JP2018020796A - 包装装置、及び充填方法 - Google Patents

Abstract

【課題】充填対象物をカートンに充填する際に発生する不具合を適切に検出することが可能な包装装置、及び充填方法を提供することを課題とする。【解決手段】複数の容器２０をカートン１０に充填する包装装置Ａであって、前記複数の容器２０の先端部が前記カートン１０に入った後の前記カートン１０の位置情報を検出する検出手段１と、前記位置情報と、前記複数の容器２０が前記カートン１０に入る前の前記カートン１０の基準位置情報と、を比較し、前記複数の容器２０を充填する充填方向における前記カートン１０の位置の変化量が所定量以上となる場合に、充填時における不具合が発生したと判定する判定手段２と、を備える。【選択図】図１

Description

本発明は、複数の容器をカートンに充填する包装装置、及び充填方法に関する。

従来から、缶ビールや缶ジュースといった飲料缶等の容器（以下、適宜「充填対象物」という）をカートンに充填するための包装装置について、研究開発が進められている。

例えば、特許文献１には、複数の折り曲げ部を有する板状の箱材を折り曲げて箱形状に成形しながら該箱材によって物品を包装する包装装置であって、箱形状にされる途中の状態にある箱材の内側に物品を押し込む押し込み機構と、該箱材の内側フラップが規定角度を超えて折り曲げられた異常が発生したことを検知するセンサと、該箱材の内側フラップと外側フラップとが重なる部分に糊を提供する糊提供部と、該箱材の外側フラップを内側フラップに押し付けて外側フラップを内側フラップに接着させる押圧機構と、前記センサによって前記異常の発生が検知された際にエラー処理を実行するエラー処理部と、を備えることを特徴とする包装装置が開示されている。

また、特許文献２には、ケーサーのコンベアにて搬送される包装資材としてのシートのフラップが、前記コンベアの搬送方向に沿って設けられたフラップガイドにて正しく案内されるように折り曲げられているか否かを検査するシートフラップの折り曲げ状態検査装置であって、前記フラップガイドにて正しく案内されているフラップが通過すべき領域にて前記フラップを検出する正常状態検出センサと、前記正常状態検出センサの出力信号に基づいて、前記フラップの折り曲げ状態が正常か否かを判別する判別手段と、を備えたことを特徴とするシートフラップの折り曲げ状態検査装置が開示されている。

特開２００６−３４１８５９号公報 特開２００９−１６１２１１号公報

包装装置は、単位時間あたりの処理数が膨大であることから、この包装装置による各処理の際に発生する不具合（不良、異常等）を完全に無くすことは非常に困難である。
よって、特許文献１、２に係る技術のように、包装装置における不具合の発生を検出する技術が多数提案されている。そして、特許文献１、２に係る技術は、包装装置におけるカートンのフラップの不具合の発生に着目した技術であり、当該フラップの折り曲げ状態が所望の状態になっていないという不具合の発生を検出することができる。

本発明者らは、包装装置における不具合の発生の状況を検討したところ、特許文献１、２に係る技術が着目する不具合とは別の不具合として、充填対象物がカートンに充填される際、双方が過度に接触することによって、双方又は一方が損傷してしまうという不具合が稀に発生することを確認した。
そして、このような不具合を適切に検出するような方法については、これまで存在しなかった。

そこで、本発明は、充填対象物をカートンに充填する際に発生する不具合を適切に検出することが可能な包装装置、及び充填方法を提供することを課題とする。

前記課題は、以下の手段により解決することができる。
（１）複数の容器をカートンに充填する包装装置であって、前記複数の容器の先端部が前記カートンに入った後の前記カートンの位置情報を検出する検出手段と、前記位置情報と、前記複数の容器が前記カートンに入る前の前記カートンの基準位置情報と、を比較し、前記複数の容器を充填する充填方向における前記カートンの位置の変化量が所定量以上となる場合に、充填時における不具合が発生したと判定する判定手段と、を備える包装装置。
（２）前記複数の容器の先端部が前記カートンに入る前に、前記充填方向における前記カートンの位置を前記基準位置情報が示す位置となるように位置決めする位置決め手段、を備える前記１に記載の包装装置。
（３）前記検出手段は、前記複数の容器を充填する側とは逆側であって、前記カートンから所定の距離をおいて設置された光電センサである前記１又は前記２に記載の包装装置。
（４）前記複数の容器は、前記複数の容器の天面を覆う天面部と、前記複数の容器の底面を覆う底面部と、前記複数の容器の両側を覆う一対の側面部と、を備える包装体によって包装されている前記１から前記３のいずれか１つに記載の包装装置。
（５）複数の容器をカートンに充填する充填方法であって、前記複数の容器の先端部が前記カートンに入った後の前記カートンの位置情報を検出する検出工程と、前記位置情報と、前記複数の容器が前記カートンに入る前の前記カートンの基準位置情報と、を比較し、前記複数の容器を充填する充填方向における前記カートンの位置の変化量が所定量以上となる場合に、充填時における不具合が発生したと判定する判定工程と、を含む充填方法。

本発明に係る包装装置によれば、充填方向におけるカートンの位置の変化量に基づいて不具合の発生を判定していることから、複数の容器とカートンとが過度に接触し充填方向においてカートンが大きく押された場合に、不具合が発生したと判定することができる。
よって、本発明に係る包装装置によれば、充填対象物である複数の容器をカートンに充填する際に発生する不具合を適切に検出することができる。

本発明に係る充填方法によれば、充填方向におけるカートンの位置の変化量に基づいて不具合の発生を判定していることから、複数の容器とカートンとが過度に接触し充填方向においてカートンが大きく押された場合に、不具合が発生したと判定することができる。
よって、本発明に係る充填方法によれば、充填対象物である複数の容器をカートンに充填する際に発生する不具合を適切に検出することができる。

本実施形態に係る包装装置の斜視図である。 従来の包装装置の上面図である。 充填対象物とカートンとの間で過度の接触が発生した状態の上面図である。 カートンの後側端部の拡大図であって、（１）は、充填対象物がカートンに入る際の影響が全くなかった場合の上面図であり、（２）は、充填対象物がカートンに入る際の影響が大きかった場合の上面図である。 本実施形態に係る包装装置の上面図である。 本実施形態に係る充填方法のフローチャートである。

以下、本発明に係る包装装置、及び充填方法を実施するための形態（実施形態）について、図を参照して説明する。
なお、以下の説明において参照する図面は、本実施形態の構成を概略的に示したものであり、各部材のスケールや間隔、位置関係等を誇張したり、部材の一部の図示を省略したりしているものがある。

［カートン］
まず、本実施形態に係る包装装置、及び充填方法に使用するカートンについて、図１を参照して説明する。
カートン１０は、充填対象物２０を収容し、包装するための箱体である。
そして、カートン１０は、例えば、底面部１１、天面部１２、２つの側面部１３から構成される角筒体と、底面部１１の端部に連設される底面フラップ１１ａ、１１ｂと、天面部１２の端部に連設される天面フラップ１２ａ、１２ｂと、側面部１３の端部に連設される側面フラップ１３ａ、１３ｂと、を備えたラップアラウンド式の箱体である。

図１に示すカートン１０は、天面部１２及び底面部１１が四角形を呈する構成であるが、４つのコーナー部分（図１の前側の左右端部分と後側の左右端部分）がデッドスペースとなる場合があるため、この４つのコーナー部分を無くし、天面部１２及び底面部１１が八角形を呈する構成としてもよい。また、天面部１２及び底面部１１の形状は、４つのコーナー部分の其々に複数の角を設けて、十二角形、十六角形…としてもよく、さらに、１つのコーナー部分のみを無くすような五角形、２つのコーナー部分のみを無くすような六角形としてもよい。

このカートン１０は、包装装置Ａによって充填対象物２０が充填される際、天面部１２が開いているとともに、充填対象物２０を充填する側（以下、適宜「充填側」という：図１の前側）の２つの側面フラップ１３ａ、１３ａは開き、充填対象物２０を充填する側とは逆側（以下、適宜「充填逆側」という：図１の後側）の２つの側面フラップ１３ｂ、１３ｂは閉じている（又は、略閉じている）。
なお、このカートン１０は、包装装置Ａの移送手段５によって充填対象物２０が充填された後、連結面１４が天面部１２に固定されることによって角筒体が形成されるとともに、各フラップによって角筒体の開口部が閉塞されることによって箱体となる。

［充填対象物］
次に、本実施形態に係る包装装置、及び充填方法に使用する充填対象物について、図１を参照して説明する。
充填対象物２０は、複数の容器２１である。そして、容器２１の形状、サイズ、材質、個数などについては特に限定されない。ただし、容器２１の形状については、ペットボトルのような形状のものより、缶ビール、缶ジュースのような蓋部と底部とを備える略円筒形状のものが好ましい。また、容器２１のサイズ（容量）については、例えば、１Ｌ以下であり、５００ｍｌ以下が好ましく、３５０ｍｌや２５０ｍｌであってもよい。

図１では、充填対象物２０は、包装体２２に包装された容器群を示しているが、容器２１は包装体２２に包装されていなくてもよく、複数の容器２１が纏められていない状態、いわゆるルース品の状態であってもよい。

ただし、充填対象物２０が包装体２２に包装された容器群である場合、包装体２２の先端部のスリーブ２２ｄが、カートン１０の側面部１３の充填側の端部と干渉し易く、スリーブ２２ｄやカートン１０の破損が生じ易いことから、本発明の効果（不具合の適切な検出）が顕著に現れるため、非常に好ましい。
なお、包装体２２は、複数の容器２１の天面を覆う天面部２２ａと、複数の容器２１の底面を覆う底面部２２ｂと、複数の容器２１の両側を覆う一対の側面部２２ｃと、を備える。

［本実施形態に係る包装装置の構成］
次に、本実施形態に係る包装装置の構成について、図１を参照（適宜図５参照）して説明する。
本実施形態に係る包装装置Ａは、複数の容器２１（充填対象物２０）をカートン１０に充填し、カートン１０で包装する装置である。
包装装置Ａは、検出手段１と、判定手段２と、を備える。また、包装装置Ａは、位置決め手段７０（図５参照）をさらに備えていてもよい。さらに、包装装置Ａは、移送レーン３と、移送ガイド４と、移送手段５と、カートンレーン６と、カートンガイド７と、制御手段（図示せず）と、を備えていてもよい。
以下、本実施形態に係る包装装置Ａの各構成について説明する。

（検出手段）
検出手段１は、充填対象物２０の先端部がカートン１０に入った後のカートン１０の位置情報を検出する手段である。
そして、検出手段１は、カートン１０の位置情報を検出できる構成であれば特に限定されず、光電センサ、レーザセンサ、超音波センサ等の非接触型のセンサであっても、接触型のセンサであってもよい。
なお、検出手段１によって得られた検出結果は、判定手段２に送信される。

検出手段１は、充填逆側（図１の後側）であって、カートン１０から所定の距離をおいて設置される。そして、検出手段１は、例えば、投光部と受光部とを備える公知の光電センサであって、投光部がカートン１０の側面フラップ１３ｂに光Ｌを投光し、側面フラップ１３ｂにて反射した光Ｌを受光部が受光することにより、充填方向（図１の前後方向）におけるカートン１０（詳細にはカートン１０の側面フラップ１３ｂ）までの距離を検出する。
なお、図１では、説明をし易くするために充填対象物２０がカートン１０に入っていない状態を示しているが、実際は、検出手段１によって位置情報を検出するタイミングにおいて、充填対象物２０の先端部はカートン１０に入った状態（図５のＳＣの状態）となっている。
この検出手段１による詳細な検出の方法は、後記の本実施形態に係る充填方法において説明する。

（判定手段）
判定手段２は、充填対象物２０の先端部がカートン１０に入った後のカートン１０の「位置情報」と、充填対象物２０がカートン１０に入る前のカートン１０の「基準位置情報」と、を比較し、充填方向（図１の前後方向）におけるカートン１０の位置の変化量が所定量以上となる場合に、充填時における不具合が発生したと判定する手段である。

ここで「位置情報」とは、判定手段２が検出手段１から受信する情報である。そして、この「位置情報」とは、充填対象物２０の先端部がカートン１０に入った後のカートン１０、つまり、図５のＳＣ、ＳＤの状態のカートン１０の位置に関する情報であって、充填対象物２０がカートン１０に入る際の影響（ひっかかり、接触等）を受けた後の状態のカートン１０の位置（充填方向における位置）に関する情報である。
一方、「基準位置情報」とは、判定手段２に記録（事前に入力、格納）されている情報である。そして、この「基準位置情報」とは、充填対象物２０がカートン１０に入る前のカートン１０、つまり、図５のＳＡ、ＳＢの状態のカートン１０の位置に関する情報であって、充填対象物２０がカートン１０に入る際の影響を受けていない状態のカートン１０の位置（充填方向における位置）に関する情報である。

判定手段２が不具合の発生の有無の基準とする「所定量以上」との情報は、判定手段２に記録されている情報である。そして、この「所定量以上」は、適宜設定すればよいが、５ｍｍ以上とするのが好ましく、３ｍｍ以上とするのがより好ましい。このように設定することにより、正常な充填作業においてカートン１０にわずかな位置のズレが生じた場合に、不具合が発生したと判定手段２が誤って判定してしまうのを回避することができる。

判定手段２は、例えば、マイクロコンピュータであり、図示はしないが、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、各種インタフェース等の電子回路を含んで構成される。そして、ＲＯＭに記憶されたプログラムを読み出してＲＡＭに展開し、ＣＰＵが判定等の各種処理を実行するようになっている。
なお、判定手段２による詳細な判定の方法については、後記の本実施形態に係る充填方法において説明する。

（位置決め手段）
位置決め手段７０とは、充填対象物２０の先端部がカートン１０に入る前に、充填方向におけるカートン１０の位置を基準位置情報が示す位置となるように位置決めする手段である。
図５に示すように、位置決め手段７０は、カートンガイド７よりも前方向に突出する板材である。そして、位置決め手段７０は、右側から左側に移送されてくるカートン１０の後側端部を後側から前側に押圧することによって、充填方向におけるカートン１０の位置決めを行う。

図５に示すように、位置決め手段７０の前方向への突出幅（カートンガイド７を基準とした突出距離）は、位置決め手段７０によって位置決めされたカートン１０の充填方向における位置が、判定手段２に記録されている基準位置情報が示す位置となるように設定されていればよい。
また、位置決め手段７０の左右方向における設定場所は、カートン１０が図５のＳＣの状態（充填対象物２０の先端部がカートン１０に入っている状態）となる前に位置決めできる場所であればよい。よって、位置決め手段７０は、図５に示すとおりＳＢの状態のカートン１０に対して位置決めできる構成であってもよいし、図５のＳＡの状態のカートン１０に対して位置決めする構成であってもよい。

位置決め手段７０は、前記した構成であることにより、カートン１０が右側から左側に移送される際において、前後方向における前側から後側へのカートン１０のズレを修正する役割を果たすことができる。

（移送レーン、移送ガイド、移送手段）
移送レーン３とは、充填対象物２０をカートン１０に導くレーンであり、一端がカートン１０の開口部付近（底面部１１の先端部付近）に位置している。
移送ガイド４とは、移送レーン３上の充填対象物２０の移送をガイドする部材であり、移送レーン３上の充填対象物２０の両サイド（図１の左右側）に設けられている。
移送手段５は、移送レーン３上の充填対象物２０をカートン１０に移送する手段であり、充填対象物２０の一端部（図１の前側の端部）をカートン１０側（図１の後側）に押圧する。

そして、図５に示すように、移送レーン３、移送ガイド４、移送手段５は、左右方向に複数組が連設されており、カートン１０が右側から左側に移送される速度と同速度で、右側から左側に移動する。

（カートンレーン、カートンガイド）
カートンレーン６とは、右側から左側にカートン１０を移送するためのレーンであり、カートンレーン６上のカートン１０の開口部を移送レーン３の先端部と向かい合った状態とする。なお、カートンレーン６には、右側から左側に移送されるカートン１０の側面１３を外側から押圧して、適切なカートン１０の移送を補助する移送補助手段（図示せず）が設けられている。

カートンガイド７とは、カートン１０が後側に移動し過ぎるのを防止するガイドである。詳細には、カートンガイド７は、右側から左側に移送されるカートン１０の一端部（側面フラップ１３ｂの端部）に接触しながら僅かに前側に押圧することによって、前後方向におけるカートン１０のある程度の位置決めを行う。

（制御手段）
制御手段（図示せず）は、前記した移送レーン３、移送ガイド４、移送手段５、カートンレーン６、移送補助手段（図示せず）の動きを制御する手段である。
制御手段は、移送レーン３、移送ガイド４、移送手段５、カートンレーン６、移送補助手段（図示せず）を、右側から左側に所定速度で移動させるとともに、移送手段５を所定速度で前側から後側に所定速度で移動させる。
なお、前記した判定手段２が、制御手段による制御を全て行う構成になっていてもよく、その場合は、制御手段を別途設ける必要はない。

［本実施形態に係る充填方法（包装装置の動作）］
次に、本実施形態に係る充填方法について、図５、６を参照（適宜図４参照）して説明する。なお、前記した本実施形態にかかる包装装置の動作も併せて説明する。
本実施形態に係る充填方法は、検出工程Ｓ２と、判定工程Ｓ３と、を含む。また、本実施形態に係る充填方法は、検出工程Ｓ２の前に位置決め工程Ｓ１をさらに含んでいてもよい。
以下、本実施形態に係る充填方法の各工程について説明する。

（位置決め工程）
位置決め工程Ｓ１とは、充填対象物２０の先端部がカートン１０に入る前に、充填方向におけるカートン１０の位置を基準位置情報が示す位置となるように位置決めする工程である。
そして、位置決め工程Ｓ１では、図５のＳＡ→ＳＢに示すように、右側から左側に移送されるカートン１０の後側端部が、位置決め手段７０によって後側から前側に押圧されることにより、充填方向におけるカートン１０の位置決めが行われる。

（検出工程）
検出工程Ｓ２とは、充填対象物２０の先端部がカートン１０に入った後のカートン１０の位置情報を検出する工程である。
そして、検出工程Ｓ２では、図５のＳＣに示すように、充填対象物２０の先端部がカートン１０に入った後のタイミング、かつ、カートン１０が検出手段１の前方に到達したタイミングで、制御手段（図示せず）が検出手段１に対して、光Ｌの投射、及び光Ｌの受光を実施（距離の検出を実施）するように制御する。

充填対象物２０がカートン１０に入る際の影響（ひっかかり、接触等）が全くなかった場合（以下、適宜「正常な場合」という）、検出工程Ｓ２において、図４（１）が示すような状態で検出手段１がカートン１０の位置情報を検出する。なお、この正常な場合の位置情報と判定手段２に記録されている「基準位置情報」とは一致する。
一方、充填対象物２０がカートン１０に入る際の影響が大きかった場合（以下、適宜「不具合が生じた場合」という）、図４（２）が示すような状態で検出手段１がカートン１０の位置情報を検出する。

検出工程Ｓ２では、後記の判定工程Ｓ３において「カートンの位置の変化量」を正確に算出すべく、「基準位置情報」のカートン１０の位置情報が図４（１）のように側面部１３から距離Ｍｂの位置の情報であった場合、検出手段１が検出するのも同様に、側面部１３から距離Ｍｂの位置の情報を検出する。
そして、距離Ｍｂについては、特に限定されないものの、カートン１０の位置の変化量を適切に検出すべく、５０ｍｍ以下が好ましく、３０ｍｍ以下がより好ましい。

（判定工程）
判定工程Ｓ３とは、充填対象物２０の先端部がカートン１０に入った後のカートン１０の「位置情報」と、充填対象物２０がカートン１０に入る前のカートン１０の「基準位置情報」と、を比較し、充填方向におけるカートン１０の位置の変化量が所定量以上となる場合に、充填時における不具合が発生したと判定する工程である。

判定工程Ｓ３では、判定手段１が、検出手段１から受信した「位置情報」（例えば、図４（２）に示す状態の情報）と、判定手段２に記録されている「基準位置情報」（例えば、図４（１）に示す状態の情報）を比較し、充填方向におけるカートン１０の位置の変化量Ｍａが前記した所定量以上となる場合に、充填時における不具合が発生したと判定する。

判定工程Ｓ３において、図５のように２つの検出手段１によって２つの「位置情報」を取得する場合は、少なくとも一方の変化量Ｍａが前記した所定量以上となる場合に、充填時における不具合が発生したと判定する。

（その他の工程）
検出工程Ｓ２の後、カートン１０に充填対象物２０が全て充填され（図５のＳＤの状態）、カートン１０が箱体に組み立てられることにより、充填対象物２０がカートン１０によって包装されることとなる。

［本実施形態に係る包装装置、及び充填方法の効果］
次に、本実施形態に係る包装装置、及び充填方法の効果について、図１〜６を参照して説明する。

図２に示す従来の包装装置ＢによるＳａ→Ｓｂ→Ｓｃ→Ｓｄの一連の処理のうち、Ｓｃの状態において、充填対象物２０とカートン１０とが過度に接触してしまう可能性があった。このＳｃの状態において、図３に示すような充填対象物２０とカートン１０との過度な接触が発生すると、充填対象物２０である包装体２２のフラップ２２ｄや、カートン１０の先端部（側面部１３の端部や側面フラップ１３ａ）が損傷してしまう。そして、図２に示す従来の包装装置Ｂでは、前記のような事態を適切に検出することが不可能であった。
本実施形態に係る包装装置Ａは、検出手段１を備えることにより、充填対象物２０の先端部がカートン１０に入った後のカートン１０の位置情報を検出することができ、判定手段２を備えることにより、検出手段１が検出した「位置情報」と判定手段２に記録されている「基準位置情報」とを比較し、充填方向におけるカートン１０の位置の変化量を得ることができる。その結果、本実施形態に係る包装装置Ａによると、得られた変化量が所定量以上となる場合に、図３に示すような充填対象物２０とカートン１０との過度な接触が発生したと判断することができ、充填時の不具合の発生を適切に検出することができる。

また、本実施形態に係る包装装置Ａは、位置決め手段７０を備えることにより、充填対象物２０の先端部がカートン１０に入る前までにカートン１０の位置を「基準位置情報」が示す位置に位置決めすることができる。その結果、本実施形態に係る包装装置Ａによると、充填対象物２０がカートン１０に入る前までにおけるカートン１０の移送中のズレを事前に修正することができ、充填対象物２０がカートン１０に入る際の影響（ひっかかり、接触等）の度合いを正確に判断することが可能となり、充填時の不具合の発生をより適切に検出することができる。

本実施形態に係る充填方法は、検出工程Ｓ２を含むことにより、充填対象物２０の先端部がカートン１０に入った後のカートン１０の位置情報を検出することができ、判定工程Ｓ３を含むことにより、検出工程Ｓ２において検出した「位置情報」と判定手段２に記録されている「基準位置情報」とを比較し、充填方向におけるカートン１０の位置の変化量を得ることができる。その結果、本実施形態に係る充填方法によると、得られた変化量が所定量以上となる場合に、図３に示すような充填対象物２０とカートン１０との過度な接触が発生したと判断することができ、充填時の不具合の発生を適切に検出することができる。

また、本実施形態に係る充填方法は、位置決め工程Ｓ１を備えることにより、充填対象物２０の先端部がカートン１０に入る前までにカートン１０の位置を「基準位置情報」が示す位置に位置決めすることができる。その結果、本実施形態に係る充填方法によると、充填対象物２０がカートン１０に入る前までにおけるカートン１０の移送中のズレを事前に修正することができ、充填対象物２０がカートン１０に入る際の影響（ひっかかり、接触等）の度合いを正確に判断することが可能となり、充填時の不具合の発生をより適切に検出することができる。

［本実施形態に係る包装装置、及び充填方法の変形例］
図１、５に示す包装装置Ａは、検出手段１を２つ備える構成であるが、１つでもよい。
包装装置Ａが検出手段１を１つ備える構成の場合、カートン１０の側面部１３から内側に距離Ｍｂとなる２つの箇所のいずれか一方が検出手段１の前方を通過するタイミングで距離を検出（つまり、１つのカートン１０に対して１回検出）してもよいし、前記２つの箇所が検出手段１の前方を通過する２つのタイミングで距離を検出（つまり、１つのカートン１０に対して２回検出）してもよい。
なお、検出手段１を２つ備える構成や、検出手段１を１つ備えるが１つのカートン１０に対して２回距離を検出する構成であると、カートン１０の左右の片側のみが充填逆側（図５の後側）に大きく変化してしまうような場合であっても、不具合が発生したと適切に判定することができる。

図５に示す包装装置Ａは、位置決め手段７０がカートンガイド７と一体に構成されているが、位置決め手段７０はカートンガイド７と別体として構成されていてもよい。

図５に示す包装装置Ａについて、カートン１０、移送レーン３、移送ガイド４、移送手段５の右側から左側への移送速度、移送手段５の前側から後側への移送速度は、適宜、設定すればよい。
また、図５に示す包装装置Ａは、カートン１０等を右側から左側に移送する構成であるが、左側から右側に移送する構成であってもよい。

図１に示す包装装置Ａの各部材のサイズ等は適宜変更してもよい。例えば、使用するカートン１０のサイズに合わせて、図１における移送レーン３の左右方向の幅を変更してもよい。また、充填対象物２０をより適切にガイドするため、図１における移送ガイド４の上下方向の幅を広くしてもよいし、移送ガイド４を上下方向に複数設けてもよい。

なお、本実施形態は本発明を分かりやすく説明するために詳細に記載したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されない。また、本実施形態の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。
また、前記した機構や構成は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしも全ての機構や構成を示しているとは限らない。

Ａ 包装装置
１ 検出手段
２ 判定手段
３ 移送レーン
４ 移送ガイド
５ 移送手段
６ カートンレーン
７ カートンガイド
１０ カートン
１１ 底面部
１１ａ、ｂ 底面フラップ
１２ 天面部
１２ａ、ｂ 天面フラップ
１３ 側面部
１３ａ、ｂ 側面フラップ
１４ 連結面
２０ 充填対象物（複数の容器、包装体に包装された容器群）
２１ 容器
２２ 包装体
２２ａ 天面部
２２ｂ 底面部
２２ｃ 側面部
２２ｄ スリーブ
７０ 位置決め手段
Ｓ１ 位置決め工程
Ｓ２ 検出工程
Ｓ３ 判定工程

Claims (5)

1. 複数の容器をカートンに充填する包装装置であって、
   前記複数の容器の先端部が前記カートンに入った後の前記カートンの位置情報を検出する検出手段と、
   前記位置情報と、前記複数の容器が前記カートンに入る前の前記カートンの基準位置情報と、を比較し、前記複数の容器を充填する充填方向における前記カートンの位置の変化量が所定量以上となる場合に、充填時における不具合が発生したと判定する判定手段と、
   を備える包装装置。
2. 前記複数の容器の先端部が前記カートンに入る前に、前記充填方向における前記カートンの位置を前記基準位置情報が示す位置となるように位置決めする位置決め手段、を備える請求項１に記載の包装装置。
3. 前記検出手段は、前記複数の容器を充填する側とは逆側であって、前記カートンから所定の距離をおいて設置された光電センサである請求項１又は請求項２に記載の包装装置。
4. 前記複数の容器は、前記複数の容器の天面を覆う天面部と、前記複数の容器の底面を覆う底面部と、前記複数の容器の両側を覆う一対の側面部と、を備える包装体によって包装されている請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の包装装置。
5. 複数の容器をカートンに充填する充填方法であって、
   前記複数の容器の先端部が前記カートンに入った後の前記カートンの位置情報を検出する検出工程と、
   前記位置情報と、前記複数の容器が前記カートンに入る前の前記カートンの基準位置情報と、を比較し、前記複数の容器を充填する充填方向における前記カートンの位置の変化量が所定量以上となる場合に、充填時における不具合が発生したと判定する判定工程と、
   を含む充填方法。

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