JP2018024965A - スパンボンデッド高ロフト不織ウェブを製造する方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ロフト、柔らかさ及び引張り特性の満足する高ロフトスパンボンデッド布地を取得する方法の提供。【解決手段】繊維の第１成分がＰＰホモポリマーであり第２成分がＰＰ／ＰＥコポリマーから構成される多成分繊維を連続的に紡ぐ工程と、デフレクタ及び／又は空気流により繊維をスピンベルトに導く工程と、繊維をスピンベルト上に載置する工程と、先行圧密ウェブを形成するために、載置後に１または複数の先行圧密ローラーを用いて繊維を先行圧密する工程とを含み、先行圧密ローラーは１１０℃未満の温度及び／又は５Ｎ／ｍｍ未満の線形接触力において操作されるけん縮多成分繊維を含むスパンボンデッド高ロフト不織ウェブを製造する方法。ＰＰ／ＰＥコポリマーは、ランダムコポリマーであり、ＰＰホモポリマーはマイソタクチックである、高ロフト不織ウェブの製造方法。【選択図】なし

Description

本発明は、けん縮多成分繊維を含むスパンボンデッド高ロフト不織ウェブを製造する方法に関する。本発明はさらに、当該方法により得られる不織ウェブに関する。

高ロフトスパンボンデッド層は、おむつや生理用ナプキン等の衛生製品に必要な高度な柔らかさを有する不織布の提供に寄与する場合がある。けん縮繊維を基礎とするスパンボンデッド高ロフト層を備える不織布が、当該技術分野において知られている。

高ロフトスパンボンデッド布地が、米国特許第６，４５４，９８９号明細書に記載されている。異なるメルトフローレートを有する２つの成分を備える多成分繊維を用いると、繊維の縮れが得られる。別の高ロフトスパンボンデッド布地が、欧州特許第２ ３４３ ４０６号明細書に記載されている。類似のメルトフローレートおよび融点を有するが、重量平均分子量分布に対するＺ平均の比が異なる２つの成分を備える多成分繊維を用いると、繊維の縮れが得られる。また、別のスパンボンデッド高ロフト布地が、欧州特許第１ ３６９ ５１８号明細書に記載されている。一方の成分がホモポリマーであり、もう一方の成分がコポリマーである多成分繊維を用いると、繊維の縮れが得られる。

従来技術を用いた不織布は、ロフト、柔らかさ、および引張り特性の観点から十分満足のいくものではなかった。本発明の目的は、これらの特性の観点からより満足のいく高ロフトスパンボンデッド布地を取得する方法を提供することである。

上記背景に対して、本発明は、けん縮多成分繊維を含むスパンボンデッド高ロフト不織ウェブを製造する方法に関する。当該方法は、繊維を連続的に紡ぐ工程と、デフレクタおよび／または空気流により繊維をスピンベルトに導く工程と、繊維をスピンベルト上に載置する工程と、先行圧密ウェブを形成するために、載置後に１または複数の先行圧密ローラーを用いて繊維を先行圧密する工程とを含む。繊維の第１成分は、ＰＰホモポリマーから構成され、繊維の第２成分は、ＰＰ／ＰＥコポリマーから構成される。先行圧密ローラーは、１１０℃未満の温度および／または５Ｎ／ｍｍ未満の線形接触力において操作される。

ＰＰホモポリマーおよびＰＰ／ＰＥコポリマーはともに、熱可塑性である。一実施形態において、ＰＰホモポリマーおよびＰＰ／ＰＥコポリマーはそれぞれ、第１および第２成分にそれぞれ含有される唯一のポリマーである。第１および第２の成分はそれぞれ、ＰＰホモポリマーおよびＰＰ／ＰＥコポリマーそれぞれから構成されてもよく、必要に応じ、非ポリマー添加物から構成されてもよい。

一実施形態において、ＰＰホモポリマー、および／または、ＰＰ／ＰＥコポリマーのＰＰ成分は、複数のＰＰベースポリマーの混合物から構成されてもよい。

当該繊維は、好ましくは、らせん状けん縮繊維および／またはエンドレスファイバーである。

本発明の方法により製造された布地は、マイクロフリース布地のように非常にやわらかな風合いで、且つ、高い引張り特性を有している。ＰＥ／ＰＰコポリマーを添加すると、不要な乾燥や綿のような風合いが防止されると考えられている。

一実施形態において、先行圧密ローラーは、５０〜１００℃、好ましくは、６０〜８０℃の温度、および／または、１〜４Ｎ／ｍｍ、好ましくは、２〜３Ｎ／ｍｍの線形接触力において操作される。線形接触力は、１〜２．５Ｎ／ｍｍであってもよい。温度は、２０℃以上１１０℃未満、４０〜９０℃、または５５〜７５℃であってもよい。

一実施形態において、ＰＰ／ＰＥコポリマーにおけるエチレン由来反復ユニットの含有量は、１〜１０重量％であり、好ましくは２〜６重量％であり、より好ましくは３〜５重量％である。含有量は、０重量％超５重量％以下であってもよい。

一実施形態において、ＰＰ／ＰＥコポリマーは、ランダムコポリマーである。

一実施形態において、ＰＰ／ＰＥホモポリマーは、アイソタクチックである。

一実施形態において、ＰＰホモポリマーおよびＰＰ／ＰＥコポリマーのメルトフローレートおよび／または多分散性は、３０％未満、２５％未満、または２０％未満だけ異なる。絶対値の観点からは、ＰＰホモポリマーおよび／またはＰＰ／ＰＥコポリマーのメルトフローレート（ＭＦＲ）は、２０〜４０または２５〜３５の範囲、例えば、約２５、３０、または３５ｇ／１０ｍｉｎである。

一実施形態において、ＰＰホモポリマーおよびＰＰ／ＰＥコポリマーの融点（ＴＭ）は、５℃または１０℃以上だけ異なり、および／または、２０℃以下だけ異なる。ＴＭ差は、５〜２０℃の範囲であり得る。絶対値の観点からは、例えば、ＰＰホモポリマーは、１５５〜１６５℃または１５９〜１６３℃の範囲の融点を示してもよく、ＰＰ／ＰＥコポリマーは、１４０〜１４８℃または１４２〜１４６℃の範囲の融点を示してよい。融点は、ＤＳＣを用いて決定してもよい。

一実施形態において、繊維は、１．２〜３．０デニールである。

一実施形態において、多成分繊維は、複合繊維である。

一実施形態において、多成分繊維は、並列構造である。代替の実施形態において、多成分繊維は、（偏心）シースコア構造または三葉構造を有してもよい。

一実施形態において、多成分繊維における第１成分の第２成分に対する重量比は、４０／６０〜８０／２０であり、好ましくは４０／６０〜６０／４０である。

一実施形態において、当該方法は、少なくとも１つがエンボス加工された１または複数のカレンダーロールを用いて、先行圧密ウェブを接着することをさらに含む。一実施形態において、カレンダーロールが採用する接着模様は、１０〜１６％の接着領域、および／または、２０〜４５ｄｏｔｓ／ｃｍ^２のドット密度、および／または、０．３５〜０．５５ｍｍ^２／ｄｏｔのドットサイズから構成され、できるだけたくさんのけん縮繊維が当該構造から飛び出すことができるよう十分な場所を有している。一実施形態において、カレンダーロールは、１２０〜１４５℃の温度において操作される。

一実施形態において、当該方法は、ホットエアスルー接着により、先行圧密ウェブを接着することをさらに含む。一実施形態において、ホットエアスルー接着に用いられる空気は、１２０〜１４５℃の温度を有する。

一実施形態において、本発明の方法は、ハイブリッド処理を用いる。このハイブリッド処理では、先行圧密された布地は、接着後処理において、少なくとも２つの接着技術により、さらに活性化または接着される。当該接着技術は、熱ロール接着と、ＩＲ接着と、エアースルー接着とを組み合わせた方法から構成される。

一実施形態において、本発明の方法は、例えば、ＳＭＳ、Ｓ_ＨＳ_ＳＳ_Ｈ、Ｓ_ＳＳ_Ｈ等のスパンメルト不織布のような積層不織布を形成するための全処理の一部を形成する。

当該全処理は、高ロフトスパンボンデッド層を形成する、より進歩的な方法を含んでもよい。高ロフトスパンボンデッド層の各層は、上記の温度および／または線形接触力において操作される先行圧密ローラーを用いて先行圧密される。このような全処理の一実施形態において、すべての層を載置および先行圧密した後、接着するだけでよい。

一実施形態において、当該全処理には、少なくとも１つのメルトブローン層（Ｍ）および／または少なくとも１つの標準ロフトスパンボンド層（Ｓ_Ｓ）が含まれる。これらの付加的な層は、本発明の方法により製造された少なくとも１つの高ロフトスパンボンド層（Ｓ_Ｈ）を含む不織ラミネート、好ましくは、ＳＭＳ型、Ｓ_ＨＳ_ＳＳ_Ｈ型、または、Ｓ_ＳＳ_Ｈ型不織ラミネートを形成する。

本明細書において用いられる「標準不織」という用語は、非けん縮であり通常単成分である従来の繊維が原因でロフトが低くなる、他の各スパンボンド不織層を単に示すためのものである。しかし、当該用語はまた、単に定性的なものであり、特定の最大ロフトを意味するものではない。ただし、本発明において、高ロフトスパンボンド層の密度は、標準不織層の密度より低いものとする。

一実施形態において、（１または複数の）付加的なメルトブローン層は、Ｓ_Ｈ層の表面の一方または両方に形成し得る。Ｓ_Ｈ層のけん縮繊維が、布地生産時に基板（例えば、スピンベルト）にからむ場合があるので、メルトブローンカバーを適用することにより、剥離性が向上し得る。

一実施形態において、布地は、少なくとも１つの標準ロフトスパンボンド層（Ｓ_Ｓ）と、少なくとも１つの高ロフトスパンボンド層（Ｓ_Ｈ）との間に挟まれた、少なくとも１つのメルトブローン層（Ｍ）を備える。このようなＳＭＳ型ラミネートとしては、Ｓ_ＳＭＳ_Ｈ、Ｓ_ＳＭＭＳ_Ｈ、Ｓ_ＳＳ_ＳＭＳ_Ｈ、Ｓ_ＳＭＳ_ＨＳ_Ｈ、Ｓ_ＳＳ_ＳＭＭＳ_Ｈ、Ｓ_ＳＭＭＳ_ＨＳ_Ｈ、Ｓ_ＳＳ_ＳＭＭＳ_ＨＳ_Ｈ等のラミネートが挙げられる。

標準ロフトスパンボンド層（Ｓ_Ｓ）は、ラミネートの機械的安定性の向上（例えば、破断および穴開きに対する安定性の向上）に寄与し得る。メルトブローン層（Ｍ）は、例えば、衛生製品のいわゆるギャザー（ｂａｒｒｉｅｒ ｌｅｇｃｕｆｆｓ）として用いるのに望ましいバリア特性の向上に寄与し得る。

この実施形態において、本発明は、「従来」のスパンボンド不織布と、本発明に係るけん縮繊維を含むスパンボンド不織布とを組み合わせることにより、優れたバリア特性と、不織布のソフトで厚手なテキスタイル特性とを組み合わせることを想定している。

もちろん、代替の実施形態において、上述の各ＳＭＳラミネートにおいては、Ｓ_Ｓ層（または各Ｓ_Ｓ層）（Ｓ_ＨＭＳ_Ｈ等）の代わりに、別のＳ_Ｈを用いてもよい。他方のＳ_Ｈ層は、本発明に係る処理により形成される第１Ｓ_Ｈ層と同じであってもよく、または、異なっていてもよい。例えば、他の繊維構造（一方のＳ_Ｈ層は並列構造，他方のＳ_Ｈ層はシースコア構造）を用いた上で、本発明に係る方法により形成してもよく、または、高ロフトＳ_Ｈ層を取得する任意の既知の方法により形成してもよい。これは、特に、高いレベルのマスキングが必要な製品にとって有用である。

一実施形態において、本発明の方法が、積層不織布を形成するための全処理の一部を形成する場合、当該積層布地は、少なくとも１つの標準ロフトスパンボンデッド層と、本発明に係る少なくとも１つの高ロフトスパンボンデッド層とを備え得る。形成された布地は、一般的なタイプのＳ_ＨＳ_ＳＳ_Ｈ（Ｓ_ＨＳ_ＳＳ_ＳＳ_Ｈ、Ｓ_ＨＳ_ＳＳ_ＨＳ_Ｈ、Ｓ_ＨＳ_ＳＳ_ＳＳ_ＨＳ_Ｈ等の変形型も含む）であってよい。この実施形態において、第１高ロフトスパンボンデッド層（Ｓ_Ｈ）と、別の高ロフトスパンボンデッド層（Ｓ_Ｈ）が後に続く標準スパンボンド（Ｓ_Ｓ）に基づく中心層とを備える、サンドイッチ構造が得られる。これにより、スパンメルトＳ_ＨＭＳ_Ｈ構造に対して、メルトブローン（Ｍ）中心層を、Ｓ_Ｓ層と取り替えた構造が得られるだろう。本質的に非けん縮の標準スパンボンド不織Ｓ_Ｓの層を、高ロフトスパンボンデッド布地（Ｓ_Ｈ）の２以上の層の間に挟むように加えることにより、材料の強度および安定性が向上する。同時に、実施形態の外側層は両方とも、高ロフトスパンボンデッド布地（Ｓ_Ｈ）に必要な高い柔らかさを示す。

さらに別の実施形態において、形成された布地は、一般的なタイプのＳ_ＨＳ_Ｓ（Ｓ_ＳＳ_Ｈ、Ｓ_ＳＳ_ＨＳ_Ｈ、Ｓ_ＳＳ_ＳＳ_ＨＳ_Ｈ等の変形型も含む）であってよい。この実施形態において、第１標準ロフトスパンボンデッドベース層（Ｓ_Ｓ）と、高ロフトスパンボンデッドトップ層（Ｓ_Ｈ）とを備える、層構造が得られる。また、本質的に非けん縮の標準スパンボンド不織Ｓ_Ｓの（１または複数の）層を、高ロフトスパンボンデッド布地（Ｓ_Ｈ）の（１または複数の）層に追加することにより、材料の強度および安定性が向上し、その一方、トップ層が所望の高い柔らかさを示す。

初めに説明した背景に対して、本発明はさらに、本発明の方法により得られる不織布に関する。当該布地は、２０Ｎ・ｃｍ^３・ｇ^−２より大きい特定強度および／または６・１０^−２ｇ・ｃｍ^−３未満の密度を有し得る。

本発明のさらなる詳細および効果を、図面および以下の実施例を参照して説明する。図面の説明は以下の通り。

図１は、本発明の方法（単一ビーム）を実施するための処理ラインを示す。 図２は、本発明の方法（２つのスパンボンドビームおよび２つのメルトブローンビーム）を実施するための別の処理ラインを示す。 図３は、ホットエアスルー接着用オメガオーブンが補完された図２の処理ラインを示す。 図４は、並列繊維構造、偏心シースコア繊維構造、および三葉複合繊維構造の概略図である。

以下の用語および略語を、実施例において用いる場合がある。

ＭＦＲ：メルトフローレート（ＩＳＯ１１３３に準じて測定され、ｇ／１０ｍｉｎの単位で示される値で示され、条件が２３０℃および２．１６Ｋｇである）
ＭＤ：縦方向
ＣＤ：横方向
デニール：ｇ／９０００ｍフィラメント
材料の厚さの変化は、ＷＳＰ．１２０．６（Ｒ４） Ｏｐｔｉｏｎ Ａに準じて測定した。

けん縮：通常らせん状にけん縮している繊維
ネックイン：縦方向に特定の引張り／力を加えた場合の横方向への材料の収縮傾向
密度：ｇ／ｃｍ^３（単位体積あたりの重量）
ＧＳＭ：平方メートルあたりのグラム数
ＴＭ：融点（℃）（ＩＳＯ１１３５７−３の示差走査熱分析（ＤＳＣ）法に準じて判定）
ＧＰＣ：ゲル透過クロマトフラフィー
特定強度：Ｎｘｃｍ^３／ｇ^２の単位の特定強度を得るために、領域重量の単位はグラムであると仮定した。

本明細書において用いられ、多分散性指数ＰＤＩ＝Ｍ_ｗ／Ｍ_ｎ（Ｍ_ｎは数平均分子量、Ｍ_ｗは重量平均分子量）により記載される、分子量平均（Ｍ_ｚ、Ｍ_ｗ、Ｍ_ｎ）の値、分子量分布（ＭＷＤ）、および、その広さは、以下の式を用いてＩＳＯ １６０１４−１：２００３、ＩＳＯ １６０１４−２：２００３、ＩＳＯ １６０１４−４：２００３、およびＡＳＴＭ Ｄ ６４７４−１２に準じてＧＰＣにより決定されたと理解されるものとする。

一定溶出体積区間ΔＶ_ｉについて、Ａ_ｉおよびＭ_ｉは、クロマトグラフピークスライス領域およびポリオレフィン分子量（ＭＷ）であり、それぞれ溶出体積Ｖ_ｉに関連づけられている。Ｎは、積分の極限間のクロマトグラムから得られるデータポイントの数に等しい。

３ｘＡｇｉｌｅｎｔ−ＰＬｇｅｌ Ｏｌｅｘｉｓガードカラムおよび１ｘＡｇｉｌｅｎｔ−ＰＬｇｅｌ Ｏｌｅｘｉｓガードカラムを備えた、ＰｏｌｙｍｅｒＣｈａｒ社（バレンシア、スペイン）の赤外線（ＩＲ）検出器（ＩＲ４もしくはＩＲ５）またはＡｇｉｌｅｎｔ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ社の示差屈折計（ＲＩ）のいずれか一方を備えた高温ＧＰＣ機器を使用した。溶媒および移動相として、２５０ｍｇ／Ｌの２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェノールにより安定化させた１，２，４−トリクロロベンゼン（ＴＣＢ）を使用した。クロマトグラフシステムを、１６０℃の温度および１ｍＬ／ｍｉｎの安定したフローレートで操作した。２００μＬのサンプル溶液を、分析毎に注入した。Ａｇｉｌｅｎｔ Ｃｉｒｒｕｓ ｓｏｆｔｗａｒｅ ｖｅｒｓｉｏｎ ３．３またはＰｏｌｙｍｅｒＣｈａｒ ＧＰＣ−ＩＲ ｃｏｎｔｒｏｌ ｓｏｆｔｗａｒｅのいずれか一方を用いて、データ収集を行った。

０．５ｋｇ／ｍｏｌから１１５００ｋｇ／ｍｏｌの範囲の１９の狭いＭＷＤポリスチレン（ＰＳ）スタンダードを使用し、ユニバーサルキャリブレーション（ＩＳＯ １６０１４−２：２００３に準ずる）を用いて、カラムセットを較正した。ＰＳスタンダードを、室温で数時間にわたり溶解した。マルク−ホウインクの式および下記のマルク−ホウインクの定数を用いて、ポリスチレンピーク分子量をポリオレフィン分子量に変換する。

Ｋ_ＰＳ＝１９ｘ１０^−３ｍＬ／ｇ， ａ_ＰＳ＝０．６５５
Ｋ_ＰＥ＝３９ｘ１０^−３ｍＬ／ｇ， ａ_ＰＥ＝０．７２５
Ｋ_ＰＰ＝１９ｘ１０^−３ｍＬ／ｇ， ａ_ＰＰ＝０．７２５
３次多項式の当てはめを用いて、較正データを適合させた。

すべてのサンプルを、０．５〜１ｍｇ／ｍｌの濃度範囲で調製し、１６０℃で２．５時間にわたり溶解した。

図１は、本発明の方法、より具体的には、複合スパンボンド法を実施する処理ラインを示す。処理ラインには、異なるポリマーを処理する、２つの独立した押出機Ａ１およびＡ２が備え付けられている。これらのポリマーは、別々の経路でコートハンガーに導かれる。コートハンガーの下に、複数のガイドプレートから構成されるダイが取り付けられており、様々なクロス繊維セグメントを得ることができる。

複合繊維の典型的な構造は、シースコア構造である。他の構造としては、２つのポリマー流が並列である場合、図４に示すように、偏心シースコア配置構造や、三葉構造等がある。

押出機Ａ１がホモポリマーを処理し、押出機Ａ２がランダムコポリマーを処理し、ダイが並列構造を有する場合、特定の紡績条件の下、らせん状けん縮繊維が生成される。

ダイを出ると、フィラメントは、ユニット１において、調整済み作業用エアにより冷却される。同じ作業用エアを用いて、図面上のストレッチユニット２にフィラメントを引き込み、適切な繊維デニールを取得し、そして、ポリマー鎖を同一方向に配置することにより、繊維内の内部強度を生成する。

繊維をスピンベルト４上に載置した後、作業用エアは、真空チャンバ３により吸引される。そして、繊維は、一組のローラー（１つの圧密ローラー５、および、スピンベルトの下に配置された１つの反対側ローラー６）により挟まれ、先行圧密される。

合成され先行圧密されたウェブ７は、先行圧密処理を終えた後、どのような力も加えられることなく、ベルト上に置かれ、軽い繊維同士を一体化し、さらなる処理に耐えるようにしている。

２つのポリマー（１つの第１ポリマー（通常のＰＰホモポリマー）と、１つの第２ランダムＰＰ／ＰＥコポリマーとが、並列に組み合わされている）を処理すると、繊維がらせん状の縮れを生成できることがわかった。

合成布地７は、よく知られたマイクロフリースの風合いに匹敵する非常にやわらかな風合いを特徴とする。このポリマーの組み合わせにより生成されたけん縮繊維は、非常に均質で安定した縮れレベルを示すので、このような繊維を有する合成布地は、高い引張り特性を示す。

一例において、第１ポリマー（Ａ１において用いられるホモポリマー）は、「用語および条件」に記載されるＧＰＣにより測定される４．３３〜４．９３の範囲の狭い分子量分布Ｍ_ｗ／Ｍ_ｎ（多分散性）と、ＩＳＯ１１３３に準じて測定される１９〜３５ｇ／１０ｍｉｎの範囲のＭＦＲと、ＩＳＯ１１３５７−３に準じてＤＳＣを用いて測定される１５９〜１６１℃のＴ_Ｍとを有する従来級のスパンボンドである。第２ポリマーとしてランダムコポリマーを使用している。このランダムコポリマーは、４．５４のＭ_ｗ／Ｍ_ｎ（多分散性）値を有し、したがって、Ａ１のポリマーと類似する狭い分子量分布とを有する。ＩＳＯ１１３３に準じて測定されるＡ２におけるポリマーのＭＦＲは、３０ｇ／１０ｍｉｎの範囲にあり、ＴＭは、ＩＳＯ１１３５７−３に準じてＤＳＣにより測定すると、１４４℃である。第２ポリマーは、約４％のＣ２レベルを有するＰＰ／ＰＥランダムコポリマーであり、ある程度凝集されている。

圧密ローラー５および６のパラメータ設定は、布地品質に重大な影響を与える。従来の処理では、圧密ローラーは通常、５Ｎ／ｍｍの線形接触力の圧力および１１０〜１３０℃の範囲の温度で操作される。しかし、このような条件で上述のようにけん縮繊維を処理すると、縮れがプレスされ、布地の厚さおよび柔らかさが、乏しくなる。従って、本発明によれば、ローラー５および６は、従来技術よりも低い温度および線形接触力で操作される。

図２および３において、図１に示すスパンボンドラインを備えるスパンメルト不織布を得るための複合ラインを示す。図１に示すライン１０に加え、当該装置は、メルトブローンライン１１および接着装置１２をさらに備える。接着装置１２は、エンボスカレンダーロール１３および反対側ロール１４を備え、図３の場合、ホットエアスルー接着用オメガオーブン１５をさらに備える
以下に示す例はすべて、図１に示すラインを用いる。

以下で検討する例においては、表１に示すポリマーを用いた。

以下で検討する比較例においては、表２に示すポリマーを用いた。

例１〜５：
例１〜５におけるスパンボンド処理の一般的な処理条件は、以下のとおりである。
細孔の数は、１メートルあたり約４９００個である。
並列ダイ構造を有する。
機室圧力は、３７００Ｐａである。
処理エア温度は、約２０℃である。
Ａ１およびＡ２の融解温度は、２４５から２５０℃である。
細孔ごとの処理量は、０．５３ｇ／ｈｏｌｅ／ｍｉｎの範囲の範囲である。
タイター範囲は、１．５〜２．０デニールである。
圧密ローラー：線形接触力は２．５Ｎ／ｍｍであり、温度は７０℃である。
カレンダーローラー：ポイント接着エンボスロール上では１３５℃であり、スムースロール上で１２５℃であり、線形接触力は６０Ｎ／ｍｍである。
接着模様：１２．１％のオープンドット接着模様であり、ドット直径は０．８ｍｍであり、ドット密度は２４ｄｏｔ／ｃｍ^２であり、彫刻深さは０．７５ｍｍである。

結果を、表３に示す。

上記のように、Ａ１／Ａ２のポリマーの組み合わせが、３５／３０ｇ／１０ｍｉｎ、２５／３０ｇ／１０ｍｉｎ、および１９／３０ｇ／１０ｍｉｎのＭＦＲ範囲で変化するという、合成布地のパラメータの試験結果がみられる。上記のように、すべての組み合わせにおいて縮れが生成され、０．３３ｍｍから０．４４ｍｍのカリパーが測定される。ＭＤ引張り特性はきわめて高く、伸長特性は、許容できる程度に低レベルを維持している。

例６〜１０：
例６〜１０におけるスパンボンド処理の一般的な処理条件は、以下のとおりである。
細孔の数は、１メートルあたり約４９００個である。
並列ダイ構造を有する。
機室圧力は、３７００Ｐａである。
処理エア温度は、約２０℃である。
Ａ１およびＡ２の融解温度は、２４５から２５０℃である。
細孔ごとの処理量は、０．５３ｇ／ｈｏｌｅ／ｍｉｎの範囲の範囲である。
タイター範囲は、１．５〜２．０デニールである。
圧密ローラー：線形接触力は２．５Ｎ／ｍｍであり、温度は４０℃である。
カレンダーローラー：ポイント接着エンボスロール上では１３５℃であり、スムースロール上で１２５℃であり、線形接触力は６０Ｎ／ｍｍである。
接着模様：１２．１％のオープンドット接着模様であり、ドット直径は０．８ｍｍであり、ドット密度は２４ｄｏｔ／ｃｍ^２であり、彫刻深さは０．７５ｍｍである。

結果を、表４に示す。

上記例のリストにおいて、Ａ１とＡ２とのポリマー比を変化させ、他のすべてのパラメータを一定に保つと、圧密ローラーが、すべてのオプションにおいて、２．５Ｎ／ｍｍの接触力および約４０℃の温度で操作されているという結果がみられる。

なお、０．６ｍｍのカリパーが測定される４０／６０の比のオプションにおいて、最大けん縮レベルがみられるが、示されるように、縦方向に２１．４Ｎ／５０ｍｍおよび横方向に１２．７Ｎ／５０ｍｍの範囲の比較的低い引張り特性が、当該比において得られる。

例１１〜１７：
例１１〜１７におけるスパンボンド処理の一般的な処理条件は、以下のとおりである。
細孔の数は、１メートルあたり約４９００個である。
並列ダイ構造を有する。
機室圧力は、３７００Ｐａである。
処理エア温度は、約２０℃である。
Ａ１およびＡ２の融解温度は、２４５から２５０℃である。
細孔ごとの処理量は、０．５３ｇ／ｈｏｌｅ／ｍｉｎの範囲の範囲である。
タイター範囲は、１．５〜２．０デニールである。
圧密ローラー：線形接触力は２．５Ｎ／ｍｍであり、温度の範囲は５０℃〜１１０℃である。
カレンダーローラー：ポイント接着エンボスロール上では１３５℃であり、スムースロール上で１２５℃であり、線形接触力は６０Ｎ／ｍｍである。
接着模様：１２．１％のオープンドット接着模様であり、ドット直径は０．８ｍｍであり、ドット密度は２４ｄｏｔ／ｃｍ^２であり、彫刻深さは０．７５ｍｍである。

結果を、表５に示す。

上記の例１１〜１７において、すべての処理パラメータは、圧密ローラー上の温度を除いて、同じにしている。ローラーは、すべてのオプションにおいて、２．５Ｎ／ｍｍの接触力で操作され、温度は、５０℃から１１０℃まで約１０℃ずつの増加レベルに設定されている。

例１８〜２３：
例１８〜２３におけるスパンボンド処理の一般的な処理条件は、以下のとおりである。
細孔の数は、１メートルあたり約４９００個である。
並列ダイ構造を有する。
機室圧力は、３７００Ｐａである。
処理エア温度は、約２０℃である。
Ａ１およびＡ２の融解温度は、２４５から２５０℃である。
細孔ごとの処理量は、０．５３ｇ／ｈｏｌｅ／ｍｉｎの範囲の範囲である。
タイター範囲は、１．５〜２．０デニールである。
圧密ローラー：線形接触力は２．５Ｎ／ｍｍであり、温度は４０℃である。
カレンダーローラー：ポイント接着エンボスロール上では１３５℃であり、スムースロール上で１２５℃であり、線形接触力は６０Ｎ／ｍｍである。
接着模様：１２．１％のオープンドット接着模様であり、ドット直径は０．８ｍｍであり、ドット密度は２４ｄｏｔ／ｃｍ^２であり、彫刻深さは０．７５ｍｍである。

結果を、表６に示す。

上記の例において、すべての処理パラメータは一定に保たれている。また、けん縮し、圧密され、カレンダー接着されたウェブを、その後、オーブンにおいてエアースルー接着処理により活性化した。ここで、圧密されたウェブを通る空気流は一定に保たれ、オーブン内の空気の温度は１２０℃から１４５℃に変更される。

１〜２３に列挙される一般的な観察処理オプション：
様々な組み合わせのポリマー比で処理おこなったが、いかなるネガティブなものも観察されなかった。処理条件は、非常に安定し、オプションからオプションへ滑らかに移行した。紡績的には、繊維カーテンはすべての条件において安定しており、水滴やしずくをまねく繊維破壊は観察されなかった。

比較例２４〜２６：
比較例２４〜２６におけるスパンボンド処理の一般的な処理条件は、以下のとおりである。
細孔の数は、１メートルあたり約４９００個である。
並列ダイ構造を有する。
機室圧力は、４０００Ｐａである。
処理エア温度は、約１８℃である。
Ａ１およびＡ２の融解温度は、２４５から２４８℃である。
細孔ごとの処理量は、０．５８ｇ／ｈｏｌｅ／ｍｉｎの範囲の範囲である。
タイター範囲は、１．５〜２．０デニールである。
圧密ローラー：線形接触力は２．５Ｎ／ｍｍであり、温度の範囲は４１〜８８℃である。
カレンダーローラー：ポイント接着エンボスロール上では１６０℃であり、スムースロール上で１４５℃であり、線形接触力は６０Ｎ／ｍｍである。
接着模様：１２．１％のオープンドット接着模様であり、ドット直径は０．８ｍｍであり、ドット密度は２４ｄｏｔ／ｃｍ^２であり、彫刻深さは０．７５ｍｍである。

結果を、表７に示す。

上記において、けん縮度が強い（ｏｆ ｔｈｅ ｓｔｙｌｅ ａｇｇｒｅｓｓｉｂｅ ｃｒｉｍｐ）既知のＰＰ／ＰＰベースけん縮圧密布地の基準オプションの取得データが示されている。ポリマー比は、Ａ１とＡ２との間で７０／３０であり、押出機Ａ２には、５０％ＨＰ５６１Ｒと５０％ＨＰ５５２Ｒとのポリマー混合物（狭い分子量分布をもつもの及び広い分子量分布をもつもの）が供給される。すべての処理パラメータは、圧密ローラーの温度を除いて、一定に保たれている。圧密ローラーは２．５Ｎ／５０ｍｍの一定線形接触力に保たれるが、温度は、４１℃から８８℃に変化する。カレンダー温度は、エンボスローラー上で１６０℃であり、スムースローラー上で１４５℃である。

例２７〜３１および比較例３２：
これらの例は、本発明に準じて製造された不織材料の特定の優れた強度を示すのに役立つ。当該例は、表８に要約される。

比較例３２は、基準単成分材料である。当該材料は、顕著に高いカレンダー接着温度（１６２℃（カレンダーオイル温度）のエンボスローラーおよび１４５℃（カレンダーオイル温度）のスムースローラー）で処理された。他のすべての例は、１３５℃（カレンダーオイル温度）のエンボスローラーおよび１２５℃（カレンダーオイル温度）のスムースローラーで処理された。他のすべての処理設定は、同一である。

上記から、取得し得る最大ＭＤ引張り力は、５０．４Ｎ／５０ｍｍであることがわかる。これは、けん縮が無い場合に測定され（比較例３２）、この結果、特定強度は４２．１Ｎ・ｃｍ^３／ｇ^２になる。異なるポリマー比により密度が低くなり、けん縮繊維により密度が低くなると、絶対引張り力が減少し、特定強度が減少することがわかる。けん縮／柔らかさ／厚さと特定強度との間の最適条件は、ホモポリマーとコポリマーとのポリマー比が５０／５０のときであることがわかった。このときの特定強度は３３．３Ｎ・ｃｍ^３／ｇ^２である。

特定強度は、材料の個別密度および坪量を補償する。

比較例３３〜３５：
これらの例は、特定強度の高ロフト基準オプションを構成する。当該例は、表９に要約される。

下記の表１０は、例えば、上述の例２７〜３５で得られた特定強度パラメータを比較している。比較例３２は、所定の処理条件のもとで実現可能なものの最適条件であるとみなされ、この特定強度を１００％と設定する。他の高ロフトオプションの範囲を、下記のように計算することができる。

本発明の材料は、高い特定強度を有することがわかった。２つの異なるポリマーの比が５０／５０である例２８に示されるように、これが、同時に低密度／高カリパーが優先される場合に、当該表においては最良の評価であることがわかる。明らかに、２つのポリマーの比が５０／５０である混合物が、けん縮が少ないより単成分な混合物に変わると、特定引張り力は増加し、実際、８０／２０混合物のオプションは、特定強度の点で、通常の単成分材料に非常に近似している。

異なる分子量分布（一方は狭く、他方はより広い）を有する２つのホモポリマーから作られる基本ＰＰ／ＰＰけん縮不織布を比較すると、これらのオプションは、当該表においては特定強度の点で比較的劣る。けん縮の程度が中程度および大きいすべてのオプションは、当該表において、５０．５と５８．２との間にある。ただし、１００が単成分材料の最高値である。本発明の材料は、比較してみると、当該表においては８０％に迫っている。

Claims (14)

1. けん縮多成分繊維を含むスパンボンデッド高ロフト不織ウェブを製造する方法であって、
   前記方法は、前記繊維を連続的に紡ぐ工程と、デフレクタおよび／または空気流により前記繊維をスピンベルトに導く工程と、前記繊維を前記スピンベルト上に載置する工程と、先行圧密ウェブを形成するために、載置後に１または複数の先行圧密ローラーを用いて前記繊維を先行圧密する工程とを含み、
   前記繊維の第１成分は、ＰＰホモポリマーから構成され、前記繊維の第２成分は、ＰＰ／ＰＥコポリマーから構成され、先行圧密ローラーは、１１０℃未満の温度および／または５Ｎ／ｍｍ未満の線形接触力において操作される、
   方法。
2. 前記先行圧密ローラーは、２０℃以上１１０℃未満、好ましくは４０〜９０℃、より好ましくは５５〜７５℃の温度において操作される、
   請求項１に記載の方法。
3. 前記先行圧密ローラーは、１〜４Ｎ／ｍｍ、好ましくは、１〜２．５Ｎ／ｍｍの線形接触力において操作される、
   請求項１または２に記載の方法。
4. 前記ＰＰ／ＰＥコポリマーにおけるエチレン由来反復ユニットの含有量は、０重量％超５重量％以下である、
   請求項１〜３のいずれか１つに記載の方法。
5. 前記ＰＰ／ＰＥコポリマーは、ランダムコポリマーである、
   請求項１〜４のいずれか１つに記載の方法。
6. 前記ＰＰホモポリマーは、ランダムコポリマーである、
   請求項１〜５のいずれか１つに記載の方法。
7. 前記ＰＰホモポリマーおよび前記ＰＰ／ＰＥコポリマーのメルトフローレートおよび／または多分散性は、３０％未満または２０％未満だけ異なる、
   請求項１〜６のいずれか１つに記載の方法。
8. 前記ＰＰホモポリマーおよび前記ＰＰ／ＰＥコポリマーの融点は、１０℃以上だけ異なり、および／または、２０℃以下だけ異なる、
   請求項１〜７のいずれか１つに記載の方法。
9. 前記多成分繊維は複合繊維であり、および／または、並列構造を有する、
   請求項１〜８のいずれか１つに記載の方法。
10. 前記多成分繊維における前記第１成分の前記第２成分に対する重量比は、４０／６０〜８０／２０であり、好ましくは４０／６０〜６０／４０である、
    請求項１〜９のいずれか１つに記載の方法。
11. 少なくとも１つがエンボス加工された１または複数のカレンダーロールを用いて、および／または、熱風接着を用いて、前記先行圧密ウェブを接着する工程をさらに含む、
    請求項１〜１０のいずれか１つに記載の方法。
12. 前記カレンダーロールは、１２０〜１４５℃の温度で操作される、および／または、ホットエアスルー接着に用いられる空気は、１２０〜１４５℃の温度を有する、
    請求項１１に記載の方法。
13. 請求項１〜１２のいずれか１つに記載の方法により得られる、不織布。
14. 前記不織布は、２０Ｎ・ｃｍ^３・ｇ^−２より大きい特定強度および／または６・１０^−２ｇ・ｃｍ^−３未満の密度を有する、
    請求項１３に記載の不織布。