JP2017213941A - ステアリング装置 - Google Patents

Abstract

【課題】異音の発生を抑制し、かつピニオン軸とラック軸との間の摩擦を低減することができるステアリング装置を提供する。【解決手段】付勢部材３０は、ラック軸方向Ｘにラック軸３を摺動可能に支持するラックガイド２０を介してラック軸３をピニオン軸５へ向けて付勢する。固定壁４０は、付勢部材３０の付勢方向Ｆ１の逆方向Ｆ２側に設けられ、ラックガイド２０に対向する。弾性変形部材１００は、ラックガイド２０と固定壁４０との間に配置され、付勢部材３０の付勢力Ｆに抗してラックガイド２０に入力される入力荷重Ｇに対する反発力Ｈを発生させる。クリアランスＣが所定の距離よりも大きいときには反発力Ｈが小荷重であり、クリアランスＣが所定の距離以下であるときには反発力Ｈが大荷重である。クリアランスＣの変化量に対する反発力Ｈの変化量の割合は、反発力Ｈが小荷重であるときよりも反発力Ｈが大荷重であるときの方が大きい。【選択図】図２

Description

この発明は、ステアリング装置に関する。

ステアリングホイールを操舵することによってピニオン軸を回転させ、当該回転をピニオン軸と噛み合うラック軸の軸方向運動に変換することで車輪を転舵させるラックアンドピニオン式のステアリング装置が知られている。
下記特許文献１に記載のラックピニオン式ステアリングギヤ装置では、ラックガイドを介してピニオン軸に向けてラック軸を付勢するスプリングが設けられている。ラックガイドとラックハウジングとの間には、金属製リングの両表面にゴムをコーティングした弾性リングが介在されている。

実開昭６３−１３７０７２号公報

車両が悪路を走行する際や、車両が旋回する際には、車輪からラック軸に荷重が入力されることによって、ラック軸とピニオン軸との接触部分に僅かに隙間が発生することがある。ラック軸は、スプリングに付勢されてピニオン軸に追従するので、ピニオン軸と接触する。これにより、異音が発生する。この異音の発生を抑制するために、スプリングの付勢力を大きくしてピニオン軸に対するラック軸の追従性を高め、ラック軸とピニオン軸との接触部分に隙間ができないようにすることが考え得る。

一方、異音の発生を抑制できる程度にスプリングの付勢力を大きくすると、ラック軸をピニオン軸に押し付ける力が大きくなるので、ラック軸とピニオン軸との間の摩擦が大きくなる。これにより、ステアリングホイールの操舵フィーリングが悪化する虞がある。
この発明は、かかる背景のもとでなされたものであり、異音の発生を抑制し、かつピニオン軸とラック軸との間の摩擦を低減することができるステアリング装置を提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は、ピニオン軸（５）に噛み合うラック軸（３）と、前記ラック軸が延びるラック軸方向（Ｘ）に前記ラック軸を摺動可能に支持するラックガイド（２０）と、前記ラックガイドを介して前記ラック軸を前記ピニオン軸へ向けて付勢する付勢部材（３０）と、前記付勢部材の付勢方向（Ｆ１）の逆方向（Ｆ２）側に設けられ、前記ラックガイドと対向する固定壁（４０）と、前記ラックガイドと前記固定壁との間に配置され、前記付勢部材の付勢力（Ｆ）に抗して前記ラック軸から前記ラックガイドに入力される入力荷重（Ｇ）に対する反発力（Ｈ）を発生させる弾性変形部材（１００；１００Ｐ；１００Ｑ；１００Ｒ）とを含み、前記ラックガイドと前記固定壁との間の距離（Ｃ）が所定の距離（Ｃ３）よりも大きいときには前記反発力が小荷重であり、前記ラックガイドと前記固定壁との間の距離が所定の距離（Ｃ３）以下であるときには前記反発力が大荷重であり、前記ラックガイドと前記固定壁との間の距離の変化量に対する前記反発力の変化量の割合は、前記反発力が小荷重であるときよりも前記反発力が大荷重であるときの方が大きいことを特徴とする、ステアリング装置（１）である。

請求項２に記載の発明は、前記ラックガイドおよび前記固定壁のうちの少なくとも一方には、前記弾性変形部材が受け入れられる受入部（５４）が設けられており、前記弾性変形部材は、前記ラックガイドと前記固定壁との間の距離が所定の距離（Ｃ３）以下であるときに前記受入部を埋めるように弾性変形することを特徴とする、請求項１に記載のステアリング装置である。

請求項３に記載の発明は、前記弾性変形部材は、前記ラックガイドと前記固定壁との間の距離が所定の距離（Ｃ３）以下であるときに前記受入内への充填率が９９％以上となるように弾性変形することを特徴とする、請求項２に記載のステアリング装置である。
請求項４に記載の発明は、前記弾性変形部材は、弾性変形可能な本体部（１２０；１２０Ｑ；１２０Ｒ）と、前記本体部の表面から突出する付加変形部（１１０；１１０Ｐ；１１０Ｒ）とを有し、前記ラックガイドと前記固定壁との間の距離が所定の距離（Ｃ２，Ｃ３）よりも大きいときに前記付加変形部が弾性変形し、前記ラックガイドと前記固定壁との間の距離が所定の距離（Ｃ２，Ｃ３）以下であるときに前記本体部が弾性変形することを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載のステアリング装置である。

請求項５に記載の発明は、前記ラック軸方向における前記ラック軸のどの位置に前記ピニオン軸が噛合しているかによって、前記ピニオン軸の回転量に対する前記ラック軸方向への前記ラック軸の移動量が異なることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載のステアリング装置である。
請求項６に記載の発明は、前記ピニオン軸を収容するハウジング（８）と、前記ハウジングに取り付けられた外輪（８１）、前記ピニオン軸と一体回転可能な内輪（８２）、および前記外輪と前記内輪との間に配置された複数の転動体（８３）を有し、前記ハウジングに対して前記ピニオン軸が回転可能なように前記ピニオン軸を支持する軸受（８０）とをさらに含み、前記外輪は、前記ピニオン軸が延びるピニオン軸方向（Ｐ）に対して傾斜し、前記ピニオン軸方向に互いに隣接する第１外輪軌道面（８１Ａ）および第２外輪軌道面（８１Ｂ）を有し、前記内輪は、前記ピニオン軸方向に対して傾斜し、前記ピニオン軸方向に互いに隣接する第１内輪軌道面（８２Ａ）および第２内輪軌道面（８２Ｂ）を有し、各前記転動体は、前記第１外輪軌道面、前記第２外輪軌道面、前記第１内輪軌道面および前記第２内輪軌道面のそれぞれに予圧が加えられた状態で接触していることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載のステアリング装置である。

なお、上記において、括弧内の数字等は、後述する実施形態における対応構成要素の参照符号を表すものであるが、これらの参照符号により特許請求の範囲を限定する趣旨ではない。

請求項１に記載の発明によれば、ラックガイドと固定壁との間に配置された弾性変形部材は、ラックガイドに入力される入力荷重に対する反発力を発生させる。ラック軸は、この反発力と、付勢部材の付勢力とによって、ラックガイドを介してピニオン軸に押し付けられる。ラックガイドと固定壁との間の距離が所定の距離よりも大きいときには反発力が小荷重であるため、ピニオン軸に対するラック軸の過度な押し付けを防止でき、ラック軸とピニオン軸との間の摩擦を低減できる。

一方、ラックガイドと固定壁との間の距離が所定の距離以下であるときには、入力荷重に対する反発力が大荷重である。また、ラックガイドと固定壁との間の距離の変化量に対する反発力の変化量の割合は、反発力が小荷重であるときよりも反発力が大荷重であるときの方が大きい。そのため、ラックガイドと固定壁との間の距離が所定の距離以下であるときには、ラックガイドと固定壁との間の距離の変化、ひいてはピニオン軸に対するラック軸の変位を抑えることができるので、ピニオン軸に対するラック軸の追従性を高め、異音の発生を抑制することができる。

よって、異音の発生を抑制し、かつ、ピニオン軸とラック軸との間の摩擦を低減することができる。
請求項２に記載の発明によれば、弾性変形部材は、ラックガイドと固定壁との間の距離が所定の距離以下であるときに、受入部を埋めるように弾性変形する。そのため、弾性変形部材が広がらずに受入部内で圧縮される。したがって、ラックガイドと固定壁との間の距離が所定の距離以下であるときの反発力を一層大きくすることができる。よって、ピニオン軸に対するラック軸の追従性を一層高め、異音の発生を一層抑制することができる
請求項３に記載の発明によれば、ラックガイドと固定壁との間の距離が所定の距離以下であるときに、受入部内への充填率が９９％以上となるように弾性変形部材が弾性変形することによって、反発力を急激に大きくすることができる。

請求項４に記載の発明によれば、ラックガイドと固定壁との間の距離が所定の距離よりも大きいときに付加変形部が弾性変形し、ラックガイドと固定壁との間の距離が所定の距離以下であるときに本体部が弾性変形する。このように、弾性変形部材では、ラックガイドと固定壁との間の距離に応じて、弾性変形する部位が異なる。そのため、本体部および付加変形部のそれぞれを個別に設計することができる。したがって、弾性変形部材の設計の自由度が向上する。

請求項５に記載の発明のように、ラック軸方向におけるラック軸のどの位置にピニオン軸が噛合しているかによって、ピニオン軸の回転量に対するラック軸方向へのラック軸の移動量が異なる構成では、ピニオン軸がラック軸に噛合する位置によって、入力荷重が異なる場合がある。この場合においても、弾性変形部材が入力荷重に対して適切な反発力を発生させることによって、異音の発生を抑制し、かつピニオン軸とラック軸との間の摩擦を低減することができる。

請求項６に記載の発明によれば、第１外輪軌道面、第２外輪軌道面、第１内輪軌道面および第２内輪軌道面のそれぞれは、ピニオン軸方向に対して傾斜している。また、各転動体は、第１外輪軌道面、第２外輪軌道面、第１内輪軌道面および第２内輪軌道面のそれぞれに予圧が加えられた状態で接触している。そのため、ピニオン軸方向における各転動体と内輪および外輪との間のがたが低減されるので、ハウジングに対してピニオン軸がピニオン軸方向へ移動するのを抑制できる。したがって、ハウジングに対するピニオン軸の移動に起因してピニオン軸とラック軸とが当接するのを抑制できるので、異音の発生を抑制することができる。

図１は、本発明の一実施形態に係るステアリング装置の概略正面図である。 図２は、ラック軸支持装置の周辺の概略断面図である。 図３は、図２において二点鎖線で囲った部分を拡大した図であり、ラックガイドが付勢方向の逆方向に変位することによって弾性変形する弾性変形部材の状態変化を示した図である。 図４は、ラックガイドと固定壁との間の距離と、反発力との関係を示すグラフ図である。 図５は、寸法が異なる４種類の受入部内に配置されたＯリングが発生させる反発力を測定した実験結果を示すグラフ図である。 図６は、本実施形態の第１変形例に係る弾性変形部材の周辺を拡大した断面図である。 図７は、本実施形態の第２変形例に係る弾性変形部材の周辺を拡大した断面図である。 図８は、本実施形態の第３変形例に係る弾性変形部材の周辺を拡大した断面図である。 図９は、図２におけるピニオン軸を支持する軸受の周辺を拡大した模式図である。 図１０は、図１における第１ブッシュの周辺を拡大した模式図である。 図１１は、第１ブッシュの模式的な斜視図である。 図１２は、図１０のＸＩＩ−ＸＩＩ線に沿った断面の模式図である。

以下では、本発明の実施形態を、添付図面を参照して詳細に説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係るステアリング装置１の概略正面図である。
ステアリング装置１は、ステアリングホイール等の操舵部材４の回転が伝達されるピニオン軸５と、車両の幅方向に延びるラック軸方向Ｘに移動することで転舵輪２を転舵させるラック軸３とを含む。ラック軸３は、ピニオン軸５と噛み合っており、ピニオン軸５の回転がラック軸３のラック軸方向Ｘの移動に変換される。ラック軸３は、ピニオン軸５とともに転舵機構６を構成している。ラック軸方向Ｘは、ラック軸３の中心軸線３Ｃが延びる方向である。

ラック軸３は、ラック軸方向Ｘに並ぶラック歯３Ａが形成されたラック歯形成領域３Ｒを有している。ピニオン軸５の一端には、インターミディエイトシャフト１１およびステアリングシャフト１２を介して操舵部材４が連結されている。ピニオン軸５は、ラック歯３Ａに噛合可能なピニオン歯５Ａを有している。ピニオン歯５Ａは、ピニオン軸５の他端近傍の外周面に形成されている。

ステアリング装置１は、ラック軸３およびピニオン軸５を収容するハウジング８と、ハウジング８に対してラック軸３がラック軸方向Ｘに移動可能なように支持する第１ブッシュ６０および第２ブッシュ７０と、ハウジング８に対してピニオン軸５が回転可能なように支持する第１軸受８０および第２軸受９０とをさらに含む。ハウジング８は、ラック軸３が挿通される挿通孔１５が形成されたラックハウジング９と、ラックハウジング９に固定され、ピニオン軸５を収容するピニオンハウジング１４とを含む。ハウジング８は、単一の部材で一体に形成されていてもよい。

第１ブッシュ６０および第２ブッシュ７０は、ピニオン軸５を挟んでラック軸方向Ｘに間隔を隔てて配置されている。第１ブッシュ６０は、第２ブッシュ７０よりもピニオン軸５とラック軸３との噛合位置に近い位置に配置されている。
ラック軸方向Ｘにおけるラック軸３の各端部は、ラックハウジング９の外側へ突出している。ラック軸方向Ｘにおけるラック軸３の各端部には、それぞれ継手を介してタイロッド１０が連結されている。各タイロッド１０は、対応するナックルアーム（図示せず）を介して対応する転舵輪２に連結されている。ピニオン軸５は、他端近傍の部分がラックハウジング９に収容されている。ピニオン軸５は、ラックハウジング９よりも一端側の部分がピニオンハウジング１４に収容されている。ピニオンハウジング１４は、例えばボルト１８によってラックハウジング９に固定されている（後述する図２参照）。

ラック軸３は、操舵部材４の操舵時にラック軸方向Ｘに移動される。詳しくは、操舵部材４が操舵されることによって、ステアリングシャフト１２およびインターミディエイトシャフト１１を介してピニオン軸５に回転が伝達される。ピニオン軸５に伝達された回転は、ピニオン歯５Ａとラック歯３Ａとの噛み合いによってラック軸３のラック軸方向Ｘの移動に変換される。これにより、ラック軸３に連結されたタイロッド１０等を介して転舵輪２が転舵される。

本実施形態の転舵機構６では、ラック軸方向Ｘにおけるラック軸３のどの位置のラック歯３Ａにピニオン歯５Ａが噛み合うかによってストロークレシオが異なるバリアブルギアレシオ（ＶＧＲ：Variable Gear Ratio）が達成されている。ストロークレシオとは、ピニオン軸５の回転量に対するラック軸方向Ｘへのラック軸３の移動量の比率である。ＶＧＲの転舵機構６に用いられるラック軸３のラック歯形成領域３Ｒでは、ラック軸方向Ｘにおける位置によってラック歯３Ａの圧力角、ピッチ、捩れ角等が異なっている。ラック軸方向Ｘにおけるラック歯形成領域３Ｒの中央付近のラック歯３Ａの圧力角は、例えば２０°である。ラック軸方向Ｘにおけるラック歯形成領域３Ｒの端部付近のラック歯３Ａの圧力角は、例えば３５°である。ラック軸方向Ｘにおけるラック歯形成領域３Ｒの端部付近のラック歯３Ａの圧力角は、４０°であってもよい。ラック歯３Ａの圧力角は、ラック軸方向Ｘにおけるラック歯形成領域３Ｒの中央付近からラック軸方向Ｘにおけるラック歯形成領域３Ｒの端部側に向かうにつれて徐々に大きくなっている。

ステアリング装置１は、ラック軸３とピニオン軸５との間にがたが生じないようにラック軸３を支持するラック軸支持装置１３をさらに含む。
図２は、ラック軸支持装置１３の周辺の概略断面図である。図２では、断面を用いずにピニオン軸５を図示している。
図２を参照して、ラック軸支持装置１３は、前述したラックハウジング９と、ラック軸方向Ｘにラック軸３を摺動可能に支持するラックガイド２０と、ラックガイド２０に付勢力Ｆを負荷することによって、ラックガイド２０を介してラック軸３をピニオン軸５へ向けて付勢する付勢部材３０とを含む。付勢力Ｆがラックガイド２０に負荷される方向を付勢方向Ｆ１という。付勢方向Ｆ１の逆方向を逆方向Ｆ２という。ラック軸支持装置１３は、ラックガイド２０の逆方向Ｆ２側に設けられ、ラックガイド２０に対向する固定壁４０をさらに含む。

ラックハウジング９は、ラック軸方向Ｘに対する直交方向Ｙに延びる円筒状の収容部９Ａを有している。ラックガイド２０は、略円柱状である。ラックガイド２０は、収容部９Ａ内に収容されている。ラックガイド２０は、収容部９Ａ内で、ラック軸方向Ｘに対して直交する直交方向Ｙに移動可能である。ラックガイド２０は、ラック軸３に対してピニオン軸５とは反対側に配置されている。ラックガイド２０は、ラック軸３のラック歯３Ａの背面３Ｂを摺動可能に支持している。ラック軸３に対してピニオン軸５とは反対側では、直交方向Ｙにおけるラック軸３側は、付勢方向Ｆ１側でもあり、直交方向Ｙにおけるラック軸３側とは反対側は、逆方向Ｆ２側でもある。

ラックガイド２０は、付勢方向Ｆ１側に設けられた第１面２１と、逆方向Ｆ２側に設けられた第２面２２と、円筒面からなる外周面２３とを有している。ラックガイド２０の第１面２１には、ラック軸３の背面３Ｂの形状に概ね一致する形状の凹面２４が形成されている。凹面２４に沿うように湾曲状の摺接板２５が取り付けられており、摺接板２５が、ラック軸３の背面３Ｂに摺接する。

ラックガイド２０の外周面２３に設けられた複数の環状の収容溝２６のそれぞれには、Ｏリング２７が収容されている。ラックガイド２０の外径は、収容部９Ａの内径よりも僅かに小さくされている。ラックガイド２０が直交方向Ｙに収容部９Ａ内を移動する際、Ｏリング２７が収容部９Ａの内周を摺動する。
固定壁４０は、収容部９Ａにおいてラック軸３側とは反対側に設けられた外部開口端９Ｂを封止する封止部材としてのヨークプラグ５０の一部である。ヨークプラグ５０は、ラックガイド２０の第２面２２に対向する対向面５１と、円筒面からなる外周面５２とを有している。対向面５１は、固定壁４０の付勢方向Ｆ１側の面であり、固定壁４０において第２面２２に対向する面でもある。ヨークプラグ５０の外周面５２に設けられた環状の収容溝５３には、Ｏリング５５が収容されている。

ヨークプラグ５０は、収容部９Ａにねじ嵌合されることによってラックハウジング９に固定されている。固定壁４０は、ヨークプラグ５０がラックハウジング９に固定されることによって、ラックハウジング９に固定されている。ヨークプラグ５０の外周面５２において収容溝５３よりも外部開口端９Ｂ側の部分には、雄ねじ５６が形成されている。収容部９Ａの外部開口端９Ｂには、雄ねじ５６が螺合される雌ねじ９Ｃが形成されている。

ラックガイド２０の第２面２２には、付勢部材３０が収容される収容穴２８が形成されている。付勢部材３０は、直交方向Ｙに弾性変形可能であり、例えば、コイルばねである。付勢部材３０は、直交方向Ｙに圧縮された状態で収容穴２８の底面と固定壁４０の対向面５１との間に配置されている。この状態で、付勢部材３０は、ラックガイド２０を介してラック軸３をピニオン軸５へ向けて付勢力Ｆで付勢している。

ラック軸支持装置１３は、付勢部材３０の付勢力Ｆに抗してラック軸３からラックガイド２０に入力される入力荷重Ｇに対する反発力Ｈを発生させることで入力荷重Ｇを吸収する弾性変形部材１００をさらに含む。入力荷重Ｇは、逆方向Ｆ２の荷重である。入力荷重Ｇは、様々な条件によって発生する。具体的には、入力荷重Ｇは、車両が悪路を走行する際に転舵輪２からラック軸３に振動が伝達されること、すなわち逆入力や、車両を旋回させるために転舵輪２を転舵させる際にラック軸３がラック軸方向Ｘに移動してラック歯３Ａがピニオン歯５Ａに当接することによって発生する。

図３は、図２において二点鎖線で囲った部分の周辺を拡大した図である。図３（ａ）〜図３（ｃ）は、ラックガイド２０が逆方向Ｆ２に変位することによって弾性変形する弾性変形部材１００の状態変化を示した図である。図４は、固定壁４０の対向面５１とラックガイド２０の第２面２２との間の距離と、反発力Ｈとの関係を示すグラフ図である。固定壁４０の対向面５１とラックガイド２０の第２面２２との間の距離をクリアランスＣという。クリアランスＣは、０．１ｍｍ程度である。図４のグラフ図では、横軸をクリアランスＣとし、縦軸を反発力Ｈとしている。

図３（ａ）を参照して、弾性変形部材１００は、例えば環状であり、ＮＢＲ（nitril-butadiene rubber）等のゴムである。弾性変形部材１００は、ラックガイド２０と固定壁４０との間に配置されている。詳しくは、弾性変形部材１００は、固定壁４０の対向面５１に形成された受入部５４に少なくとも一部が受け入れられている。受入部５４は、例えば、ラックガイド２０の中心軸線２０Ａを中心とした環状の凹部である。

弾性変形部材１００は、弾性変形可能な本体部１２０と、本体部１２０の表面から突出し、本体部１２０よりも変形し易く本体部１２０が弾性変形する前に付加的に弾性変形する付加変形部１１０とを一体に有する。本体部１２０は、ラックガイド２０の中心軸線２０Ａ（図２参照）まわりの周方向に垂直な平面に沿った切断面（図３（ａ）の断面）が円形状である。付加変形部１１０は、例えば一対設けられており、本体部１２０の表面の直交方向Ｙにおける両端部のそれぞれから直交方向Ｙにおける本体部１２０の両外側に突出している。付加変形部１１０は、先端が凸湾曲した形状を有している。

図３（ａ）は、ラック軸３からラックガイド２０に荷重が入力されていない状態を示している。この状態で、ラックガイド２０は、逆方向Ｆ２に変位しておらず、クリアランスＣは、Ｃ１である。逆方向Ｆ２へのラックガイド２０の変位量が大きくなれば、クリアランスＣが小さくなる。クリアランスＣがＣ１であるとき、一対の付加変形部１１０のそれぞれは、弾性変形しておらず、受入部５４の底面５４Ａとラックガイド２０の第２面２２とのそれぞれに当接している。

ラック軸３からラックガイド２０に入力荷重Ｇが入力され、クリアランスＣが小さくなると、弾性変形部材１００が弾性変形する。詳しくは、付加変形部１１０は、クリアランスＣがＣ１よりも小さくＣ２（所定の距離）よりも大きいときに弾性変形し、本体部１２０は、クリアランスＣがＣ２（所定の距離）以下であるときに弾性変形する。クリアランスＣがＣ２（所定の距離）以下であるときには、本体部１２０とともに付加変形部１１０が弾性変形してもよい。

図３（ｂ）は、クリアランスＣがＣ２である状態を示している。この状態からさらにクリアランスＣを小さくすると、弾性変形部材１００（特に本体部１２０）が受入部５４内で弾性変形する。弾性変形部材１００は、受入部５４内で弾性変形し、受入部５４の底面５４Ａ、内周面５４Ｂおよび外周面５４Ｃに押し付けられる。
図３（ｃ）は、クリアランスＣがＣ３である状態を示している。この状態では、弾性変形部材１００が受入部５４内を埋めている。詳しくは、受入部５４内での弾性変形部材１００の充填率が所定の値（例えば９９％）以上となっている。充填率とは、ラックガイド２０の中心軸線２０Ａ（図２参照）まわりの周方向に垂直な平面に沿った受入部５４の断面積に対する、当該平面に沿った弾性変形部材１００の断面積の割合のことである。この状態からさらにクリアランスＣを小さくすると、本体部１２０が受入部５４内で弾性変形して、反発力Ｈが急激に上昇する。図４においてクリアランスＣがＣ３以下の範囲を高剛性域といい、クリアランスＣがＣ３よりも大きい範囲を低剛性域という。

クリアランスＣがＣ３（所定の距離）であるときの反発力Ｈ３よりも小さい荷重を小荷重という。また、クリアランスＣがＣ３（所定の距離）であるときの反発力Ｈ３以上の荷重を小荷重よりも大きい大荷重という。言い換えると、クリアランスＣがＣ３よりも大きいときには反発力Ｈが小荷重であり、クリアランスＣがＣ３以下であるときには反発力Ｈが大荷重である。

図４に示すように、クリアランスＣの変化量に対する反発力Ｈの変化量の割合は、反発力Ｈが小荷重であるときよりも反発力Ｈが大荷重であるときの方が大きい。また、クリアランスＣがＣ２より大きいとき（反発力ＨがＨ２よりも小さいとき）よりも、クリアランスＣがＣ２以下でかつＣ３よりも大きいとき（反発力ＨがＨ２以上でかつＨ３よりも小さいとき）の方が、クリアランスＣの変化量に対する反発力Ｈの変化量の割合が大きい。なお、クリアランスＣがＣ２であるときの本実施形態の弾性変形部材１００の充填率は、９５％程度である。

本実施形態とは異なり、受入部５４を設けない構成では、弾性変形した弾性変形部材１００は、ラックガイド２０と固定壁４０との間で中心軸線２０Ａを中心とした径方向に逃げて（広がって）しまうため、クリアランスＣをＣ３以下にしても反発力Ｈが急激に上昇しない。一方、本実施形態では、弾性変形部材１００が受入部５４内を埋めるように弾性変形することによって、弾性変形部材１００が中心軸線２０Ａを中心とした径方向に逃げる（広がる）ことを防止できる。そのため、クリアランスＣをＣ３以下にすることによって反発力Ｈが急激に上昇すると考えられる。以下では、このことを検証するために行った実験結果について説明する。

受入部５４内で充填された状態のＯリングは、受入部５４（凹部）内で充填された状態の本体部１２０と同様の特性を有するため、この実験では、準備の簡便性の観点から弾性変形部材１００の代わりにＯリングを用いた。この実験では、受入部５４内でのＯリングの充填率を複数の値に変化させ、各充填率でＯリングが発生させる反発力を測定した。図５は、寸法が異なる４種類の固定壁４０の受入部５４内に配置されたＯリングが発生させる反発力を測定した実験結果を示すグラフ図である。

具体的には、表１に示すように固定壁４０の受入部５４の寸法が異なるサンプル１〜４を準備し、これらの受入部５４内にＯリングを配置した状態で、Ｃ３＜Ｃ≦Ｃ２の範囲でクリアランスＣを変化させて受入部５４内でのＯリングの充填率を変化させ、複数の充填率においてＯリングが発生させる反発力を測定した。サンプル１〜４では、線径が２．６５ｍｍで内径が２３ｍｍであるＮＢＲ製のＯリング（ＮＯＫ株式会社製７７０−２３５７０）を用いた。

受入部５４の深さとは、底面５４Ａと対向面５１との間の直交方向Ｙの寸法のことである。受入部５４の幅とは、ラックガイド２０の中心軸線２０Ａを中心とした径方向における内周面５４Ｂと外周面５４Ｃの間の幅のことである。
図５を参照して、サンプル１〜４のいずれにおいても、受入部５４内でのＯリングの充填率が９９％を超えるまでは反発力が１５００Ｎ以下であったのに対して、受入部５４内でのＯリングの充填率が９９％を超えると反発力が３０００Ｎに到達した。このように、受入部５４内でのＯリングの充填率を９９％以上にすることで反発力を急激に上昇させることができるという結果が得られた。この結果から、本実施形態の弾性変形部材１００についても、受入部５４内での充填率を９９％以上にすることによって、反発力Ｈを急激に上昇させられると推察できる。

この構成によれば、ラックガイド２０と固定壁４０との間に配置された弾性変形部材１００は、入力荷重Ｇに対する反発力Ｈを発生させる。ラック軸３は、この反発力Ｈと、付勢部材３０の付勢力Ｆとによってラックガイド２０を介してピニオン軸５に押し付けられる。入力荷重Ｇが小さくクリアランスＣがＣ３（所定の距離）よりも大きいときには反発力Ｈが小荷重であるため、ピニオン軸５に対するラック軸３の過度な押し付けを防止でき、ラック軸３とピニオン軸５との間の摩擦を低減できる。

一方、クリアランスＣがＣ３以下であるときには、反発力Ｈが大荷重である。また、クリアランスＣの変化量に対する反発力Ｈの変化量の割合は、反発力Ｈが小荷重であるときよりも反発力Ｈが大荷重であるときの方が大きい。そのため、入力荷重Ｇが大きくクリアランスＣがＣ３以下であるときには、クリアランスＣの変化、ひいてはピニオン軸５に対するラック軸３の直交方向Ｙへの変位を抑えることができるので、ピニオン軸５に対するラック軸３の追従性を高め、異音の発生を抑制することができる。

よって、異音の発生を抑制し、かつ、ピニオン軸５とラック軸３との間の摩擦を低減することができる。
また、弾性変形部材１００は、クリアランスＣがＣ３以下であるときに、受入部５４を埋めるように弾性変形する。そのため、弾性変形部材１００が広がらずに受入部５４内で圧縮される。したがって、クリアランスＣがＣ３以下であるときの反発力Ｈを一層大きくすることができる。よって、ピニオン軸５に対するラック軸３の追従性を一層高め、異音の発生を一層抑制することができる。

また、クリアランスＣがＣ３以下であるときに、受入部５４内への充填率が９９％以上となるように弾性変形部材１００が弾性変形することによって、反発力Ｈを急激に大きくすることができる。
また、クリアランスＣがＣ２よりも大きいときに付加変形部１１０が弾性変形し、クリアランスＣがＣ２以下であるときに本体部１２０が弾性変形する。このように、弾性変形部材１００では、弾性変形する部位がクリアランスＣに応じて異なる。そのため、付加変形部１１０および本体部１２０のそれぞれを個別に設計することができる。したがって、弾性変形部材１００の設計の自由度が向上する。さらに、弾性変形部材１００全体の剛性を向上させることなく、異音の発生を抑制し、かつ、ピニオン軸５とラック軸３との間の摩擦を低減することができる。

また、ＶＧＲの構成では、ピニオン軸５がラック軸３に噛合する位置によって、入力荷重Ｇが異なる場合がある。例えば、本実施形態の場合、ラック軸方向Ｘにおけるラック歯形成領域３Ｒの端部付近のラック歯３Ａの圧力角が、ラック軸方向Ｘにおけるラック歯形成領域３Ｒの中央付近のラック歯３Ａの圧力角よりも大きい。そのため、ラック歯３Ａがピニオン歯５Ａから受ける力の直交方向Ｙの分力、ひいてはラックガイド２０がラック軸３から受ける入力荷重Ｇは、ピニオン軸５がラック軸方向Ｘにおけるラック歯形成領域３Ｒの端部付近と噛み合っているときの方が、ピニオン軸５がラック軸方向Ｘにおけるラック歯形成領域３Ｒの中央付近と噛み合っているときよりも大きい。

この場合において、弾性変形部材１００が入力荷重Ｇに対して適切な反発力Ｈを発生させることによって、異音の発生を抑制し、かつピニオン軸５とラック軸３との間の摩擦を低減することができる。例えば、ピニオン軸５がラック軸方向Ｘにおけるラック歯形成領域３Ｒの端部付近と噛み合っているときには、弾性変形部材１００が大荷重の反発力Ｈを発生させ、ピニオン軸５がラック軸方向Ｘにおけるラック歯形成領域３Ｒの中央付近と噛み合っているときには、弾性変形部材１００が小荷重の反発力Ｈを発生させる。この場合、ピニオン軸５がラック軸方向Ｘにおけるラック歯形成領域３Ｒの端部付近と噛み合っているときには異音の発生を抑制しつつ、ピニオン軸５がラック軸方向Ｘにおけるラック歯形成領域３Ｒの中央付近と噛み合っているとき、すなわち車両の直進状態（操舵中立位置付近）での操舵フィーリングを維持できる。

次に、本実施形態の変形例に係る弾性変形部材１００Ｐ，１００Ｑおよび１００Ｒについて説明する。
図６は、本実施形態の第１変形例に係る弾性変形部材１００Ｐの周辺を拡大した断面図である。図６では、今まで説明した部材と同じ部材には、同じ符号を付して、その説明を省略する（後述する図７および図８についても同様）。

図６を参照して、弾性変形部材１００Ｐが本実施形態に係る弾性変形部材１００と主に異なる点は、ラックガイド２０の中心軸線２０Ａ（図２参照）まわりの周方向に垂直な平面に沿った付加変形部１１０Ｐの切断面が略矩形状である点である。付加変形部１１０Ｐは、例えば一対設けられており、直交方向Ｙにおける本体部１２０の両端のそれぞれから直交方向Ｙにおける本体部１２０の両外側に突出している。

図７は、本実施形態の第２変形例に係る弾性変形部材１００Ｑの周辺を拡大した断面図である。
図７を参照して、弾性変形部材１００Ｑが第１変形例に係る弾性変形部材１００Ｐと主に異なる点は、ラックガイド２０の中心軸線２０Ａ（図２参照）まわりの周方向に垂直な平面に沿った本体部１２０Ｑの切断面が略矩形状である点である。本体部１２０Ｑは、受入部５４の内周面５４Ｂおよび外周面５４Ｃと非接触である。また、本体部１２０Ｑは、第２変形例とは異なり、受入部５４の内周面５４Ｂおよび外周面５４Ｃに接触していてもよい。また、本体部１２０Ｑは、第２変形例とは異なり、受入部５４の内周面５４Ｂおよび外周面５４Ｃに部分的に接触するように、中心軸線２０Ａを中心とする径方向に突出する突出部１２１Ｑを含んでいてもよい（二点鎖線参照）。突出部１２１Ｑは、受入部５４の内周面５４Ｂおよび外周面５４Ｃに接触可能な範囲で本体部１２０Ｑの内周面および外周面のうちの少なくとも一方に設けられている。

図８は、本実施形態の第３変形例に係る弾性変形部材１００Ｒの周辺を拡大した断面図である。
図８を参照して、弾性変形部材１００Ｒが本実施形態に係る弾性変形部材１００と主に異なる点は、ラックガイド２０の中心軸線２０Ａ（図２参照）まわりの周方向に垂直な平面に沿った弾性変形部材１００Ｒの切断面が、略Ｘ字状である点である。詳しくは、弾性変形部材１００Ｒの付加変形部１１０Ｒは、４つ設けられており、環状の本体部１２０Ｒの表面からそれぞれ突出している。付加変形部１１０Ｒは、付勢方向Ｆ１側における本体部１２０Ｒの端部に２つ連結されており、逆方向Ｆ２側における本体部１２０Ｒの端部に２つ連結されている。

付勢方向Ｆ１側における本体部１２０Ｒの端部に連結されている２つの付加変形部１１０Ｒは、本体部１２０Ｒから付勢方向Ｆ１側に突出しており、先端に向かうに従って、中心軸線２０Ａ（図２参照）を中心とした径方向に互いに離れるように設けられている。
逆方向Ｆ２側における本体部１２０Ｒの端部に連結されている２つの付加変形部１１０Ｒは、本体部１２０Ｒから逆方向Ｆ２側に突出しており、先端に向かうに従って、中心軸線２０Ａ（図２参照）を中心とした径方向に互いに離れるように設けられている。各付加変形部１１０Ｒの先端は、凸湾曲している。

次に、第１軸受８０の構成について詳しく説明する。
図９は、図２における第１軸受８０の周辺を拡大した図である。
図９を参照して、第１軸受８０は、ラックハウジング９に取り付けられた外輪８１、ピニオン軸５と一体回転可能な内輪８２、および外輪８１と内輪８２との間に配置された複数の転動体８３を有する。以下では、ピニオン軸５の中心軸線５Ｂが延びる方向をピニオン軸方向Ｐという。また、ピニオン軸５の中心軸線５Ｂを中心とした径方向を径方向ＰＲという。

外輪８１は、ラックハウジング９の内面に設けられた段差８４と、ピニオン軸方向Ｐにおけるピニオンハウジング１４の端部８５とによってピニオン軸方向Ｐに位置決めされている。内輪８２は、ピニオン軸５の外周面に設けられた段差８６と、ピニオン軸５の外周面に固定されたフランジ部材８７とによってピニオン軸方向Ｐに位置決めされている。フランジ部材８７は、径方向ＰＲに広がる環状である。ピニオンハウジング１４の内面とピニオン軸５の外周面とには、第１軸受８０にピニオン軸方向Ｐにおけるピニオン歯５Ａ側とは反対側から隣接するシール部材８８が設けられている（図２も参照）。

外輪８１は、ピニオン軸５が延びるピニオン軸方向Ｐに互いに隣接して配置された第１外輪軌道面８１Ａおよび第２外輪軌道面８１Ｂを有している。第１外輪軌道面８１Ａは、ピニオン軸方向Ｐにおいて第２外輪軌道面８１Ｂよりもピニオン歯５Ａとは反対側に位置している（図２も参照）。第１外輪軌道面８１Ａおよび第２外輪軌道面８１Ｂのそれぞれは、ピニオン軸方向Ｐに対して傾斜している。詳しくは、第１外輪軌道面８１Ａおよび第２外輪軌道面８１Ｂは、ピニオン軸方向Ｐに互いに近づくにしたがって径方向ＰＲの外方に向かうようにピニオン軸方向Ｐに対して傾斜している。

内輪８２は、ピニオン軸方向Ｐに互いに隣接して配置された第１内輪軌道面８２Ａおよび第２内輪軌道面８２Ｂを有している。第１内輪軌道面８２Ａは、ピニオン軸方向Ｐにおいて第２内輪軌道面８２Ｂよりもピニオン歯５Ａとは反対側に位置している（図２も参照）。第１内輪軌道面８２Ａおよび第２内輪軌道面８２Ｂのそれぞれは、ピニオン軸方向Ｐに対して傾斜している。詳しくは、第１内輪軌道面８２Ａおよび第２内輪軌道面８２Ｂは、ピニオン軸方向Ｐに互いに近づくに従って径方向ＰＲの内方に向かうようにピニオン軸方向Ｐに対して傾斜している。

各転動体８３は、第１外輪軌道面８１Ａ、第２外輪軌道面８１Ｂ、第１内輪軌道面８２Ａおよび第２内輪軌道面８２Ｂのそれぞれに１点ずつ接触している。各転動体８３が内輪８２および外輪８１に接触する点（箇所）は、合計で４点（箇所）である。
各転動体８３は、径方向ＰＲの予圧が加えられた状態で内輪８２および外輪８１に接触している。そのため、各転動体８３は、ピニオン軸方向Ｐに対して傾斜する第１外輪軌道面８１Ａ、第２外輪軌道面８１Ｂ、第１内輪軌道面８２Ａおよび第２内輪軌道面８２Ｂによってピニオン軸方向Ｐにも予圧が加えられる。そのため、ピニオン軸方向Ｐにおける各転動体８３と内輪８２および外輪８１との間のがたが低減されるので、ハウジング８に対してピニオン軸方向Ｐへピニオン軸５が移動するのを抑制できる。したがって、ハウジング８に対するピニオン軸５の移動に起因してピニオン軸５とラック軸３とが当接するのを抑制できるので、異音の発生を抑制することができる。弾性変形部材１００と共に用いることで異音の発生を一層抑制することができる。

次に、第１ブッシュ６０の構成について詳しく説明する。
図１０は、図１における第１ブッシュ６０の周辺を拡大した模式図である。図１１は、第１ブッシュ６０の模式的な斜視図である。図１２は、図１０のＸＩＩ−ＸＩＩ線に沿った断面の模式図である。以下では、ラック軸３の中心軸線３Ｃを中心とした径方向を径方向ＲＲといい、ラック軸３の中心軸線３Ｃまわりの周方向を周方向Ｓという。

図１０を参照して、ラックハウジング９の挿通孔１５は、ラック軸３を挿通できる程度の小さな穴径を有する小径部１５Ａと、小径部１５Ａよりも大径な大径部１５Ｂと、大径部１５Ｂと小径部１５Ａとの間に設けられた中径部１５Ｃおよび嵌合部１５Ｄとを含む。
第１ブッシュ６０は、ラック軸方向Ｘに延び、ラック軸３の背面３Ｂに摺動可能な摺動部６１と、径方向ＲＲの外方へ突出するフランジ部６２とを含む（図１１参照）。

摺動部６１は、嵌合部１５Ｄに配置されており、フランジ部６２は、中径部１５Ｃに配置されている。大径部１５Ｂの内周面には、ストッパ部材１６が固定されている。中径部１５Ｃと嵌合部１５Ｄとの間の段差１５Ｅと、ストッパ部材１６とによって、フランジ部６２が挟まれることによって、第１ブッシュ６０がラック軸方向Ｘに位置決めされている。

図１２を参照して、摺動部６１は、ラック軸方向Ｘから見て略半円状である。フランジ部６２は、半円部６３と、一対の四角部６４と、一対の円弧部６５とを含む。半円部６３の径方向ＲＲの外方端は、ラック軸方向Ｘから見て半円状に凸湾曲している。半円部６３は、中径部１５Ｃに設けられた位置決め穴１５Ｆに嵌っている。これにより、第１ブッシュ６０が周方向Ｓに位置決めされている。

一対の四角部６４は、ラック軸方向Ｘから見て四角形状であり、半円部６３を挟んで周方向Ｓの両側に配置されている。一対の円弧部６５のそれぞれは、周方向Ｓにおける摺動部６１の両端のそれぞれから周方向Ｓに沿って互いに近づくように延びている。
図１１を参照して、摺動部６１は、ラック軸３の背面３Ｂに当接する本体部６８と、本体部６８よりも径方向ＲＲの外方へ突出し、ラックハウジング９の嵌合部１５Ｄの内周面に当接する単一または複数の突設部６６とを一体に含む。この実施形態では、突設部６６は、３つ設けられている。３つの突設部６６は、周方向Ｓに間隔を隔てて配置されている。突設部６６は、ラック軸方向Ｘに延びている。突設部６６には、突設部６６の内周面を本体部６８の内周面よりも径方向ＲＲの外方に窪ませる窪み６７が設けられている。突設部６６は、窪み６７を埋めるように径方向ＲＲの内方へ弾性変形可能である。また、径方向ＲＲにおける突設部６６の厚みＴ１は、径方向ＲＲにおける本体部６８の厚みＴ２よりも薄い。そのため、突設部６６は、本体部６８よりも径方向ＲＲの内方へ弾性変形し易い。

図１２を参照して、車両が悪路を走行する際に転舵輪２（図１参照）からラック軸３に振動が伝達されることや、車両を旋回させるために転舵輪２を転舵させる際にラック軸３がラック軸方向Ｘに移動してラック歯３Ａがピニオン歯５Ａ（図２参照）に当接することによってラック軸３が逆方向Ｆ２の荷重を受けると、ラック軸３から第１ブッシュ６０に入力荷重ｇが入力される。入力荷重ｇは、逆方向Ｆ２の荷重である。第１ブッシュ６０は、入力荷重ｇに対する反発力ｈを発生させることによって、入力荷重ｇを吸収する。

入力荷重ｇが比較的小さいときには、窪み６７を埋めるように突設部６６が弾性変形する。一方、入力荷重ｇが比較的大きいときには、突設部６６に加えて本体部６８も弾性変形する。突設部６６は、本体部６８よりも弾性変形し易いので、突設部６６が弾性変形することによって発生する反発力ｈは、本体部６８が弾性変形することによって発生する反発力ｈよりも小さい。そのため、摺動部６１が径方向ＲＲの内方へ弾性変形することによってラック軸３が逆方向Ｆ２に移動する移動量に対する反発力ｈの変化量の割合は、突設部６６が反発力ｈを発生させているときよりも、本体部６８が反発力ｈを発生させているときの方が大きい。

この構成によれば、第１ブッシュ６０は、反発力ｈを発生させることによって、ラック軸３から第１ブッシュ６０に入力される入力荷重ｇを吸収する。ラック軸３は、この反発力ｈによってピニオン軸５に押し付けられる。入力荷重ｇが比較的小さく突設部６６が弾性変形するときは、反発力ｈが比較的小さい。そのため、ピニオン軸５に対するラック軸３の過度な押し付けを防止でき、ラック軸３とピニオン軸５との間の摩擦を低減できる。

一方、入力荷重ｇが比較的大きく本体部６８が弾性変形するときは、反発力ｈが比較的大きい。また、摺動部６１が径方向ＲＲの内方へ弾性変形することによってラック軸３が逆方向Ｆ２に移動する移動量に対する反発力ｈの変化量の割合は、突設部６６が反発力ｈを発生させているときよりも、本体部６８が反発力ｈを発生させているときの方が大きい。そのため、入力荷重ｇが比較的大きいときには、ピニオン軸５に対するラック軸３の逆方向Ｆ２への変位を抑えることができるので、ピニオン軸５に対するラック軸３の追従性を高め、異音の発生を抑制することができる。

また、第１ブッシュ６０全体の剛性を向上させることなく、異音の発生を抑制し、かつ、ピニオン軸５とラック軸３との間の摩擦を低減することができる。
この発明は、以上に説明した実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載の範囲内において種々の変更が可能である。
例えば、受入部５４は、ラックガイド２０の第２面２２に設けられていてもよいし、ラックガイド２０の第２面２２と固定壁４０の対向面５１との両方に設けられていてもよい。また、受入部５４は、必ずしも凹部である必要はなく、弾性変形部材１００，１００Ｐ，１００Ｑ，１００Ｒが弾性変形する際に中心軸線２０Ａを中心とした径方向に弾性変形部材１００，１００Ｐ，１００Ｑ，１００Ｒ（特に、本体部１２０，１２０Ｑ，１２０Ｒ）が広がることを防止できる構成であればよい。例えば、受入部５４は、第２面２２または対向面５１から付勢方向Ｆ１に突出した突起（図示しない）によって中心軸線２０Ａを中心とした径方向から区画された環状の空間であってもよい。

また、弾性変形部材１００は、本体部１２０と本体部１２０の表面から突出する付加変形部１１０とに明確に分かれた構造を有している必要はなく、クリアランスＣがＣ３よりも大きいときに小荷重の反発力Ｈを発生させる部分と、クリアランスＣがＣ３以下であるときには大荷重の反発力Ｈを発生させる部分とを一体に含み、クリアランスＣの変化量に対する反発力Ｈの変化量の割合は、反発力Ｈが小荷重であるときよりも反発力Ｈが大荷重であるときの方が大きいように構成されていればよい。

また、ヨークプラグ５０が設けられておらず、逆方向Ｆ２における収容部９Ａの端部は、ラックハウジング９の一部によって塞がれていてもよい。この場合、対向面５１を有する固定壁４０は、ラックハウジング９の一部である。
また、付加変形部１１０は、クリアランスＣがＣ１よりも小さく所定の距離Ｃ３よりも大きいときに弾性変形し、本体部１２０は、クリアランスＣが所定の距離Ｃ３以下であるときに弾性変形するように構成されていてもよい（図４の二点鎖線参照）。この場合、本体部１２０は、弾性変形していない状態で、受入部５４内での弾性変形部材１００の充填率が所定の値（例えば９９％）以上となっている
また、ステアリング装置１は、操舵部材４の操舵が補助されないマニュアルタイプのステアリング装置に限られず、電動モータの動力をステアリングシャフト１２に与えて操舵部材４の操舵を補助するコラムタイプの電動パワーステアリング装置であってもよい。また、ステアリング装置１は、電動モータの動力をピニオン軸５に与えて操舵部材４の操舵を補助するピニオンタイプの電動パワーステアリング装置であってもよい。また、ステアリング装置１は、ピニオン軸５とは別の位置でラック軸３と噛み合う別のピニオン軸をさらに含み、電動モータの動力を当該別のピニオン軸に与えて操舵部材４の操舵を補助するデュアルピニオンタイプの電動パワーステアリング装置であってもよい。

その他、本発明は、本発明の請求項記載の範囲内で種々の変更を施すことができる。

１…ステアリング装置、３…ラック軸、５…ピニオン軸、８…ハウジング、２０…ラックガイド、３０…付勢部材、４０…固定壁、８０…第１軸受、８１…外輪、８１Ａ…第１外輪軌道面、８１Ｂ…第２外輪軌道面、８２…内輪、８２Ａ…第１内輪軌道面、８２Ｂ…第２内輪軌道面、８３…転動体、１００；１００Ｐ；１００Ｑ；１００Ｒ…弾性変形部材、１１０；１１０Ｐ；１１０Ｒ…付加変形部、１２０；１２０Ｑ；１２０Ｒ…本体部、Ｃ…クリアランス、Ｃ２…所定の距離、Ｃ３…所定の距離、Ｆ…付勢力、Ｆ１…付勢方向、Ｆ２…逆方向、Ｇ…入力荷重、Ｈ…反発力、Ｐ…ピニオン軸方向、Ｘ…ラック軸方向

Claims (6)

1. ピニオン軸に噛み合うラック軸と、
   前記ラック軸が延びるラック軸方向に前記ラック軸を摺動可能に支持するラックガイドと、
   前記ラックガイドを介して前記ラック軸を前記ピニオン軸へ向けて付勢する付勢部材と、
   前記付勢部材の付勢方向の逆方向側に設けられ、前記ラックガイドと対向する固定壁と、
   前記ラックガイドと前記固定壁との間に配置され、前記付勢部材の付勢力に抗して前記ラック軸から前記ラックガイドに入力される入力荷重に対する反発力を発生させる弾性変形部材とを含み、
   前記ラックガイドと前記固定壁との間の距離が所定の距離よりも大きいときには前記反発力が小荷重であり、前記ラックガイドと前記固定壁との間の距離が所定の距離以下であるときには前記反発力が大荷重であり、
   前記ラックガイドと前記固定壁との間の距離の変化量に対する前記反発力の変化量の割合は、前記反発力が小荷重であるときよりも前記反発力が大荷重であるときの方が大きいことを特徴とする、ステアリング装置。
2. 前記ラックガイドおよび前記固定壁のうちの少なくとも一方には、前記弾性変形部材が受け入れられる受入部が設けられており、
   前記弾性変形部材は、前記ラックガイドと前記固定壁との間の距離が所定の距離以下であるときに前記受入部内を埋めるように弾性変形することを特徴とする、請求項１に記載のステアリング装置。
3. 前記弾性変形部材は、前記ラックガイドと前記固定壁との間の距離が所定の距離以下であるときに前記受入部内への充填率が９９％以上となるように弾性変形することを特徴とする、請求項２に記載のステアリング装置。
4. 前記弾性変形部材は、弾性変形可能な本体部と、前記本体部の表面から突出する付加変形部とを有し、
   前記ラックガイドと前記固定壁との間の距離が所定の距離よりも大きいときに前記付加変形部が弾性変形し、前記ラックガイドと前記固定壁との間の距離が所定の距離以下であるときに前記本体部が弾性変形することを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載のステアリング装置。
5. 前記ラック軸方向における前記ラック軸のどの位置に前記ピニオン軸が噛合しているかによって、前記ピニオン軸の回転量に対する前記ラック軸方向への前記ラック軸の移動量が異なることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載のステアリング装置。
6. 前記ピニオン軸を収容するハウジングと、
   前記ハウジングに取り付けられた外輪、前記ピニオン軸と一体回転可能な内輪、および前記外輪と前記内輪との間に配置された複数の転動体を有し、前記ハウジングに対して前記ピニオン軸が回転可能なように前記ピニオン軸を支持する軸受とをさらに含み、
   前記外輪は、前記ピニオン軸が延びるピニオン軸方向に対して傾斜し、前記ピニオン軸方向に互いに隣接する第１外輪軌道面および第２外輪軌道面を有し、
   前記内輪は、前記ピニオン軸方向に対して傾斜し、前記ピニオン軸方向に互いに隣接する第１内輪軌道面および第２内輪軌道面を有し、
   各前記転動体は、前記第１外輪軌道面、前記第２外輪軌道面、前記第１内輪軌道面および前記第２内輪軌道面のそれぞれに予圧が加えられた状態で接触していることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載のステアリング装置。

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