JP2018051816A - インクジェット装置および染色システム - Google Patents

Abstract

【課題】低解像度のスキャナを用いた場合でも、簡素な工程により迅速に、ノズル列間の印写ドットの位置ずれ量を検出することが可能なインクジェット装置およびそれを用いた染色システムを提供する。【解決手段】インクジェット装置２は、搬送部２０と、スキャナ１５と、制御部３００と、を備える。制御部３００は、搬送部２０により紙を移動させた状態で、異なるノズル列から、通常印写時のインク量より多いインク量でインクを吐出させる。制御部３００は、一のノズル列から吐出されたインクの印写ドットをスキャナ１５が読み取ったタイミングにおける紙の搬送距離と、他のノズル列から吐出されたインクの印写ドットをスキャナ１５が読み取ったタイミングにおける紙の搬送距離とに基づいて、紙の移動方向におけるノズル列間の印写ドットの位置ずれ量を検出する。【選択図】図６

Description

本発明は、被印刷面にインクを吐出して被印刷面に印写を行うインクジェット装置およびそれを用いた染色システムに関する。

現在、紙面にインクを吐出して印字や描画を行うインクジェット装置が普及している。また、布等の他の被印刷面に描画を行う大型のインクジェット装置も開発されている。この種のインクジェット装置では、複数のヘッドユニットを搭載することにより、広い面積に高解像度で印写が行われる。

この場合、インクジェット装置は、たとえば、複数のノズル列が被印刷面の搬送方向に並ぶように、各ヘッドユニットにノズルが配置される。この構成では、ノズル列間の間隔に応じて、各ノズル列に対するインクの吐出タイミングが制御される。

また、複数のヘッドユニットを被印刷面の搬送方向にずらして配置する構成や、異なる色のインクを吐出するインクジェットヘッドを被印刷面の搬送方向に間隔を開けて配置する構成も用いられ得る。この場合も、各ヘッドユニットおよび各インクジェットヘッドにおいて、各ノズル列におけるインクの吐出タイミングが制御される。

したがって、この種のインクジェット装置では、各ヘッドユニットのノズル列に対するインクの吐出タイミングの制御が重要となる。このために、各ノズル列から吐出されたインクによって被印刷面に印写された印写ドットの位置ずれを、正確に検出する必要がある。

以下の特許文献１には、低解像度のスキャナを用いた場合でも、被印刷面の搬送方向における２つのヘッドモジュール間の位置ずれを検出する方法が記載されている。この方法では、２つのヘッドモジュールの吐出タイミングを変更しながら、２つのヘッドモジュールが重なり合う重複領域（補完領域）とそれ例外の領域（非補完領域）との間の印写濃度の差が検出される。そして、吐出タイミングと濃度の差を２軸とする座標上に、検出された濃度の差がプロットされて近似曲線が求められ、求めた近似曲線において濃度の差が０となる吐出タイミングから、２つのヘッドモジュール間の位置ずれ量が求められる。

特開２０１４−１３６３１９号公報

上記特許文献１の方法では、近似曲線を求めるために、数種の吐出タイミングと濃度差の組み合わせを取得する必要がある。このため、２つのヘッドモジュールから少なくとも数回インクを吐出する必要があり、位置ずれ量の検出のために、時間を要し、且つ、工程が煩雑になるとの問題があった。

かかる課題に鑑み、本発明は、低解像度のスキャナを用いた場合でも、簡素な工程により迅速に、ノズル列間の印写ドットの位置ずれ量を検出することが可能なインクジェット装置およびそれを用いた染色システムを提供することを目的とする。

本発明の第１の態様は、ノズルから被印刷面にインクを吐出して印写を行うインクジェット装置に関する。本態様に係るインクジェット装置は、前記ノズルが前記被印刷面の幅方向に並ぶように配置された複数のノズル列と、前記複数のノズル列を横切る方向に前記被印刷面を移動させる搬送部と、前記搬送部により移動された前記被印刷面から前記インクの印写ドットを読み取るスキャナと、制御部と、を備える。ここで、前記複数のノズル列は、前記被印刷面の移動方向に互いにずらされて配置されている。前記制御部は、前記搬送部により前記被印刷面を移動させた状態で、第１のノズル列と第２のノズル列から、通常印写時のインク量より多いインク量でインクを吐出させ、前記第１のノズル列から吐出された前記インクの印写ドットを前記スキャナが読み取ったタイミングにおける前記被印刷面の搬送距離と、前記第２のノズル列から吐出された前記インクの印写ドットを前記スキャナが読み取ったタイミングにおける前記被印刷面の搬送距離とに基づいて、前記被印刷面の移動方向における前記第１のノズル列と前記第２のノズル列との間の前記印写ドットの位置ずれ量を検出する。

第１の態様に係るインクジェット装置によれば、印写ドットの位置ずれ量の検出の際に、通常印写時よりも多いインク量で、第１のノズル列と第２のノズル列からインクが吐出されるため、被印刷面に印写された印写ドットの径が、通常の印写時よりも大きくなる。このため、低解像度のスキャナを用いた場合も、スキャナの検出幅に印写ドットの径を近づけることができ、スキャナの検出幅に印写ドットが全て含まれたときの印写ドットと検出幅との間の隙間を縮めることができる。このため、スキャナからの信号に基づいて、印写ドットがスキャナの検出位置に到達したことをより正確に検出できる。よって、第１のノズル列と第２のノズル列に基づく印写ドットの位置ずれ量を正確に検出できる。また、検出の際には、ノズル列から吐出されるインク量を高めることで足りるため、検出工程を簡素にできる。さらに、必ずしも各ノズル列からインクを複数回吐出させる必要がないため、迅速に、ノズル列間の印写ドットの位置ずれ量を検出できる。

このように、本態様に係るインクジェット装置によれば、低解像度のスキャナを用いた場合でも、簡素な工程により迅速に、ノズル列間の印写ドットの位置ずれ量を検出することができる。

なお、上記において「被印刷面を移動させる」とは、被印刷面をノズル列に対し相対的に移動させることを意味するものであり、被印刷面を移送する形態の他、ノズル列を移動させる形態も含むものである。

本発明の第２の態様は、ノズルから被印刷面にインクを吐出して印写を行うインクジェット装置に関する。本態様に係るインクジェット装置は、前記ノズルが前記被印刷面の幅方向に並ぶように配置された複数のノズル列と、前記複数のノズル列を横切る方向に前記被印刷面を移動させる搬送部と、前記搬送部により移動された前記被印刷面から前記インクの印写ドットを読み取るスキャナと、制御部と、を備える。ここで、前記複数のノズル列は、前記被印刷面の移動方向に互いにずらされて配置されている。前記制御部は、前記搬送部により前記被印刷面を移動させた状態で、第１のノズル列と第２のノズル列において、前記被印刷面の前記幅方向の異なる位置の前記ノズルからインクを吐出させ、前記第１のノズル列から吐出された前記インクの印写ドットを前記スキャナが読み取ったタイミングにおける前記被印刷面の搬送距離と、前記第２のノズル列から吐出された前記インクの印写ドットを前記スキャナが読み取ったタイミングにおける前記被印刷面の搬送距離とに基づいて、前記被印刷面の移動方向における前記第１のノズル列と前記第２のノズル列との間の前記印写ドットの位置ずれ量を検出する。

本態様に係るインクジェット装置によれば、第１のノズル列においてインクを吐出するノズルと、第２のノズル列においてインクを吐出するノズルとが、被印刷面の幅方向に分離しているため、第１のノズル列により印写された印写ドットと第２のノズル列により印写された印写ドットが、被印刷面の幅方向に分離する。このため、分離したそれぞれの印写ドットをスキャナで個別に検出することにより、各ノズル列に基づく印写ドットの位置ずれを円滑に検出できる。特に、第１のノズルと第２のノズルの間隔が小さいために、第１のノズルから吐出されたインクの印写ドットと第２のノズルから吐出されたインクの印写ドットの両方がスキャナの検出幅の範囲に同時に含まれるような場合にも、各印写ドットの範囲をスキャナで分離して検出することにより、各印写ドットがスキャナの検出位置に到達したことを正確に検出できる。よって、第１のノズル列と第２のノズル列との間の印写ドットの位置ずれ量を正確に検出できる。

本発明の第３の態様は、染色システムに関する。本態様に係る染色システムは、第１の態様または第２の態様に係るインクジェット装置と、片面が前記被印刷面となる布地を前記搬送部に供給する布供給部と、前記インクジェット装置により染色された布地を乾燥させる乾燥部と、を備える。

本態様に係る染色システムによれば、第１の態様および第２の態様と同様の効果が奏され得る。

以上のとおり、本発明に係るインクジェット装置および染色システムによれば、低解像度のスキャナを用いた場合でも、簡素な工程により迅速に、ノズル列間の印写ドットの位置ずれ量を検出することができる。

本発明の効果ないし意義は、以下に示す実施の形態の説明により更に明らかとなろう。ただし、以下に示す実施の形態は、あくまでも、本発明を実施化する際の一つの例示であって、本発明は、以下の実施の形態に記載されたものに何ら制限されるものではない。

図１（ａ）は、実施の形態に係る染色システムの外観構成を模式的に示す平面図、図１（ｂ）は、実施の形態に係る染色システムの外観構成を模式的に示す側面図である。 図２は、実施の形態に係るインクジェット装置の構成を模式的に示す斜視図である。 図３（ａ）は、実施の形態に係るヘッドブロックの構成を模式的に示す斜視図である。図３（ｂ）は、実施の形態に係るヘッド部の下面の構成を模式的に示す平面図である。図３（ｃ）は、実施の形態に係るヘッドブロックをＺ軸負方向に見た場合のヘッドモジュールの配置構成を模式的に示す図である。 図４は、実施の形態に係る、ヘッドモジュール内の各ヘッド部のノズルの配置を下段に模式的に示し、当該ヘッドモジュールで実現される印写の解像度を上段に模式的に示した図である。 図５は、実施の形態に係る各インクジェットヘッドにおけるヘッドブロックおよびヘッドモジュールの配置を示す図である。 図６は、実施の形態に係るインクジェット装置の構成を示すブロック図である。 図７は、実施の形態に係るヘッド部内におけるノズル列間の印写ドットの位置ずれ量を検出する場合のインクの吐出制御を模式的に示す図である。 図８は、実施の形態に係るヘッド部内におけるノズル列間の印写ドットの位置ずれ量を検出する検出方法を模式的に示す図である。 図９（ａ）〜（ｄ）は、比較例に係る印写ドットがスキャナの検出領域を通過する様子を示す図である。図９（ｅ）は、図９（ａ）〜（ｄ）のように印写ドットがスキャナの検出領域を通過する場合にスキャナで検出される濃度（相対値）の変化を示すグラフである。 図１０（ａ）〜（ｄ）は、実施の形態に係る印写ドットがスキャナの検出領域を通過する様子を示す図である。図１０（ｅ）は、図１０（ａ）〜（ｄ）のように印写ドットがスキャナの検出領域を通過する場合にスキャナで検出される濃度（相対値）の変化を模式的に示すグラフである。 図１１（ａ）は、印写ドットの位置ずれ量を検出する際に行われるインクの吐出制御を示すフローチャートである。図１１（ｂ）は、図１１（ａ）の処理と並行して行われる印写ドットの位置ずれ量の検出処理を示すフローチャートである。 図１２は、変更例に係る、ヘッドモジュールを構成する４つのヘッド部について印写ドットの位置ずれ量の検出を行う場合の各ノズル列における吐出ノズルの設定範囲およびスキャナ検出領域の区分を示す図である。

本発明の実施の形態について、図を参照して説明する。便宜上、各図には互いに直交するＸ、Ｙ、Ｚ軸が付記されている。ＸＹ平面は水平面に平行であり、Ｚ軸方向は鉛直方向に平行である。Ｘ軸正方向が布地の搬送方向であり、Ｙ軸方向は布地（被印刷面）の幅方向である。

図１（ａ）は、染色システム１の外観構成を模式的に示す平面図、図１（ｂ）は、染色システム１の外観構成を模式的に示す側面図である。

染色システム１は、インクジェット装置２と、布供給部３０と、乾燥部４０とを備えている。インクジェット装置２は、第１のインクジェットヘッド１１と、第２のインクジェットヘッド１２と、第３のインクジェットヘッド１３と、第４のインクジェットヘッド１４と、スキャナ１５と、搬送部２０とを備えている。

第１のインクジェットヘッド１１〜第４のインクジェットヘッド１４は、布地５０の搬送方向（Ｘ軸正方向）に所定の間隔で配置されている。第１のインクジェットヘッド１１〜第４のインクジェットヘッド１４は、互いに異なる色のインクを、布地５０に向けて吐出する。たとえば、第１のインクジェットヘッド１１、第２のインクジェットヘッド１２、第３のインクジェットヘッド１３および第４のインクジェットヘッド１４は、それぞれ、シアン、マゼンタ、イエロー、ブラックのインクを吐出する。

スキャナ１５は、第４のインクジェットヘッド１４から所定の間隔をおいて、第４のインクジェットヘッド１４の下流側（Ｘ軸正側）に配置されている。スキャナ１５は、光で布地５０を幅方向（Ｙ軸方向）にスキャンして、第１のインクジェットヘッド１１〜第４のインクジェットヘッド１４により布地５０の上面に印刷された画像を読み取る光学式のスキャナである。スキャナ１５は、単一のユニットで構成されてもよく、布地５０の幅方向（Ｙ軸方向）に並ぶ複数の走査ユニットを組み合わせて構成されてもよい。

搬送部２０は、搬送ベルト２１と、ローラ２２、２３とを備えている。布地５０は搬送ベルト２１の上面に貼り付いた状態で、搬送ベルト２１によってＸ軸正方向に送られる。搬送部２０の構成については、追って、図２を参照して説明する。

布供給部３０は、支軸３１ａを備える設置ユニット３１と、フレームに支持されたローラ３２〜３４とを備えている。一方向に巻き取られた布地５０が、回転可能に設置ユニット３１の支軸３１ａにセットされる。設置ユニット３１にセットされた布地５０の端部が引き出されて、ローラ３２、３３の上面に掛けられる。布地５０の端部がローラ３４の下面に掛けられて、搬送ベルト２１へと導かれる。布地５０の端部は、搬送ベルト２１の上面に貼り付けられる。搬送ベルト２１の移動に伴い、設置ユニット３１から布地５０が引き出されて、布地５０がＸ軸正方向に移動する。

乾燥部４０は、乾燥機４１と、ローラ４２、４３とを備える。乾燥機４１は、ローラ４２を介して導入された布地５０のインクを乾燥させる。ローラ４２は、搬送ベルト２１の上面から布地５０を剥離させて乾燥機４１へと導入させるためのものである。ローラ４３は、乾燥機４１から搬出された布地５０を後方へと案内するためのものである。

図２は、インクジェット装置２の構成を模式的に示す斜視図である。

インクジェット装置２は、第１のインクジェットヘッド１１〜第４のインクジェットヘッド１４、スキャナ１５、搬送ベルト２１およびローラ２２、２３の他に、支柱６１、６２と、支持部６３〜６７と、を備える。インクジェット装置２は、布地５０にインクを吐出して布地５０を染色する。なお、図２では、便宜上、支持部６６と第４のインクジェットヘッド１４の外形が破線で示されており、第４のインクジェットヘッド１４の内部が透視され、第４のインクジェットヘッド１４の内部のヘッドブロック１００が図示されている。

支柱６１、６２は、Ｘ軸方向に延びた枠部材であり、Ｙ軸方向に互いに離れている。支柱６１と支柱６２の間には、Ｘ軸負側の位置にローラ２２が設けられ、Ｘ軸正側の位置にローラ２３が設けられている。ローラ２２、２３は、それぞれ、Ｙ軸方向に延びた支軸２２ａ、２３ａを備えている。支軸２２ａ、２３ａは、回転可能となるよう支柱６１、６２に支持されている。また、支軸２２ａ、２３ａは、図示しないモータによりＹ軸正方向に見て反時計回りに回転される。

搬送ベルト２１は、Ｙ軸方向に所定の幅を有し、ローラ２２、２３に掛け渡されている。搬送ベルト２１の表面には、布地５０が滑らないように、粘着剤樹脂が塗布されている。印写が終わると、粘着剤樹脂がベルトから剥離される。支軸２２ａ、２３ａがモータにより回転されると、ローラ２２、２３が回転し、搬送ベルト２１に設置された布地５０がＸ軸正方向に搬送される。

支持部６３〜６７は、Ｙ軸方向に延びた枠部材であり、支柱６１と支柱６２に掛け渡されている。第１のインクジェットヘッド１１は、支持部６３に設置されており、第２のインクジェットヘッド１２は、支持部６４に設置されており、第３のインクジェットヘッド１３は、支持部６５に設置されており、第４のインクジェットヘッド１４は、支持部６６に設置されている。また、スキャナ１５が、支持部６７に設置されている。

第１のインクジェットヘッド１１と、第２のインクジェットヘッド１２と、第３のインクジェットヘッド１３と、第４のインクジェットヘッド１４と、スキャナ１５は、搬送ベルト２１によって搬送される布地５０に対して対向するように設置されている。第１のインクジェットヘッド１１〜第４のインクジェットヘッド１４は、それぞれ、６つのヘッドブロック１００を備える。第１のインクジェットヘッド１１〜第４のインクジェットヘッド１４の内部の構成は、互いに同じである。

図３（ａ）は、ヘッドブロック１００の構成を模式的に示す斜視図である。

図３（ａ）に示すように、ヘッドブロック１００は、フレーム１０１と、６つのヘッドモジュール１１０と、を備える。ヘッドモジュール１１０は、フレーム１０１に形成された矩形の凹部（図示せず）に嵌まるようにフレーム１０１に設置されている。フレーム１０１の凹部には、ヘッドブロック１００からＺ軸正方向にインクを吐出可能とするための開口が形成されている。ヘッドモジュール１１０は、Ｘ軸方向に並んだ４つのヘッドユニット１１１からなる。

図３（ｂ）は、ヘッドユニット１１１の下面の構成を模式的に示す平面図である。

図３（ｂ）に示すように、ヘッドユニット１１１の下面には、インクを吐出するための多数のノズル１１１ａがＹ軸方向に並ぶように配置されている。ヘッドユニット１１１の下面には、ノズル１１１ａの列（ノズル列）が４つ配置されている。各ノズル列には、多数のノズル１１１ａが一定間隔で設けられている。各ノズル列のノズル１１１ａの位置は、Ｙ軸方向に互いにずれている。

すなわち、ノズル列Ｌａのノズル１１１ａに対して、ノズル列Ｌｂのノズル１１１ａはＹ軸正方向に１／２ピッチずれている。また、ノズル列Ｌａのノズル１１１ａに対して、ノズル列Ｌｃのノズル１１１ａはＹ軸正方向に１／４ピッチずれており、ノズル列Ｌａのノズル１１１ａに対して、ノズル列Ｌｄのノズル１１１ａはＹ軸正方向に３／４ピッチずれている。後述するインク供給部４００（図４参照）から供給されたインクは、ノズル１１１ａから下方向（Ｚ軸正方向）に吐出され、搬送ベルト２１上の布地５０に印写される。

なお、各ノズル１１１ａの奥方（Ｚ軸負側）には、インクを貯留する圧力室と圧力室内の圧力を変化させる圧力駆動部（圧電体素子）が配置されている。また、ノズル列Ｌｂとノズル列Ｌｃの間の領域の奥方には、インクの流路が配置されている。

図３（ｃ）は、ヘッドブロック１００をＺ軸負方向から見た場合のヘッドモジュール１１０の配置構成を模式的に示す図である。

図３（ｃ）に示すように、６つのヘッドモジュール１１０は、Ｘ軸正側のヘッドモジュール１１０のＹ軸方向の端部が、Ｘ軸負側のヘッドモジュール１１０のＹ軸方向の端部と、範囲Ｗ１において重なるように配置されている。

図４は、ヘッドモジュール１１０内に設置された４つのヘッドユニット１１１のノズルの配置と、当該ヘッドモジュール１１０で実現される印写ドット２００の解像度を模式的に示す図である。

図４に示すように、４つのヘッドユニット１１１は、ノズル１１１ａの位置が互いにＹ軸方向にシフトするように配置されている。すなわち、最上段のヘッドユニット１１１におけるノズル列Ｌａのノズル１１１ａとノズル列Ｌｃのノズル１１１ａとの間のＹ軸方向のピッチの間に、残り３つのヘッドユニット１１１のノズル列Ｌａのノズル１１１ａがＹ軸方向に等間隔で配置されるように、４つのヘッドユニット１１１が配置されている。

このように、１つのヘッドモジュール１１０に４つのヘッドユニット１１１を配置することで、各ヘッドユニット１１１のノズル列Ｌａ〜Ｌｄの吐出タイミングを制御することにより、図４の最上段に示すように、インクの印写ドット２００をＹ軸方向に高解像度で並べることができる。

このように配置されたヘッドモジュール１１０を、図３（ａ）、（ｃ）に示すように配置してヘッドブロック１００が形成され、さらに、このヘッドブロック１００が図２および図５に示すように配置される。これにより、各ヘッドユニット１１１のノズル列Ｌａ〜Ｌｄの吐出タイミングを制御することによって、図４の最上段に示した印写ドット２００群を、さらにＹ軸方向に延ばすことができる。

図５において、第１〜第４のインクジェットヘッド１１〜１４にそれぞれ配置された６つのヘッドブロック１００は、印写ドット２００が図４の最上段と同様のピッチで連続するように、Ｘ軸正側のヘッドブロック１００のＹ軸方向の端部と、Ｘ軸負側のヘッドブロック１００のＹ軸方向の端部とが重なるように配置されている。

本実施形態では、たとえば、図４の最上段に示した印写ドット２００のピッチが、１７．６μｍとなるよう、ノズル列Ｌａ〜Ｌｄにおけるノズル１１１ａのピッチが設定される。これにより、１４４０ｄｐｉの解像度の印写ドット２００が得られる。

図２に戻り、インクジェット装置２によって布地５０を染色する場合、図１（ａ）、（ｂ）を参照して説明したようにして、布地５０が搬送ベルト２１上に設置され、ローラ２２、２３が回転される。これにより搬送ベルト２１上の布地５０が、各インクジェットヘッドの吐出領域を通過するようにＸ軸正方向に搬送される。このとき、布地５０に対して、第１のインクジェットヘッド１１、第２のインクジェットヘッド１２、第３のインクジェットヘッド１３および第４のインクジェットヘッド１４のノズル１１１ａから、適宜、各色のインクが吐出される。

図６は、インクジェット装置２の構成を示すブロック図である。

インクジェット装置２は、第１のインクジェットヘッド１１と、第２のインクジェットヘッド１２と、第３のインクジェットヘッド１３と、第４のインクジェットヘッド１４と、スキャナ１５と、搬送部２０の他、制御部３００と、インク供給部４００と、インタフェース５００と、印刷データ生成部６００と、を備える。

搬送部２０は、ローラ２２、２３と、ローラ２２、２３を回転させるためのモータと、搬送ベルト２１の他に、モータの軸に直結され、その回転を検出するためのエンコーダ２０１を含んでいる。ローラ２２には、図示しないギヤ列である減速機を介してモータが接続されている。エンコーダ２０１は、モータが一定角度回転するごとにパルスを１つ出力する。たとえば、エンコーダ２０１は、モータ１回転当たり１０４８５７６個のパルスを出力する。ここで、総減速比を２９／７２０、駆動ロール径φを３５０ｍｍ、ベルト厚みｔを２．３ｍｍとすると、搬送距離の検出分解能は、（２９／７２０）×３５４．６ｍｍ×π／１０４８６７６＝０．０４２８μｍ／パルスと非常に細かいものとなる。実際に搬送距離を検出する場合には、分周回路を用いて、０．５μｍ/パルス程度に設定する。

エンコーダ２０１からの出力は、布地５０を一定速度で搬送するための制御に用いられる。また、エンコーダ２０１からの出力は、後述のように、ノズル列Ｌａ〜Ｌｄから吐出されたインクの印写ドット２００の位置ずれ量を検出する際に、印写ドット２００がスキャナ１５の検出領域に到達したときの搬送距離をカウントするために用いられる。したがって、エンコーダ２０１の分解能は、印写ドット２００の位置ずれ量を高精度に検出可能となるように設定される。

制御部３００は、信号処理回路とメモリとを備え、メモリに保持されたプログラムに従って、インクジェット装置２の各部を制御する。制御部３００は、印刷データ生成部６００から入力された印刷データに基づいて、第１のインクジェットヘッド１１〜第４のインクジェットヘッド１４と、インク供給部４００と、搬送部２０と、を制御し、元画像に基づく画像を布地５０に印写する。また、制御部３００は、ノズル列Ｌａ〜Ｌｄから吐出されたインクの印写ドット２００の位置ずれ量を検出する処理を実行する。この検出処理は、ユーザの指示のもと、布地５０に対する印写動作の開始前に行われる。

インク供給部４００は、４つのインクジェットヘッドにそれぞれ対応する色のインクを供給するための構成を備える。インタフェース５００は、布地５０に印写すべき元画像データの入力を受け付け、入力された元画像データを印刷データ生成部６００に出力する。印刷データ生成部６００は、インタフェース５００から入力された元画像データから、シアン、マゼンタ、イエローの布地５０上の分布およびインク量を示す印刷データを生成して、制御部３００に出力する。

本実施の形態において、スキャナ１５として、たとえば、解像度が３６０ｄｐｉ程度の低解像度のスキャナが用いられる。スキャナ１５の解像度はこれに限られるものではなく、解像度が６００ｄｐｉ程度のスキャナが用いられてもよい。

図７は、ヘッドユニット１１１内におけるノズル列間の印写ドット２００の位置ずれ量を検出する場合のインクの吐出制御を模式的に示す図である。

上記のように、印写ドット２００の位置ずれ量の検出工程は、布地５０に対する印写動作の開始に先立って行われる。検出工程で検出された位置ずれ量に基づいて、ノズル列Ｌａ〜Ｌｄの吐出タイミングが補正される。なお、検出工程は、布地５０ではなく、紙を用いて行われる。検出工程では、紙が搬送ベルト２１に設置される。

ヘッドユニット１１１に対する位置ずれ量の検出は、ヘッドユニット１１１内のノズル列Ｌａ〜Ｌｄから吐出されたインクの印写ドット２００が、Ｙ軸方向に並ぶように（図４の最上段参照）、ノズル列Ｌａ〜Ｌｄの吐出タイミングが制御される。このとき、ノズル列Ｌａ、Ｌｂから吐出されるインクの印写ドット２００ａ、２００ｂと、ノズル列Ｌａ、Ｌｂから吐出されるインクの印写ドット２００ｃ、２００ｄとが、被印刷面である紙面の幅方向（Ｙ軸方向）に分離されるように、インクの吐出を行うためのノズルが設定される。

たとえば、図７の例では、ヘッドユニット１１１のＹ軸方向の中央位置ＨＯに対してＹ軸負側の範囲では、ノズル列Ｌａ、Ｌｂのノズル１１１ａからインクを吐出し、ノズル列Ｌｃ、Ｌｄのノズル１１１ａからはインクを吐出しないように、吐出対象のノズル１１１ａが設定される。他方、中央位置ＨＯに対してＹ軸正側の範囲では、ノズル列Ｌｃ、Ｌｄのノズル１１１ａからインクを吐出し、ノズル列Ｌａ、Ｌｂのノズル１１１ａからはインクを吐出しないように、吐出対象のノズル１１１ａが設定される。

このように吐出対象のノズル１１１ａを設定することにより、中央位置ＨＯに対してＹ軸負側の範囲では、ノズル列Ｌａ、Ｌｂによる印写ドット２００ａ、２００ｂが印写され、中央位置ＨＯに対してＹ軸正側の範囲では、ノズル列Ｌｃ、Ｌｄによる印写ドット２００ａ、２００ｂが印写される。このとき、ノズル列Ｌａ〜Ｌｄに対する吐出タイミングが適正であれば、ノズル列Ｌａ、Ｌｂによる印写ドット２００ａ、２００ｂとノズル列Ｌｃ、Ｌｄによる印写ドット２００ｃ、２００ｄは、Ｙ軸方向に直線状に並ぶ。

ここで、ノズル列Ｌａ、Ｌｂは、Ｘ軸方向の間隔が小さいため、通常、ノズル列Ｌａ、Ｌｂから吐出されたインクの印写ドット２００ａ、２００ｂがＸ軸方向に大きくずれることはない。したがって、印写ドット２００ａ、２００ｂは、略Ｙ軸方向に一列に並ぶ。同様に、ノズル列Ｌｃ、Ｌｄもまた、Ｘ軸方向の間隔が小さいため、通常、ノズル列Ｌｃ、Ｌｄから吐出されたインクの印写ドット２００ｃ、２００ｄがＸ軸方向に大きくずれることはない。したがって、印写ドット２００ｃ、２００ｄは、略Ｙ軸方向に一列に並ぶ。

このことから、本実施形態では、ノズル列Ｌａ、Ｌｂを１つの組とし、ノズル列Ｌｃ、Ｌｄを１つの組として、印写ドット２００ａ、２００ｂと印写ドット２００ｃ、２００ｄとの間の位置ずれ量が検出される。このため、上記のように、中央位置ＨＯに対してＹ軸負側は、ノズル列Ｌａ、Ｌｂの吐出範囲に設定され、中央位置ＨＯに対してＹ軸正側は、ノズル列Ｌｃ、Ｌｄの吐出範囲に設定されている。

一方、ノズル列Ｌａ、Ｌｂとノズル列Ｌｃ、Ｌｄは、Ｘ軸方向の間隔が大きいため、ノズル列Ｌａ、Ｌｂから吐出されたインクの印写ドット２００ａ、２００ｂと、ノズル列Ｌｃ、Ｌｄから吐出されたインクの印写ドット２００ｃ、２００ｄとの間に、たとえば、図７の上段に示すような位置ずれが起こり得る。この場合、印写ドット２００ａ、２００ｂと印写ドット２００ｃ、２００ｄとの間の位置ずれ量Ｄ１を検出して、ノズル列Ｌａ〜Ｌｄに対するインクの吐出タイミングを補正する必要がある。

印写ドット２００ａ、２００ｂと印写ドット２００ｃ、２００ｄの位置ずれ量は、スキャナ１５の検出信号を用いて検出される。図７において、１５１は、スキャナ１５の検出領域を示している。図７では、便宜上、検出領域１５１が、左右が閉じた長方形で示されているが、実際は、さらにＹ軸正負の方向に、スキャナ１５の検出領域が延びている。紙が搬送されることにより、印写ドット２００ａ、２００ｂと印写ドット２００ｃ、２００ｄが検出領域１５１に到達し、スキャナ１５によって印写ドット２００ａ、２００ｂと印写ドット２００ｃ、２００ｄが読み取られる。

図８は、印写ドット２００ａ、２００ｂと印写ドット２００ｃ、２００ｄと間の位置ずれ量を検出する検出方法を模式的に示す図である。

中央位置ＨＯに対して検出領域１５１のＹ軸負側の範囲は、ノズル列Ｌａ、Ｌｂに基づく印写ドット２００ａ、２００ｂの検出範囲１５１ａに設定され、中央位置ＨＯに対して検出領域１５１のＹ軸正側の範囲は、ノズル列Ｌｃ、Ｌｄに基づく印写ドット２００ｃ、２００ｄの検出範囲１５１ｂに設定される。制御部３００は、検出範囲１５１ａにおいてスキャナ１５により取得された検出信号に基づいて、当該検出範囲１５１ａにおける印写濃度を取得する。また、制御部３００は、検出範囲１５１ｂにおいてスキャナ１５により取得された検出信号に基づいて、当該検出範囲１５１ｂにおける印写濃度を取得する。

検出範囲１５１ａ、１５１ｂの印写濃度は、紙の搬送距離に応じて、それぞれ、図８の左側のグラフおよび右側のグラフのように変化する。ここで、紙の搬送距離は、紙の搬送開始時以降にエンコーダ２０１から出力されたパルスのカウント数（エンコーダパルス数）として取得される。エンコーダパルス数は、制御部３００が、内部カウンタによって計数する。

紙の搬送が進み、Ｙ軸負側の印写ドット２００ａ、２００ｂがスキャナ１５の検出領域１５１に到達すると、検出範囲１５１ａの印写濃度が立ち上がる。やがて、印写ドット２００ａ、２００ｂが検出領域１５１に全て含まれると、検出範囲１５１ａの印写濃度が最大となり、その後、印写ドット２００ａ、２００ｂが検出領域１５１から抜け始めると、検出範囲１５１ａの印写濃度が立ち下がる。印写ドット２００ａ、２００ｂが検出領域１５１から全て抜けると、検出範囲１５１ａの印写濃度はゼロとなる。

同様に、紙の搬送が進み、Ｙ軸正側の印写ドット２００ｃ、２００ｄがスキャナ１５の検出領域１５１に到達すると、検出範囲１５１ｂの印写濃度が立ち上がる。やがて、印写ドット２００ｃ、２００ｄが検出領域１５１に全て含まれると、検出範囲１５１ｂの印写濃度が最大となり、その後、印写ドット２００ｃ、２００ｄが検出領域１５１から抜け始めると、検出範囲１５１ｂの印写濃度が立ち下がる。印写ドット２００ｃ、２００ｄが検出領域１５１から全て抜けると、検出範囲１５１ｂの印写濃度はゼロとなる。

図７および図８のように、印写ドット２００ａ、２００ｂと印写ドット２００ｃ、２００ｄとの間に、紙の搬送方向（Ｘ軸方向）の位置ずれが生じている場合、検出範囲１５１ａの印写濃度の波形（図８の左側のグラフ）が最大となるときのエンコーダパルス数Ｐａｂと、検出範囲１５１ｂの印写濃度の波形（図８の右側のグラフ）が最大となるときのエンコーダパルス数Ｐｃｄとの間に差が生じる。この差は、印写ドット２００ａ、２００ｂと印写ドット２００ｃ、２００ｄとの間の位置ずれ量Ｄ１に対応する。したがって、エンコーダパルス数Ｐａｂとエンコーダパルス数Ｐｃｄとの差を求めることにより、印写ドット２００ａ、２００ｂと印写ドット２００ｃ、２００ｄとの間の位置ずれ量Ｄ１を取得できる。

しかし、上記のように、印写ドット２００（印写ドット２００ａ〜２００ｄ）の解像度が１４４０ｄｐｉであり、スキャナ１５の解像度が３６０ｄｐｉである場合、通常の印写モードでは、図８に示すように、印写ドット２００ａ〜２００ｄの径が、検出領域１５１のＸ軸方向の幅（以下、「検出幅」という）よりも小さくなり、印写ドット２００ａ〜２００ｄと検出領域１５１との間にＸ軸方向の隙間が生じる。

このため、印写ドット２００ａ、２００ｂが検出領域１５１に全て含まれた状態で検出領域１５１を搬送方向（Ｘ軸正方向）に移動する期間において、図８左側の濃度波形が最大値を維持する。同様に、印写ドット２００ｃ、２００ｄが検出領域１５１に全て含まれた状態で検出領域１５１を搬送方向（Ｘ軸正方向）に移動する期間において、図８右側の濃度波形が最大値を維持する。このため、これら濃度波形では、印写ドット２００ａ、２００ｂおよび印写ドット２００ｃ、２００ｄの位置を精度良く検出することが困難である。

図９（ａ）〜（ｄ）は、比較例に係る印写ドットがスキャナの検出領域を通過する様子を示す図である。図９（ｅ）は、図９（ａ）〜（ｄ）のように印写ドットがスキャナの検出領域を通過する場合にスキャナで検出される濃度（相対値）の変化を示すグラフである。

比較例では、印写ドットの大きさが、通常の印写モードで設定される大きさとなっている。通常の印写モードでは、予め設定された解像度、すなわち、本実施の形態では１４４０ｄｐｉで、被印刷面（布地、紙、等）を埋め尽くすのに最適なドット径となるように、印写ドット２００の径が設定されている。たとえば、印写ドット２００の径は３０μｍ前後に設定される。このときのインクの吐出量は、３ｐＬ程度である。

この場合、スキャナ１５の検出領域１５１の検出幅Ｗｄは、印写ドット２００ａ、２００ｂの径よりもかなり大きくなる。このため、図９（ｅ）に示すように、濃度の変化を示すグラフは、最大値が連続する区間が広くなってしまう。

図９（ｅ）では、印写ドット２００ａ、２００ｂが検出領域１５１に進入する直前の搬送距離が０に設定されている。縦軸は、最大濃度を１として規格化されている。図９（ｅ）は、印写ドット２００ａ、２００ｂと検出領域１５１とを模式図化した上で、印写ドット２００ａ、２００ｂを搬送方向に所定距離ずつ送ったときに検出領域１５１に含まれる印写ドットの面積を、目分量で取得してプロットしたものである。図９（ｅ）のＴａ〜Ｔｄは、それぞれ、印写ドット２００ａ、２００ｂと検出領域１５１との関係が、図９（ａ）〜（ｄ）の状態にあるときの搬送距離を示している。

図９（ｅ）に示すように、比較例では、濃度が最大となる区間（Ｔｂ〜Ｔｃ）が顕著に長くなる。区間（Ｔｂ〜Ｔｃ）は、約４０μｍである。このため、仮に、この区間（Ｔｂ〜Ｔｃ）の中央を印写ドット２００ａ、２００ｂの検出位置として取得した場合は、取得した検出位置に大きな誤差が含まれる可能性が高くなり、検出精度が著しく低下する。

そこで、本実施の形態では、印写ドットの位置ずれを検出する際のインクの吐出量を通常の印写モードで設定される吐出量よりも多く設定し、印写ドット２００ａ〜２００ｄの径を大きくしている。

図１０（ａ）〜（ｄ）は、実施の形態に係る印写ドットがスキャナ１５の検出領域１５１を通過する様子を示す図である。図１０（ｅ）は、図１０（ａ）〜（ｄ）のように印写ドットがスキャナ１５の検出領域１５１を通過する場合にスキャナで検出される濃度（相対値）の変化を模式的に示すグラフである。なお、図９（ｅ）と異なり、図１０（ｅ）には、濃度変化のグラフが模式的に示されている。

実施の形態では、インクの吐出量が２４ｐＬに増量され、これにより、印写ドット２００ａ、２００ｂの径が７０μｍに増加している。このため、スキャナ１５の検出領域１５１の検出幅Ｗｄに対して、印写ドット２００ａ、２００ｂの大きさがやや小さくなるに留まっている。これにより、図１０（ｅ）に示すように、濃度の変化を示すグラフは、最大値が連続する区間（Ｔｂ〜Ｔｃ）が顕著に狭くなっている。ここでは、区間（Ｔｂ〜Ｔｃ）は７μｍ程度である。したがって、区間（Ｔｂ〜Ｔｃ）の中央を印写ドット２００ａ、２００ｂの検出位置として取得したとしても、取得した検出位置に誤差が略含まれなくなる。よって、印写ドット２００ａ、２００ｂの位置検出の精度を顕著に高めることができる。

なお、印写ドット２００ａ、２００ｂの径は、検出幅Ｗｄに略整合することが好ましい。これにより、濃度波形の最大値が連続する区間（Ｔａ〜Ｔｃ）が生じることがなく、濃度波形の最大値は、略１つのピークとして現れるようになる。このため、印写ドット２００ａ、２００ｂの検出位置の検出精度をさらに高めることができる。

ここで、インクの最大吐出量は、印写速度と解像度による制限を受ける。すなわち、印写速度と解像度から、各ノズルの印写周期（吐出周期）が決まり、１周期中に形成可能なインクの吐出波形（ノズル１１１ａからインクを吐出させる圧力駆動部の駆動波形）が決まる。したがって、この吐出波形により実現可能なインクの吐出量が、インクの最大吐出量となる。よって、印写ドットの位置ずれ量の検出時には、印写速度、すなわち、紙の搬送速度を、通常の印写モードよりも低下させて、インクの最大吐出量を増加させることが好ましい。これにより、位置ずれ量の検出時における印写ドット２００ａ、２００ｂの径を、検出幅Ｗｄに略整合させ得る程度まで大きくすることができ、その結果、位置ずれ量の検出精度を高めることができる。

なお、搬送速度を低下させる場合は、安定的に紙を搬送できる範囲で搬送速度を設定する必要がある。したがって、紙の搬送速度は、通常の印写モードにおける布地５０の搬送速度からなるべく大きく乖離せず、且つ、印写ドット２００を検出領域１５１の検出幅Ｗｄになるべく近づけることが可能なように、設定することが好ましい。

なお、ここでは、便宜上、図８に示した検出範囲１５１ａ、１５１ｂのうち、印写ドット２００ａ、２００ｂが通過する検出範囲１５１ａの状態を図９（ａ）〜（ｅ）および図１０（ａ）〜（ｅ）に図示して、印写ドットの位置検出の方法を説明したが、検出範囲１５１ｂについても、上記と同様の方法により、印写ドットの位置検出が行われる。

図１１（ａ）は、印写ドットの位置ずれ量を検出する際に行われるインクの吐出制御を示すフローチャートである。図１１（ｂ）は、図１１（ａ）の処理と並行して行われる印写ドットの位置ずれ量の検出処理を示すフローチャートである。

図１１（ａ）を参照して、制御部３００は、ノズル列Ｌａ〜Ｌｄのインクの吐出量を、位置ずれ量の検出時に用いるインクの吐出量に設定する（Ｓ１１）。具体的には、制御部３００は、位置ずれ量検出時の搬送速度において、スキャナ１５の検出幅Ｗｄに印写ドット２００ａ〜２００ｄの径を最も近づけ得る吐出波形を、検出時に用いる吐出波形に設定する。

また、制御部３００は、図７を参照して説明したように、ノズル列Ｌａ〜Ｌｄに対して、インクを吐出するノズル１１１ａの範囲を設定する（Ｓ１２）。具体的には、ヘッドユニット１１１の中央位置ＨＯに対してＹ軸負側の範囲はノズル列Ｌａ、Ｌｂのノズルのみインクを吐出させ、中央位置ＨＯに対してＹ軸正側の範囲はノズル列Ｌｃ、Ｌｄのノズルのみインクを吐出させるように、吐出対象のノズルを設定する。

次に、制御部３００は、検出時の搬送速度で搬送ベルト２１を駆動して、紙の搬送を開始させる（Ｓ１３）。これと同時に、制御部３００は、エンコーダ２０１から出力されるパルスのカウントを開始する（Ｓ１４）。そして、制御部３００は、紙がノズル列Ｌａ〜Ｌｄを通過する間に、印写ドット２００ａ〜２００ｄが直線に並ぶようにタイミング制御を行って、ノズル列Ｌａ〜Ｌｄからインクを吐出させる（Ｓ１５）。

図１１（ｂ）を参照して、次に、制御部３００は、スキャナ１５の検出信号に基づいて、ノズル列Ｌａ、Ｌｂから吐出されたインクの印写ドット２００ａ、２００ｂを検出する（Ｓ２１）。具体的には、制御部３００は、図８に示す検出範囲１５１ａにおけるスキャナ１５の検出信号から濃度波形を取得する。そして、制御部３００は、取得した濃度波形が最大となる区間の中央位置に対応するエンコーダパルスのカウント値を、ノズル列Ｌａ、Ｌｂに基づく印写ドット２００ａ、２００ｂの検出位置を示すエンコーダパルス数Ｐａｂとして取得する（Ｓ２２）。

また、ステップＳ２１、Ｓ２２の処理と並行して、制御部３００は、スキャナ１５の検出信号に基づいて、ノズル列Ｌｃ、Ｌｄから吐出されたインクの印写ドット２００ｃ、２００ｄを検出する（Ｓ２３）。具体的には、制御部３００は、図８に示す検出範囲１５１ｂにおけるスキャナ１５の検出信号から濃度波形を取得する。そして、制御部３００は、取得した濃度波形が最大となる区間の中央位置に対応するエンコーダパルスのカウント数を、ノズル列Ｌｃ、Ｌｄに基づく印写ドット２００ｃ、２００ｄの検出位置を示すエンコーダパルス数Ｐｃｄとして取得する（Ｓ２４）。

制御部３００は、こうして取得したエンコーダパルス数Ｐａｂ、Ｐｃｄの差分を、ノズル列Ｌａ、Ｌｂから吐出したインクの印写ドット２００ａ、２００ｂと、ノズル列Ｌｃ、Ｌｄから吐出したインクの印写ドット２００ｃ、２００ｄとの間の位置ずれ量Ｄ１として取得する（Ｓ２５）。そして、制御部３００は、取得した位置ずれ量Ｄ１に基づいて、位置ずれ量Ｄ１を解消するように、ノズル列Ｌａ〜Ｌｄの吐出タイミングを補正する。

なお、上記実施の形態では、１つのヘッドユニット１１１内に含まれるノズル列Ｌａ〜Ｌｄを対象に、印写ドット２００ａ〜２００ｄの位置ずれ量を検出したが、１つのヘッドモジュール１１０を構成する４つのヘッドユニット１１１を対象に、印写ドット２００ａ〜２００ｄの位置ずれ量を検出するようにしてもよい。

この場合、図１２に示すように、スキャナ１５の検出領域１５１が、８つの範囲Ｒ１〜Ｒ８に区分される。また、各ヘッドユニット１１１のノズル列Ｌａ〜Ｌｄにおいて、インクを吐出するノズル１１１ａの範囲が、それぞれ、８つの範囲Ｒ１〜Ｒ８に対応する範囲に設定される。図１２において、太線の長方形で囲われた範囲Ａ１〜Ａ８が、各ヘッドユニット１１１のノズル列Ｌａ〜Ｌｄに設定された、インク吐出を行うためのノズル１１１ａの範囲である。

この場合も、上記実施の形態と同様、位置ずれ量の検出時に、制御部３００は、計１６個の全てのノズル列のノズル１１１ａから吐出されたインクの印写ドット２００がＹ軸方向に一列に並ぶように、ヘッドモジュール１１０を構成する４つのヘッドユニット１１１の各ノズル列Ｌａ〜Ｌｄの吐出タイミングを制御する。また、制御部３００は、範囲Ｒ１〜Ｒ８においてそれぞれ取得されたスキャナ１５の検出信号に基づいて、範囲Ｒ１〜Ｒ８ごとに、濃度波形を取得し、各濃度波形が最大となる区間の中央位置に対応するエンコーダパルスのカウント値を、それぞれ、範囲Ａ１〜Ａ８のノズル１１１ａに基づく印写ドット２００の検出位置Ｐａ１〜Ｐａ８として取得する。

この場合、制御部３００は、たとえば、検出位置Ｐａ１を基準に検出位置Ｐａ２〜Ｐａ８との差分をそれぞれ求め、求めた差分を検出位置Ｐａ２〜Ｐａ８の位置ずれ量Ｄａ１〜Ｄａ７として取得する。そして、制御部３００は、位置ずれ量Ｄａ１〜Ｄａ７を解消するように、４つのヘッドユニット１１１に含まれる計１６個のノズル列の吐出タイミングを補正する。

また、制御部３００は、同様の位置ずれ量の検出処理および吐出タイミングの補正処理を、図５に示すヘッドブロック１００に含まれる残り５つのヘッドモジュール１１０に対しても同様に行う。さらに、図５に示す第１〜第４のインクジェットヘッド１１〜１４に含まれる各ヘッドブロック１００に対しても、同様の位置ずれ量の検出処理および吐出タイミングの補正処理を行う。

この場合、制御部３００は、図５において、搬送方向の最も下流側（Ｘ軸正側）で、且つ、Ｙ軸負側に配置されたノズル列Ｌａ、Ｌｂに基づく印写ドット２００の検出位置（以下、「検出基準位置Ｐ０」という）を、位置ずれ量を求める場合の基準位置に設定する。すなわち、検出基準位置Ｐ０は、図５の左上隅のヘッドモジュール１１０（第４のインクジェットヘッド１４の左上隅に配置されたヘッドモジュール１１０）上の最上段のヘッドユニット１１１のノズル列Ｌａ、Ｌｂに基づく印写ドット２００の検出位置である。

制御部３００は、第１〜第４のインクジェットヘッド１１〜１４に含まれる残り全てのノズル列に基づく印写ドット２００の検出位置と、検出基準位置Ｐ０との差分を各ノズル列に基づく印写ドット２００の位置ずれ量として検出する。そして、制御部３００が、検出したそれぞれの位置ずれ量に基づいて、全てのノズル列の吐出タイミングを補正する。

この補正処理により、１つのインクジェットヘッドからそれぞれ吐出されるインクの印写ドット２００が、被印刷面においてＹ軸方向に一列に並ぶようになる。また、第１〜第４のインクジェットヘッド１１〜１４の吐出タイミングを制御することにより、布地５０の同じドット位置に、各色のインクを重ねることができる。

＜実施形態の効果＞
以上、本実施の形態によれば、以下の効果が奏される。

印写ドット２００の位置ずれ量の検出の際に、通常印写時よりも多いインク量で、ノズル列Ｌａ、Ｌｂとノズル列Ｌｂ、Ｌｃからインクが吐出されるため、紙に印写された印写ドット２００ａ〜２００ｄの径が、通常の印写時よりも大きくなる。このため、低解像度のスキャナ１５を用いた場合も、スキャナ１５の検出幅Ｗｄに印写ドット２００ａ〜２００ｄの径を近づけることができ、スキャナ１５の検出幅Ｗｄに印写ドット２００ａ〜２００ｄが全て含まれたときの印写ドット２００ａ〜２００ｄと検出幅Ｗｄとの間の隙間を縮めることができる。このため、スキャナ１５からの信号に基づいて、印写ドット２００がスキャナ１５の検出位置に到達したことをより正確に検出できる。よって、ノズル列Ｌａ、Ｌｂとノズル列Ｌｃ、Ｌｄに基づく印写マークの位置ずれ量を正確に検出できる。また、検出の際には、ノズル列Ｌａ〜Ｌｄから吐出されるインク量を高めることで足りるため、検出工程を簡素にできる。さらに、各ノズル列からインクを複数回吐出させる必要がないため、迅速に、ノズル列間の位印写ドットの位置ずれ量を検出できる。

このように、本態様に係るインクジェット装置２によれば、低解像度のスキャナ１５を用いた場合でも、簡素な工程により迅速に、ノズル列間の印写ドットの位置ずれ量を検出することができる。

また、位置ずれ量の検出の際に、ノズル１１１ａから吐出されるインクの吐出量が、印写ドット２００の径がスキャナ１５の検出幅Ｗｄに最も接近する吐出量に設定される。これにより、図１０（ｅ）に示すように、濃度波形において最大値が連続する区間（Ｔｂ〜Ｔｃ）を圧縮でき、あるいは、この区間をなくして略ピークのみの波形とすることができる。これにより、印写ドット２００の位置検出の精度を顕著に高めることができる。

また、エンコーダ２０１から出力される高分解能のパルスを制御部３００がカウントすることにより、印写ドット２００ａ〜２００ｄがスキャナ１５に検出された時点の紙の搬送距離（検出位置）が取得される。これにより、印写ドット２００ａ〜２００ｄの検出位置を顕著に高い分解能で取得でき、印写ドット２００ａ〜２００ｄの位置ずれの検出精度を顕著に高めることができる。

また、位置ずれ量の検出時に、制御部３００は、図７または図１２に示すように、各ノズル列においてインクを吐出するノズル１１１ａの範囲を被印刷面である紙の幅方向（Ｙ軸方向）に異ならせて、各ノズル列からインクを吐出させる。これにより、ノズル列ごとに印写ドット２００の位置を紙の幅方向（Ｙ軸方向）に分離させることができ、分離したそれぞれの印写ドット２００をスキャナで個別に検出することにより、各ノズル列に基づく印写ドット２００の位置を円滑に検出できる。

＜変更例＞
以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明は上記実施の形態に何らの制限を受けるものではない。

たとえば、上記実施の形態では、ノズル列Ｌａ、Ｌｂとノズル列Ｌｃ、Ｌｄとでインクを吐出させるノズル１１１ａを異ならせて、印写ドットの位置ずれ量を検出したが、位置ずれ量の検出手法は必ずしもこの手法に限定されるものではない。印写ドット２００をスキャナ１５で検出してノズル列間の印写ドット２００の位置ずれ量を検出する手法であれば、他の手法を用いてもよい。この場合も、図１０（ａ）〜（ｅ）を参照して説明したように、インクの吐出量を通常の印写モードより多くすることにより、低解像度のスキャナ１５を用いた場合も、各ノズル列から吐出されたインクの印写ドットの位置を正確に検出することができる。

また、上記実施の形態では、ノズル列Ｌａ、Ｌｂとノズル列Ｌｃ、Ｌｄからインクを吐出させたが、インクを吐出させるノズル列は、これに限られるものではない。たとえば、ノズル列Ｌａとノズル列Ｌｃにおいて、インクを吐出させるノズルの範囲を異ならせて、インクを吐出させるようにしてもよい。

なお、上記実施の形態には、布地５０に画像を印刷する染色システム１を示したが、本発明は、染色システムに限らず、紙等の他の印刷面に画像を印刷する他の種類のインクジェット装置にも広く適用可能である。この場合、紙等の印刷面は、必ずしも、移送されなくてもよい。たとえば、紙等の印刷面は移送されずに、インクジェットヘッドの方が移動して、印刷面がインクジェットヘッドに対し相対的に移動する構成であってもよい。

この他、本発明の実施の形態は、特許請求の範囲に示された技術的思想の範囲内において、適宜、種々の変更が可能である。

１ … 染色システム
２ … インクジェット装置
１１ … 第１のインクジェットヘッド
１２ … 第２のインクジェットヘッド
１３ … 第３のインクジェットヘッド
１４ … 第４のインクジェットヘッド
１５ … スキャナ
２０ … 搬送部
２００ … 制御部
２０１ … エンコーダ
Ｌａ〜Ｌｄ ノズル列

Claims (7)

1. ノズルから被印刷面にインクを吐出して印写を行うインクジェット装置であって、
   前記ノズルが前記被印刷面の幅方向に並ぶように配置された複数のノズル列と、
   前記複数のノズル列を横切る方向に前記被印刷面を移動させる搬送部と、
   前記搬送部により移動された前記被印刷面から前記インクの印写ドットを読み取るスキャナと、
   制御部と、を備え、
   前記複数のノズル列は、前記被印刷面の移動方向に互いにずらされて配置され、
   前記制御部は、
   前記搬送部により前記被印刷面を移動させた状態で、第１のノズル列と第２のノズル列から、通常印写時のインク量より多いインク量でインクを吐出させ、
   前記第１のノズル列から吐出された前記インクの印写ドットを前記スキャナが読み取ったタイミングにおける前記被印刷面の搬送距離と、前記第２のノズル列から吐出された前記インクの印写ドットを前記スキャナが読み取ったタイミングにおける前記被印刷面の搬送距離とに基づいて、前記被印刷面の移動方向における前記第１のノズル列と前記第２のノズル列との間の前記印写ドットの位置ずれ量を検出する、
   ことを特徴とするインクジェット装置。
2. 請求項１に記載のインクジェット装置において、
   前記制御部は、前記位置ずれ量の検出の際に、前記ノズルから吐出するインクの吐出量を、前記印写ドットの径が前記スキャナの前記移動方向の検出幅に最も接近する吐出量に設定する、
   ことを特徴とするインクジェット装置。
3. 請求項１または２に記載のインクジェット装置において、
   前記搬送部は、前記被印刷面を移動に応じてパルスを出力するエンコーダを備え、
   前記制御部は、前記エンコーダから出力されるパルスをカウントすることにより、前記搬送距離を取得する、
   ことを特徴とするインクジェット装置。
4. 請求項１ないし３の何れか一項に記載のインクジェット装置において、
   複数の前記ノズル列が前記被印刷面の移動方向に所定間隔で並ぶように配置され、
   前記制御部は、前記位置ずれ量の検出の際に、前記搬送部により前記被印刷面を移動させた状態で、第１のノズル列と第２のノズル列において、前記被印刷面の前記幅方向の異なる位置の前記ノズルからインクを吐出させる、
   ことを特徴とするインクジェット装置。
5. 請求項１ないし４の何れか一項に記載のインクジェット装置において、
   互いに異なる色のインクを吐出する複数のインクジェットヘッドを備え、
   前記第１のノズル列および前記第２のノズル列は、互いに異なる前記インクジェットヘッドに配置されたノズル列である、
   ことを特徴とするインクジェット装置。
6. ノズルから被印刷面にインクを吐出して印写を行うインクジェット装置であって、
   前記ノズルが前記被印刷面の幅方向に並ぶように配置された複数のノズル列と、
   前記複数のノズル列を横切る方向に前記被印刷面を移動させる搬送部と、
   前記搬送部により移動された前記被印刷面から前記インクの印写ドットを読み取るスキャナと、
   制御部と、を備え、
   前記複数のノズル列は、前記被印刷面の移動方向に互いにずらされて配置され、
   前記制御部は、
   前記搬送部により前記被印刷面を移動させた状態で、第１のノズル列と第２のノズル列において、前記被印刷面の前記幅方向の異なる位置の前記ノズルからインクを吐出させ、
   前記第１のノズル列から吐出された前記インクの印写ドットを前記スキャナが読み取ったタイミングにおける前記被印刷面の搬送距離と、前記第２のノズル列から吐出された前記インクの印写ドットを前記スキャナが読み取ったタイミングにおける前記被印刷面の搬送距離とに基づいて、前記被印刷面の移動方向における前記第１のノズル列と前記第２のノズル列との間の前記印写ドットの位置ずれ量を検出する、
   ことを特徴とするインクジェット装置。
7. 請求項１ないし６の何れか一項に記載のインクジェット装置と、
   片面が前記被印刷面となる布地を前記搬送部に供給する布供給部と、
   前記インクジェット装置により染色された布地を乾燥させる乾燥部と、を備える、染色システム。

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