JP2017514728A - マークを有するタイヤ用モールドのためのモールド要素 - Google Patents
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Abstract
Description
‐モールド要素をアルミニウムのシートから取り出すステップを含み、
‐タイヤ上にタイヤのサイドウォールとコントラストをなす符号化マトリックス記号を成型するようになったマーキングを作製するステップを含み、符号化マトリックス記号は、暗色部及び明色部を含み、マーキングの作製ステップは、
‐符号化マトリックス記号の明色部を成型するのに適したマーキングをモールド要素内に作製するステップと、
‐符号化マトリックス記号の暗色部を成型するのに適したマーキングをモールド要素内に作製するステップとを含むことを特徴とする製造方法が提案される。
‐モールド要素の表面が明色部に対応するようにするようモールド要素を表面処理することによって実施され、又は
‐モールド要素から突き出た第2の組をなす突起のマイクロショットピーニングを行って突起が球のキャップの形状を有するよう符号化マトリックス記号のマーキングを形成することによって実施され、各突出要素は、マーキング内で幾つかの隣接の突出要素と相互に入り込んだ形態をなし、第2の組をなす突起は、符号化マトリックス記号の明色部を成型するのに適しており、又は
‐球のキャップの形状を有する引っ込められた組をなす凹部を成型することによって実施され、組をなす凹部は、符号化マトリックス記号の明色部を成型するのに適している。
‐タイヤ1のサイドウォール10を成型するようになったシェル4、このシェルは、モールド要素2が収容されたハウジング40を有し、
‐円錐形にテーパしたバンド31によって閉鎖状態に保持されたセグメント30、
‐マーキング20を有するモールド要素2を有する。
‐datamatrix(商標)、
‐QR(商標)、
‐QR code (商標)、
‐MaxiCode(商標)、
‐PDF-417 (商標)、
‐code 16K(商標)、
‐code 49 (商標)、
‐Aztec (商標)コード又は任意他の符号化マトリックス記号から選択される。
思い起こされるように、符号化マトリックス記号5により、例えば製造業者のマーク、製造業者のウェブサイト等のような情報を符号化することができる。読み取り/復号化手段、例えば非限定的な実施例では携帯電話中に組み込まれたイメージャを用いると、タイヤを見た人は誰であれ、例えば新品のタイヤを注文するために符号化マトリックス記号5を読み取ってこれを復号化し、そして製造業者のウェブサイトにアクセスすることができる。
‐複数の凹み要素117、又は
‐複数のボス要素119、又は
‐凹み要素117とボス要素119の組み合わせを含むパターンで構成される。
換言すると、明色ボックス51は、複数のよう要素117及び/又は119から成る。これにより、明色ボックス又は明色部51をサイドウォール10の滑らかな表面よりも一層明るくすることができる。パターンは又、サイドウォール10の一体部として形成される。このパターンは、タイヤのサイドウォールと同一のゴム状材料で作られる。したがって、要素117,119は、ゴム状材料で作られる。
‐モールド要素2をアルミニウムのシートから取り出すステップ(EXT_E(2)として示されたステップ1)を含み、
‐タイヤ1上にタイヤ1のサイドウォール10とコントラストをなす符号化マトリックス記号5を成型するようになったマーキング20を作製するステップを含み、符号化マトリックス記号5は、暗色部50及び明色部51を含み、マーキング20の作製ステップは、
‐モールド要素2内で符号化マトリックス記号5の明色部51を成型するのに適したマーキング20を作製するステップ(MA_PC(2)として示されたステップ2)と、
‐モールド要素2内で符号化マトリックス記号5の暗色部50を成型するのに適したマーキングを作製するステップ(MA_PS(2)として示されたステップ3)とを含む。
‐モールド要素2を表面処理してモールド要素2の表面が明色部51に対応するようにすることによって実施され(TR_S(2)として示された作業)、又は
‐モールド要素2から突き出た第2の組をなす突起203のマイクロショットピーニングを行って突起203が球のキャップの形状を有するよう符号化マトリックス記号5のマーキング20を形成することによって実施され、各突出要素203は、マーキング20内で幾つかの隣接の突出要素と相互に入り込んだ状態をなし、第2の組をなす突起203は、符号化マトリックス記号5の明色部51を成型するのに適しており(MC_P(203)として示された作業)、又は
‐球のキャップの形状を有する引っ込められた組をなす凹部204を成型することによって実施され、組をなす凹部204は、符号化マトリックス記号5の明色部51を成型するのに適している(MO_C(204)として示された作業)。
‐タイヤを製造した後に実施するのではなく、一体形モールドを用いて符号化マトリックス記号5の製造をタイヤ1の製造に組み込むことができる。かくして、製造が単純化され、コストが減少する。
‐それにより、暗色部50の場合にはタイヤのサイドウォールの一体部として形成された「ベロア」型のテキスチャ及び明色部51の場合には第2の凹み/ボス要素を備えた符号化マトリックス記号5の構成物を作ることができる。
Claims (15)
- マーキング(20)を備えたタイヤ(1)用のモールド(3)のためのモールド要素(2)であって、前記モールド(3)は、前記タイヤ(1)のサイドウォール(10)を成型するようになったシェル(4)を有する、モールド要素(2)において、前記モールド要素(2)は、前記シェル(4)のハウジング(40)内に設けられるようになった取り外し可能なインサートであり、前記マーキング(20)は、前記タイヤ(1)上に前記タイヤ(1)の前記サイドウォール(10)とコントラストをなす符号化マトリックス記号(5)を成型するようになっており、前記マーキング(20)は、前記符号化マトリックス記号(5)の暗色部(50)を成型するよう設計された第1の組をなす空所(201)又は突起(202)を含む、モールド要素(2)。
- 前記マーキング(20)は、前記モールド要素(2)から突き出ると共に前記符号化マトリックス記号(5)の明色部(51)を成型するようになった第2の組をなす突起(203)を含み、前記突起(203)は、球のキャップの形状を有し、各突出要素(203)は、幾つかの隣接の突出要素と相互に入り込んだ形態(20)をなしている、請求項1記載のモールド要素(2)。
- 前記マーキング(20)は、前記符号化マトリックス記号(5)の明色部(51)を成型するよう設計された1組の引っ込められた凹部(204)を含み、前記引っ込められた凹部(204)は、球のキャップの形状を有する、請求項1又は2記載のモールド要素(2)。
- 前記モールド要素(2)は、前記符号化マトリックス記号(5)を描く境界画定ゾーン(52)を成型するよう設計された第2の組をなす空所(205)を有する、請求項1〜3のうちいずれか一に記載のモールド要素(2)。
- 前記空所(201)の第1の組に属する前記空所は、円錐形の形状を有すると共に1平方ミリメートル(mm2)当たり少なくとも1つのコーンに等しい密度で前記マーキング(20)全体にわたって分布して配置されており、各コーン(201)は、0.0005mm2〜1mm2の平均断面積を有する、請求項1〜4のうちいずれか一に記載のモールド要素(2)。
- 前記空所(201)の第1の組に属する前記空所は、実質的に相互に平行な線条の形態を有し、前記線条の間隔は、多くとも0.5mmに等しく、各線条(201)は、0.02mm〜0.25mmの平均幅を有する、請求項1〜5のうちいずれか一に記載のモールド要素(2)。
- 前記空所(201)の第1の組に属する前記空所は、辺の長さ(C)が0.05mm〜0.5mm、深さ(H)が0.05mm〜0.5mmである平行六面体の形状を有し、前記マーキング(20)中の2つの隣り合う空所相互間の距離は、0.05mm〜0.5mmである、請求項1〜6のうちいずれか一に記載のモールド要素(2)。
- 前記突起(202)の第1の組に属する前記突起は、円錐形の形状を有すると共に1平方ミリメートル(mm2)当たり少なくとも1つの突起に等しい密度で前記マーキング(20)全体にわたって分布して配置され、前記突起は、0.01mm〜1.2mmの等価直径を有する、請求項1〜7のうちいずれか一に記載のモールド要素(2)。
- タイヤ(1)のサイドウォール(10)を成型するようになったシェル(4)を有するタイヤ(1)用のモールド(6)であって、前記シェル(4)は、請求項1〜8のうちいずれか一に記載のモールド要素(2)が収容されたハウジング(40)を有する、モールド(6)。
- タイヤ(1)用のモールド(3)のためのモールド要素(2)を製造する方法(P)であって、前記モールド(3)は、前記タイヤ(1)の前記サイドウォール(10)を成型するようになったシェル(4)を有し、前記モールド要素(2)は、前記シェル(4)のハウジング(40)内に設けられるようになっていて、マーキング(20)を有する取り外し可能なインサートである、方法において、前記方法(P)は、
‐前記モールド要素(2)をアルミニウムのシートから取り出すステップを含み、
‐前記タイヤ(1)上に前記タイヤ(1)の前記サイドウォール(10)とコントラストをなす符号化マトリックス記号(5)を成型するようになった前記マーキング(20)を作製するステップを含み、前記符号化マトリックス記号(5)は、暗色部(50)及び明色部(51)を含み、前記マーキング(20)の作製ステップは、
‐前記符号化マトリックス記号(5)の前記明色部(51)を成型するのに適した前記マーキングを前記モールド要素(2)内に作製するステップと、
‐前記符号化マトリックス記号(5)の前記暗色部(50)を成型するのに適した前記マーキングを前記モールド要素(2)内に作製するステップとを含む、製造方法。 - 前記符号化マトリックス記号(5)の前記明色部(51)及び前記暗色部(50)を前記モールド要素(2)内に成型するのに適した前記マーキングを作製する前記ステップは、前記モールド要素(2)をプレス加工することによって同時に実施される、請求項10記載の方法。
- 前記符号化マトリックス記号(5)の前記明色部(51)を前記モールド要素(2)内に成型するのに適した前記マーキングを作製する前記ステップは、前記アルミニウムのシートからの前記モールド要素(2)の前記取り出し前に実施される、請求項10記載の製造方法。
- 前記符号化マトリックス記号(5)の前記明色部(51)を成型するのに適した前記マーキングの前記作製ステップは、以下のようにすることによって実施され、即ち、
‐前記モールド要素(2)の表面が前記明色部(51)に対応するようにするよう前記モールド要素(2)を表面処理することによって実施され、又は
‐前記モールド要素(2)から突き出た前記第2の組をなす突起(203)のマイクロショットピーニングを行って前記突起(203)が球のキャップの形状を有するよう前記符号化マトリックス記号(5)の前記マーキング(20)を形成することによって実施され、各突出要素(203)は、前記マーキング(20)内で幾つかの隣接の突出要素と相互に入り込んだ形態をなし、前記第2の組をなす突起(203)は、前記符号化マトリックス記号(5)の前記明色部(51)を成型するのに適しており、又は
‐球のキャップの形状を有する引っ込められた組をなす凹部(204)を成型することによって実施され、前記組をなす凹部(204)は、前記符号化マトリックス記号(5)の前記明色部(51)を成型するのに適している、請求項10又は12記載の製造方法。 - 前記マイクロショットピーニングは、直径が10μm〜200μmのマイクロビーズを作る、請求項13記載の製造方法。
- 前記符号化マトリックス記号(5)の前記暗色部(50)を成型するのに適した前記マーキング(20)を前記モールド要素(2)内に作製する前記ステップは、前記符号化マトリックス記号(5)の前記暗色部(50)を成型するのに適した前記モールド要素(2)内に第1の組をなす空所(201)又は突起(202)を形成することによって実施され、前記モールド要素(2)内における前記第1の組をなす空所(201)の前記形成は、レーザエッチングによって実施され、前記モールド要素(2)内における前記第1の組をなす突起(202)の形成は、成型によって実施される、請求項10又は請求項12〜14のうちいずれか一に記載の製造方法。
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