CN110114603A - 复合管及复合管的制造方法 - Google Patents

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Abstract

复合管具有：管状的管体，其由树脂材料构成；包覆层，其是管状且覆盖所述管体的外周，向径向外侧凸出的环状的峰部和径向外侧凹入的环状的谷部在所述管体的轴向上交替地形成而成为波纹状，该包覆层能够被所述管体的外周引导而在所述轴向上缩短，该包覆层由树脂材料构成；多孔质树脂层，其配置在所述管体和所述包覆层之间，并被夹持在所述谷部和所述管体之间；以及低摩擦树脂层，其配置在所述管体和所述多孔质树脂层之间，该低摩擦树脂层的内周面的滑动阻力值小于所述多孔质树脂层的内周面的滑动阻力值。

Description

复合管及复合管的制造方法
技术领域
本公开涉及多层构造的复合管及复合管的制造方法。
背景技术
以往，为了保护配管而提出了覆盖配管的各种管。
例如在日本特开2000-154890号公报中公开了一种燃料配管用管，该燃料配管用管由聚萘二甲酸丁二醇酯树脂构成与燃料接触的内层，由聚酰胺树脂或者聚烯烃树脂构成外层，而且在内层和外层之间设有用于将两层粘接起来的中间树脂层。
此外，在日本特开2004-322583号公报中公开了一种波纹管，该波纹管的内侧层是烯烃类弹性体，中间层是烯烃类弹性体的发泡层，外侧层是低密度聚乙烯。
发明内容
发明要解决的问题
然而，对于具有内部的管体和覆盖该管体的外周的波纹状的包覆层的复合管而言，从进一步提高缓冲性的方面考虑，考虑在管体和包覆层之间配置作为缓冲层的多孔质树脂层。另外，在这样的复合管中，在将接头等连接于内部的管体的端部时，要求错开包覆层而使管体端部露出。此外，在将接头等连接于管体的端部之后，要求使包覆层复原而再次包覆管体。
但是，在使管体露出之后再次使包覆层复原时，从欲复原而沿轴向移动的外周侧的包覆层和内周侧的管体分别对多孔质树脂层赋予反方向的摩擦力。因此，有时多孔质树脂层不追随包覆层的移动，在从外周侧和内周侧分别施加的反方向的摩擦力的作用下，多孔质树脂层发生卷入而产生一部分团起成团块状的现象。另外，若发生该卷入，则有时多孔质树脂层不返回到原来的位置。
针对于此，也考虑例如在管体或者包覆层涂敷润滑剂的方法，但也存在润滑剂飞散到地面等在工序方面不那么理想的可能性。
本公开考虑到该事实，其课题在于，提供一种复合管，该复合管具有管状的管体、呈管状且覆盖管体的外周的包覆层、以及配置在管体和包覆层之间的多孔质树脂层，其中，该复合管抑制了在使包覆层的端部缩短变形而使管体的端部露出之后进而使缩短的包覆层伸长而复原时发生多孔质树脂层的卷入(团起)。
用于解决问题的方案
通过以下的本公开来解决所述课题。
＜1＞一种复合管，其具有：管状的管体，其由树脂材料构成；包覆层，其是管状且覆盖所述管体的外周，向径向外侧凸出的环状的峰部和径向外侧凹入的环状的谷部在所述管体的轴向上交替地形成而成为波纹状，该包覆层能够被所述管体的外周引导而在所述轴向上缩短，该包覆层由树脂材料构成；多孔质树脂层，其配置在所述管体和所述包覆层之间，并被夹持在所述谷部和所述管体之间；以及低摩擦树脂层，其配置在所述管体和所述多孔质树脂层之间，该低摩擦树脂层的内周面的滑动阻力值小于所述多孔质树脂层的内周面的滑动阻力值。
发明的效果
根据本公开，能够提供一种复合管，该复合管具有管状的管体、呈管状且覆盖管体的外周的包覆层、以及配置在管体和包覆层之间的多孔质树脂层，其中，该复合管抑制了在使包覆层的端部缩短变形而使管体的端部露出之后进而使缩短的包覆层伸长而复原时发生多孔质树脂层的卷入(团起)。
附图说明
图1是表示本公开的实施方式的复合管的立体图。
图2是表示本公开的实施方式的复合管的纵剖视图。
图3是本公开的实施方式的复合管的纵剖视局部放大图。
图4是表示本公开的另一个实施方式的复合管的立体图。
图5是表示本公开的实施方式的复合管的管体的端部露出的状态的纵剖视图。
图6是针对图3的纵截面部分表示包覆层和多孔质树脂层缩短变形的过程的图。
图7是针对图3的纵截面部分表示包覆层和多孔质树脂层缩短变形的状态的图。
图8是表示本公开的实施方式的复合管的管体的端部露出的状态的立体图。
图9是表示本公开的复合管的制造工序的图。
图10是用于说明在使具有管体、多孔质树脂层及波纹状的包覆层的复合管中的缩短变形的包覆层复原时、从包覆层对多孔质树脂层作用的力和从管体对多孔质树脂层作用的力的纵剖视图。
图11是针对以往的复合管表示在多孔质树脂层发生卷入而一部分团起成团块状的部位的图。
具体实施方式
以下，适当参照附图详细地说明作为本公开的复合管的一个例子的实施方式。在各附图中使用相同的附图标记表示的构成要素意味着相同的构成要素。另外，在以下说明的实施方式中，有时省略重复的说明和附图标记。
另外，本公开丝毫不被以下的实施方式限定，在本公开的目标范围内能够适当地施加变更进行实施。
此外，在本说明书中，使用“～”表示的数值范围意味着包含在“～”的前后记载的数值作为下限值和上限值的范围。
在本说明书中，“工序”这样的用词不仅包含独立的工序，即使在不能与其他的工序明确区分的情况下，只要能达到其目的，该工序就也包含在本用词中。
在本说明书中，当在组成物中存在多个与各成分相当的物质的情况下，只要没有特别的告知，组成物中的各成分的量就意味着存在于组成物中的多个物质的合计量。
在本说明书中，只要没有特别的告知，“主要成分”就是指混合物中的质量基准的含量最多的成分。
＜复合管＞
本公开的一个实施方式的复合管具有管状的管体、设为管状且用于覆盖管体的外周的包覆层、配置在管体和包覆层之间的多孔质树脂层、以及配置在管体和多孔质树脂层之间的低摩擦树脂层。
管体由树脂材料构成。也就是说，管体由含有树脂的树脂材料构成。
包覆层由树脂材料构成。也就是说，包覆层由含有树脂的树脂材料构成。此外，其形状通过向径向外侧凸出的环状的峰部和径向外侧凹入的环状的谷部在管体的轴向上交替地形成而设为波纹状，从而使包覆层能够被管体的外周引导而在轴向上缩短。
多孔质树脂层以被夹持在所述谷部和管体之间的方式配置。
低摩擦树脂层的内周面的滑动阻力值小于多孔质树脂层的内周面的滑动阻力值。
上述复合管通过在管体和多孔质树脂层之间配置有上述低摩擦树脂层，从而抑制了在使包覆层的端部缩短变形而使管体的端部露出之后使包覆层返回时多孔质树脂层卷入的状况。具体地讲如下所述。
在具有管体、多孔质树脂层及波纹状的包覆层的复合管中，在将接头等连接于内部的管体的端部时，要求使包覆层的端部缩短将其错开，使管体端部露出，而且在将管体的端部连接于接头等之后使缩短的包覆层伸长而使其复原，再次包覆管体。但是，如图10所示，在将管体、多孔质树脂层及包覆层按照管体、多孔质树脂层及包覆层的顺序层叠而成的复合管中，在使管体12露出之后再次使包覆层20复原时，由于包覆层20欲复原而沿轴向移动，因此从包覆层20对多孔质树脂层14赋予在箭头A方向上作用的力，另一方面，由于管体12相对于包覆层20沿轴向进行的移动而相对地欲就地停留，因此从管体12对多孔质树脂层14赋予在箭头B方向上作用的力。也就是说，从包覆层20(外周侧)和管体12(内周侧)分别对多孔质树脂层14赋予反方向的摩擦力。因此，在多孔质树脂层14不完全追随包覆层20的移动时，在从外周侧和内周侧分别施加的反方向的摩擦力的作用下，有时多孔质树脂层14发生卷入，产生一部分团起成团块状的现象。在此，将多孔质树脂层14发生卷入而一部分团起成团块状的部位的图表示于图11。在图11所示的复合管中，多孔质树脂层14的端部发生卷入C。另外，在表示该卷入C的发生部位的图中，表示了使包覆层20再次缩短而使卷入C的发生部位露出的状态。此外，图11表示了多孔质树脂层14的端部发生了卷入C的状态，但有时不是多孔质树脂层14的端部而是轴向的中央侧(轴向的中途)发生卷入(团起)。
相对于此，在管体和多孔质树脂层之间配置有上述低摩擦树脂层的上述复合管中，低摩擦树脂层的内周面的滑动阻力值较小，易于滑动。因此，在使包覆层的端部缩短变形而使管体的端部露出之后再次使包覆层复原时，多孔质树脂层和低摩擦树脂层良好地追随包覆层沿轴向进行伸长的动作，抑制了因卷入而一部分团起成团块状的现象的发生。其结果，能够再次利用低摩擦树脂层、多孔质树脂层及包覆层良好地覆盖露出的管体的端部。
在此，上述“滑动阻力值”具体地讲如下地测量。
在测量低摩擦树脂层的内周面的滑动阻力值的情况下，首先，在管体的外周侧配置包覆层，将多孔质树脂层和测量滑动阻力值的对象的低摩擦树脂层以低摩擦树脂层与管体接触的方式插入到管体和包覆层之间，形成长度200mm的复合管。然后，测量将复合管的一个端部连接于测力计(日本怡马达(IMADA)制普及型数字测力计DS2)的顶端部、将复合管的另一个端部的包覆层错开50mm时的力(单位：N)。
此外，在测量多孔质树脂层的内周面的滑动阻力值的情况下，在管体的外周侧配置包覆层，将测量滑动阻力值的对象的多孔质树脂层以多孔质树脂层与管体接触的方式插入到管体和包覆层之间，形成长度200mm的复合管。然后，与低摩擦树脂层的滑动阻力值的测量同样地测量多孔质树脂层的滑动阻力值。
接着，列举一个例子并根据附图说明用于实施本公开的复合管的方式。
图1所示的本实施方式的复合管10包括管体12、低摩擦树脂层13、多孔质树脂层14及包覆层20。
(管体)
管体12为管状，是由树脂材料构成树脂管。也就是说，管体由含有树脂的树脂材料构成。
作为树脂材料的树脂，例如能够列举出聚丁烯、聚乙烯、交联聚乙烯及聚丙烯等聚烯烃、以及聚氯乙烯等，树脂既可以仅使用1种，也可以同时使用两种以上。其中，适合使用聚丁烯，优选的是，作为主要成分含有聚丁烯，更优选的是，例如在构成管体的树脂材料中含有聚丁烯85质量％以上。
此外，构成管体的树脂材料可以是仅由树脂构成的材料，只要作为主要成分含有树脂，就也可以含有其他的添加剂。
作为管体12的直径(外径)，并没有特别的限定，但例如可以设在10mm以上且100mm以下的范围内，优选为12mm以上且35mm以下的范围。
此外，管体12的厚度并没有特别的限定，但例如能够列举出1.0mm以上且5.0mm以下，优选为1.5mm以上且3.0mm以下。
(包覆层)
包覆层20为管状，用于覆盖管体12、低摩擦树脂层13及多孔质树脂层14的外周。多孔质树脂层14配置在低摩擦树脂层13和包覆层20之间，低摩擦树脂层13配置在管体12和多孔质树脂层14之间。
包覆层由树脂材料构成。也就是说，包覆层由含有树脂的树脂材料构成。作为构成包覆层的树脂材料所含有的树脂，能够列举出聚丁烯、聚乙烯、聚丙烯及交联聚乙烯等聚烯烃、以及聚氯乙烯等，树脂既可以仅使用1种，也可以同时使用两种以上。其中，适合使用低密度聚乙烯，优选的是，作为主要成分含有低密度聚乙烯，更优选的是，例如在构成包覆层的树脂材料中含有低密度聚乙烯80质量％以上，进一步优选含有90质量％以上。
此外，使用的树脂的MFR(熔体流动速率)优选为0.25以上且0.8以下。另外，包覆层的MFR更优选为0.3以上且0.6以下，进一步优选为0.35以上且0.5以下。通过将MFR设为0.25以上，从而包覆层20的树脂易于进入到多孔质树脂层14的多孔质构造，能够提高后述的多孔质树脂层14和包覆层20的谷部24的粘接度。此外，通过将MFR设为0.8以下，从而更加不易产生毛边。
另外，构成包覆层的树脂材料可以是仅由树脂构成的材料，只要作为主要成分含有树脂，就也可以含有其他的添加剂。
包覆层作为主要成分含有聚乙烯，密度优选为915kg/m3以上且940kg/m3以下。
在复合管中，在将接头等连接于内部的管体的端部时，要求使包覆层的端部缩短将其错开，使管体端部露出。因此，对于覆盖管体的包覆层要求能够在管体的轴向上容易地伸缩的伸缩容易性(卷起性)。而且，通过包覆层的密度为940kg/m3以下，从而包覆层具有适度的柔软性，在欲使管体的端部露出时能够使包覆层容易地缩短而卷起，能够容易地进行管体的端部的露出。
此外，通过包覆层的密度为915kg/m3以上，从而具有适度的强度，实现了复合管的外周表面的较高的保护性。
另外，包覆层的密度更优选为918kg/m3以上且935kg/m3以下，进一步优选为920kg/m3以上且930kg/m3以下。
在此，能够利用JIS-K7112(1999年)的“A法(水中置换法)”所规定的方法来测量包覆层的密度。
作为将包覆层的密度控制在上述的范围内的方法，并没有特别的限定，但例如当在包覆层中作为主要成分含有聚乙烯的情况下，能够列举出调整聚乙烯的分子构造(也就是调整作为聚乙烯的原料的单体的分子构造、它们的交联构造)的方法、调整聚乙烯的分子量的方法等。
包覆层的熔体流动速率(MFR)优选为0.25以上且0.8以下。
例如通过在多孔质树脂层外周上涂敷包覆层形成用的树脂组成物的熔融物，将该熔融物形成为波纹状并使其固化，从而进行包覆层的形成。此时，例如为了将包覆层形成用的树脂组成物的熔融物形成为波纹状，使具有半圆弧状的内表面且该内表面具有波纹的形状的两对模具从两个方向靠近所述熔融物的外周面并与该外周面接触，使该熔融物固化，从而形成为波纹状。
而且，通过包覆层的MFR为0.8以下，从而将使包覆层形成用的树脂组成物熔融时的流动性调整到适度的范围，抑制了熔融物流入到两对模具的接触部的状况，抑制了包覆层的径向外侧的毛边。因此，对于为了使管体端部露出而欲使包覆层缩短将其错开的动作，抑制了毛边成为妨障的状况，伸缩容易性(卷起性)更加优异。此外，省略了除去在包覆层的径向外侧产生的毛边的工序，抑制了复合管的制造变复杂的状况。
此外，通过包覆层的MFR为0.25以上，从而获得在管体的外周上、中间层的外周上等涂敷包覆层形成用的树脂组成物的熔融物时的涂敷的容易性。并且，包覆层的树脂易于进入到多孔质树脂层的多孔质构造，能够提高多孔质树脂层和包覆层的谷部的粘接度。
另外，包覆层的MFR更优选为0.30以上且0.6以下，进一步优选为0.35以上且0.5以下。
在此，包覆层的MFR是遵照JIS K7210-1(2014年)所规定的方法在温度190℃、载荷2.16kg的条件下测量的值。
另外，MFR的单位为“g/10分钟”，但在本说明书中省略该单位的记载。
作为将包覆层的MFR控制在上述的范围内的方法，并没有特别的限定，但例如当在包覆层中作为主要成分含有聚乙烯的情况下，能够列举出调整聚乙烯的分子构造(也就是调整作为聚乙烯的原料的单体的分子构造、上述的单体的交联构造)的方法、调整聚乙烯的分子量的方法等。
也如图2所示，包覆层20为波纹状，其是向径向外侧凸出的环状的峰部22和径向外侧凹入的环状的谷部24在管体12的轴向S上交替地连续而形成的。峰部22配置在比谷部24靠径向R的外侧的部位。如图3所示，在将包覆层20的波纹状的最靠径向外侧的部分设为外侧壁22A、将最靠径向内侧的部分设为内侧壁24A时，以外侧壁22A和内侧壁24A的径向上的中间部M为分界地将径向外侧设为峰部22，将径向内侧设为谷部24。
峰部22具有沿轴向S延伸的外侧壁22A和从外侧壁22A的两端沿着径向R延伸的侧壁22B。在外侧壁22A和侧壁22B之间形成有外弯曲部22C。谷部24具有沿轴向S延伸的内侧壁24A和从内侧壁24A的两端向径向R延伸的侧壁24B。在内侧壁24A和侧壁24B之间形成有内弯曲部24C。
在包覆层20的峰部22的径向内侧形成有向径向内侧凹入的峰空间23。另外，优选的是，在峰空间23中插入有后述的多孔质树脂层14的凸部14B。
此外，虽没有特别的限定，但优选的是，峰部22的轴向S上的长度L1长于谷部24的轴向S上的长度L2。为了确保后述的缩短变形时的外侧壁22A的变形容易性，长度L1优选为长度L2的1.2倍以上。此外，长度L1优选为长度L2的5倍以下。通过将长度L1设为长度L2的5倍以下，从而能够保持复合管10的挠性。此外，其原因在于，若长度L1过长，则在铺设复合管10时，其与地面的接触面积变大，难以施工。
为了使包覆层20缩短，优选的是，包覆层20的厚度在最薄的部分为0.1mm以上，且在最厚的部分为0.4mm以下。优选的是，外侧壁22A的厚度H1薄于内侧壁24A的厚度H2。另外，通过对比各个厚度的平均来进行此处的厚度H1与厚度H2的对比。厚度H1和厚度H2各自的平均值是分别测量10处任意的部位而得到的值的平均值。为了确保后述的缩短变形时的外侧壁22A的变形容易性，厚度H1优选为厚度H2的0.9倍以下。
作为包覆层20的直径(最外部的外径)，虽没有特别的限定，但例如可以设在13mm以上且130mm以下的范围内。
(多孔质树脂层)
多孔质树脂层14是由树脂材料构成且具有多孔质构造的层。也就是说，多孔质树脂层由含有树脂的树脂材料构成。
作为构成多孔质树脂层14的树脂材料所含有的树脂，例如能够列举出聚氨酯、聚苯乙烯、聚乙烯、聚丙烯及三元乙丙橡胶、以及上述的树脂的混合物，但其中优选为聚氨酯。
多孔质树脂层14优选为作为主要成分含有聚氨酯的层(即多孔质聚氨酯层)。优选的是，例如在多孔质树脂层的构成成分中含有聚氨酯80质量％以上，更优选含有90质量％以上。另外，多孔质树脂层也可以含有其他的添加剂。
能够利用JIS K6400-1(2012年)的附录1所记载的方法来测量多孔质树脂层14的孔的存在比例(例如若是发泡体的情况则是发泡率)，优选为25个/25mm以上，更优选为45个/25mm以下。
此外，多孔质树脂层14优选为发泡体。
多孔质树脂层的密度优选为12kg/m3以上且22kg/m3以下。
在复合管中，在将接头等连接于内部的管体的端部时，要求使包覆层的端部缩短将其错开，使管体端部露出。但是，有时在错开包覆层时多孔质树脂层不追随而遗留在管体的外表面，导致管体不能充分地露出。另一方面，通过多孔质树脂层的密度为22kg/m3以下，从而多孔质树脂层具有适度的柔软性，在使包覆层的端部缩短变形而使管体的端部露出时，多孔质树脂层良好地追随包覆层的动作，抑制了被遗留在管体的外表面。其结果，能够容易地进行管体的端部的露出。
另一方面，多孔质树脂层通过密度为12kg/m3以上而具有适度的强度，抑制了复合管10的制造时等加工时多孔质树脂层发生破裂和破损。
另外，由于密度为22kg/m3以下的多孔质树脂层与密度大于22kg/m3的情况相比较为柔软，因此在使管体的端部露出之后使包覆层返回时多孔质树脂层易于卷入。但是，在如上所述在管体和多孔质树脂层之间具有低摩擦树脂层的复合管10中，低摩擦树脂层的内周面易于滑动，多孔质树脂层易于追随包覆层，因此抑制了多孔质树脂层的卷入(团起)的发生。
从抑制遗留在管体的外表面和抑制加工时的破裂、破损的方面考虑，多孔质树脂层的密度更优选在14kg/m3以上且20kg/m3以下的范围内，进一步优选为16kg/m3以上且18kg/m3以下。
在此，能够利用JIS-K7222(2005年)所规定的方法来测量多孔质树脂层的密度。另外，测量环境是温度23℃、相对湿度45％的环境。
作为将多孔质树脂层的密度控制在上述的范围内的方法，并没有特别的限定，但例如能够列举出调整多孔质树脂层中的孔的存在比例(例如若是发泡体的情况则是发泡率)的方法、调整树脂的分子构造(也就是调整作为树脂的原料的单体的分子构造、上述的单体的交联构造)的方法等。
此外，多孔质树脂层的滞后损耗优选为42％以上。另外，滞后损耗的上限值并没有特别的限定，但优选为80％以下。
滞后损耗的范围优选为42％以上且80％以下，更优选为45％以上且70％以下，进一步优选为47％以上且60％以下。
在制作复合管时，例如考虑这样的方法：在管体的外周上卷绕有成为低摩擦树脂层的片材和成为多孔质树脂层的片材的状态下，进而涂敷包覆层形成用的树脂组成物的熔融物，使具有半圆弧状的内表面且该内表面具有波纹的形状的两对模具从两个方向靠近该熔融物的外周面并与该外周面接触，使该熔融物固化，从而形成为波纹状。但是，由于对涂敷的熔融物以将该熔融物从多孔质树脂层朝向径向外侧推回的方式施加力，因此有时熔融物被挤出到两对模具的接触部，在包覆层的外侧产生毛边。针对于此，通过多孔质树脂层的滞后损耗为42％以上，从而将多孔质树脂层的流变性(日文：ヘタリ性)调整到适度的范围内，抑制了包覆层形成用的树脂组成物的熔融物被从多孔质树脂层朝向径向外侧推回而被挤出到两对模具的接触部的状况，易于抑制包覆层的径向外侧的毛边。因此，对于为了使管体端部露出而欲缩短包覆层将其错开的动作而言，抑制毛边成为妨碍的状况，能容易地进行包覆层的缩短的动作。此外，省略了除去在包覆层的径向外侧产生的毛边的工序，抑制了复合管的制造变复杂的状况。
在此，能够利用JIS-K6400-2(2012年)所规定的方法来测量多孔质树脂层的滞后损耗。另外，测量环境是温度23℃、相对湿度45％的环境。此外，滞后损耗进行共计3次测量，采用其中第2次的结果。
作为将多孔质树脂层的滞后损耗控制在上述的范围内的方法，并没有特别的限定，但例如能够列举出调整多孔质树脂层中的孔的存在比例(例如若是发泡体的情况则是发泡率)的方法、调整树脂的分子构造(也就是调整作为树脂的原料的单体的分子构造、上述的单体的交联构造)的方法等。
多孔质树脂层14配置在管体12和包覆层20之间。多孔质树脂层14隔着低摩擦树脂层13被夹持在包覆层20的谷部24的内侧壁24A和管体12之间。还优选的是，在该夹持的部位，进一步利用内侧壁24A和管体12压缩而形成有压缩夹持部14A。
多孔质树脂层14的内周面优选为平坦状，更优选的是，与低摩擦树脂层13的外周整个面地接触并覆盖低摩擦树脂层13的外周。另外，此处的“整个面地接触”意味着不必是所有的部分都紧紧地密合，而是实质上整个面接触。因而，例如在多孔质树脂层14是卷绕片形状的聚氨酯片而形成的情况下，包含其接缝部分一部分分开、或者在低摩擦树脂层13和包覆层20之间成为褶皱的部分一部分分开的情况。
多孔质树脂层14例如能够将其形状设为片状。例如通过将以具有长度与管体12的外周长大致相等的宽度的方式形成为带状的片状的多孔质树脂片(第1片)卷绕在管体12的周围，并且将成为包覆层20的树脂组成物供给到该多孔质树脂片的外周进行成形，从而能够制作多孔质树脂层14。
在自然状态(未作用压缩、拉伸等的力的、温度23℃、相对湿度45％的状态)下，多孔质树脂层14的厚度为低摩擦树脂层13的外周和内侧壁24A的径向内侧面的差以上，并且优选大于所述差。
在压缩夹持部14A，在压缩的作用下，多孔质树脂层14与自然状态的厚度相比变薄。在多孔质树脂层14的相邻的压缩夹持部14A相互之间形成有凸部14B。凸部14B的直径比压缩夹持部14A的直径大，突出到峰空间23内。还优选的是，在峰空间23内，凸部14B的顶部(最靠径向外侧部分)和外侧壁22A分开。在多孔质树脂层14被内侧壁24A和管体12压缩的情况下，压缩夹持部14A和凸部14B在轴向S上交替地连续形成，多孔质树脂层14的外周面成为波状。
另外，从被内侧壁24A和管体12压缩而成的压缩夹持部14A的形成容易性的方面考虑，多孔质树脂层14在自然状态下的厚度优选为1mm以上且20mm以下的范围，更优选为2mm以上且15mm以下，进一步优选为2.5mm以上且10mm以下。另外，多孔质树脂层14在自然状态下的厚度是从复合管10取出多孔质树脂层14并测量任意的3个部位而得到的值的平均值。
此外，低摩擦树脂层13的外周和内侧壁24A的径向内侧面的差例如优选为0.3mm以上且5mm以下的范围，更优选为0.5mm以上且3mm以下，进一步优选为1mm以上且2mm以下。
此外，多孔质树脂层14在自然状态下的厚度优选为厚于低摩擦树脂层13的厚度。多孔质树脂层14优选具有复合管10的热保护的作用，其厚度越厚，则所述热保护性越上升。另一方面，若低摩擦树脂层13过厚，则多孔质树脂层14和低摩擦树脂层13追随包覆层20的追随性下降。因此，通过相对地增厚多孔质树脂层14，相对地减薄低摩擦树脂层13，从而所述热保护性和追随包覆层20的追随性这两者上升。
另外，从热保护性和追随包覆层的追随性的方面考虑，多孔质树脂层14在自然状态下的厚度优选为低摩擦树脂层13的厚度的10倍以上且200倍以下，更优选为20倍以上且150倍以下，进一步优选为25倍以上且100倍以下。
将多孔质树脂层14从管体12和包覆层20之间拔出的自然状态下的轴向S上的长度优选为包覆层20的轴向S上的长度的90％以上且100％以下。其原因在于，若多孔质树脂层14在管体12和包覆层20之间保持在伸长状态，则在使包覆层20缩短变形时，易于发生多孔质树脂层14和包覆层20的相对移动，可能会发生多孔质树脂层14不缩短而不能使管体12的外周端部露出的状况。为了抑制多孔质树脂层14和包覆层20的相对移动，多孔质树脂层14在自然状态下的轴向S上的长度优选为包覆层20的轴向上的长度的90％以上且100％以下。
优选的是，多孔质树脂层14的内周面与低摩擦树脂层13的外周面粘接。通过多孔质树脂层14和低摩擦树脂层13粘接，从而多孔质树脂层14和低摩擦树脂层13追随包覆层的追随性进一步上升。
作为粘接多孔质树脂层14和低摩擦树脂层13的方法，除了将粘接剂涂敷在两层之间进行粘接的方法之外，还能够列举出利用焰熔层压法(flame lamination method)粘接的方法，其中优选为焰熔层压法。也就是说，多孔质树脂层14和低摩擦树脂层13优选为焰熔层压粘接体。
焰熔层压法例如是利用火焰使多孔质树脂层14中所含有的可溶性物质热熔融而渗出、利用该渗出来的熔融物与低摩擦树脂层13粘接的方法。而且，利用焰熔层压法使多孔质树脂层14和低摩擦树脂层13粘接而成的层叠体(以下也称作“焰熔层压粘接体”)与将粘接剂涂敷在两层之间而使多孔质树脂层14和低摩擦树脂层13粘接而成的层叠体(以下也称作“由粘接剂形成的粘接体”)不同，能够使将多孔质树脂层14和低摩擦树脂层13之间的两层粘接起来的层薄层化。因此，具有焰熔层压粘接体的复合管10除了多孔质树脂层14和低摩擦树脂层13追随包覆层的追随性进一步上升之外，还在复合管10的制造过程中不易产生毛边。
作为制作复合管10的方法，例如考虑以下的方法。具体地讲，首先将构成多孔质树脂层14的片材(也就是成为多孔质树脂层14的片材)和构成低摩擦树脂层13的片材(也就是低摩擦树脂层13的片材)的层叠体卷绕在管体12的外周上。然后，在该状态下，进而涂敷包覆层20形成用的树脂组成物的熔融物，使具有半圆弧状的内表面且该内表面具有波纹的形状的两对模具从两个方向靠近该熔融物的外周面并与该外周面接触，使该熔融物固化，从而形成波纹状的包覆层20。但是，由于对涂敷的熔融物以从由多孔质树脂层14和低摩擦树脂层13构成的层叠体朝向径向外侧推回的方式施加力，因此有时熔融物被推出到两对模具的接触部而在包覆层20的外侧产生毛边。
另一方面，在使用上述焰熔层压粘接体作为构成多孔质树脂层14的片材和构成低摩擦树脂层13的片材的层叠体时，将焰熔层压粘接体的两层之间粘接起来的层较薄，与在其间涂敷粘接剂进行粘接而成的粘接体相比，作为层叠体的总厚度变薄，因此朝向径向外侧推回的力减弱。因此，包覆层20的外侧不易产生毛边。
另外，图1～图3所示的复合管10的多孔质树脂层14是单层，但并不限于此，多孔质树脂层14也可以是多层。作为多孔质树脂层14是多层的复合管，例如能够列举出图4所示的复合管100(多孔质树脂层14是两层的复合管)。
图4所示的复合管100是管体12、低摩擦树脂层13、第1多孔质树脂层141、第2多孔质树脂层142、包覆层20按照管体12、低摩擦树脂层13、第1多孔质树脂层141、第2多孔质树脂层142、包覆层20的顺序层叠而成的。
(低摩擦树脂层)
低摩擦树脂层13由树脂材料构成，是内周面的滑动阻力值小于多孔质树脂层14的内周面的滑动阻力值的层。也就是说，低摩擦树脂层由含有树脂的树脂材料构成。
作为低摩擦树脂层13，例如能够列举出片状的树脂片层。
作为构成低摩擦树脂层13的树脂材料所含有的树脂，例如能够列举出聚酯、尼龙、聚烯烃(例如聚乙烯、聚丙烯、聚丁烯等)等。
构成低摩擦树脂层13的树脂材料只要含有树脂作为主要成分，就也可以含有其他的添加剂。
作为低摩擦树脂层13的方式，例如能够列举出无纺布(例如熔喷法、纺粘型等)、编织品(例如拉舍尔经编、特里科经编、米兰尼斯经编等)、纺织物(例如平纹、斜纹、充纱罗织、罗组织(日文：絽織，英文：gauze weave)、纱组织(日文：絡み織，英文：leno weave)等)、膜等。
其中，低摩擦树脂层13优选为聚酯无纺布(即作为主要成分含有聚酯的无纺布)、聚酯特里科经编(即作为主要成分含有聚酯的特里科经编编织品)、尼龙无纺布(即作为主要成分含有尼龙的无纺布)、尼龙特里科经编(即作为主要成分含有尼龙的编织品)、聚乙烯膜(即作为主要成分含有聚乙烯的膜)等，更优选为聚酯无纺布和尼龙特里科经编。
此外，在低摩擦树脂层13是无纺布的情况下，作为无纺布的单位面积重量，例如能够列举出10g/m2以上且500g/m2以下，优选为12g/m2以上且200g/m2以下，更优选为15g/m2以上且25g/m2以下。
低摩擦树脂层13的内周面的滑动阻力值(单位：N)只要小于多孔质树脂层14的内周面的滑动阻力值，就没有特别的限定，但例如能够列举出10以上且24以下，优选为12以上且23以下。
此外，低摩擦树脂层13的内周面的滑动阻力值(单位：N)例如能够列举出多孔质树脂层14的内周面的滑动阻力值(单位：N)的0.36倍以上且0.90倍以下，优选为0.44倍以上且0.85倍以下。
优选的是，低摩擦树脂层13的内周面与管体12的外周整个面地接触并覆盖管体12的外周。另外，此处的“整个面地接触”意味着不必是所有的部分都紧紧地密合，而是实质上整个面接触。因而，例如在多孔质树脂层14和低摩擦树脂层13是卷绕构成多孔质树脂层14的片状的第1片(以下也称作“多孔质树脂片”)和构成低摩擦树脂层13的片状的第2片(以下也称作“低摩擦树脂片”)的层叠体而形成的情况下，包含其接缝部分一部分分开、或者在管体12和包覆层20之间成为褶皱的部分一部分分开的情况。
从追随包覆层的追随性的方面考虑，低摩擦树脂层13的厚度优选为0.05mm以上且7mm以下的范围，更优选为0.08mm以上且5mm以下，进一步优选为0.1mm以上且3mm以下。另外，低摩擦树脂层13的厚度是从复合管10取出低摩擦树脂层13并测量任意的3处部位而得到的值的平均值。
接着，说明本实施方式的复合管10的作用。
在将本实施方式的复合管10和接头连接起来时，对图2所示的状态的包覆层20作用使包覆层20在轴向S上缩短而使管体12露出的方向的力。由此，如图5所示，一端部的包覆层20向管体12露出的方向移动。
还优选的是，在峰部22的外侧壁22A和谷部24的内侧壁24A中，轴向S上的长度L1长于L2，厚度H1薄于H2。由此，外侧壁22A与内侧壁24A相比易于变形，如图6所示以向径向外侧鼓出的方式变形。接着，如图7所示，峰部22的外弯曲部22C和谷部24的内弯曲部24C以相邻的峰部22相互靠近的方式变形。这样，如图5所示，一端部的包覆层20更易于向管体12露出的方向移动。这样，在缩短包覆层20时外侧壁22A以鼓出的方式变形，因此即使包覆层20的弯曲角度、厚度有些许偏差，也能够抑制谷部24向径向外侧鼓出、或者相邻的峰部22不相互靠近而成为歪扭的变形状态的状况。由此，能够抑制缩短的包覆层20的外观下降。
在此，在本实施方式中，在多孔质树脂层14和管体12之间设有内周面的滑动阻力值小于多孔质树脂层14的内周面的滑动阻力值的低摩擦树脂层13。因此，在使包覆层20的端部缩短变形而使管体12的端部露出之后再次使包覆层20复原时，多孔质树脂层14和低摩擦树脂层13良好地追随包覆层20沿轴向进行伸长的动作，抑制了因卷入而一部分团起成团块状的现象的发生。
另外，优选的是，多孔质树脂层14被内侧壁24A和管体12压缩，压缩夹持部14A密合于包覆层20，凸部14B卡合在相邻的谷部24的侧壁24B之间，由此，多孔质树脂层14更易于与包覆层20一同缩短。由此，如图8所示，能够使管体12的端部露出。
另外，在本实施方式中，外侧壁22A的厚度H1薄于内侧壁24A的厚度H2，但厚度H1也可以与厚度H2相同。
此外，在本实施方式中，使外侧壁22A沿着轴向S为大致直线状，但也可以是向径向外侧鼓出的弧状。并且，内侧壁24A也可以是向径向内侧鼓出的弧状。
在本实施方式中，还优选的是，多孔质树脂层14被内侧壁24A和管体12压缩。由此，压缩夹持部14A密合于包覆层20，凸部14B卡合在相邻的谷部24的侧壁24B之间。因而，多孔质树脂层14更易于追随包覆层20的移动，抑制了多孔质树脂层14遗留在管体12的外周的状况，能够容易地与包覆层20一同缩短。
(制造方法)
接着，说明本实施方式的复合管10的制造方法。
复合管10的制造方法例如具有以下的工序：将构成低摩擦树脂层13的低摩擦树脂片和构成多孔质树脂层14的多孔质树脂片的层叠体以多孔质树脂片处于低摩擦树脂片的外侧的方式卷绕在管体12的外周，将管体12、低摩擦树脂层13及多孔质树脂层14按照管体12、低摩擦树脂层13及多孔质树脂层14的顺序层叠；以及在所述多孔质树脂层14的外周形成包覆层20。
复合管10的制造例如可以使用图9所示的制造装置30。制造装置30具有挤出机32、口模34、波纹模具36、冷却槽38以及牵引装置39。就利用制造装置30制造复合管10的流程而言，图9的右侧成为上游侧，在管体12从右侧朝向左侧移动的同时进行制造。以下，将该移动方向设为制造方向Y。口模34、波纹模具36、冷却槽38及牵引装置39在制造方向Y上按照口模34、波纹模具36、冷却槽38及牵引装置39的顺序配置，挤出机32配置在口模34的上游。
虽未图示，但在口模34的上游配置有管体12和将构成低摩擦树脂层13的低摩擦树脂片和构成多孔质树脂层14的多孔质树脂片的层叠体卷取成卷状的片状构件15S。管体12和卷状的片状构件15S通过被牵引装置39在制造方向Y上拉动而被连续地抽出。在口模34的近前，片状构件15S在整周的范围内卷绕在连续地抽出来的管体12的外周面。另外，片状构件15S为了不作用有拉伸力而在口模34的近前成为带有松弛的状态，向口模34插入。
从口模34向卷绕于管体12的外周的片状构件15S的外周呈圆筒状挤出并涂敷熔融的树脂材料(包覆层20形成用的树脂组成物的熔融物)，形成树脂层20A。通过将这里使用的树脂设为MFR为0.25以上的低密度聚乙烯(LDPE)，易于使树脂材料进入到多孔质树脂片的孔(气泡)，从而片状构件15S和树脂层20A的粘接性上升。
在形成了由管体12、片状构件15S及树脂层20A构成的管状挤出体21之后，利用配置在口模34的下游侧的波纹模具36进行波纹工序(形成为波纹状的工序)。波纹模具36例如是两对模具，任一个模具均具有半圆弧状的内表面。在波纹模具36的内周，在与包覆层20的峰部22相对应的部分形成有环状的模腔36A，在与谷部24相对应的部分形成有环状的内侧突起36B，具有波纹的形状。在各模腔36A形成有一端与模腔36A连通且贯通波纹模具36的通气孔36C。经由通气孔36C从波纹模具36的外侧对模腔36A内进行抽气。
在口模34的下游侧，两对波纹模具36从两个方向靠近树脂层20A并使其内表面与该树脂层20A接触，利用内侧突起36B按压树脂层20A并覆盖管状挤出体21的外周，与管体12一同向制造方向Y移动。此时，从波纹模具36的外侧进行抽气，使模腔36A内成为负压。由此，树脂层20A向径向外侧移动，形成沿着波纹模具36延伸的波纹状的包覆层20。
在此，片状构件15S优选为低摩擦树脂片和多孔质树脂片利用焰熔层压法粘接而成的层叠体(焰熔层压粘接体)卷取成卷状的片状构件。通过使用焰熔层压粘接体，抑制了树脂层20A被从多孔质树脂层14朝向径向外侧推回而被挤出到两对波纹模具36相互接触的接触部之间的状况，抑制了包覆层20的径向外侧的毛边。
此外，此时，片状构件15S在与包覆层20的峰部22相对应的峰空间23进入到模腔36A内，形成凸部14B。与包覆层20的谷部24的内侧壁24A相对应的部分维持其与包覆层20的粘接并且在管体12和内侧壁24A之间被压缩，形成压缩夹持部14A。
在利用波纹模具36进行了波纹工序之后，包覆层20在冷却槽38中被冷却。这样，制造复合管10。
＜1＞一种复合管，其具有：管状的管体，其由树脂材料构成；包覆层，其是管状且覆盖所述管体的外周，向径向外侧凸出的环状的峰部和径向外侧凹入的环状的谷部在所述管体的轴向上交替地形成而成为波纹状，该包覆层能够被所述管体的外周引导而在所述轴向上缩短，该包覆层由树脂材料构成；多孔质树脂层，其配置在所述管体和所述包覆层之间，并被夹持在所述谷部和所述管体之间；以及低摩擦树脂层，其配置在所述管体和所述多孔质树脂层之间，该低摩擦树脂层的内周面的滑动阻力值小于所述多孔质树脂层的内周面的滑动阻力值。
＜2＞根据所述＜1＞所述的复合管，其中，所述多孔质树脂层在自然状态下的厚度厚于所述低摩擦树脂层的厚度。
＜3＞根据所述＜1＞或＜2＞所述的复合管，其中，所述多孔质树脂层和所述低摩擦树脂层粘接。
＜4＞根据所述＜3＞所述的复合管，其中，所述多孔质树脂层和所述低摩擦树脂层是焰熔层压粘接体。
＜5＞根据所述＜1＞～＜4＞中任一项所述的复合管，其中，所述多孔质树脂层的密度为12kg/m3以上且22kg/m3以下。
＜6＞根据所述＜1＞～＜5＞中任一项所述的复合管，其中，所述多孔质树脂层的滞后损耗为42％以上。
＜7＞根据所述＜1＞～＜6＞中任一项所述的复合管，其中，所述多孔质树脂层为片状，其与所述低摩擦树脂层的外表周面整个面地接触。
＜8＞根据所述＜1＞～＜7＞中任一项所述的复合管，其中，所述多孔质树脂层在自然状态下的所述轴向上的长度为所述包覆层的所述轴向上的长度的90％以上且100％以下。
＜9＞根据所述＜1＞～＜8＞中任一项所述的复合管，其中，所述包覆层作为主要成分含有聚乙烯，该包覆层的密度为915kg/m3以上且940kg/m3以下。
＜10＞根据所述＜1＞～＜9＞中任一项所述的复合管，其中，所述包覆层的熔体流动速率(MFR)为0.25以上且0.8以下。
＜11＞根据所述＜1＞～＜10＞中任一项所述的复合管，其中，所述峰部的所述轴向上的长度长于所述谷部的所述轴向上的长度。
＜12＞根据所述＜1＞～＜11＞中任一项所述的复合管，其中，所述峰部的所述轴向上的长度为所述谷部的所述轴向上的长度的1.2倍以上。
＜13＞根据所述＜1＞～＜12＞中任一项所述的复合管，其中，所述包覆层的所述峰部的厚度薄于所述谷部的厚度。
＜14＞根据所述＜1＞～＜13＞中任一项所述的复合管，其中，所述包覆层的厚度在最薄的部分为0.1mm以上，在最厚的部分为0.4mm以下。
＜15＞一种复合管的制造方法，该复合管是所述＜1＞～＜14＞中任一项所述的复合管，其中，该复合管的制造方法具有以下的工序：将构成所述低摩擦树脂层的第1片和构成所述多孔质树脂层的第2片层叠而成的层叠体以所述第2片处于所述第1片的外侧的方式卷绕在所述管体的外周；以及在所述多孔质树脂层的外周形成所述包覆层。
＜16＞一种复合管的制造方法，该复合管是所述＜4＞所述的复合管，其中，该复合管的制造方法具有以下的工序：将构成所述低摩擦树脂层的第1片和构成所述多孔质树脂层的第2片利用焰熔层压法粘接而成的层叠体以所述第2片处于所述第1片的外侧的方式卷绕在所述管体的外周；以及在所述多孔质树脂层的外周形成所述包覆层。
【实施例】
以下，根据实施例更具体地说明本公开。但是，本公开并不被限制为下述实施例。
[层叠体A(由粘接剂形成的粘接体)]
作为多孔质树脂片，利用以下的合成方法制作聚氨酯泡沫片A。
计量容器中的多元醇成分和多异氰酸酯成分并放入到混合机进行混合，将其喷出到输送带上，在加热炉中使其连续地发泡而制作发泡体。之后，切成片而进行片化，得到聚氨酯泡沫片A。
聚氨酯泡沫片A的厚度(自然状态下的平均厚度)为2.5mm。基于利用前述的方法测量得到的聚氨酯泡沫片A的密度而得出的结果，为16kg/m3。此外，基于利用前述的方法测量聚氨酯泡沫片A的滞后损耗而得出的结果，为47.5％。
使用尼龙特里科经编(厚度：0.1mm)作为低摩擦树脂片，使用乳胶类的粘接剂作为粘接剂，制作层叠体A(由粘接剂形成的粘接体、低摩擦树脂片侧的面的滑动阻力值21.9N)。
[层叠体B(焰熔层压粘接体)]
使用作为多孔质树脂片的聚氨酯泡沫片B和作为低摩擦树脂片的尼龙特里科经编利用焰熔层压法粘接而成的焰熔层压粘接片(低摩擦树脂片侧的面的滑动阻力值：22.9N)作为层叠体B(焰熔层压粘接体)。
另外，上述聚氨酯泡沫片B的厚度(自然状态下的平均厚度)为2.5mm，上述尼龙特里科经编的厚度为0.1mm。
[层叠体C(重叠体)]
通过使用所述聚氨酯泡沫片A作为多孔质树脂片，使用聚酯无纺布(厚度：0.15mm、单位面积重量：20g/m2)作为低摩擦树脂片，使聚氨酯泡沫片A和聚酯无纺布不粘接而重叠，从而得到层叠体C(重叠体、低摩擦树脂片侧的面的滑动阻力值：22.6N)。
另外，聚氨酯泡沫片A与聚酯无纺布的外周面整个面地接触。
[单层体D]
使用作为多孔质树脂片的所述聚氨酯泡沫片A原封不动地作为单层体D(表面的滑动阻力值：27.2N)。
[实施例1]
(复合管的制作)
准备图9所示的结构的制造装置。安装卷取成螺旋状的聚丁烯管(外径22.0mm)作为管体12，安装所述层叠体A作为片状构件15S。使牵引装置39进行工作，将螺旋状的聚丁烯管和卷状的层叠体A连续地抽出，将层叠体A以低摩擦树脂片为内侧、多孔质树脂片为外侧的方式卷绕在聚丁烯管的外周面的整周范围内。另外，层叠体A在口模34的近前成为带有松弛的状态，向口模34插入。
接着，从口模34向层叠体A的聚氨酯泡沫片A的外周呈圆筒状挤出并涂敷熔融的树脂材料(低密度聚乙烯(LDPE))，形成树脂层。
接着，使配置在口模34的下游侧的两对波纹模具36从两个方向靠近树脂层并使其内表面与该树脂层接触。另外，波纹模具36是内表面的形状为相同形状的两对模具，均具有半圆弧状的内表面。在该波纹模具36的内周，在与形成的包覆层的峰部相对应的部分形成有环状的模腔36A，在与谷部相对应的部分形成有环状的内侧突起36B，具有波纹的形状。在各模腔36A形成有一端与模腔36A连通且贯通波纹模具36的通气孔36C。通过利用内侧突起36B按压树脂层20A并使该树脂层20A与聚丁烯管一同向制造方向Y移动，而且从波纹模具36的外侧进行抽气，从而使模腔36A内成为负压。这样，形成沿着波纹模具36延伸的波纹状的包覆层。
接着，在冷却槽38中冷却，得到复合管。
包覆层的谷部24的内表面与聚丁烯管(管体)的外表面之间的距离、也就是管体的外周和包覆层的内侧壁24A的径向内侧面的差(压缩夹持部间隙)为2.0mm。
在得到的复合管中，包覆层的峰部22的轴向S上的长度L1为2.0mm，谷部24的轴向S上的长度L2为1.4mm。
包覆层的厚度在最薄的部分为0.3mm，在最厚的部分为0.4mm。
峰部22和谷部24的外表面上的半径差ΔR是包覆层20的厚度的平均的587％。
包覆层的直径(最外部的外径)为30.5mm。
包覆层的密度为920kg/m3。
包覆层的MFR为0.35。
聚酯无纺布层(低摩擦树脂层)与管体的外表面整个面地接触。
[实施例2～3、比较例1]
除了替代层叠体A之外使用下述表1所述的层叠体或者单层体之外，与实施例1同样地得到复合管。
＜评价试验＞
-发生聚氨酯泡沫片层(多孔质树脂层)的卷入-
进行为了使聚丁烯管(管体)的端部露出而将包覆层的端部拉动50mm使其缩短变形、之后为了返回到原来的位置而再次使包覆层伸长的动作。此时，目测确认聚氨酯泡沫片层(多孔质树脂层)是不追随包覆层的伸长的动作发生卷入而发生一部分团起成团块状的现象、还是追随包覆层的伸长动作不发生卷入而聚氨酯泡沫片层也返回到原来的位置。将结果表示于下述表1。
-毛边的产生-
在复合管的制作时，目测确认是否包覆层形成用的树脂材进入到两对波纹模具相互接触的接触部之间而在包覆层的径向外侧产生毛边。将结果表示于下述表1。
【表1】
在替代层叠体而使用单层体的比较例1中，确认到卷入，相对于此，在使用多孔质树脂片和低摩擦树脂片的层叠体的实施例1～3中，未确认到卷入的发生。
此外，实施例均未确认到毛边的产生。
另外，通过参照，将日本出愿2016-251951的公开整体编入本说明书。
本说明书所记载的所有文献、特许出愿、以及技术标准通过参照编入本说明书中，等同于具体且分别地记载了各文献、各特许出愿、以及各技术标准。
附图标记说明
10、复合管；12、管体；13、低摩擦树脂层；14、多孔质树脂层；14A、压缩夹持部；14B、凸部；15S、片状构件；20、包覆层；22、峰部；22A、外侧壁；23、峰空间；24、谷部；24A、内侧壁；S、轴向。

Claims (16)

1.一种复合管，其中，
该复合管具有：
管状的管体，其由树脂材料构成；
包覆层，其是管状且覆盖所述管体的外周，向径向外侧凸出的环状的峰部和径向外侧凹入的环状的谷部在所述管体的轴向上交替地形成而成为波纹状，该包覆层能够被所述管体的外周引导而在所述轴向上缩短，该包覆层由树脂材料构成；
多孔质树脂层，其配置在所述管体和所述包覆层之间，并被夹持在所述谷部和所述管体之间；以及
低摩擦树脂层，其配置在所述管体和所述多孔质树脂层之间，该低摩擦树脂层的内周面的滑动阻力值小于所述多孔质树脂层的内周面的滑动阻力值。
2.根据权利要求1所述的复合管，其中，
所述多孔质树脂层在自然状态下的厚度厚于所述低摩擦树脂层的厚度。
3.根据权利要求1或2所述的复合管，其中，
所述多孔质树脂层和所述低摩擦树脂层粘接。
4.根据权利要求3所述的复合管，其中，
所述多孔质树脂层和所述低摩擦树脂层是焰熔层压粘接体。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的复合管，其中，
所述多孔质树脂层的密度为12kg/m3以上且22kg/m3以下。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的复合管，其中，
所述多孔质树脂层的滞后损耗为42％以上。
7.根据权利要求1～6中任一项所述的复合管，其中，
所述多孔质树脂层为片状，其与所述低摩擦树脂层的外表周面整个面地接触。
8.根据权利要求1～7中任一项所述的复合管，其中，
所述多孔质树脂层在自然状态下的所述轴向上的长度为所述包覆层的所述轴向上的长度的90％以上且100％以下。
9.根据权利要求1～8中任一项所述的复合管，其中，
所述包覆层作为主要成分含有聚乙烯，该包覆层的密度为915kg/m3以上且940kg/m3以下。
10.根据权利要求1～9中任一项所述的复合管，其中，
所述包覆层的熔体流动速率、即MFR为0.25以上且0.8以下。
11.根据权利要求1～10中任一项所述的复合管，其中，
所述峰部的所述轴向上的长度长于所述谷部的所述轴向上的长度。
12.根据权利要求1～11中任一项所述的复合管，其中，
所述峰部的所述轴向上的长度为所述谷部的所述轴向上的长度的1.2倍以上。
13.根据权利要求1～12中任一项所述的复合管，其中，
所述包覆层的所述峰部的厚度薄于所述谷部的厚度。
14.根据权利要求1～13中任一项所述的复合管，其中，
所述包覆层的厚度在最薄的部分为0.1mm以上，在最厚的部分为0.4mm以下。
15.一种复合管的制造方法，该复合管是权利要求1～14中任一项所述的复合管，其中，
该复合管的制造方法具有以下的工序：
将构成所述低摩擦树脂层的第1片和构成所述多孔质树脂层的第2片层叠而成的层叠体以所述第2片处于所述第1片的外侧的方式卷绕在所述管体的外周；以及
在所述多孔质树脂层的外周形成所述包覆层。
16.一种复合管的制造方法，该复合管是权利要求4所述的复合管，其中，
该复合管的制造方法具有以下的工序：
将构成所述低摩擦树脂层的第1片和构成所述多孔质树脂层的第2片利用焰熔层压法粘接而成的层叠体以所述第2片处于所述第1片的外侧的方式卷绕在所述管体的外周；以及
在所述多孔质树脂层的外周形成所述包覆层。
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