JP2017500228A - 携帯用電子機器部品 - Google Patents

Abstract

携帯用電子機器部品であって、（ｉ）前処理された成形金属部品であって、前記金属はマグネシウム、アルミニウム、及びこれらの金属の合金からなる群から選択される部品と、（ｉｉ）前記前処理された成形金属部品の上に接着されたオーバーモールド組成物層［本明細書では以下、層（Ｃ）］であって、前記組成物は少なくとも１種のポリ（エーテルスルホン）ポリマー［本明細書では以下、（ＰＥＳＵ）ポリマー］を含む組成物層と、からなる携帯用電子機器部品。【選択図】なし

Description

関連分野の相互参照
本出願は、２０１３年１２月１２日出願の米国仮特許出願第６１／９１５０２２号に基づく優先権を主張する。なおこの出願の全内容は、全ての目的に関して参照によって本明細書に組み込まれる。

本発明は、前処理された成形金属部品上に固定された熱可塑性樹脂組成物層からなり、優れた耐薬品性及び良好な機械特性を有する、携帯用電子機器部品に関する。本発明は、更に、前記携帯用電子機器部品を含む携帯用電子機器、前記携帯用電子機器部品、及び前記携帯用電子機器を製造する方法に関する。

近年、携帯電話、タブレット、ラップトップコンピュータ、ＭＰ３プレーヤー等の多くの携帯用電子機器は、マグネシウム、アルミニウム、及びこれらの合金などの低密度金属からなる機器の大部分を有している。携帯用電子機器部品に金属を使用することは、例えばマグネシウムがやや高価なこと、及びこれらを使用するとデザインの柔軟性に制約がある場合があることなどの多少の欠点を伴うことから、携帯用電子機器の多くはポリマー部品も含んでいる。

携帯用電子機器及びその中の部品は、より一層の携帯性及び利便性のために、より薄く、より小さくなってきていることから、金属とポリマーの構成要素を互いに直接接着することが可能な方法は、機器の体積低減の観点から重要である。そのため、これらの方法では、金属部品、特にはアルミニウム部品と、ポリマーの構成要素とを一体的に確実に接着させることが強く望まれている。

ナノモールディングテクノロジー（ＮＭＴ）は、金属と樹脂とを一体的に接着する技術である。これは、金属シートの表面をナノモールディングすることで金属シートの表面に樹脂を直接射出成形することを可能にし、それによって金属−樹脂一体化成形品を得ることができる。金属と樹脂との効果的な接着のため、ＮＭＴは、低コストで高性能の金属−樹脂一体化成形品を得るために、一般的に使用されているインサート成形、又は亜鉛−アルミニウムもしくはマグネシウム−アルミニウムダイキャストと置き換わる可能性を有している。
この接着技術と比較して、ＮＭＴは製品の全体重量を減らすことができ、また、非常に高い強度の機械的構造、速い加工速度、高い生産量、及び数多くの外観装飾方法を確保することができ、その結果、携帯用電子機器及び部品に応用することができる。既に簡潔に説明したように、ナノモールディングテクノロジー（ＮＭＴ法）は、金属、特にはアルミニウムと、プラスチックとを直接接着させることが可能な方法である。この方法は、様々な薬品でエッチングすることを含む金属表面の前処理と、それに続く処理された表面への所望のプラスチック部品の射出成形とを含む。ＮＭＴ法は、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂及びポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂については既に応用されており、またＳｏｌｖａｙ Ｓｐｅｃｉａｌｔｙ Ｐｏｌｙｍｅｒｓ Ｕ．Ｓ．Ａ， Ｌ．Ｌ．Ｃ．からの市販のＫａｌｉｘ（登録商標）変性ポリアリールアミドポリマーなどの芳香族ポリアミド樹脂にも有効である。この方法の利点は軽くて強い製品を製造できる可能性があることである。

また、陽極酸化は、防食性を改善するためにアルミニウム表面に酸化物層を形成する目的でアルミニウム／プラスチック複合部品などの携帯用機器の金属部品に対して典型的に行われる、重要な電気化学プロセスである。陽極酸化の他の理由は、特には「新品の姿」を維持すること、防汚表面を得ること、装飾的な着色表面を得ること、手触りのよい表面を得ること、表面の耐摩耗性を得ること、及び電気絶縁表面を得ることである。この点に関し、陽極酸化は既にポリマー層を有している部品に対して行われるため、様々な強い酸に対して優れた耐薬品性を有するポリマー材料が必要とされる。

しかし、優れた耐薬品性を有するポリマー材料、特には市販のポリ（エーテルエーテルケトン）（ＰＥＥＫ）樹脂またはポリエーテルイミド（ＰＥＩ）樹脂などは、金属表面に対する十分な接着特性を有していない。そのため、金属部品と確実に密着させるために、これら後者は金属部品とポリマー部品との間の機械的な連結を可能にする形状を有している。

上述したように、部品が小さくなってきていることから、機械的な連結を回避する需要も高まってきている。

携帯用電子機器及びその中の部品がより薄く、より小さくなってきているのにも関わらず、これらは通常の取り扱い及び偶発的な落下で壊れないように、それでもなお一定の構造強度と剛性を保持することが求められている。

上述の全ての観点から、強度だけでなく、優れた耐薬品性、特には向上した柔軟性（すなわち良好な伸び特性）などの良好な機械特性、耐衝撃性、高い剛性（及び特に高い曲げ弾性率）も同時に併せ持ち、その結果、必要な構造的完全性、及び例えば過酷な落下試験条件で要求される耐破壊性を有している、より軽くてより小さい、携帯用電子機器及びその中の構造部品が持続的に必要とされている。

本発明は上で詳述した要求に対応するものであり、
（ｉ）前処理された成形金属部品であって、前記金属はマグネシウム、アルミニウム、及びこれらの金属の合金からなる群から選択される部品と、
（ｉｉ）前記前処理された成形金属部品の上に接着されたオーバーモールド組成物層［本明細書では以下、層（Ｃ）］であって、前記組成物は少なくとも１種のポリ（エーテルスルホン）ポリマー［本明細書では以下、（ＰＥＳＵ）ポリマー］を含む組成物層と、
からなる携帯用電子機器部品に関する。

本発明は、更に、上述した携帯用電子機器部品を製造するための方法に関する。

本発明は、上述した携帯用電子機器部品を含む携帯用電子機器にも関する。

前処理された成形金属部品
前述のとおり、前処理された成形金属部品の金属は、マグネシウム、アルミニウム、及びこれらの金属の合金からなる群から選択される。好ましい金属はアルミニウム合金である。

本発明の好ましい実施形態では、前処理された成形金属部品は前処理された成形アルミニウム合金部品である。アルミニウム合金は、その腐食に対する高い耐性と共に、その低密度、高強度、良好な加工性及び工作性で知られている。アルミニウム合金は、特に７０〜７００ＭＰａの引張強度を有している。

本発明では、特にはＪＩＳ（日本工業規格）の「１０００番台」〜「７０００番台」として標準化されているもの、及びダイキャストグレードのもの、などの様々なアルミニウム合金を使用することができる。

好適なアルミニウム合金の例は、例えば、主合金元素として２．２〜２．８％のＭｇを有する鍛造合金Ａｌ ５０５２ Ｈ３２である。他の合金元素は、Ｃｒが０．１５〜０．３５％、Ｃｕが０．１％、Ｆｅが０．４％、Ｍｎが０．１％、Ｓｉが０．２５％、Ｚｎが０．１％である。

「前処理された」という表現は、本発明との関係においては、オーバーモールディングの前の、成形部品に対する前処理工程の結果であって、前記工程が（１）洗浄、（２）機械的粗化、（３）様々な薬品でのエッチング、のうちの少なくとも１つを含む、結果を示すと理解される。

層（Ｃ）の組成物（［本明細書では以下、組成物（Ｃ）］
組成物（Ｃ）は、有利には少なくとも１種の（ＰＥＳＵ）ポリマーを、組成物（Ｃ）の総重量基準で５０重量％超、好ましくは７０重量％超、好ましくは８０重量％超、より好ましくは９０重量％超、更に好ましくは９５重量％超、特に好ましくは９９重量％超の量で含有する。

必要であれば、組成物（Ｃ）は少なくとも１種の（ＰＥＳＵ）ポリマーからなっていてもよい。

ポリ（エーテルスルホン）ポリマー
本発明に関連して、「少なくとも１種のポリ（エーテルスルホン）ポリマー［本明細書では以下、（ＰＥＳＵ）ポリマー］」という記述は、１種以上の（ＰＥＳＵ）ポリマーを意味することを意図する。（ＰＥＳＵ）ポリマーの混合物を本発明の目的のために有利に使用することができる。

本文の残りにおいて、「（ＰＥＳＵ）ポリマー」という表現は、本発明の目的のためには、複数形及び単数形での両方で、すなわち、本発明の組成物が１種以上の（ＰＥＳＵ）ポリマーを含んでもよいと理解される。

本発明の目的のためには、用語「ポリ（エーテルスルホン）ポリマー［（ＰＥＳＵ）ポリマー］」は、その繰り返し単位の５０モル％超が以下の式（Ａ）の繰り返し単位（Ｒ_ＰＥＳＵ）である、任意のポリマーを意味することを意図する。

本発明の好ましい実施形態では、（ＰＥＳＵ）ポリマーの７５モル％超、好ましくは９０モル％超、より好ましくは９９モル％超、更に好ましくは実質的に全ての繰り返し単位が、式（Ａ）の繰り返し単位（Ｒ_ＰＥＳＵ）であり、鎖欠陥、又は少量の他の繰り返し単位が存在してもよく、これらの後者は（ＰＥＳＵ）ポリマーの特性を実質的に変性しないと理解される。

上述した（ＰＥＳＵ）ポリマーは、とりわけホモポリマーであってもよく、又はランダムコポリマーもしくはブロックコポリマーなどのコポリマーであってもよい。（ＰＥＳＵ）ポリマーがコポリマーである場合、その繰り返し単位は有利には、式（Ａ）の（Ｒ_ＰＥＳＵ）と、繰り返し単位（Ｒ_ＰＥＳＵ＊）の混合物である。これらの繰り返し単位（Ｒ_ＰＥＳＵ＊）は、特には以下に表される式（Ｂ）、式（Ｃ）、及び式（Ｄ）、
並びにこれらの混合物からなる群から選択することができる。

（ＰＥＳＵ）ポリマーはまた、前述のホモポリマーとコポリマーとのブレンドであってもよい。

（ＰＥＳＵ）ポリマーは、公知の方法によって製造することができる。

（ＰＥＳＵ）ポリマーは有利には、ＡＳＴＭ法Ｄ１２３８に従って測定されるメルトフローレート（ＭＦＲ）が、３８０℃で及び２．１６ｋｇの荷重下で４ｇ／１０分以上、好ましくは３８０℃で及び２．１６ｋｇの荷重下で７ｇ／１０分以上、より好ましくは３８０℃で及び２．１６ｋｇの荷重下で１５ｇ／１０分以上であり；前記メルトフローレートを測定するためには、Ｔｉｎｉｕｓ Ｏｌｓｅｎ Ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ Ｐｌａｓｔｏｍｅｔｅｒメルトフロー試験装置を用いることができる。

（ＰＥＳＵ）ポリマーのメルトフローレートについての上限は決定的に重要であるわけではなく、通常の業務の事柄として当業者によって選択されるであろう。しかしながら、（ＰＥＳＵ）ポリマーが組成物（Ｃ）中に場合により含まれる場合、３８０℃で及び２．１６ｋｇの荷重下でＡＳＴＭ法Ｄ１２３８に従って測定されるときに、有利には最大でも１００ｇ／１０分、好ましくは最大でも８０ｇ／１０分、より好ましくは最大でも７０ｇ／１０分、さらにより好ましくは最大でも６０ｇ／１０分、最も好ましくは最大でも５０ｇ／１０分のメルトフローレートを有すると理解される。

ある特定の実施形態によれば、（ＰＥＳＵ）ポリマーは、５０ｇ／１０分以下の、好ましくは３８０℃で及び２．１６ｋｇの荷重下で４０ｇ／１０分以下の、好ましくは３８０℃で及び２．１６ｋｇの荷重下で２５ｇ／１０分以下のメルトフローレートを有するであろう：言い換えれば、この実施形態の（ＰＥＳＵ）ポリマーは、３８０℃で及び２．１６ｋｇの荷重下で、少なくとも４ｇ／１０分〜５０ｇ／１０分以下の範囲の、好ましくは少なくとも１５ｇ／１０分〜４０ｇ／１０分以下の範囲の、上に詳述されたように測定されるメルトフローレートを有するであろう。ＶＥＲＡＤＥＬ（登録商標）Ａ−２０１ＮＴ、ＶＥＲＡＤＥＬ（登録商標）Ａ−３０１ＮＴ、ＶＥＲＡＤＥＬ（登録商標）Ａ−７０２、ＶＥＲＡＤＥＬ（登録商標）Ａ−７０４、ＶＥＲＡＤＥＬ（登録商標）３１００、ＶＥＲＡＤＥＬ（登録商標）３２００ ＶＥＲＡＤＥＬ（登録商標）３３００、ＶＥＲＡＤＥＬ（登録商標）３４００、ＶＥＲＡＤＥＬ（登録商標）３５００、ＶＥＲＡＤＥＬ（登録商標）３６００は、この実施形態での使用に好適なＰＥＳＵポリマーの例である。

ポリスチレン標準を用いたＡＳＴＭ Ｄ５２９６を使用したゲル浸透クロマトグラフィーによって測定されるＶＥＲＡＤＥＬ（登録商標）ＰＥＳＵの重量平均分子量は、モル当たり２０，０００〜１００，０００グラム（ｇ／モル）であってもよい。いくつかの実施形態では、ＶＥＲＡＤＥＬ（登録商標）ＰＥＳＵの重量平均分子量は、モル当たり３０，０００〜６０，０００グラム（ｇ／ｍｏｌ）であってもよい。

ある実施形態によれば、（ＰＥＳＵ）ポリマーは１つ以上の官能基によって官能化されていてもよい。

本発明の目的のためには、この官能基は、側鎖基［側基］としてポリマー鎖の原子に結合していてもよく、またポリマー鎖末端基［末端基］として存在していてもよい。好ましくは、官能基は官能性末端基である。

（ＰＥＳＵ）ポリマーにおける官能基は好ましくは、ヒドロキシル（特にフェノール性ＯＨ）、カルボキシル（−ＣＯＯＡ、ここで、Ａは水素又はアルカリ金属である）、無水物及びエポキシド基からなる群から選択される。

（ＰＥＳＵ）ポリマーにおける官能基は、最も好ましくはフェノール性ＯＨ基である。

本発明の好ましい実施形態において、（ＰＥＳＵ）ポリマーは有利には、１０μ当量／ｇ以上、好ましくは２０μ当量／ｇ以上、より好ましくは３０μ当量／ｇ以上、さらに好ましくは５０μ当量／ｇ超以下のフェノール性ＯＨ基数を有する。

（ＰＥＳＵ）ポリマーのフェノール性ＯＨ基の数について上限は決定的に重要であるわけではなく、通常の業務の事柄として当業者によって選択されるであろう。しかしながら、（ＰＥＳＵ）ポリマーは有利には、４００μ当量／ｇ以下、好ましくは３００μ当量／ｇ以下、より好ましくは２００μ当量／ｇ以下、更に好ましくは１００μ当量／ｇ以下のフェノール性ＯＨ基数を有することが理解される。

（ＰＥＳＵ）ポリマー中の官能基の総数を決定するために、特に滴定法、ＩＲ及びＮＭＲなどの分光測定、又は標識化末端基を有するポリマーなどに関しての放射線測定などの分析方法を使用することができる。

好ましくは、本発明の（ＰＥＳＵ）ポリマー中のフェノール性ＯＨ基の総数は、滴定法、好ましくは電位差滴定法によって好適に決定される。

フェノール性ＯＨ基の総数を決定するために、滴定剤として塩基が適切に使用される。適切な塩基は一般に、脱プロトン化カルボキシル末端基のＫ_ｂ値の少なくとも１０００倍以上のＫ_ｂ値を有するものである。適切な塩基は、特にトルエンとメタノールの混合物中の水酸化テトラブチルアンモニウムである。

塩基は一般に、有機溶媒に溶解される。使用される有機溶媒は、例えば、トルエン、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、スルホラン、テトラヒドロフラン、アセトニトリル、ジオキサン、メタノール、エタノール及びこれらの混合物であってもよい。

出願人は、驚くべきことにフリーの反応性ヒドロキシル基が、有利には前処理された成形金属部品への接着力を高めることを見出した。

官能化（ＰＥＳＵ）ポリマーを得るための方法は当該技術分野でよく知られており、特には過剰のビスフェノールＳモノマーと反応を行うことが挙げられる。

例えば、Ｖｉｒａｎｔａｇｅ（登録商標）１０２００、Ｖｉｒａｎｔａｇｅ（登録商標）１０３００、及びＶｉｒａｎｔａｇｅ（登録商標）１０７００官能化ポリエーテルスルホン（ｒ−ＰＥＳＵ）としてＳｏｌｖａｙ Ｓｐｅｃｉａｌｔｙ Ｐｏｌｙｍｅｒｓ ＵＳＡ，Ｌ．Ｌ．Ｃ．から市販されているポリマーがこの基準を満たす。

任意選択成分
ある実施形態によれば、本発明の組成物（Ｃ）は任意選択的に強化充填材を含んでいてもよい。

いろいろな強化充填材が組成物（Ｃ）に添加されてもよい。

当業者は、その組成物及び包含される最終用途に最も適した強化充填材を容易に認識するであろうと理解される。一般に、強化充填材は、その化学的性質、その長さ、直径、ブリッジング及び表面処理なしに配合装置へうまく供給される能力（とりわけ、強化充填材とポリマーとの間の良好な界面接着によってブレンド物の強度及び靱性を向上させるため）に応じて選択される。

それらは好ましくは、繊維状及び粒子状充填材から選択される。

繊維状強化充填材は、平均長さが幅及び厚さの両方よりもかなり大きい、長さ、幅及び厚さを有する材料であると本明細書では見なされる。一般に、そのような材料は、少なくとも５の、長さと最大の幅及び厚さとの間の平均比と定義される、アスペクト比を有する。好ましくは、強化充填材のアスペクト比は、少なくとも１０、より好ましくは少なくとも２０、さらにより好ましくは少なくとも５０である。

ある実施形態では、繊維状強化充填材は、とりわけグラファイト状炭素繊維（それらのいくつかは、９９％よりも上のグラファイト含有率を有することがある）、非晶質炭素繊維、ピッチ系炭素繊維（それらのいくつかは、９９％よりも上のグラファイト含有率有することがある）、ＰＡＮ系炭素繊維；合成ポリマー繊維；アラミド繊維；アルミニウム繊維；ケイ酸アルミニウム繊維；そのようなアルミニウム繊維の金属の酸化物；チタン繊維；マグネシウム繊維；炭化ホウ素繊維；ロックウール繊維；スチール繊維；石綿；ウォラストナイト；炭化ケイ素繊維；ホウ素繊維、グラフェン、カーボンナノチューブ（ＣＮＴ）などから選択することができる。ガラス繊維が最も好ましい。

もう１つの実施形態では、充填材は、タルク、雲母、二酸化チタン、カオリン、炭酸カルシウム、ケイ酸カルシウム、炭酸マグネシウム、及び硫化亜鉛から選択されてもよい非繊維質である。

強化充填材が組成物（Ｃ）中に存在する場合、少なくとも１種の強化充填材が、組成物（Ｃ）の総重量を基準として、有利には少なくとも５重量％、好ましくは少なくとも１０重量％、より好ましくは少なくとも１５重量％の量で存在する。

強化充填材はまた、組成物（Ｃ）の総重量を基準として、有利には最大５０重量％、好ましくは最大４５重量％、より好ましくは最大４０重量％、更により好ましくは最大３０重量％の量で存在する。

組成物（Ｃ）は更に、とりわけ染料及び／又は顔料などの着色剤、紫外光安定剤、熱安定剤、酸化防止剤、酸捕捉剤、加工助剤、核形成剤、内部潤滑剤及び／又は外部潤滑剤、難燃剤、煤煙抑制剤、帯電防止剤、ブロッキング防止剤、ならびに／又はカーボンブラック及びカーボンナノフィブリルなどの導電性添加剤などの他の成分を任意選択的に含んでもよい。

１種以上の他の成分が存在する場合、組成物（Ｃ）の総重量を基準とするそれらの総重量は、通常５０％未満、好ましくは２０％未満、より好ましくは１０％未満、更に好ましくは５％未満である。

組成物（Ｃ）は、有利には、携帯用電子機器部品の総重量基準で少なくとも１重量％、好ましくは少なくとも５重量％、更に好ましくは少なくとも１０重量％の量、携帯用電子機器部品中に含まれる。

また、組成物（Ｃ）は、有利には、携帯用電子機器部品の総重量基準で最大９９重量％、好ましくは最大９５重量％、更に好ましくは少なくとも８０重量％の量、携帯用電子機器部品中に含まれる。

層（Ｃ）
層（Ｃ）の厚さは、有利には最大５０００μｍ、好ましくは最大３０００μｍ、より好ましくは最大１５００μｍ、更に好ましくは最大２５０μｍである。

好ましい実施形態では、層（Ｃ）の厚さは１００〜３０００μｍ、より好ましくは２５０〜２０００μｍの範囲である。

携帯用電子機器部品
本発明の目的のためには、用語「携帯用電子機器部品」は、携帯用電子機器中に存在する任意の部品のことをいうことが意図されている。

用語「携帯用電子機器部品」は、典型的にはタッチ入力及び／又は小型キーボードを備えたディスプレー画面を有し、便利に運搬でき様々な場所で使用できるように設計された電子機器のことをいうことが意図されている。携帯用電子機器の代表的な例としては、携帯電子電話、携帯情報端末、ラップトップコンピュータ、タブレットコンピュータ、ラジオ、カメラ及びカメラ付属品、時計、計算機、音楽プレーヤー、全地球測位システム受信機、携帯ゲーム機、ハードドライブ及び他の電子記憶装置などが挙げられる。

好ましい携帯用電子機器は、ラップトップコンピュータ及び携帯用電子電話である。最も好ましい携帯用電子機器は携帯電子電話である。

本発明にかかる携帯用電子機器部品は、取り付け部品、スナップ式部品、ねじボス部品、相互可動式部品、機能素子、作動要素、トラッキング素子、調整要素、キャリア要素、フレーム要素、フィルム、特にスピーカーフィルム、スイッチ、コネクタ、ケーブル、ハウジング、ハウジング上に集積された任意の構造部品、並びに、例えばスピーカー部品、アンテナ部品、支持要素、キーパッドボタン、バッテリーカバー、フロントカバーなどの携帯用電子機器で使用されるようなハウジング以外の任意の他の構造部品等、の物品の幅広いリストから選択されてもよい。

「携帯用電子機器ハウジング」とは、携帯用電子機器の裏面カバー、フロントカバー、アンテナハウジング、フレーム及び／又はバックボーンのうちの１つ以上を意味する。

ハウジングは、単一の物品であっても、２つ以上の構成要素を含んでいてもよい。

ハウジング上に集積された構造部品の非限定的な例としては、特にはリブ、ねじボス、スナップフィットなどを挙げることができ、全てハウジングの内表面に一体的に接合される。

「バックボーン」とは、電子機器、マイクロプロセッサ、スクリーン、キーボード及びキーパッド、アンテナ、電池ソケットなどの、本機器の他の構成要素がその上へ取りつけられる構造構成要素を意味する。バックボーンは、携帯用電子機器の外部からは見えないか又は部分的に見えるにすぎない内部構成要素であってもよい。ハウジングは、本機器の内部構成要素を、衝撃と環境試剤（液体、ちりなど）による汚染及び／又は損傷とから保護することができる。カバーなどのハウジング構成要素はまた、スクリーン及び／又はアンテナなどの本機器の外部に露出しているある種の構成要素の衝撃に対する実質的な又は主な構造支持と衝撃からの保護とを提供し得る。

携帯用電子機器ハウジングは、好ましくは携帯電話ハウジング、タブレットハウジング、ラップトップコンピュータハウジング及びタブレットコンピュ−タハウジングからなる群から選択される。

本出願人は、驚くべきことに、本発明にかかる携帯用電子機器部品が様々な強い酸に対して非常に優れた耐薬品性を有し、その結果、先行技術の携帯用電子機器部品と比べて改良された耐薬品性を有することを見出した。

本発明の別の目的は、
工程１−成形金属部品の表面の少なくとも一部を前処理することであって、金属がマグネシウム、アルミニウム、及びこれらの金属の合金からなる群から選択されることと、
工程２−従来のオーバーモールディング技術を用いて前記前処理された成形金属部品の上に上で詳述した組成物（Ｃ）をオーバーモールディングすることにより前記前処理された成形金属部品の上に上述したオーバーモールドされた組成物層［層（Ｃ）］を形成することと、
を含む、上述した携帯用電子機器部品を製造するための方法を提供することである。

前処理工程−工程１
通常、前処理工程は、（１）洗浄、（２）機械的粗化、（３）前記成形金属部品の前記少なくとも一部の表面の様々な薬品によるエッチング、のうちの少なくとも１つを含むであろう。

（１）洗浄処理の中でも、特に、接着を妨げるおそれのあるグリース及び他の汚染物質を取り除くための洗浄／すすぎ工程を挙げることができる。汚染物質の種類に応じて、有機溶媒での洗浄、及び／又は、水でのすすぎを組み合わせて行うことが好ましい。水溶性有機溶媒、例えばアセトン、メタノール、又はエタノールなどを使用すると、成形金属部品を有機溶媒に浸漬して油性の汚染物質を取り除いた後、水で洗い流すことで有機溶媒は容易に除去される。表面に油性の物質が頑固に付着している場合、例えばベンゼンやキシレンなどの有機溶媒で洗浄してもよい。

（２）機械的粗化処理に関しては、前処理された成形金属部品の表面の粗さを増大させる必要がある場合に、通常これらの工程が必要とされる。（２）機械的粗化処理として、特にはグリットブラスト、フレーム溶射、研磨、サンドブラスト、ショットブラスト、研削、又はバレル研磨などを含む、公知の表面処理工程を成形金属部品の表面の少なくとも一部に対して行うことができる。前記表面処理工程は、有利には、例えば後述する機械加工の後に成形金属部品の表面に残存する油又は脂肪層、酸化又は水酸化によって形成される錆層の除去、酸化物層、腐食生成物層などの剥離としても効果的である。

先に述べたように、上述した（２）機械的粗化処理は、有利には表面の粗さを増大させ、それによって前処理された成形金属部品の表面と層（Ｃ）との間の接着効果を増大させる。

（３）様々な薬品でのエッチングの技術の例としては、特には（ｉ）アルカリエッチング、（ｉｉ）中和（酸）処理、及び（ｉｉｉ）Ｔ−処理（接触処理）を挙げることができる。

この変形例による（ｉ）アルカリエッチングによれば、成形金属部品の表面の少なくとも一部が塩基性水溶液（ｐＨ＞７）の中に浸漬される。これは通常水で洗い流される。塩基性水溶液で使用可能な塩基の例は、水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）及び水酸化カリウム（ＫＯＨ）などのアルカリ金属水酸化物、並びに、アルカリ金属水酸化物を含有する低コスト材料であるソーダ灰（Ｎａ_２ＣＯ_３；無水炭酸ナトリウム）である。

アルカリ土類金属水酸化物（Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｒａ）も使用することができる。しかし、実用の観点からは、塩基はより低コストでありながらも効果的な前者の群の材料から選択されるべきである。水酸化ナトリウムを使用する場合、０．１〜１０％の濃度の水酸化ナトリウムを含有する水溶液を調製することが好ましい。ソーダ灰を使用する場合にも、０．１〜１０％の濃度のソーダ灰を含有する水溶液を調製することが好ましい。浸漬時間は常温で数分である。浸漬処理の後、通常水での洗い流しが行われる。アルミニウム含有合金又はアルミニウム自体から作られた金属部品の場合、塩基性水溶液への浸漬によって、アルミニウム又はマグネシウム合金の表面が水素を放出しつつ溶けてアルミン酸イオンになる。その結果として、アルミニウム合金表面は微細にエッチングされた表面になる。

（ｉｉ）中和（酸）処理によると、この工程は酸性水溶液に成形金属部品の表面の少なくとも一部を浸漬することにある。したがって、上述の目的に適合するいずれの酸性水溶液も使用可能である。より具体的には、希硝酸が好ましい。ケイ素を含有するアルミニウム合金に関しては、ケイ素酸化物に対する対策としてフッ化水素酸を添加することも好ましい。硝酸（ＨＮＯ_３）の濃度は好ましくは数パーセントのオーダーであるべきことが好ましく、フッ化水素酸（液体フッ化水素の水溶液）の濃度は０〜１．０％であるべきであることが好ましい。次に、前記成形金属部品の表面は通常水で洗い流される。

（ｉｉｉ）中和（酸）処理工程は、通常、上述した前の（ｉ）アルカリエッチングに従って組み合わせて使用されるであろうことが通常理解される。この場合の酸性水溶液を使用する目的は中和させることである。水酸化ナトリウム又は同種のものが前の工程で成形アルミニウム合金材料の表面から取り除かれないままでいると、製品として使用される際に、残存する水酸化ナトリウムが成形アルミニウム合金材料の腐食を速めるであろうと見込まれる。したがって、中和は必要である。また、アルミニウム合金との固体溶液を形成する金属、例えばマグネシウム、銅、及びケイ素などは、塩基性水溶液を用いた前処理工程によっては完全には溶解しないが、表面近くで水酸化物又は他の組成物の形態で残存している。これらの物質は酸性水溶液に浸漬することによっても取り除くことができる。

（ｉｉｉ）Ｔ−処理（接触処理）によれば、これは通常（ｊ）酸性溶液浸漬法又は（ｊｊ）ガス接触法のいずれかにより達成することができる。

（ｊ）酸性溶液浸漬法を用いる場合、成形金属物品の表面の少なくとも一部がアンモニア（ＮＨ_３）、ヒドラジン（Ｎ_２Ｈ_４）、ヒドラジン誘導体、及び水溶性アミン化合物からなる群から選択される少なくとも１種のものの水溶液の中に浸漬される、水溶液浸漬法が使用される。アンモニア水溶液については、市販のアンモニア水をそのまま、あるいは希釈溶液の形態で使用することができる。ヒドラジンを使用する場合、市販のヒドラジン水和物又は６０％のヒドラジン水溶液を希釈溶液の原料として使用することができる。例えばカルボジヒドラジド（ＮＨ_２−ＮＨ−ＣＯ−ＮＨ−ＮＨ_２）の水溶液などの、ヒドラジン誘導体の水溶液を使用することも可能である。

水溶性アミン化合物としては、低級アミンが使用可能である。特に好ましい低級アミンは、メチルアミン（ＣＨ_３ＮＨ_２）、ジメチルアミン（（ＣＨ_３）_２ＮＨ）、トリメチルアミン（（ＣＨ_３）_３Ｎ）、エチルアミン（Ｃ_２Ｈ_５ＮＨ_２）、ジエチルアミン（（Ｃ_２Ｈ_５）_２ＮＨ）、トリエチルアミン（（Ｃ_２Ｈ_５）_３Ｎ）、エチレンジアミン（Ｈ_２ＮＣＨ_２ＣＨ_２ＮＨ_２）、エタノールアミン（モノエタノールアミン（ＨＯＣＨ_２ＣＨ_２ＮＨ_２）、アリールアミン（ＣＨ_２ＣＨＣＨ_２ＮＨ_２）、ジエタノールアミン（（ＨＯＣＨ_２ＣＨ_２）_２ＮＨ）等である。これらの化合物は使用される場合、水に溶解される。

使用される水溶液中の上述の化合物の濃度は２〜３０％のオーダーである。浸漬時間は常温〜６０℃の範囲の温度で数分〜３０分である。アンモニアを使用する場合、例えば常温条件下、１０〜３０％の濃度のアンモニアを含む水溶液中で、１５〜１２０分間浸漬を行うことが好ましい。上述の化合物の少なくとも１種の水溶液中での浸漬の後、成形アルミニウム合金材料は水で洗われ、その後乾燥される。

前記成形金属物品の前記表面がアンモニア水溶液で浸漬される場合、合金中に存在し得るアルミニウムは、水素の気泡を放出しつつ溶解してアルミン酸イオンになる。その結果、アルミニウム合金表面は微細にエッチングされた表面になる。同様な現象はマグネシウム含有合金成形物品を使用する場合に生じる。この理論に拘束されるものではないが、Ｘ線光電子分光（ＸＰＳ）分析は、窒素種が前記成形金属物品の表面に存在することを示すことができ、これがオーバーモールドされた層へ確実に接着させるために特に有効であると考えられる。

（ｉｉ）ガス接触法を使用する場合、成形金属物品の表面の少なくとも一部は、アンモニア（ＮＨ_３）、ヒドラジン（Ｎ_２Ｈ_４）、ピリジン（Ｃ_５Ｈ_５Ｎ）、及びアミン化合物のうちの少なくとも１種をガス化することによって製造されるガスと接触させられる。この手法の目的は、前の工程で作成された成形アルミニウム合金材料上にこのような窒素含有化合物を吸着させることである。好ましい窒素含有化合物は、アンモニア、ヒドラジン、ピリジン、メチルアミン（ＣＨ_３ＮＨ_２）、ジメチルアミン（（ＣＨ_３）_２ＮＨ）、トリメチルアミン（（ＣＨ_３）_３Ｎ）、エチルアミン（Ｃ_２Ｈ_５ＮＨ_２）、ジエチルアミン（（Ｃ_２Ｈ_５）_２ＮＨ）、トリエチルアミン（（Ｃ_２Ｈ_５）_３Ｎ）、エチレンジアミン（Ｈ_２ＮＣＨ_２ＣＨ_２ＮＨ_２）、エタノールアミン（モノエタノールアミン（ＨＯＣＨ_２ＣＨ_２ＮＨ_２）、アリールアミン（ＣＨ_２ＣＨＣＨ_２ＮＨ_２）、ジエタノールアミン（（ＨＯＣＨ_２ＣＨ_２）_２ＮＨ）、トリエタノールアミン（（ＨＯＣＨ_２ＣＨ_２）_３Ｎ）、アニリン（Ｃ_６Ｈ_７Ｎ）、及び他のアミンなどの広い意味でアミン化合物とみなすことができるものである。

第一の実施形態によれば、前処理には、一番目の（ｉ）アルカリエッチング、二番目の（ｉｉ）中和（酸）処理、及び三番目の（ｉｉｉ）Ｔ−処理（接触処理）、それに続くすすぎ及び乾燥の工程（ｉｖ）を含む、一連のエッチング工程が含まれる。この実施形態は、上述したＮＭＴ法として知られる前処理に相当する。本発明の枠内では、ＮＭＴ法という表現は、上で詳述したような、４つの連続した工程の上述の手順を指すために用いられるであろう。

ＮＭＴ法のこれら４つの工程の詳細な説明は、上述したように、特にはルンド大学（Ｌｕｎｄ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ）、生産材料工学科（Ｄｉｖｉｓｉｏｎ ｏｆ Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ａｎｄ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ）、Ｃａｒｌ−Ｏｌａ Ａｎｎｅｆｏｒｓ及びＳａｒａ Ｐｅｔｅｒｓｓｏｎの、「Ｎａｎｏ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ｏｎ Ｃｏｓｍｅｔｉｃ Ａｌｕｍｉｎｕｍ Ｐａｒｔｓ ｉｎ Ｍｏｂｉｌｅ Ｐｈｏｎｅｓ − ａｎ ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔａｌ ｓｔｕｄｙ」という題名の修士論文（この内容全体は参照によって本明細書に包含される）、並びに欧州特許出願公開第１４５９８８２号明細書及び欧州特許出願公開第１５５９５４２号明細書（これらの内容全体は参照によって本明細書に包含される）から入手可能である。

前記第一の実施形態によれば、上述の４つの工程はそのままの成形金属物品に対して行ってもよく、また上で詳述した（１）洗浄工程及び（２）機械的粗化工程のうちの１つ以上を行った後に行ってもよい。

ある実施形態によれば、上述した工程２における層（Ｃ）の形成は、特には前記層（Ｃ）の接着を妨げるおそれのあるグリース及び他の汚染物質を取り除くための洗浄によってのみ処理された、前記成形金属物品の滑らかな基材の上に行うこともでき、良好な接着特性を得ることができる。

本発明の目的のためには、金属部品の形状は、当該技術分野で公知の様々な機械加工によって、望ましい形状に、及び携帯用電子機器中におけるその包含される最終用途に最も合う形状に、及び以下の好ましい実施形態で述べるような射出成形法におけるインサートとして使用するための形状に、形成することができる。

例えば、成形アルミニウム合金部品は、アルミニウム合金のインゴット、平板、棒材等から、例えば塑性加工、切断、粉砕、放電加工、切削、プレス加工、研削、又は研磨（これらは単独でも組み合わせてもよい）を含む機械加工によって、所望の形状に形成することができる。

必要であれば、上述のような前処理した成形金属部品は、工程２を行う前に標準的な成形技術を用いることによって更に成形することができる。

工程１で得られる、前処理された成形金属部品は、本発明の工程２で形成されるような、部分的に又は完全に層（Ｃ）に貼り付けられることが可能な表面を有する。

通常、工程１で得られる前処理された成形金属部品は、有利には、表面が再び不活性化／不動態化するのを回避するために遅延なく工程２に送られることが理解される。通常、工程１で得られる前処理された成形金属部品は乾燥空気条件下で保存される。保存期間は好ましくはできるだけ短くするべきである。しかし、乾燥空気条件下、常温（３０℃未満）で１週間以内の貯蔵期間であれば前処理の効果は持続するであろうと通常理解される。

オーバーモールディング工程−工程２
前述のとおり、本発明の方法の工程２では、従来のオーバーモールディング技術を用いることにより、上で詳述した組成物（Ｃ）が、上で詳述した前記前処理された成形金属部品の上にオーバーモールドされる。前記従来のオーバーモールディング技術は当該技術分野で公知であり、典型的には射出成形、加熱プレス、圧縮成形、焼結、機械加工、又はこれらの組み合わせが挙げられるが、これらに限定されない。射出成形が特に好ましい。

射出成形は、典型的には当該技術分野で公知の標準的な方法に従って行われ、全ての実験的なパラメーターは当該技術分野の慣行に従って適用できる。

上述したＣａｒｌ−Ｏｌａ Ａｎｎｅｆｏｒｓ及びＳａｒａ Ｐｅｔｅｒｓｓｏｎによる修士論文の「Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ」の節に詳細に記載されているような射出成形法は、本発明の方法の工程２の中にも適用可能であることが更に理解され、また、当業者は本発明のニーズに最も合う実験的パラメーターを容易に当てはめるであろうことが理解される。

本発明の方法の工程２の好ましい実施形態では、上で詳述した組成物（Ｃ）は、射出成形、加熱プレス、押出、及びこれらの組み合わせから選択される従来のオーバーモールディング技術を使用することによって、少なくとも前処理された成形アルミニウム合金部品の上にオーバーモールドされ、これによって前記前処理された成形金属部品の上に層（Ｃ）が形成される。

層（Ｃ）の外表面は、その下にある前処理された成形金属部品の形状及び大きさに関わらず、その機能に必要とされる任意の特徴、形状、大きさ等を有していてもよい。

金属及びプラスチックの機械加工としては、レーザー切断、溶接、摩擦撹拌溶接、超音波溶接、ガス及びプラズマ切断、曲げ加工、スピニング加工、穴あけ加工、ピンニング、糊付け加工、生地裁断、縫製、テープ及び繊維配置、ルーティング、ピックアンドプレイス（ＰｎＰ）、及び製材が挙げられる。ＣＮＣ機械加工には、典型的にはＸ軸及びＹ軸に動くテーブルと、Ｚ（深度）に動く工具スピンドルとから構成されるミルの上で具体的な機械加工を行うことが含まれる。工具の位置は、高精度な動きを実現するために一連のステップダウンギアを介したモーターによって、そして現在の設計においてはダイレクトドライブステッピングモーター又はサーボモーターによって、動かされる。

出願人は、驚くべきことに、前記前処理された成形金属部品の上に、（ＰＥＳＵ）ポリマーを含有する組成物（Ｃ）をオーバーモールディングすると、（ＰＥＳＵ）ポリマーが（ｉ）前処理された成形金属部品への最終層（Ｃ）への優れた接着、（ｉｉ）前記最終層（Ｃ）の良好な機械特性、及びｉｉｉ）必要な場合に行われる陽極酸化に対する良好な耐薬品性、を付与することから、非常に有利であることを見出した。

上述のような組成物（Ｃ）は、例えば溶融混合による、又は乾式ブレンディングと溶融混合との組み合わせによる、少なくとも（ＰＥＳＵ）ポリマーと、任意選択的な上述のような補強充填材と、配合物中に必要とされる任意選択的な上述のような他の成分との、望ましい配合での徹底的な混合を含む様々な方法によって、調製することができる。典型的には、上に詳述されたような、少なくとも１種の（ＰＥＳＵ）ポリマーと、任意選択的な補強充填材と、任意選択的な他の成分との乾式ブレンディングは、とりわけＨｅｎｓｃｈｅｌ型ミキサー及びリボンミキサーなどの、強力ミキサーを用いることによって行われる。

このようにして得られる前記組成物（Ｃ）の粉末混合物は、上述のような本発明の方法の工程２で好適に使用することができ、あるいは、得られた粉末混合物は、本発明の方法の工程２において、マスターバッチとして使用され、追加的な量の上述したような少なくとも（ＰＥＳＵ）ポリマーと任意選択的な上述したような補強充填材と任意選択的な上述したような他の成分とで希釈される、濃縮混合物とすることもできる。

上述の粉末混合物をさらに溶融配合することによって本発明の組成物（Ｃ）を製造することもできる。先に述べたように、溶融混合は上述したような粉末混合物に対して行ってもよく、あるいは、少なくとも（ＰＥＳＵ）ポリマー、任意選択的な上述のような補強充填材、及び任意選択的な上述のような他の成分に対して直接行ってもよい。共回転及び反転押出機、単軸スクリュー押出機、コニーダー、ディスク−パックプロセッサならびに様々な他のタイプの押出装置などの、従来型の溶融配合装置を用いることができる。好ましくは、押出機、より好ましくは二軸押出機を用いることができる。

必要ならば、配合スクリューの設計、例えば、フライトピッチ及び幅、クリアランス、長さならびに運転条件は、上に詳述されたような粉末混合物又は成分を有利にも完全に溶融させるのに及び異なる成分の均質な分配を有利にも得るのに十分な熱及び力学的エネルギーが提供されるように有利には選択されるであろう。ただし、最適混合はバルクポリマーと充填材内容物との間で達成される。本発明の組成物（Ｃ）の延性がないストランド押出物を得ることが有利にも可能である。そのようなストランド押出物は、散水を使ったコンベヤ上でのある冷却時間後に、例えば回転刃物を用いて切り刻むことができる。こうして、例えばペレット又はビーズの形態で存在してもよい組成物（Ｃ）は次に、上述したような本発明の方法の工程２で更に使用することができる。

本発明にかかる携帯用電子機器部品は、標準的な成形技術によって任意のタイプの大きさ及び形状を有する部品に更に成形することができる。

ある実施形態によれば、上述した携帯用電子部品の製造方法は、陽極酸化処理により陽極酸化された携帯用電子機器部品を形成することを更に含む。

前記陽極酸化処理は、前記携帯用電子機器部品の更なる成形の前又は後に、本発明の方法の工程２で形成される携帯用電子機器部品に対して行うことができることが理解される。

前記陽極酸化処理は、様々な従来の方法に従って行うことができる。通常、陽極酸化処理は、前処理、陽極酸化、着色、及び封孔を含む４つの工程で行われ、前処理は３つの処理工程、すなわち脱脂、エッチング、及びデスマットに分けられる。各工程後、水で部品を洗うことが推奨される。例えば、陽極酸化工程は、周知の手順に従って、硫酸溶液又はスルホフタル酸を含む硫酸溶液などの酸性媒体中で行われる。

本発明のもう１つの態様は、上述したような、陽極酸化された携帯用電子機器部品である。

本発明のもう１つの目的は、上で詳述したような携帯用電子機器部品を含む携帯用電子機器を製造するための方法であって、前記方法が、
−構成要素として少なくとも回路基板、スクリーン及び電池を準備する工程と、
−上述したような少なくとも１つの携帯用電子機器部品を準備する工程と、
−前記構成要素の少なくとも１つを前記部品と組み立てる工程又は前記構成要素の少なくとも１つを前記部品上に取りつける工程と、
を含む、方法を提供することである。

参照により本明細書に組み込まれる特許、特許出願、及び刊行物のいずれかの開示が用語を不明瞭にさせ得る程度まで本出願の記載と矛盾する場合、本記載が優先するものとする。

以下では本発明について下記の実施例に関連してより詳細に記載するが、その目的は単に例証的なものであり、本発明の範囲を限定することを意図するものではない。

原材料
Ａｌｃｏａ Ｉｎｃ．から購入したアルミニウム合金プレートＡ５０５２／Ｈ３８。ナノポーラス表面を有する前処理されたアルミニウム板は日本国の株式会社タイセイプラスから入手することができる。Ｖｉｒａｎｔａｇｅ（登録商標）１０２００、Ｖｉｒａｎｔａｇｅ（登録商標）１０３００、及びＶｉｒａｎｔａｇｅ（登録商標）１０７００はＳｏｌｖａｙ Ｓｐｅｃｉａｌｔｙ Ｐｏｌｙｍｅｒｓ ＵＳＡ，ＬＬＣから販売されている。

実施例１
例えば市販の厚さ１ｍｍのアルミニウム合金板Ａ５０５２／Ｈ３８などの金属基板を、例えばカバー、フレーム、基材などの携帯用電子機器中で使用される部品に打ち抜く。前記アルミニウム合金部品を、超音波をかけながら１リットルのエタノール中に１０分間浸漬し、その後、撹拌しながら４リットルの水道水に浸漬する。その後、アルミニウム合金部品をプラスチック製のかごに入れて流水の水道水で洗浄する。次に、アルミニウム合金部品を２％の苛性ソーダ水溶液に２分間浸漬し、その後イオン交換水で洗浄する。その後、アルミニウム合金部品を１％塩酸水溶液に１分間浸漬して中和する。その後、アルミニウム合金部品を４リットルのイオン交換水で浸漬洗浄し、その後流水のイオン交換水で洗浄する。

１リットルの２％アンモニア水溶液を調製する。別途調製した１％の苛性ソーダ水溶液を撹拌しながらアンモニア水溶液の中に滴下して５０℃でｐＨ１１．０に調整する。上述した処理されたアルミニウム合金部品を、この調製した水溶液に２分間浸漬し、その後イオン交換水で十分に洗浄する。アルミニウム合金部品を６０℃の熱風で２０分間乾燥する。

処理されたアルミニウム基材は、射出成形機中で１００〜１１０℃の温度で加熱された鋳型の中にアルミニウム基材を入れることによって、オーバーモールドすることができる。典型的な成形条件は下の表に示されている。

反応性ＰＥＳＵ材料のＶｉｒａｎｔａｇｅ（登録商標）１０２００、Ｖｉｒａｎｔａｇｅ（登録商標）１０３００、及びＶｉｒａｎｔａｇｅ（登録商標）１０７００を６５６〜７１５°Ｆの溶融温度で鋳型の中へ射出する。典型的な溶融ポリマーの射出時間は６秒であり、成形のサイクル時間は１５秒である。

実施例２
例えば市販の厚さ１ｍｍのアルミニウム合金板Ａ５０５２／Ｈ３８などの金属基板を、例えばカバー、フレーム、基材などの携帯用電子機器中で使用される部品に打ち抜く。前記アルミニウム合金部品を、超音波をかけながら１リットルのエタノール中に１０分間浸漬し、その後、イオン交換水で十分に洗浄する。アルミニウム合金部品を窒素下で乾燥させる。その後、アルミニウム合金基材をプラズマチャンバーの中に置いて１０分間酸素プラズマを照射し、その後プラズマチャンバーから取り出して箔で裏打ちされた袋に密封する。その後、プラズマ処理された部品は、射出成形機中、１００〜１１０℃の温度で加熱された鋳型の中にアルミニウム基材を入れることによって、オーバーモールドされる。

典型的な成形条件は下の表に示されている。

反応性ＰＥＳＵ材料のＶｉｒａｎｔａｇｅ（登録商標）１０２００、Ｖｉｒａｎｔａｇｅ（登録商標）１０３００、及びＶｉｒａｎｔａｇｅ（登録商標）１０７００を６５６〜７１５°Ｆの溶融温度で鋳型の中へ射出する。典型的な溶融ポリマーの射出時間は６秒であり、成形のサイクル時間は１５秒である。

Claims (15)

1. （ｉ）前処理された成形金属部品であって、前記金属はマグネシウム、アルミニウム、及びこれらの金属の合金からなる群から選択される部品と、
   （ｉｉ）前記前処理された成形金属部品の上に接着されたオーバーモールド組成物層［本明細書では以下、層（Ｃ）］であって、前記組成物は少なくとも１種のポリ（エーテルスルホン）ポリマー［本明細書では以下、（ＰＥＳＵ）ポリマー］を含む組成物層と、
   からなる携帯用電子機器部品。
2. 前記（ＰＥＳＵ）ポリマーが、その繰り返し単位の５０％超が下記式（Ａ）
   の繰り返し単位（Ｒ_ＰＥＳＵ）であるポリマーである、請求項１に記載の携帯用電子機器部品。
3. 前記（ＰＥＳＵ）ポリマーが、３８０℃で及び２．１６ｋｇの荷重下で２０ｇ／１０分以上のメルトフローレート（ＭＦＲ）を有する、請求項１又は２に記載の携帯用電子機器部品。
4. 前記（ＰＥＳＵ）ポリマーが１種以上の官能基によって官能化されている、請求項１〜３のいずれか１項に記載の携帯用電子機器部品。
5. 前記官能基が、ヒドロキシル、カルボキシル（−ＣＯＯＡ、ここで、Ａは水素又はアルカリ金属である）、無水物、及びエポキシド基からなる群から選択される、請求項１〜４のいずれか１項に記載の携帯用電子機器部品。
6. 前記ヒドロキシル基がフェノール性ＯＨ基であり、フェノール性ＯＨ基の数が１０μｅｑ／ｇ以上である、請求項５に記載の携帯用電子機器部品。
7. 前記層（Ｃ）の厚さが最大で３０００μｍである、請求項１〜６のいずれか１項に記載の携帯用電子機器部品。
8. 前記携帯用電子機器部品が、取り付け部品、スナップフィット部品、ねじボス部品、相互可動式部品、機能素子、作動素子、トラッキング素子、調整素子、キャリア素子、フレーム素子、フィルム、特にスピーカーフィルム、スイッチ、コネクタ、ケーブル、ハウジング、ハウジング上に集積された任意の構造部品、及び携帯用電子機器で使用されるようなハウジング以外の任意の他の構造部品からなる群から選択される、請求項１〜７のいずれか１項に記載の携帯用電子機器部品。
9. 前記携帯用電子機器部品が任意の種類の大きさ及び形状の最終部品へと更に成形される、請求項１〜８のいずれか１項に記載の携帯用電子機器部品。
10. 前記携帯用電子機器部品が陽極酸化されている、請求項１〜９のいずれか１項に記載の携帯用電子機器部品。
11. 工程１−成形金属部品の表面の少なくとも一部を前処理することであって、前記金属がマグネシウム、アルミニウム、及びこれらの金属の合金からなる群から選択されることと、
    工程２−従来のオーバーモールディング技術を用いて前記前処理された成形金属部品の上に前記組成物（Ｃ）をオーバーモールディングすることによって、前記前処理された成形金属部品の上にオーバーモールドされた組成物層［層（Ｃ）］を形成することと、
    を含む、請求項１〜９のいずれか１項に記載の携帯用電子機器部品の製造方法。
12. 前記オーバーモールディング技術が、射出成形、加熱プレス、圧縮成形、焼結、機械加工、又はこれらの組み合わせからなる群から選択される、請求項１０に記載の方法。
13. 陽極酸化処理を更に含む、請求項１１又は１２に記載の方法。
14. 請求項１〜１０のいずれか１項に記載の携帯用電子機器部品を含む、携帯用電子機器。
15. 請求項１４に記載の携帯用電子機器の製造方法であって、
    −構成要素として少なくとも回路基板、スクリーン、及び電池を準備する工程と、
    −請求項１〜１０のいずれか１項に記載の少なくとも１つの携帯用電子機器部品を準備する工程と、
    −前記構成要素の少なくとも１つを前記部品と組み立てる工程又は前記構成要素の少なくとも１つを前記部品上に取りつける工程と、
    を含む方法。