JP2017203245A - 下地調整方法 - Google Patents

Abstract

【課題】有機系接着剤又は樹脂モルタルを下地調整材として用いた場合でも、建物外壁の出隅部における角形成を行いやすく、かつ角形成された状態を好適に保持することができる下地調整方法を得ること。【解決手段】建物外壁５１の鉛直出隅部５５に、下地調整材として有機系接着剤５４を塗布する。有機系接着剤５４を用いた下地調整には、下地調整部材４０を使用する。下地調整部材４０は、内面１６に樹脂シート材４１を静電気によって付着させたものである。下地調整部材４０を鉛直出隅部５５にあてがい、鉛直出隅部５５の角形状を枠体１０の内面によって整える。その後、樹脂シート材４１を鉛直出隅部５５に付着させた状態のまま、静電気に抗して枠体１０を外す。鉛直出隅部５５に残された樹脂シート材４１によって、整えられた鉛直出隅部５５の角形状が保持される。【選択図】 図３

Description

本発明は、下地調整方法に関する。

鉄骨造（Ｓ造）、鉄筋コンクリート造（ＲＣ造）、鉄筋鉄骨コンクリート造（ＳＲＣ造）等の躯体を有する建物では、コンクリートやサイディング等の外壁下地面にタイルが貼られ、外装がタイル仕上げされる場合がある。この場合、外壁下地面にタイルを貼る前段階として、外壁下地面の表面を平坦に仕上げるべく、下地調整が行われるのが一般的である。従来、下地調整には下地モルタルが用いられ、下地モルタルを左官用コテやローラ等で平坦に仕上げる作業が行われてきた（例えば、特許文献１の従来技術記載欄参照）。近年では、下地調整材として、モルタルに代え、変性シリコン樹脂系接着剤、ウレタン樹脂系接着剤等の有機系接着剤が用いられることがある。

２００３−１８４２５８号公報

ところで、下地調整材としての有機系接着剤は、外壁下地面に塗布する時点において、モルタルよりも粘度が高いという性質を有している。このため、その粘度の高さから、左官用コテ等に有機系接着剤が粘着してしまい、建物外壁の出隅部における角形成、つまり角度出しが難しいという問題があった。

このような問題は、タイル仕上げされる外装ではなく、塗装仕上げされる場合の下地調整材として主として用いられ、エポキシ樹脂、アクリル樹脂等の合成樹脂を含んだ樹脂モルタルについても同様に生じていた。

そこで、本発明は、有機系接着剤又は樹脂モルタルを下地調整材として用いた場合でも、建物外壁の出隅部における角形成を行いやすく、かつ角形成された状態を好適に保持することができる下地調整方法を得ることを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明の下地調整方法では、建物外壁の出隅部に有機系接着剤又は樹脂モルタルを塗布する第１工程と、前記有機系接着剤又は前記樹脂モルタルが塗布された状態の前記出隅部を形成する一対の面に、当該一対の面と対向する対向面を有する枠体の前記対向面を、樹脂シート材を介してあてがう第２工程と、前記樹脂シート材を前記出隅部に付着させた状態のまま、前記出隅部から前記枠体を外す第３工程と、を備えたことを特徴とする。

本発明によれば、枠体が樹脂シート材を介して出隅部にあてがわれることで、枠体が有する対向面によって出隅部の角形状が整えられる。その後、出隅部に残された樹脂シート材によって、その形状が整えられた状態が保持される。このため、モルタル等に比べて粘性の高い有機系接着剤又は樹脂モルタルを下地調整材に用いた場合でも、出隅部における角形成が行いやすく、かつその角形成された状態を好適に保持することができる。

枠体を示す斜視図。 第１実施形態における下地調整部材を示す斜視図であり、（ａ）は枠体と樹脂シート材との分解状態を示し、（ｂ）は両者の一体化により下地調整部材となった状態を示している。 第１実施形態において、鉛直出隅部の下地調整方法を説明する説明図。 第１実施形態において、水平出隅部の下地調整方法を説明する説明図。 第２実施形態において、鉛直出隅部の下地調整方法を説明する説明図。

［第１実施形態］
以下、本発明を具体化した第１実施形態について、図面を参照しながら説明する。はじめに、図１及び図２を用い、コンクリートやサイディング等の外壁下地面５３に下地調整を行う場合に用いる枠体１０と、その枠体１０を用いた下地調整部材４０の構成とをそれぞれ説明する。

図１に示すように、枠体１０は、略Ｌ字状の断面を有して所定方向に延びるＬ字状板部材である。枠体１０は、アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリカーボネート樹脂等の合成樹脂を素材とし、透明又は半透明に形成されている。枠体１０は、一対の外側面１１，１２により形成された外面１３と、一対の内側面１４，１５により形成された内面１６とを有している。外面１３では、一対の外側面１１，１２が略直角をなしており、内面１６では、一対の内側面１４，１５が略直角をなしている。なお、枠体１０の具体的寸法の一例として、長手方向の長さＬ１は５００ｍｍ、短手方向の長さＬ２はそれぞれ１００ｍｍ、板厚Ｗは１０ｍｍとなっている。

ここで、枠体１０の使用形態として、少なくとも２通りの形態が想定される。第１の使用形態は、図１に示すように、枠体１０の長手方向を上下方向に向けて使用する形態である。第１の使用形態は、建物外壁５１において、鉛直方向に延びる鉛直出隅部５５（図３参照）に使用される。第２の使用形態は、枠体１０の長手方向を水平方向に向けて使用する形態である。第２の使用形態は、建物外壁５１において、水平方向に延びる水平出隅部５６（図４参照）に使用される。

枠体１０の長手方向の一端面（図１では上端面）には、Ｌ字の中心部分に第１水準器２１が設けられている。第１水準器２１は円柱状をなすものであり、前記一端面に埋め込まれるようにして設けられている。この第１水準器２１は、枠体１０を第１の使用形態で使用する場合に用いられる。第１水準器２１を用いることにより、内面１６におけるＬ字の中心にあって長手方向に延びる入隅部１７が、鉛直方向に沿った状態となっているかどうかを確認することができる。第１水準器２１は、本発明における鉛直確認用水準器に相当する。

枠体１０の外面１３には、各外側面１１，１２にそれぞれ第２水準器２２及び第３水準器２３が設けられている。第２水準器２２及び第３水準器２３は管状の気泡管を有するものであり、各外側面１１，１２に埋め込まれるようにして設けられている。また、第２水準器２２及び第３水準器２３は、外側面１１，１２のそれぞれにおいて、長手方向の中央部に設けられている。第２水準器２２は角側に、第３水準器２３はその反対の端部側に並んで設けられている。第２水準器２２は、外側面１１，１２の短手方向と平行に延びるように気泡管が設けられ、第３水準器２３は、外側面１１，１２の長手方向と平行に延びるように気泡管が設けられている。

第２水準器２２は、前記第１水準器２１と同様、枠体１０を第１の使用形態で使用する場合に用いることができる。この場合、第２水準器２２により、枠体１０の左右への傾きを確認することができる。

また、第２水準器２２及び第３水準器２３は、枠体１０を第２の使用形態で使用する場合に用いられる。第２水準器２２を用いることにより、内面１６を形成する一対の内側面１４，１５のうち、一方が水平で他方が鉛直方向に沿った状態となっているかどうかを確認できる。第３水準器２３を用いることにより、内面１６の長手方向に延びる入隅部１７が水平をなす状態になっているかどうかを確認することができる。このため、第２水準器２２及び第３水準器２３の両者によって、本発明における水平確認用水準器が構成されている。

その他、枠体１０の内面１６には、その入隅部１７に溝部１８が形成されている。溝部１８は、枠体１０の長手方向の全域にわたって設けられている。溝部１８は、角部が面取りされたよう形状を有しており、その溝幅Ｌ３は例えば１ｍｍに設定されている。後述する樹脂シート材４１をこの内面１６に付着させる場合に、溝部１８の存在により、樹脂シート材４１をフィットさせることができる。

以上の構成を有する枠体１０は、第１板材３１と第２板材３２とで構成されている。第１板材３１及び第２板材３２は、いずれも矩形平板状をなす板材であり、同じ板厚Ｗと同じ長手方向の長さＬ１を有している。短手方向について、第１板材３１の短辺長さは、第２板材３２の短辺長さよりも板厚分だけ短く形成されている。そして、第１板材３１の板面に第２板材３２の長辺側端面を突き合わせ、その突き合わせた面同士を接着剤等で接着させることにより、枠体１０が略Ｌ字状をなすように形成される。第１板材３１の板面に接合される第２板材３２の前記長辺側端面には、内側面１５となる側で面取りされている。このため、第１板材３１と第２板材３２とが接合されることにより、前記溝部１８が形成される。

図２に示すように、下地調整に用いられる下地調整部材４０は、前記枠体１０と樹脂シート材４１とを備えている。樹脂シート材４１は、ポリプロピレン樹脂やポリエチレンテレフタレート樹脂等の合成樹脂を素材とし、透明又は半透明に形成されている。図２（ａ）に示すように、樹脂シート材４１には、矩形状をなす一枚のシートの短手方向の中央部に、折り目４２が形成されている。折り目４２が形成されることにより、樹脂シート材４１は、枠体１０の内面１６に合わせたＬ字状に形成されている。樹脂シート材４１の長手方向の長さＬ４は、枠体１０の長手方向の長さＬ１と略同じであり、折り目４２から長辺側端縁までの短手方向の長さＬ５は、内面１６の短手方向の長さＬ６よりも、若干（例えば１０ｍｍ程度）長く形成されている。樹脂シート材４１の厚さは１００〜２００μｍであることが好ましく、折り目４２を維持するには、１５０〜２００μｍであることがより好ましい。

なお、図２において、樹脂シート材４１の側面部分は、樹脂シート材４１の存在をわかりやすくするためにクロスハッチングして示されている。また、図２では、樹脂シート材４１がＬ字状に成形された状態で示されているが、実際の樹脂シート材４１はその薄さから柔軟性を有する状態にあり、図示のように成形された状態にはなっていない。

樹脂シート材４１を枠体１０の内面１６に付着させて仮止め状態とすることにより、図２（ｂ）に示すように下地調整部材４０が構成される。前述したように、樹脂シート材４１の短手方向の長さＬ５は、内面１６の短手方向の長さＬ６よりも長く形成されているため、樹脂シート材４１が枠体１０の長辺側端部よりも外方へはみ出した状態となっている。樹脂シート材４１の内面１６への付着は、内面１６の帯電によって生じた静電気や内面１６に付着させた水分（濡れ）を利用することができる。枠体１０への帯電は、内面１６を布等で擦る等、適宜の方法で行えばよい。また、内面１６の濡れを利用する場合は、内面１６に対して水等の液体を霧状にして吹き付ける等、適宜の方法で行えばよい。

樹脂シート材４１を内面１６に付着させる場合には、その内面１６に設けられた前記溝部１８が空気の逃げ道の役目を果たし、樹脂シート材４１が有する山折りの折り目４２を入隅部１７にフィットさせることができる。

次に、このように構成された下地調整部材４０を用いて、建物外壁５１が有する鉛直出隅部５５又は水平出隅部５６の下地調整を行う下地調整方法について説明する。なお、ここでの鉛直出隅部５５及び水平出隅部５６は、いずれも、各出隅部５５，５６を形成する一対の出隅形成面５５ａ，５５ｂ，５６ａ，５６ｂが直交して直角をなしている。鉛直出隅部５５の出隅形成面５５ａ，５５ｂ及び水平出隅部５６の出隅形成面５６ａ，５６ｂは、本発明において出隅部を形成する一対の面に相当する。

図３及び図４に示すように、建物外壁５１は、鉄筋、鉄骨及びコンクリート等によって構成された外壁躯体部５２を有している。外壁躯体部５２の外壁下地面５３には、建物外壁５１をタイル仕上げするための下地調整材が設けられている。下地調整材としては、変性シリコン樹脂系接着剤、ウレタン樹脂系接着剤等の有機系接着剤５４が用いられている。有機系接着剤５４が外壁下地面５３に塗布されて、所定の厚さの層が形成されている。この有機系接着剤５４を塗布する工程が、本発明における第１工程にあたる。

有機系接着剤５４は、一般的な下地調整材であるモルタルよりも粘度が高いという性質を有しており、左官用コテ等を用いて有機系接着剤５４を塗布する場合には、有機系接着剤５４がコテに粘着してしまい、モルタル等に比較してコテ切れがよくない。そのため、建物外壁５１の鉛直出隅部５５や水平出隅部５６では、先端角度の仕上がりの程度が十分でない状態にある。なお、鉛直出隅部５５及び水平出隅部５６が、それぞれ本発明における出隅部に相当する。

鉛直出隅部５５の下地調整を行う場合、下地調整部材４０の使用方法として、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、枠体１０を前述した第１の使用形態（長手方向を鉛直方向とする形態）にして使用する。その上で、下地調整部材４０のうち、樹脂シート材４１が付着した内面１６の側を、鉛直出隅部５５にあてがう。下地調整部材４０をあてがうことにより、直角をなす枠体１０の内面１６によって、有機系接着剤５４が塗布された鉛直出隅部５５の先端角度（一対の出隅形成面５５ａ，５５ｂで形成される角度）が、直角をなす状態に整えられる。下地調整部材４０をあてがうこの工程は、本発明における第２工程にあたる。また、枠体１０の内面１６が、本発明において、出隅部を形成する一対の面と対向する対向面に相当する。

その際、枠体１０及び樹脂シート材４１がいずれも透明又は半透明に形成されているため、下地調整部材４０をあてがった際に、鉛直出隅部５５の有機系接着剤５４と樹脂シート材４１との間に、空気が入り込んでいないかどうかを確認できる。仮に、空気の入り込みが確認された場合、下地調整部材４０をあてがいながら、さらに押圧する等の手法により空気を抜く作業を行う。

また、下地調整部材４０をあてがう際には、角形状をきれいに仕上げるために、枠体１０の入隅部１７が鉛直方向に沿った状態に保持されていることが必要とされる。そのため、第１水準器２１が設けられた側の端面を上にした状態であてがい、第１水準器２１や第２水準器２２を利用して、枠体１０がその状態に保持されているかを確認することができる。

その後、図３（ｃ）に示すように、樹脂シート材４１を鉛直出隅部５５に付着させた状態のまま、枠体１０の内面１６に静電気によって付着する付着力に抗して枠体１０のみを外す。有機系接着剤５４は粘着性が高く、樹脂シート材４１が有機系接着剤５４に付着する力は、静電気によって枠体１０の内面１６に付着する力よりも強い。このため、下地調整部材４０を鉛直出隅部５５にあてがった状態から枠体１０を外せば、自然に枠体１０のみが外れる。そして、残った樹脂シート材４１により、鉛直出隅部５５の角形状は、その先端角度が直角をなす状態のまま保持される。枠体１０のみを外すこの工程が、本発明における第３工程にあたる。

一方、水平出隅部５６の下地調整を行う場合も、鉛直出隅部５５の下地調整を行う方法とほぼ同様である。ただし、この場合、図４（ａ）及び（ｂ）に示すように、下地調整部材４０の使用方法としては、枠体１０が前述した第２の使用形態（長手方向を水平方向とする形態）となるようにする。その上で、下地調整部材４０のうち、樹脂シート材４１が付着した内面１６の側を水平出隅部５６にあてがう。下地調整部材４０をあてがうことにより、直角をなす枠体１０の内面１６によって、有機系接着剤５４が塗布された水平出隅部５６の先端角度（一対の出隅形成面５６ａ，５６ｂで形成される角度）が、直角をなす状態に仕上げられる。

下地調整部材４０をあてがう際には、角形状をきれいに仕上げるために、枠体１０の入隅部１７が水平に延び、かつ内面１６を形成する一対の内側面１４，１５のうち、一方が水平で、他方が鉛直方向に沿った状態に保持することが必要とされる。第２水準器２２及び第３水準器２３を利用して、枠体１０がその状態に保持されているかを確認することができる。なお、一対の内側面１４，１５のうち、どちらを水平側とし、どちらを鉛直側とするかについては、そのどちらでもよい。これは、第２水準器２２及び第３水準器２３が一対の外側面１１，１２の両方に設けられているからである。

その後、図４（ｃ）に示すように、樹脂シート材４１を水平出隅部５６に付着させた状態のまま、枠体１０の内面１６に静電気によって付着していた力に抗して枠体１０のみを外す。残った樹脂シート材４１により、水平出隅部５６は、その先端角度が直角をなす状態に保持される。枠体１０のみを外すこの工程が、本発明における第３工程にあたる。

鉛直出隅部５５及び水平出隅部５６のいずれの下地調整でも、枠体１０を外した後は、新たな樹脂シート材４１を各出隅部５５，５６に付着させる。この場合、枠体１０の内面１６に再び静電気を発生させ、新たな樹脂シート材４１をその内面１６に付着させて下地調整部材４０を作製する。この新たな下地調整部材４０をあてがう場合は、図３及び図４の各図に示すように、新たに付着させる樹脂シート材４１ａが、各出隅部５５，５６に付着した既存の樹脂シート材４１ｂと一部が重なるようにする。これにより、各出隅部５５，５６には、多数の樹脂シート材４１が相互に一部重なり合って付着した状態が形成される。

以上の手順を繰り返し、各出隅部５５，５６の全体に樹脂シート材４１を付着させた後、有機系接着剤５４が乾燥するまで放置する。有機系接着剤５４が乾燥した後に、樹脂シート材４１を剥がす。この樹脂シート材４１を剥がす工程が、本発明における第４工程にあたる。樹脂シート材４１を剥がすことにより、各出隅部５５，５６に塗布された有機系接着剤５４を、先端角度が直角をなした状態に仕上げることができる。これにより、その後のタイル貼り作業が行いやすく、またその外観をきれいに仕上げることができる。

なお、乾燥したかどうかの判断は、用いられた有機系接着剤５４の性質や建物の周辺環境等に応じて、施工者により任意になされる。また、剥がした樹脂シート材４１は再利用することが可能である。

第１実施形態は以上に説明したとおりであり、まとめると、以下に示す効果を得ることができる。

（１）鉛直出隅部５５又は水平出隅部５６に有機系接着剤５４を塗布した後に、当該出隅部５５，５６に下地調整部材４０をあてがうようにした。これにより、枠体１０が有する内面１６によって鉛直出隅部５５又は水平出隅部５６の角形状が整えられる。次いで、樹脂シート材４１を鉛直出隅部５５又は水平出隅部５６に付着させたまま、枠体１０を外すようにした。これにより、その残された樹脂シート材４１によって、角形状が整えられた状態が保持される。これらの手順で下地調整することにより、有機系接着剤５４を下地調整材として用いた場合でも、鉛直出隅部５５や水平出隅部５６における角形成が行いやすく、かつその角形成された状態を好適に保持することができる。

（２）枠体１０の内面１６に樹脂シート材４１を付着させて下地調整部材４０を構成する上で、その付着には静電気や濡れを利用した。樹脂シート材４１の付着はあくまで仮止めであって、後に枠体１０と分離させることを考慮すると、静電気や濡れを利用した付着は、付着の容易さや分離させやすさの点で好適である。

（３）鉛直出隅部５５又は水平出隅部５６に残された樹脂シート材４１を、有機系接着剤５４の乾燥後に剥離させるようにした。このため、樹脂シート材４１を除去した後も、鉛直出隅部５５や水平出隅部５６では、角形状が整えられた状態を保持できる。これにより、塗布された有機系接着剤５４にタイルを貼る場合の作業が行いやすく、また、貼られたタイルをきれいな外観に仕上げることができる。

（４）下地調整部材４０をあてがう場合に、枠体１０に設けられた各水準器２１〜２３を用いてその状態を確認するようにした。すなわち、鉛直出隅部５５の下地調整を行う場合には、第１水準器２１や第２水準器２２を利用して、内面１６において長手方向に延びる入隅部１７が、鉛直方向に沿った状態となるように枠体１０を保持させる。

また、水平出隅部５６の下地調整を行う場合には、第２水準器２２及び第３水準器２３を利用して、前記入隅部１７が水平に延び、内面１６を形成する一対の内側面１４，１５のうち、一方が水平で他方が鉛直をなす状態となるように枠体１０を保持させる。これにより、鉛直出隅部５５又は水平出隅部５６の角形状をより整えた状態にすることができる。この場合、第２水準器２２及び第３水準器２３が両外側面１１，１２に設けられているため、一対の内側面１４，１５のうち、どちらを水平側としても、どちらを鉛直側としてもよい。そのため、枠体１０を使用態様が特定されず、下地調整作業が行いやすい。

（５）下地調整部材４０を構成する枠体１０の内面１６に、溝部１８が形成されている。このため、樹脂シート材４１をその内面１６に付着させる場合に、溝部１８が空気の逃げ道の役目を果たし、樹脂シート材４１が有する山折りの折り目４２を入隅部１７にフィットさせることができる。また、樹脂シート材４１には、予め折り目４２が形成されているため、その点でも、枠体１０の内面１６に樹脂シート材４１をフィットさせることができる。このようなフィット性により、下地調整部材４０を鉛直出隅部５５や水平出隅部５６にあてがった際に、枠体１０の内面１６が有する角形状を各出隅部５５，５６に転写させやすくなり、角形状をきれいに整えることができる。

（６）枠体１０は、第１板材３１と第２板材３２とを有し、第１板材３１の板面に第２板材３２の長辺側端面を接合させることにより、枠体１０の略Ｌ字状が形成されている。このように、枠体１０は、平板状をなす一対の第１板材３１及び第２板材３２を接合するだけの簡易な構成であるため、枠体１０をＬ字状に一体成形する場合に比べて、枠体１０の製造コスト増加を抑制できる。

また、第１板材３１の板面に接合される第２板材３２の長辺側端面では、内側面１５となる側で面取りされ、両板材３１，３２の接合によって溝部１８が形成される。このように枠体１０を第１板材３１と第２板材３２とで構成したことにより、第２板材３２を面取りして両板材３１，３２を接合するだけで、溝部１８を容易に形成できる。

（７）樹脂シート材４１には、予め折り目４２が形成されるとともに、枠体１０の内面１６と同一形状かつ同一寸法に形成されている。その樹脂シート材４１が、枠体１０の内面１６の全域に付着されて、下地調整部材４０が作製されている。下地調整部材４０を鉛直出隅部５５又は水平出隅部５６にあてがえば、枠体１０の内面１６によって角形状が整えられた部分の全域に樹脂シート材４１を付着させることができる。そのため、枠体１０を外した際にその内面１６に有機系接着剤５４が付着し、いったん整えた角形状が再び崩れてしまうことを防止できる。

（８）鉛直出隅部５５又は水平出隅部５６から枠体１０を外した後、新たな樹脂シート材４１を枠体１０に付着させて下地調整部材４０を作製する。そして、樹脂シート材４１が付着していない箇所で、下地調整部材４０をあてがって角形状を整え、その後、枠体１０を外すという工程を繰り返して行う。新たな下地調整部材４０をあてがう場合は、新たに付着させる樹脂シート材４１ａが、既存の樹脂シート材４１ｂと一部が重なるようにした。したがって、鉛直出隅部５５又は水平出隅部５６では、多数の樹脂シート材４１が相互に一部重なり合った状態となる。これにより、各出隅部５５，５６に、下地調整部材４０があてがわれない部分が生じることを抑制し、下地調整部材４０による角形成や形状保持を、各出隅部５５，５６の全域にわたって確実に行うことができる。

（９）下地調整部材４０を構成する枠体１０及び樹脂シート材４１は、いずれも透明又は半透明に形成されている。このため、下地調整部材４０を鉛直出隅部５５又は水平出隅部５６にあてがった際に、有機系接着剤５４と樹脂シート材４１との間に、空気が入り込んでいないかを確認することができる。仮に空気が入り込んでいれば、下地調整部材４０をあてがいながら押圧する等の手法により、空気を抜く作業を行って、空気の入り込みを抑制できる。

（１０）樹脂シート材４１は、その折り目４２から長辺側端縁までの短手方向の長さＬ５が、枠体１０の内面１６の短手方向の長さＬ６よりも若干長く形成されている。下地調整部材４０を鉛直出隅部５５又は水平出隅部５６にあてがった場合に、その際の押圧力によって有機系接着剤５４が樹脂シート材４１の長辺側端縁からはみ出すこともあり得る。このようにはみ出した有機系接着剤５４が、枠体１０の長辺側端縁に付着してしまうことを防止できる。

［第２実施形態］
次に、本発明を具体化した第２実施形態について、図５を参照しながら説明する。第２実施形態は、下地調整を行う方法が上記第１実施形態と異なっている。第１実施形態と同じところは繰り返して説明することを省略し、以下では、第１実施形態と異なるところを中心に説明する。

前述したように、上記第１実施形態では、枠体１０の内面１６に樹脂シート材４１を付着させて作製した下地調整部材４０を用い、当該下地調整部材４０を鉛直出隅部５５や水平出隅部５６にあてがうようにした。これに対し、第２実施形態では、枠体１０と樹脂シート材４１とを一体化させないで行う下地調整方法となっている。

鉛直出隅部５５における下地調整方法を例に説明する。図５に示すように、有機系接着剤５４が外壁下地面５３に塗布された状態の鉛直出隅部５５に、樹脂シート材６１を予め付着させる。ここで用いられる樹脂シート材６１は、第１実施形態で用いられる前記樹脂シート材４１と同じ素材によって形成され、同様に折り目６２も形成されている。ただ、樹脂シート材６１は、枠体１０の長手方向の長さＬ１よりも長く形成されており、一枚の樹脂シート材６１が鉛直出隅部５５の全域にわたって付着されている。

この状態で、図５（ａ）に示すように、枠体１０を前述した第１の使用形態（長手方向を鉛直方向とする形態）とした上で、内面１６の側を鉛直出隅部５５の側に向けて、鉛直出隅部５５にあてがう。枠体１０をこのようにあてがうことにより、直角をなす枠体１０の内面１６によって、有機系接着剤５４が塗布された鉛直出隅部５５の先端角度が、直角をなす状態に整えられる。ここでも、枠体１０の内面１６に設けられた溝部１８が空気の逃げ道の役目を果たすため、入隅部１７を樹脂シート材６１が有する折り目６２にフィットさせることができる。そのため、鉛直出隅部５５の先端角度の形成が行いやすい。

次いで、鉛直出隅部５５にあてがった状態のまま、枠体１０を鉛直出隅部５５の延びる方向である上下方向に移動させる。図５（ｂ）は、枠体１０を下方向へ移動させた場合を一例として示している。枠体１０を移動させる方向は、上方向又は下方向への一方向に限定されるのではなく、上下方向へ往復動させるようにしてもよい。このように、あてがった状態の枠体１０を上下方向に移動させることにより、枠体１０の内面１６によって鉛直出隅部５５の先端角度が、直角をなす状態に順次整えられる。樹脂シート材６１を介して枠体１０をあてがいながら上下方向に移動させるこの工程は、本発明における第２工程にあたる。

枠体１０を移動させながら鉛直出隅部５５の全域について先端角度を整えた後、図５（ｃ）に示すように、樹脂シート材６１を鉛直出隅部５５に付着させた状態のまま、枠体１０のみを外す。そして、残った樹脂シート材６１により、鉛直出隅部５５の角形状は、その先端角度が直角をなす状態のまま保持される。枠体１０のみを外すこの工程が、本発明における第３工程にあたる。

なお、以上は鉛直出隅部５５の下地調整を行う場合についての説明であるが、水平出隅部５６の下地調整を行う場合も同様に行うことができる。つまり、水平出隅部５６に予め樹脂シート材６１を付着させておき、第２の使用形態にした枠体１０の内面１６を水平出隅部５６にあてがい、その状態のまま枠体１０を水平方向に移動させる。これにより、水平出隅部５６の先端角度が直角をなすように整えられる。

第２実施の形態は以上に説明したとおりであり、特に、第１実施形態とは違った方法を採用することにより次のような効果が得られる。

（１）鉛直出隅部５５又は水平出隅部５６に有機系接着剤５４を塗布した後に、当該出隅部５５，５６に樹脂シート材６１を予め付着させ、その後、枠体１０をあてがうようにした。第１実施形態の下地調整方法の場合、枠体１０自身には樹脂シート材４１を付着させる力がないため、枠体１０の内面１６に静電気を生じさせたり、濡れ状態を形成したりする作業が必要となる。有機系接着剤５４は粘性を有するため、樹脂シート材６１を付着させやすく、第１実施形態の下地調整方法に比べて、各出隅部５５，５６の角形成をする下地調整を行いやすい。

（２）鉛直出隅部５５又は水平出隅部５６の全域に予め樹脂シート材６１を付着させておき、そこにあてがった枠体１０を上下方向又は水平方向に移動させるようにした。枠体１０を移動させることにより、その内面１６によって鉛直出隅部５５又は水平出隅部５６の角形状が、順次整えられる。このような方法を採用すれば、枠体１０をあてがうたびに樹脂シート材４１を内面１６に付着させ、下地調整部材４０を作製するという作業が不要となる。これにより、各出隅部５５，５６の角形成をする下地調整がより行いやすい。

［別の実施形態］
なお、本発明は、上記した第１及び第２実施形態に限られるものではなく、例えば次のように実施してもよい。

（ａ）上記各実施の形態では、鉛直出隅部５５及び水平出隅部５６は、いずれも、一対の出隅形成面５５ａ，５５ｂ，５６ａ，５６ｂが直交して直角をなすように形成されている。これに代えて、一対の出隅形成面５５ａ，５５ｂ，５６ａ，５６ｂによって鋭角又は鈍角をなすように形成した出隅部に、上記実施の形態の下地調整方法を実施してもよい。この場合、一対の内側面１４，１５によって形成される内面１６の角度も、出隅部の角度に合わせて形成される。

（ｂ）上記各実施の形態では、枠体１０は、第１板材３１及び第２板材３２を用いてその両者を接合して形成されているが、一体成形されたものであってもよい。また、透明又は半透明であることは必須ではなく、非透明の素材を用いて枠体１０を形成してもよい。非透明であってもよいことは、樹脂シート材４１，６１についても同様である。

（ｃ）上記各実施の形態では、枠体１０に第１水準器２１から第３水準器２３が設けられているが、これらのすべて又は一部を省略してもよい。もっとも、枠体１０を水平状態や鉛直方向に沿った状態にして各出隅部５５，５６にあてがうには、各水準器２１〜２３により枠体１０の状態を確認できる構成を採用することが好ましい。

（ｄ）上記各実施の形態では、樹脂シート材４１，６１に予め折り目４２，６２を付けて、その状態の樹脂シート材４１，６１を枠体１０の内面１６や各出隅部５５，５６に付着させている。これに代えて、折り目４２，６２を形成しないで枠体１０の内面１６に付着させたり、各出隅部５５，５６に付着させたりしてもよい。もっとも、枠体１０の内面１６へのフィット性を確保するには、折り目４２，６２が予め形成されていた方が好ましい。

（ｅ）上記各実施の形態では、枠体１０の内面１６に溝部１８が形成されているが、この溝部１８を省略してもよい。もっとも、枠体１０の内面１６へのフィット性を確保するには、溝部１８が形成されていた方が好ましい。

（ｆ）上記各実施の形態において、樹脂シート材４１，６１として、多数の通気孔が形成されたものを採用してもよい。このような樹脂シート材４１，６１を用いれば、通気孔を通じた通気により、樹脂シート材４１，６１が付着した状態の鉛直出隅部５５や水平出隅部５６で、有機系接着剤５４を乾燥させやすくなる。

（ｇ）上記各実施の形態では、第１水準器２１は、枠体１０の長手方向の一端面にのみ設けられているが、他端面（図１における下端面）にも設けられた構成を採用してもよい。これにより、枠体１０の上下方向が特定されないため、下地調整作業が行いやすくなる。また、上記各実施の形態では、第２水準器２２及び第３水準器２３を、一対の外側面１１，１２の両方に設けているが、一対の外側面１１，１２のうちの一方にのみ設けた構成を採用してもよい。

（ｈ）上記各実施の形態では、枠体１０は、Ｌ字状の断面を有して所定方向に延びるＬ字状板部材として構成されている。もっとも、枠体１０は、各出隅部５５，５６を形成する一対の出隅形成面５５ａ，５５ｂ，５６ａ，５６ｂに対向する内面１６を有していれば足り、Ｌ字状板部材である必要はない。例えば、枠体１０を、所定方向に延びる円柱状部材に、長手方向に延びる内面１６が形成された構成としてもよい。

（ｉ）上記各実施の形態では、下地調整材として有機系接着剤５４が用いられているが、エポキシ樹脂、アクリル樹脂等の合成樹脂を含む樹脂モルタルが用いられる場合であってもよい。樹脂モルタルを用いた場合でも、有機系接着剤５４と同様にコテ切れがよくないという問題があるため、上記各実施の形態の下地調整方法を実施することで、各出隅部５５，５６の先端角度を好適に仕上げることができる。

（ｊ）上記各実施の形態では、樹脂シート材４１，６１は、折り目４２，６２から長辺側端縁までの短手方向の長さＬ５が、枠体１０の内面１６の短手方向の長さＬ６よりも若干長く形成されているが、略同じとしてもよい。また、第１実施形態では、樹脂シート材４１は、その長手方向の長さＬ４が枠体１０の長手方向の長さＬ１と略同じとなっているが、より長く形成するようにしてもよい。樹脂シート材４１，６１の寸法を考える上では、枠体１０の内面１６に有機系接着剤５４を付着させないようにすべく、内面１６と少なくとも同一寸法を有することが好ましい。

（ｋ）上記第１実施形態では、枠体１０の内面１６に樹脂シート材４１を付着させて仮止めするのに、静電気又は濡れを利用するようにしたが、仮止めの手法としては、粘着テープや糊等の粘着剤を利用する等、他の適宜の方法を採用することができる。ただ、あくまで仮止めのための粘着剤等であるから、樹脂シート材４１を枠体１０から外せる程度の付着力が得られるものが採用される。

（ｌ）上記第２実施形態では、一枚の樹脂シート材６１を各出隅部５５，５６の全域にわたって付着するようにしたが、複数枚の樹脂シート材６１を付着させるようしてもよい。複数枚の樹脂シート材６１を付着させておく場合は、先に付着させた樹脂シート材６１と一部が重なるように順次付着させ、樹脂シート材６１の間に隙間が形成されないようにすることが好ましい。

このように、複数の樹脂シート材６１を各出隅部５５，５６に付着させる場合、枠体１０の移動方向は一方向に特定することが好ましい。すなわち、樹脂シート材６１同士の重なり部分で重なり上側となっている樹脂シート材６１の端部が、その反対側の端部よりも後に枠体１０があてがわれる方向に、枠体１０を移動させることが好ましい。例えば、鉛直出隅部５５において、樹脂シート材６１を下から上に向けて順次付着させる場合、すでに付着させた樹脂シート材６１の上端部に、新たな樹脂シート材６１の下端部を重ね合わせて付着させることになる。この場合、樹脂シート材６１の重なり部分において重なり上側となっている樹脂シート材６１の端部は、当該樹脂シート材６１の下端側に存在する。このため、枠体１０は、上から下の一方向に向けて移動させることが好ましい。枠体１０の移動方向をこのように特定することにより、樹脂シート材６１の重なり部分が移動する枠体１０に引っかかり、樹脂シート材６１が剥がれてしまうおそれを低減できる。

１０…枠体、１６…内面（対向面）、１７…入隅部、１８…溝部、２１…第１水準器（鉛直確認用水準器）、２２…第２水準器（水平確認用水準器）、２３…第３水準器（水平確認用水準器）、３１…第１板材、３２…第２板材、４０…下地調整部材、４１，６１…樹脂シート材、５１…建物外壁、５４…有機系接着剤、５５…鉛直出隅部（出隅部）、５５ａ，５５ｂ…出隅形成面、５６…水平出隅部（出隅部）、５６ａ，５６ｂ…出隅形成面。

Claims (13)

1. 建物外壁の出隅部に有機系接着剤又は樹脂モルタルを塗布する第１工程と、
   前記有機系接着剤又は前記樹脂モルタルが塗布された状態の前記出隅部を形成する一対の面に、当該一対の面と対向する対向面を有する枠体の前記対向面を、樹脂シート材を介してあてがう第２工程と、
   前記樹脂シート材を前記出隅部に付着させた状態のまま、前記出隅部から前記枠体を外す第３工程と、
   を備えたことを特徴とする下地調整方法。
2. 前記第３工程によって前記出隅部に付着させた前記樹脂シート材を、前記有機系接着剤又は前記樹脂モルタルの乾燥後に、前記出隅部から剥離させる第４工程を備えたことを特徴とする請求項１に記載の下地調整方法。
3. 前記枠体は、
   鉛直に延びる鉛直出隅部に前記枠体をあてがう場合に用いられ、前記対向面の入隅部が鉛直方向に沿っていることを確認するための鉛直確認用水準器と、
   水平に延びる水平出隅部に前記枠体をあてがう場合に用いられ、前記入隅部が水平をなし、かつ前記対向面を形成する一対の面のうち、一方が水平で他方が鉛直となっていることを確認するための水平確認用水準器と、
   を有することを特徴とする請求項１又は２に記載の下地調整方法。
4. 前記枠体には、前記対向面の入隅部に、当該入隅部が延びる方向の全域に溝部が形成されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の下地調整方法。
5. 前記枠体は、所定方向に延びるＬ字状板部材であって、
   矩形平板状をなす第１板材と、
   前記第１板材と同じ長手方向の長さを有する矩形平板状に形成され、長辺側端面が前記第１板材の板面に接合された第２板材と、
   を有していることを特徴とする請求項４に記載の下地調整方法。
6. 透明又は半透明に形成された前記枠体及び透明又は半透明に形成された前記樹脂シート材を用いることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の下地調整方法。
7. 前記第２工程では、
   前記枠体の前記対向面に、仮止めによって樹脂シート材を付着させてなる下地調整部材を前記出隅部にあてがい、
   前記第３工程では、
   前記出隅部から、前記枠体への前記樹脂シート材の付着力に抗して前記枠体を外すことを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の下地調整方法。
8. 前記樹脂シート材の仮止めによる付着は、前記対向面に生じさせた静電気又は濡れによって行うことを特徴とする請求項７に記載の下地調整方法。
9. 前記第２工程において、前記樹脂シート材は、少なくとも前記枠体が有する前記対向面の全域に付着されていることを特徴とする請求項７又は８に記載の下地調整方法。
10. 前記第３工程の後に、前記第１工程で前記塗布された前記出隅部のうちの前記樹脂シート材が付着されていない箇所で、前記第２工程及びそれに続く前記第３工程を繰り返して行い、
    前記第２工程では、前記出隅部に付着された前記樹脂シート材の一部に、前記下地調整部材が有する前記樹脂シート材の一部が重なるように、前記下地調整部材を前記出隅部にあてがうことを特徴とする請求項７乃至９のいずれか１項に記載の下地調整方法。
11. 前記第２工程では、前記出隅部を形成する前記一対の面に、前記出隅部の延びる方向に沿って予め前記樹脂シート材を付着させておき、前記樹脂シート材が付着された状態の前記出隅部に前記枠体の前記対向面をあてがうことを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の下地調整方法。
12. 前記出隅部の延びる方向における前記樹脂シート材の長さが前記枠体よりも長い状態となるように、１又は複数の前記樹脂シート材を前記出隅部に予め付着させておき、前記樹脂シート材が付着された状態の前記出隅部に前記対向面をあてがいながら、前記枠体を前記出隅部の延びる方向に沿って移動させることを特徴とする請求項１１に記載の下地調整方法。
13. 前記樹脂シート材は、前記出隅部の延びる方向と直交する方向において、前記出隅部にあてがわれた前記枠体よりも大きく形成されていることを特徴とする請求項１２に記載の下地調整方法。

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