JP2018079920A

JP2018079920A - ドアチャンネルの製造方法

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Publication number: JP2018079920A
Application number: JP2017200475A
Authority: JP
Inventors: 木村　純; Jun Kimura; 純木村; 純巻田; Jun Makita
Original assignee: Shiroki Corp
Current assignee: Shiroki Corp
Priority date: 2016-11-16
Filing date: 2017-10-16
Publication date: 2018-05-24
Anticipated expiration: 2037-10-16
Also published as: CN108067563A; US20180133777A1; JP6938324B2; US10220433B2

Abstract

【課題】ドアチャンネルの製造方法を簡略化する。【解決手段】車両用ドアのインナパネルとアウタパネルとの間に形成された空間に設けられ、外側壁と、前記外側壁に接続された接続壁とを有するドアチャンネルの製造方法が提供される。前記製造方法は、（ａ）前記ドアチャンネルをダイスに配置する工程と、（ｂ）パンチにより、前記ドアチャンネルのコーナ部をパンチングすることで、前記コーナ部に切断部を形成する工程と、を含む。前記切断部は、前記外側壁のコーナ部に形成された第１切断部と、前記接続壁のコーナ部に形成され、前記第１切断部と連通する第２切断部と、を有する。前記第１切断部によって、互いに対向する第１切断面と第２切断面が前記第外側壁に形成される。前記（ｂ）工程では、１回のパンチングによって、前記第１切断部と前記第２切断部が形成される。【選択図】図５

Description

本開示は、ドアチャンネルの製造方法に関する。特に、本開示は、車両用ドアのインナパネルとアウタパネルとの間に形成された空間に設けられるドアチャンネルの製造方法に関する。

特許文献１では、ドアチャンネルが開示されており、当該ドアチャンネルは、インナパネルとアウタパネルとにより形成されたパネル空間に配置されており、アウタパネルに対向する外側壁と、インナパネルに対向する内側壁と、当該外側壁と当該内側壁との間に設けられ、当該外側壁と当該内側壁に接続される接続壁とを備えている。

特開２００２−３２１５３０号公報

ところで、ドアチャンネルと他の部材との干渉を抑制するために、ドアチャンネルのコーナ部を切断することで、ドアチャンネルのコーナ部に切断部を形成する必要がある。当該切断部は、外側壁から接続壁の一部に至るように形成される。

関連技術（公知技術ではない）では、図３に示すように、パンチ(punch)とダイス(die)を用いたパンチング加工を２回行うことで、ドアチャンネルのコーナ部に切断部が形成される。具体的には、図３に示すように、前方向に向けてドアチャンネルの外側壁のコーナ部をパンチングした後に、下方向に向けてドアチャンネルの接続壁のコーナ部をパンチングすることで、ドアチャンネルのコーナ部に切断部が形成される。

しかしながら、関連技術では、切断部を形成するために２回のパンチング加工を行う必要があるため、ドアチャンネルの製造工程が増大すると共に、ドアチャンネルの製造コストが増大してしまう。

本開示は、ドアチャンネルの製造方法を簡略化することを目的とする。

本開示の一側面によれば、車両用ドアのインナパネルとアウタパネルとの間に形成された空間に設けられ、外側壁と、前記外側壁に接続された接続壁とを有するドアチャンネルの製造方法が提供される。
前記製造方法は、
（ａ）前記ドアチャンネルをダイスに配置する工程と、
（ｂ）パンチにより、前記ドアチャンネルのコーナ部をパンチングすることで、前記コーナ部に切断部を形成する工程と、
を含む。
前記切断部は、
前記外側壁のコーナ部に形成された第１切断部と、
前記接続壁のコーナ部に形成され、前記第１切断部と連通する第２切断部と、
を有し、
前記第１切断部によって、互いに対向する第１切断面と第２切断面が前記第外側壁に形成され、
前記（ｂ）工程では、１回のパンチングによって、前記第１切断部と前記第２切断部が形成される。

上記製造方法によれば、パンチを用いた一回のパンチング加工により第１切断部と第２切断部が形成されるので、ドアチャンネルの製造方法を簡略化することができる。このように、ドアチャンネルと他の部材との干渉を抑制した上で、ドアチャンネルの製造コストの増加を抑えることができる。

本開示の他の側面によれば、前記第１切断面と前記第２切断面は、互いに平行であってもよい。

上記製造方法によれば、第１切断面と前記第２切断面は、互いに平行であるため、ドアチャンネルと他の部材との干渉を好適に抑制することが可能となる。

本開示の他の側面によれば、前記第１切断面と前記第２切断面との間の距離は、前記パンチの移動方向に沿って徐々に小さくなってもよい。

上記製造方法によれば、第１切断面と第２切断面との間の距離がパンチの移動方向に沿って徐々に小さくなるので、ドアチャンネルと他の部材との干渉を好適に抑制することが可能となる。

本開示の他の側面によれば、前記外側壁のコーナ部と前記接続壁のコーナ部は、湾曲しており、前記第１切断部は、前記外側壁のコーナ部の全体に形成されていてもよい。

上記製造方法によれば、第１切断部は、外側壁の湾曲したコーナ部の全体に形成されているので、ドアチャンネルと他の部材との干渉を好適に抑制することが可能となる。

本開示の他の側面によれば、前記（ｂ）工程では、前記パンチにより前記ドアチャンネルの内側から前記ドアチャンネルのコーナ部がパンチングされてもよい。

上記製造方法によれば、ドアチャンネルをダイスに確実に固定することが可能となる。

車両用ドアの一例の正面図である。図１に示すドアパネルのＡ−Ａ断面図である。関連技術に係るドアチャンネルのコーナ部付近を示す斜視図である。本実施形態に係るドアチャンネルの全体を示す平面図である。本実施形態に係るドアチャンネルのコーナ部付近を示す斜視図である。ドアチャンネルのコーナ部に切断部を形成する際に使用されるパンチの先端部とコーナ部に切断部が形成されたドアチャンネルをそれぞれ示す平面図である。コーナ部に切断部が形成される前のドアチャンネルを示す平面図である。ダイに配置された図７Ａに示すドアチャンネルのコーナ部がパンチによってパンチングされる直前の状態を示したＢ−Ｂ線（図７Ａ参照）に沿った断面図である。本実施形態の変形例に係るドアチャンネルを示す平面図である。

以下、本開示の一実施形態（以下、単に本実施形態という。）について図面を参照しながら説明する。尚、本実施形態の説明において既に説明された部材と同一の参照番号を有する部材については、説明の便宜上、その説明は省略する。また、本図面に示された各部材の寸法は、説明の便宜上、実際の各部材の寸法とは異なる場合がある。

（関連技術）
最初に、図１から図３を参照して関連技術（公知技術ではない）に係るドアチャンネル３について説明する。図１は、車両用ドア１（以下、単にドア１という。）の一例の正面図である。図２は、図１に示すドアパネル４のＡ−Ａ断面図である。図３は、関連技術に係るドアチャンネル３のコーナ部Ｃ付近を示す斜視図である。

図１に示すように、車両用ドア１は、ドアガラス２と、ドアガラス２の上下方向の移動をガイドするように構成されたドアパネル４とを備える。図２に示すように、ドアパネル４は、ドア１が設置される車両の外側に面するアウタパネル６と、当該車両の内側（室内側）に面するインナパネル７とを備える。インナパネル７とアウタパネル６との間に形成された空間Ｓには、樹脂部材９とドアチャンネル３とが設けられている。樹脂部材９は、ドアガラス２の上下方向の移動をガイドすると共に、ドアガラス２の外周部を封止するように構成されている。ドアチャンネル３は、樹脂部材９を保持するように構成されており、例えば、金属材料によって形成されている。ドアチャンネル３の断面は、図２に示すように、略Ｕ字状に形成されている。ドアチャンネル３は、アウタパネル６に面する外側壁３１と、インナパネル７に面する内側壁３２と、外側壁３１と内側壁３２とに接続された接続壁３３とを有する。外側壁３１と、内側壁３２と、接続壁３３は一体的に形成されている。外側壁３１と内側壁３２は、所定の空間を隔てて互いに対向している。外側壁３１の一端と接続壁３３の一端が互いに接続されると共に、内側壁３２の一端と接続壁３３の他端が互いに接続されている。外側壁３１がアウタパネル６に固定される共に、内側壁３２がインナパネル７に固定されてもよい。また、外側壁３１の他端は、アウタパネル６の折曲部６１により保持されている。

図３に示すように、関連技術に係るドアチャンネル３のコーナ部Ｃには切断部Ｄ０が形成されている。ここで、ドアチャンネル３のコーナ部Ｃの位置は、図１に示すドア１のコーナ部Ｃ０の位置に一致しており、コーナ部Ｃ，Ｃ０は共に湾曲している。切断部Ｄ０は、外側壁３１のコーナ部に形成された切断部Ｄ１と、接続壁３３のコーナ部に形成された切断部Ｄ２とを有する。ここで、外側壁３１のコーナ部の位置と接続壁３３のコーナ部の位置は、ドアチャンネル３のコーナ部Ｃの位置と一致している。外側壁３１と接続壁３３のコーナ部は共に湾曲している。切断部Ｄ１によって、互いに直交する切断面３１Ａと切断面３１Ｂが外側壁３１に形成されている。同様に、切断部Ｄ２によって、互いに直交する切断面３３Ａと切断面３３Ｂが接続壁３３に形成されている。切断面３１Ａと切断面３３Ａは面一となっていると共に、切断面３１Ｂと切断面３３Ｂは面一となっている。ドアチャンネル３のコーナ部Ｃに切断部Ｄ０を設けることで、ドアチャンネル３と他の部材（例えば、樹脂部材９）との干渉を抑制することが可能となる。また、切断部Ｄ１がない場合、アウタパネル６の折曲部６１が外側壁３１のコーナ部を保持した状態で、アウタパネル６は外側壁３１のコーナ部に生じた皺によって悪影響を受けてしまう。このように、切断部Ｄ１を設けることで、かかる状況を防止することが可能となる。

上述したように、関連技術に係るドアチャンネル３では、パンチ５とダイス８（図７Ｂ参照）を用いたパンチング加工を２回行うことでコーナ部Ｃに切断部Ｄ０が形成される。具体的には、前方向に向けて外側壁３１のコーナ部をパンチングした後に、下方向に向けて接続壁３３のコーナ部をパンチングすることで、ドアチャンネル３のコーナ部Ｃに切断部Ｄ０が形成される。このように、関連技術では、ドアチャンネル３の切断部Ｄ０を形成するために、２回のパンチング加工を行う必要があるため、ドアチャンネル３の製造工程が増大すると共に、ドアチャンネル３の製造コストが増大してしまう。

（本実施形態）
本実施形態に係るドアチャンネルの製造方法は、上記課題を解決することを目的としている。以下に、本実施形態に係るドアチャンネル３０の構成について図４，図５を参照して説明すると共に、本実施形態に係るドアチャンネル３０の製造方法について図６〜図７Ｂを参照して説明する。図４は、本実施形態に係るドアチャンネル３０の全体を示す平面図である。図５は、本実施形態に係るドアチャンネル３０のコーナ部Ｃ付近を示す斜視図である。図６は、ドアチャンネル３０のコーナ部Ｃに切断部Ｄａを形成する際に使用されるパンチ５の先端部と切断部Ｄａが形成されたドアチャンネル３０をそれぞれ示す平面図である（尚、図６では説明の便宜上、ダイス８の図示は省略されている）。図７Ａは、コーナ部Ｃに切断部Ｄａが形成される前のドアチャンネル３０を示す平面図である。図７Ｂは、ダイス８に配置されたドアチャンネル３０のコーナ部Ｃがパンチ５によってパンチングされる直前の状態を示したＢ−Ｂ線（図７Ａ参照）に沿った断面図である。

図４に示すように、本実施形態に係るドアチャンネル３０は、外側壁３１０と、内側壁３２０と、外側壁３１０と内側壁３２０とに接続された接続壁３３０（図５参照）とを有する。本実施形態に係るドアチャンネル３０は、コーナ部Ｃに形成された切断部の形状が異なる点で、関連技術に係るドアチャンネル３と相違する。従って、以降では、関連技術に係るドアチャンネル３と相違するドアチャンネル３０の構成について説明を行う。

図５に示すように、ドアチャンネル３０の湾曲したコーナ部Ｃには切断部Ｄａが形成されている。切断部Ｄａは、外側壁３１０の湾曲したコーナ部に形成された切断部Ｄ３（第１切断部）と、接続壁３３０の湾曲したコーナ部に形成された切断部Ｄ４（第２切断部）とを有する。切断部Ｄ３によって、互いに対向する切断面３１０Ａ（第１切断面）と切断面３１０Ｂ（第２切断面）が外側壁３１０に形成されている。同様に、切断部Ｄ４によって、互いに対向する切断面３３０Ａと切断面３３０Ｂが接続壁３３０に形成されている。切断面３１０Ａと切断面３３０Ａは面一となっていると共に、切断面３１０Ｂと切断面３３０Ｂは面一となっている。特に、切断面３１０Ａと切断面３１０Ｂは互いに平行であると共に、切断面３３０Ａと切断面３３０Ｂは互いに平行である。これによれば、ドアチャンネル３０と他の部材（例えば、樹脂部材９）との干渉を好適に抑制することができる。

また、切断部Ｄ３は外側壁３１０の湾曲したコーナ部の全体に形成されていると共に、切断部Ｄ４は接続壁３３０の湾曲したコーナ部の全体に形成されている。換言すれば、切断面３３０Ａは、湾曲した接続壁３３０に位置していないと共に、切断面３３０Ｂは、湾曲した接続壁３３０に位置していない。これによれば、ドアチャンネル３０と他の部材（例えば、樹脂部材９）との干渉を好適に抑制することが可能となる。

次に、図６に示すように、平面視における外側壁３１０の切断面３１０Ａの形状は、平面視におけるパンチ５の先端部の側面５１の形状に一致すると共に、平面視における外側壁３１０の切断面３１０Ｂの形状は、平面視におけるパンチ５の先端部の側面５２の形状に一致している。つまり、本実施形態では、パンチ５の先端部の側面５１，５２が互いに平行であるために、切断面３１０Ａと切断面３１０Ｂとが互いに平行となる。尚、図６中に示す矢印は、パンチ５の移動方向である。この移動方向に沿ってパンチ５を動かすことで、ドアチャンネル３０のコーナ部Ｃに切断部Ｄａが形成される。具体的には、パンチ５の両側面５１，５２によって外側壁３１０のコーナ部に切断部Ｄ３が形成されると共に、パンチ５の先端面５３によって接続壁３３０のコーナ部に切断部Ｄ４が形成される。

次に、図７Ａと，７Ｂを参照してドアチャンネル３０の製造方法について説明する。最初に、図７Ａに示すドアチャンネル３０がダイス８に配置される。次に、パンチ５によりドアチャンネル３０の内側（図１に示すドアガラス２に対向する側）からドアチャンネル３０のコーナ部Ｃをパンチングすることでコーナ部Ｃに切断部Ｄａが形成される。ここで、パンチ５によるパンチング工程は１回だけ実行される。このようにして、図５に示す切断部Ｄａがドアチャンネル３０のコーナ部Ｃに形成される。

このように、本実施形態によれば、ドアチャンネル３０の切断部Ｄａ（切断部Ｄ３と切断部Ｄ４）は、パンチ５を用いた１回のパンチング加工により形成されるので、ドアチャンネル３０の製造方法を簡略化することができる。このように、ドアチャンネル３０と他の部材（例えば、樹脂部材９）との干渉を抑制した上で、ドアチャンネル３０の製造コストの増加を抑えることができる。

また、ドアチャンネル３０をダイス８に確実に固定するためには、ドアチャンネル３０の内側からドアチャンネル３０のコーナ部Ｃをパンチングした方が好ましい。これは、ドアチャンネル３０の外側からドアチャンネル３０のコーナ部Ｃをパンチング加工する場合、外側壁３１０の突起部３１０ａの存在によってダイス８とドアチャンネル３０を確実に固定することが困難になるためである。しかしながら、本実施形態は、ドアチャンネル３の外側からドアチャンネル３０のコーナ部Ｃをパンチングする工程を排除するものではない点に留意されたい。

（変形例）
次に、本実施形態の変形例に係るドアチャンネル３０Ａについて図８を参照して説明する。図８は、本実施形態の変形例に係るドアチャンネル３０Ａを示す平面図である。図８に示すように、ドアチャンネル３０Ａは、外側壁３１２と、内側壁３２０と、接続壁３３０とを有する。変形例に係るドアチャンネル３０Ａは、コーナ部Ｃに形成された切断部の形状が異なる点で、本実施形態に係るドアチャンネル３０と相違する。以降では、ドアチャンネル３０と相違するドアチャンネル３０Ａの構成について説明する。

ドアチャンネル３０Ａの湾曲したコーナ部Ｃには切断部Ｄｂが形成されている。切断部Ｄｂは、外側壁３１２の湾曲したコーナ部に形成された切断部Ｄ５と、接続壁３３０の湾曲したコーナ部に形成された切断部Ｄ６とを有する。切断部Ｄ５によって、互いに対向する切断面３１２Ａ（第１切断面）と切断面３１２Ｂ（第２切断面）が外側壁３１０に形成されている。ここで、切断面３１２Ａと切断面３１２Ｂは、互いに平行ではなく、切断面３１２Ａと切断面３１２Ｂとの間の距離ｄが図示しないパンチの移動方向Ｍに沿って徐々に小さくなるように、形成されている。これによれば、ドアチャンネル３０と他の部材（例えば、樹脂部材９）との干渉を好適に抑制することが可能となる。また、切断部Ｄｂは、本実施形態の切断部Ｄａと同様に、パンチによる１回のパンチング工程によって形成することができる。例えば、テーパ状の先端部を有するパンチを用いることで、切断部Ｄｂをドアチャンネル３０Ａのコーナ部Ｃに形成することができる。

以上、本発明の実施形態について説明をしたが、本発明の技術的範囲が本実施形態の説明によって限定的に解釈されるべきではないのは言うまでもない。本実施形態はあくまでも一例であって、特許請求の範囲に記載された発明の範囲内において、様々な実施形態の変更が可能であることが当業者によって理解される。このように、本発明の技術的範囲は特許請求の範囲に記載された発明の範囲及びその均等の範囲に基づいて定められるべきである。

１：車両用ドア
２：ドアガラス
３：ドアチャンネル
４：ドアパネル
５：パンチ
６：アウタパネル
７：インナパネル
８：ダイス
９：樹脂部材
３０，３０Ａ：ドアチャンネル
３１：外側壁
３１Ａ：切断面
３１Ｂ：切断面
３２：内側壁
３３：接続壁
３３Ａ：切断面
３３Ｂ：切断面
４１：外側壁
５１，５２：側面
３１０：外側壁
３１０ａ：突起部
３１０Ａ：切断面（第１切断面）
３１０Ｂ：切断面（第２切断面）
３１２：外側壁
３１２Ａ：切断面
３１２Ｂ：切断面
３２０：内側壁
３３０：接続壁
３３０Ａ：切断面
３３０Ｂ：切断面
Ｃ，Ｃ０：コーナ部
Ｄ０〜Ｄ６：切断部
Ｄａ，Ｄｂ：切断部

Claims

車両用ドアのインナパネルとアウタパネルとの間に形成された空間に設けられ、外側壁と、前記外側壁に接続された接続壁とを有するドアチャンネルの製造方法であって、
前記製造方法は、
（ａ）前記ドアチャンネルをダイスに配置する工程と、
（ｂ）パンチにより前記ドアチャンネルのコーナ部をパンチングすることで、前記コーナ部に切断部を形成する工程と、
を含み、
前記切断部は、
前記外側壁のコーナ部に形成された第１切断部と、
前記接続壁のコーナ部に形成され、前記第１切断部と連通する第２切断部と、
を有し、
前記第１切断部によって、互いに対向する第１切断面と第２切断面が前記第外側壁に形成され、
前記（ｂ）工程では、１回のパンチングによって、前記第１切断部と前記第２切断部が形成される、ドアチャンネルの製造方法。
前記第１切断面と前記第２切断面は、互いに平行である、請求項１に記載の製造方法。
前記第１切断面と前記第２切断面との間の距離は、前記パンチの移動方向に沿って徐々に小さくなる、請求項１に記載の製造方法。
前記外側壁のコーナ部と前記接続壁のコーナ部は、湾曲しており、
前記第１切断部は、前記外側壁のコーナ部の全体に形成されている、請求項１に記載の製造方法。
前記（ｂ）工程では、前記パンチにより前記ドアチャンネルの内側から前記ドアチャンネルのコーナ部がパンチングされる、請求項１に記載の製造方法。