂層との間に配置され、内周面におけるすべり抵抗値が前記多孔質樹脂層の内周面におけるすべり抵抗値よりも小さい低摩擦樹脂層と、を有する複合管である。
＜２＞　前記多孔質樹脂層における自然状態での厚さは、前記低摩擦樹脂層の厚さよりも厚い前記＜１＞に記載の複合管である。
＜３＞　前記多孔質樹脂層と前記低摩擦樹脂層とが接着されている前記＜１＞又は＜２＞に記載の複合管である。
＜４＞　前記多孔質樹脂層と前記低摩擦樹脂層とがフレームラミネート接着体である前記＜３＞に記載の複合管である。
＜５＞　前記多孔質樹脂層の密度が１２ｋｇ／ｍ３以上２２ｋｇ／ｍ３以下である前記＜１＞～＜４＞のいずれか１に記載の複合管である。
＜６＞　前記多孔質樹脂層のヒステリシスロスが４２％以上である＜１＞～＜５＞のいずれか１に記載の複合管である。
＜７＞　前記多孔質樹脂層がシート状であり、前記低摩擦樹脂層の外表周面と全面的に接触する＜１＞～＜６＞のいずれか１に記載の複合管である。
＜８＞　自然状態での前記多孔質樹脂層の前記軸方向の長さは、前記被覆層の前記軸方向の長さの９０％以上１００％以下である＜１＞～＜７＞のいずれか１に記載の複合管である。
＜９＞　前記被覆層は、ポリエチレンを主成分として含み、密度が９１５ｋｇ／ｍ３以上９４０ｋｇ／ｍ３以下である＜１＞～＜８＞のいずれか１に記載の複合管である。
＜１０＞　前記被覆層のＭｅｌｔ　ｆｌｏｗ　ｒａｔｅ（ＭＦＲ）が０．２５以上０．８以下である＜１＞～＜９＞のいずれか１に記載の複合管である。
＜１１＞　前記山部の前記軸方向の長さは、前記谷部の前記軸方向の長さよりも長い＜１＞～＜１０＞のいずれか１に記載の複合管である。
＜１２＞　前記山部の前記軸方向の長さは、前記谷部の前記軸方向の長さの１．２倍以上である＜１＞～＜１１＞のいずれか１に記載の複合管である。
＜１３＞　前記被覆層の前記山部の厚さは前記谷部の厚さよりも薄い＜１＞～＜１２＞のいずれか１に記載の複合管である。
＜１４＞　前記被覆層の厚さは、最も薄い部分で０．１ｍｍ以上、最も厚い部分で０．４ｍｍ以下である＜１＞～＜１３＞のいずれか１に記載の複合管である。
＜１５＞　前記＜１＞～＜１４＞のいずれか１に記載の複合管の製造方法であって、前記管体の外周に、前記低摩擦樹脂層を構成する第１のシートと前記多孔質樹脂層を構成する第２のシートとが積層された積層体を、前記第２のシートが前記第１のシートよりも外側になるように巻き付ける工程と、前記多孔質樹脂層の外周に前記被覆層を形成する工程と、を有する複合管の製造方法。
＜１６＞　前記＜４＞に記載の複合管の製造方法であって、前記管体の外周に、前記低摩擦樹脂層を構成する第１のシートと前記多孔質樹脂層を構成する第２のシートとがフレームラミネート法により接着された積層体を、前記第２のシートが前記第１のシートよりも外側になるように巻き付ける工程と、前記多孔質樹脂層の外周に前記被覆層を形成する工程と、を有する複合管の製造方法。
　以下、実施例によって更に本開示を具体的に説明する。但し、本開示は下記実施例に制限されるものではない。
［積層体Ａ（接着剤による接着体）］
　多孔質樹脂シートとして、以下の合成方法により、ウレタンフォームシートＡを作製した。
　タンク中のポリオール成分とポリイソシアネート成分を計量してミキサーに入れて混合し、コンベヤベルト上へ吐出し、加熱炉で連続的に発泡させて発泡体を作製した。その後、スライスしてシート化し、ウレタンフォームシートＡを得た。
　ウレタンフォームシートＡの厚さ（自然状態での平均厚さ）は２．５ｍｍであった。得られたウレタンフォームシートＡの密度を前述の方法により測定した結果、１６ｋｇ／ｍ３であった。また、ウレタンフォームシートＡのヒステリシスロスを前述の方法により測定した結果、４７．５％であった。
　低摩擦樹脂シートとしてナイロントリコット（厚さ：０．１ｍｍ）、接着剤としてエマルジョン系の接着剤を用いて、積層体Ａ（接着剤による接着体、低摩擦樹脂シート側の面におけるすべり抵抗値２１．９Ｎ）を作製した。
［積層体Ｂ（フレラミ接着体）］
　積層体Ｂ（フレラミ接着体）として、多孔質樹脂シートであるウレタンフォームシートＢと低摩擦樹脂シートであるナイロントリコットとがフレームラミネート法により接着されたフレラミ接着シート（低摩擦樹脂シート側の面におけるすべり抵抗値：２２．９Ｎ）を用いた。
　なお、上記ウレタンフォームシートＢの厚さ（自然状態での平均厚さ）は２．５ｍｍ、上記ナイロントリコットの厚さは０．１ｍｍであった。
［積層体Ｃ（重ね合わせ体）］
　多孔質樹脂シートとして前記ウレタンフォームシートＡ、低摩擦樹脂シートとしてポリエステル不織布（厚さ：０．１５ｍｍ、目付量：２０ｇ／ｍ２）を用い、ウレタンフォームシートＡとポリエステル不織布とを接着させずに重ね合わせることで、積層体Ｃ（重ね合わせ体、低摩擦樹脂シート側の面におけるすべり抵抗値：２２．６Ｎ）を得た。
　なお、ウレタンフォームシートＡはポリエステル不織布の外周面と全面的に接触していた。
［単層体Ｄ］
　多孔質樹脂シートである前記ウレタンフォームシートＡを、そのまま単層体Ｄ（表面におけるすべり抵抗値：２７．２Ｎ）として用いた。
［実施例１］
　（複合管の作製）
　図９に示す構成の製造装置を準備した。コイル状に巻き取られたポリブテン管（外径２２．０ｍｍ）を管体１２として装着し、前記積層体Ａをシート状部材１５Ｓとして装着した。引取装置３９を作動させて、コイル状のポリブテン管及びロール状の積層体Ａを連続的に引き出し、ポリブテン管の外周面に、低摩擦樹脂シートが内側、多孔質樹脂シートが外側となるように、積層体Ａを全周にわたって巻きつけた。なお、積層体Ａは、ダイ３４の手前で弛みをもった状態とし、ダイ３４へ挿入した。
　次いで、積層体ＡにおけるウレタンフォームシートＡの外周に、溶融された樹脂材（低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ））をダイ３４から円筒状に押し出して塗布し、樹脂層を形成した。
　次いで、ダイ３４の下流側に配置された二対の波付け金型３６を、樹脂層に対して二方向から接近させて内面を接触させた。なお、波付け金型３６は内面の形状が同形状の二対の金型で、いずれも半円弧状の内面を有する。この内周には形成する被覆層の山部に対応する部分に環状のキャビティ３６Ａが形成され、谷部に対応する部分に環状の内側突起３６Ｂが形成されており、蛇腹の形状を有している。各キャビティ３６Ａには、一端がキャビティ３６Ａと連通し波付け金型３６を貫通した通気孔３６Ｃが形成されている。内側突起３６Ｂにより樹脂層２０Ａを押圧しつつ、この樹脂層２０Ａをポリブテン管と共に製造方向Ｙへ移動し、かつ波付け金型３６の外側から吸気を行うことで、キャビティ３６Ａ内を負圧にした。こうして、波付け金型３６に沿った蛇腹状の被覆層を形成した。
　次いで、冷却槽３８で冷却して、複合管を得た。
　被覆層の谷部２４の内面とポリブテン管（管体）の外面との距離、つまり管体の外周と被覆層の内側壁２４Ａの径方向内側面との差（圧縮挟持部クリアランス）は、２．０ｍｍであった。
　得られた複合管において、被覆層の山部２２の軸方向Ｓの長さＬ１は２．０ｍｍ、谷部２４の軸方向Ｓの長さＬ２は１．４ｍｍであった。
　被覆層の厚さは、最も薄い部分で０．３ｍｍ、最も厚い部分で０．４ｍｍであった。
　山部２２と谷部２４の外表面での半径差ΔＲは、被覆層２０の厚さの平均の５８７％であった。
　被覆層の径（最外部の外径）は、３０．５ｍｍであった。
　被覆層の密度は９２０ｋｇ／ｍ３であった。
　被覆層のＭＦＲは０．３５であった。
　ポリエステル不織布層（低摩擦樹脂層）は管体の外表面と全面的に接触していた。
［実施例２～３、比較例１］
　積層体Ａの代わりに、下記表１に記載の積層体又は単層体を用いた以外は、実施例１と同様にして複合管を得た。
＜評価試験＞
　－ウレタンフォームシート層（多孔質樹脂層）の巻き込まれ発生－
　ポリブテン管（管体）の端部を露出させるため被覆層の端部を５０ｍｍ引張って短縮変形させ、その後元の位置に戻すため再び被覆層を伸長させる動作を行った。その際、ウレタンフォームシート層（多孔質樹脂層）が被覆層の伸長の動作に対して追従せず巻き込まれが発生して、一部がダマ状に丸め込まれる現象が生じたか、被覆層の伸長動作に追従して巻き込まれが生じず、ウレタンフォームシート層も元の位置に戻ったか、を目視で確認した。結果を下記表１に示す。
　－バリの発生－
　複合管の作製の際、被覆層形成用の樹脂材が二対の波付け金型同士が接触する接触部の間に進入して、被覆層の径方向外側にバリが生じたか否かを、目視で確認した。結果を下記表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　積層体の代わりに単層体を用いた比較例１では、巻き込まれが確認されたのに対し、多孔質樹脂シートと低摩擦樹脂シートとの積層体を用いた実施例１～３では、巻き込まれの発生が確認されなかった。
　また、実施例のいずれもバリの発生は確認されなかった。
　なお、日本出願２０１６－２５１９５１の開示はその全体が参照により本明細書に取り込まれる。
　本明細書に記載された全ての文献、特許出願、及び技術規格は、個々の文献、特許出願、及び技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。
１０　複合管、　１２　管体、　１３　低摩擦樹脂層、　１４　多孔質樹脂層、　１４Ａ　圧縮挟持部、１４Ｂ 凸部、　１５Ｓ　シート状部材、　２０　被覆層、　２２　山部、２２Ａ　外側壁、　２３　山空間、　２４　谷部、　２４Ａ　内側壁、　Ｓ　軸方向

Claims (16)

  1. 　樹脂材料で構成される管状の管体と、
    　管状とされて前記管体の外周を覆い、径方向外側へ凸となる環状の山部と、径方向外側が凹となる環状の谷部とが、前記管体の軸方向に交互に形成されて蛇腹状とされ、前記管体の外周にガイドされつつ前記軸方向に短縮可能な、樹脂材料で構成される被覆層と、
    　前記管体と前記被覆層との間に配置され、前記谷部と前記管体との間に挟持される多孔質樹脂層と、
    　前記管体と前記多孔質樹脂層との間に配置され、内周面におけるすべり抵抗値が前記多孔質樹脂層の内周面におけるすべり抵抗値よりも小さい低摩擦樹脂層と、
    　を有する複合管。
  2. 　前記多孔質樹脂層における自然状態での厚さは、前記低摩擦樹脂層の厚さよりも厚い請求項１に記載の複合管。
  3. 　前記多孔質樹脂層と前記低摩擦樹脂層とが接着されている請求項１又は請求項２に記載の複合管。
  4. 　前記多孔質樹脂層と前記低摩擦樹脂層とがフレームラミネート接着体である請求項３に記載の複合管。
  5. 　前記多孔質樹脂層の密度が１２ｋｇ／ｍ３以上２２ｋｇ／ｍ３以下である請求項１～請求項４のいずれか１項に記載の複合管。
  6. 　前記多孔質樹脂層のヒステリシスロスが４２％以上である請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の複合管。
  7. 　前記多孔質樹脂層がシート状であり、前記低摩擦樹脂層の外表周面と全面的に接触する請求項１～請求項６のいずれか１項に記載の複合管。
  8. 　自然状態での前記多孔質樹脂層の前記軸方向の長さは、前記被覆層の前記軸方向の長さの９０％以上１００％以下である請求項１～請求項７のいずれか１項に記載の複合管。
  9. 　前記被覆層は、ポリエチレンを主成分として含み、密度が９１５ｋｇ／ｍ３以上９４０ｋｇ／ｍ３以下である請求項１～請求項８のいずれか１項に記載の複合管。
  10. 　前記被覆層のＭｅｌｔ　ｆｌｏｗ　ｒａｔｅ（ＭＦＲ）が０．２５以上０．８以下である請求項１～請求項９のいずれか１項に記載の複合管。
  11. 　前記山部の前記軸方向の長さは、前記谷部の前記軸方向の長さよりも長い請求項１～請求項１０のいずれか１項に記載の複合管。
  12. 　前記山部の前記軸方向の長さは、前記谷部の前記軸方向の長さの１．２倍以上である請求項１～請求項１１のいずれか１項に記載の複合管。
  13. 　前記被覆層の前記山部の厚さは前記谷部の厚さよりも薄い請求項１～請求項１２のいずれか１項に記載の複合管。
  14. 　前記被覆層の厚さは、最も薄い部分で０．１ｍｍ以上、最も厚い部分で０．４ｍｍ以下である請求項１～請求項１３のいずれか１項に記載の複合管。
  15. 　請求項１～請求項１４のいずれか１項に記載の複合管の製造方法であって、
    　前記管体の外周に、前記低摩擦樹脂層を構成する第１のシートと前記多孔質樹脂層を構成する第２のシートとが積層された積層体を、前記第２のシートが前記第１のシートよりも外側になるように巻き付ける工程と、
    　前記多孔質樹脂層の外周に前記被覆層を形成する工程と、
    　を有する複合管の製造方法。
  16. 　請求項４に記載の複合管の製造方法であって、
    　前記管体の外周に、前記低摩擦樹脂層を構成する第１のシートと前記多孔質樹脂層を構成する第２のシートとがフレームラミネート法により接着された積層体を、前記第２のシートが前記第１のシートよりも外側になるように巻き付ける工程と、
    　前記多孔質樹脂層の外周に前記被覆層を形成する工程と、
    　を有する複合管の製造方法。
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