JP2017195833A - 葉物野菜包装体の製造方法及び葉物野菜の鮮度保持方法 - Google Patents

Abstract

【課題】葉物野菜の鮮度を長期間に亘って保持可能とする、葉物野菜包装体の製造方法を開示する。【解決手段】筒状の包装フィルムの開口のうち前記葉物野菜の収容位置よりも他方側の開口を閉じる、第１工程と、前記筒状の包装フィルムの一方側の開口端から該筒状の包装フィルムの内側の空間へと葉物野菜を収容する、第２工程と、前記第１工程及び第２工程の後で、前記筒状の包装フィルムの開口のうち前記葉物野菜の収容位置よりも一方側の開口を閉じる、第３工程と、を備え、少なくとも前記第１工程を完了した後から前記第３工程を開始するまでの間において、前記筒状の包装フィルムの前記一方側の開口端から前記筒状の包装フィルムの内側に配管を挿入した状態で、該配管を介して前記筒状の包装フィルムの内側の空間に１ｍ／ｓｅｃ以上４ｍ／ｓｅｃ以下の線速度にて不活性ガスを供給することを特徴とする、葉物野菜包装体の製造方法とする。【選択図】図２

Description

本発明は、葉物野菜包装体の製造方法及び葉物野菜の鮮度保持方法に関する。

野菜包装体（包装野菜）は、包装フィルムによって野菜を包装した後、消費者の手元に届くまでの間において、野菜の鮮度が落ちる点が問題である。例えば、包装体において野菜が呼吸することによりエネルギー消費が進み、葉の変色や萎れが発生する。また、包装体において野菜内に保持された水が蒸散されることにより、包装フィルムの内側に結露が発生し、雑菌の繁殖等によって野菜の鮮度が低下することもあり得る。

野菜包装体において野菜の鮮度を保持するためには、包装体の内部を低酸素濃度−高二酸化炭素濃度状態に維持することが有効である。この点、野菜の包装の際、減圧下で窒素や炭酸ガスを導入することにより、包装直後の包装体内部の酸素濃度を０．１〜１０％とする技術が知られている（特許文献１）。また、野菜を保存した容器内において野菜とともに脱酸素剤を共存させることにより、容器内の酸素濃度を低下させる技術も知られている（特許文献２）。或いは、野菜包装体において包装フィルムの一部に所定の通気口を設けることで包装体内部の酸素濃度を調整する技術も知られている（特許文献３）。さらに、包装野菜を対象とする技術ではないが、クッキーなどの焼き菓子を包装する場合において、焼き菓子を真空脱気した後、窒素ガス置換包装を行う技術も知られている（特許文献４）。

特開平４−３４１１３９号公報 特開平２−９２２３６号公報 特開２０１４−７６８４２号公報 特開２００６−６８０１４号公報

特許文献１に開示された技術を葉物野菜の包装に適用した場合、包装体の内部を減圧とすることで葉物野菜の傷みが生じる虞がある。葉物野菜の傷みを回避するために包装体の内部の減圧を抑えた場合、包装直後の酸素濃度を小さくすることができず、結果として葉物野菜の鮮度を保持することができない。また、特許文献１に開示された技術のように減圧工程が必須となると、製造ラインにおいて減圧装置を別個設置する必要があり、包装体を連続的且つ効率的に製造することができない。
一方、特許文献２に開示された技術のように脱酸素剤を用いて包装体の内部の酸素濃度を低下させる場合は、脱酸素剤が包装体の内部の酸素を吸収するために長時間を要する。すなわち、包装完了直後において包装体の内部に多量の酸素が存在し、包装初期において葉物野菜の鮮度が低下する虞がある。
このような従来技術における課題は特許文献１〜４を参照した当業者であっても解決することができないものであった。

本願は葉物野菜包装体において長期間に亘って葉物野菜の鮮度を保持可能な、葉物野菜包装体の製造方法及び葉物野菜の鮮度保持方法を開示する。

本発明者は、上記課題を解決するために鋭意研究したところ、以下の知見を得た。
（１）葉物野菜包装体の「包装初期」における酸素濃度によって、葉物野菜の鮮度保持期間が大きく変わる。すなわち、葉物野菜包装体において、葉物野菜の鮮度を長期間に亘って保持するためには、葉物野菜の包装中に包装フィルム内の空気を不活性ガスと置換し、包装完了直後から酸素濃度を所定範囲内とすることが有効である。
（２）ここで、例えば葉物野菜の包装時に筒状の包装フィルム内に不活性ガスを供給する場合は、当該筒状の包装フィルムの一方の開口を閉じた状態で、他方の開口から包装フィルム内へと不活性ガスを供給することが有効である。一方の開口及び他方の開口を双方とも閉じずに不活性ガスを供給した場合、その後、当該開口をシールする際、空気が包装フィルム内に侵入しやすい。
（３）一方で、筒状の包装フィルムの一方の開口を閉じた状態で、他方の開口から包装フィルム内へと不活性ガスを供給する場合、当該不活性ガスを所定の線速度で供給する必要がある。不活性ガスの供給速度が小さ過ぎると、フィルム内に不活性ガスの速度分布が生じ不活性ガスが均一に流れにくくなることから、筒状の包装フィルム内の深部（奥部）にまで不活性ガスを均一に到達させ難くなると考えられる。また、不活性ガスの供給速度が大き過ぎると、包装フィルム内で乱流拡散によって不規則な空気の渦が生じ、効率的かつ均一に空気を包装フィルムの外側に除去することが困難となると考えられる。
（４）包装フィルムの内側に所定の線速度で不活性ガスが供給される限り、不活性ガスを供給するタイミングは、包装フィルム内に葉物野菜を収容する前であっても後であってもよい。

以上の知見より、本願は、上記課題を解決するための手段の一つとして、
包装フィルムによって葉物野菜を包装して葉物野菜包装体を製造する方法であって、筒状の包装フィルムの開口のうち前記葉物野菜の収容位置よりも他方側の開口を閉じる、第１工程と、前記筒状の包装フィルムの一方側の開口端から該筒状の包装フィルムの内側の空間へと葉物野菜を収容する、第２工程と、前記第１工程及び第２工程の後で、前記筒状の包装フィルムの開口のうち前記葉物野菜の収容位置よりも一方側の開口を閉じる、第３工程と、を備え、少なくとも前記第１工程を完了した後から前記第３工程を開始するまでの間において、前記筒状の包装フィルムの前記一方側の開口端から前記筒状の包装フィルムの内側に配管を挿入した状態で、該配管を介して前記筒状の包装フィルムの内側の空間に１ｍ／ｓｅｃ以上４ｍ／ｓｅｃ以下の線速度にて不活性ガスを供給することを特徴とする、葉物野菜包装体の製造方法
を開示する。

「筒状」とは、内壁及び外壁を有する中空状の形状であって、少なくとも一方の先端に開口端を有する形状をいう。
「包装フィルム」とは、野菜の包装に使用され得る材質・厚みのフィルムをいう。
「筒状の包装フィルム」は、包装フィルムが筒状に成形されたものである。言うまでもないが、「筒状の包装フィルム」は、形状が筒状に固定されているわけではなく、容易に折り曲げが可能である。
「筒状の包装フィルムの…開口端」とは、図１（Ａ）に示すように、筒状の包装フィルムの先端部分の開口をいう。
「筒状の包装フィルムの…開口」とは、図１（Ａ）に示すように、筒状の包装フィルムの内部に延在する空間（空洞）をいう。
「開口を閉じる」とは、筒状の包装フィルムの内壁同士を貼り合わせてシールすることを意味する。
「少なくとも前記第１工程を完了した後から前記第３工程を開始するまでの間において」とは、少なくとも第１工程を完了した後から第３工程を開始するまでの間のいずれかの時点であればよい。第１工程を完了した後から第３工程を開始するまでの間の全体であってもよい。
尚、本開示の製造方法において、「第１工程」と「第２工程」とは、工程の順序を限定するものではない。すなわち、本開示の製造方法は、第２工程の後で第１工程を行う形態も含む。よって、「前記第１工程を完了した後から前記第３工程を開始するまでの間」とは、「第１工程を完了した後から（第２工程を経て）第３工程を開始するまでの間」と「（第２工程を経て第１工程を開始し）第１工程を完了した後から第３工程を開始するまでの間」との双方を含む。ただし、本開示の製造方法においては、後述の通り、第１工程の後で第２工程を行うことが好ましい。
「該配管を介して…１ｍ／ｓｅｃ以上４ｍ／ｓｅｃ以下の線速度にて不活性ガスを供給する」とは、配管の出口における不活性ガスの線速度が１ｍ／ｓｅｃ以上４ｍ／ｓｅｃ以下であることを意味する。

本開示の製造方法において、前記第１工程の後で前記第２工程を行うことが好ましい。

本開示の製造方法において、前記第１工程の後で前記第２工程を行う場合、前記第２工程を完了した後から前記第３工程を開始するまでの間において、前記筒状の包装フィルムの前記一方側の開口端から前記筒状の包装フィルムの内側に配管を挿入した状態で、該配管を介して前記筒状の包装フィルムの内側の空間に１ｍ／ｓｅｃ以上４ｍ／ｓｅｃ以下の線速度にて不活性ガスを供給することが好ましい。

本開示の製造方法において、前記第２工程を開始する前に、前記筒状の包装フィルムの前記一方側の開口端から前記筒状の包装フィルムの内側に前記配管を挿入した状態で、該配管を介して前記筒状の包装フィルムの内側の空間へと１ｍ／ｓｅｃ以上４ｍ／ｓｅｃ以下の線速度にて不活性ガスを供給することが好ましい。

本開示の製造方法において、前記葉物野菜がベビーリーフであることが好ましい。

本開示の製造方法において、前記不活性ガスが窒素ガスであることが好ましい。

本開示の製造方法において、前記不活性ガスの供給により、前記空間の酸素濃度を０．５体積％以上２．０体積％以下とすることが好ましい。

本開示の製造方法において、前記第２工程を開始する前に、前記筒状の包装フィルムの前記一方側の開口端から前記筒状の包装フィルムの内側に前記配管を挿入した状態で、該配管を介して前記筒状の包装フィルムの内側の空間へと１ｍ／ｓｅｃ以上４ｍ／ｓｅｃ以下の線速度にて３０秒間以上不活性ガスを供給することが好ましい。

本開示の製造方法においては、前記筒状の包装フィルムが水平方向に延びており、前記第２工程において、前記葉物野菜を水平方向に搬送して、前記筒状の包装フィルムの一方側の開口端から前記筒状の包装フィルムの内側の空間へと葉物野菜を収容することが好ましく、この場合、前記葉物野菜よりも上方に配管を通すことが好ましい。

本開示の製造方法において、前記筒状の包装フィルムの外表面を大気に曝した状態で、該筒状の包装フィルムの内側の空間に前記不活性ガスを供給することが好ましい。

本願は、上記課題を解決するための手段の一つとして、
葉物野菜を包装フィルムによって包装して葉物野菜包装体とする際に、包装フィルム内に不活性ガスを供給することによって、包装完了から５日間以上、該包装体内の酸素濃度を０．５体積％以上２．０体積％以下に維持することを特徴とする、葉物野菜の鮮度保持方法を開示する。

「包装フィルム内」とは、包装フィルムによって画定された葉物野菜を収容する空間内を意味する。

本開示の方法においては、包装完了直後において、前記包装体の内部の圧力が該包装体の外部の圧力以上であることが好ましい。

本開示の方法においては、包装完了後１日経過後から１０日経過前までの間において、前記包装体内の二酸化炭素濃度を０．５体積％以上３．０体積％以下に維持することが好ましい。

本開示の方法において、前記不活性ガスが窒素ガスであることが好ましい。

本開示の方法において、前記包装フィルムの外表面を大気に曝した状態で前記包装フィルム内に前記不活性ガスを連続的に吹き込むことが好ましい。

本開示の方法によれば、葉物野菜包装体において葉物野菜の鮮度を長期間に亘って保持可能である。

筒状の包装フィルムについて説明するための概略図である。 葉物野菜包装体の製造方法（Ｓ１０）の流れを説明するための図である。 葉物野菜包装体の製造方法（Ｓ１０）を説明するための概略図である。 葉物野菜包装体の製造設備配列の一例（製造設備配列１００）を説明するための図である。 葉物野菜包装体の製造方法（Ｓ２０）の流れを説明するための図である。 葉物野菜包装体の製造方法（Ｓ２０）を説明するための概略図である。 不活性ガスの供給速度（線速度）と包装体内における酸素濃度との関係を示す図である。（Ａ）が野菜なしの場合、（Ｂ）が野菜ありの場合である。 包装後の経過日数と包装体内の酸素濃度及び二酸化炭素濃度との関係を示す図である。

１．葉物野菜包装体の製造方法
１．１．第１実施形態
図１〜４を参照しつつ葉物野菜包装体の製造方法（Ｓ１０）について説明する。
図２及び３に示すように、Ｓ１０は、包装フィルムによって葉物野菜を包装して葉物野菜包装体を製造する方法であって、筒状の包装フィルム１の開口のうち葉物野菜２の収容位置よりも他方側の開口１ｘを閉じる、第１工程（Ｓ１）と、筒状の包装フィルム１の一方側の開口端１ａから筒状の包装フィルム１の内側の空間へと葉物野菜２を収容する、第２工程（Ｓ２）と、第１工程及び第２工程の後で、筒状の包装フィルム１の開口うち葉物野菜２の収容位置よりも一方側の開口１ｙを閉じる、第３工程（Ｓ３）とを備えている。また、Ｓ１０においては、少なくとも第１工程（Ｓ１）を完了した後から第３工程（Ｓ３）を開始するまでの間において、筒状の包装フィルム１の一方側の開口端１ａから筒状の包装フィルム１の内側に配管２１を挿入した状態で、当該配管１１を介して筒状の包装フィルム１の内側の空間に１ｍ／ｓｅｃ以上４ｍ／ｓｅｃ以下の線速度にて不活性ガスを供給する。

ここで、本開示の製造方法は、Ｓ１の後にＳ２を行ってもよいし、Ｓ１の前にＳ２を行ってもよい。ただし、図２及び３に示すＳ１０のように、Ｓ１の後でＳ２を行うことが好ましい。Ｓ１の後でＳ２を行うことで、包装フィルムの内側空間の空気を十分に置換するために必要な不活性ガスの量を少なく抑えることができ、より効率よく包装フィルムの内側の空間を所望の状態にすることができる。

また、Ｓ１の後でＳ２を行う場合、図２及び３に示すＳ１０のように、少なくともＳ２の完了後からＳ３の開始前までの間において、不活性ガスを供給することが好ましい。この場合、後述の第２実施形態にて説明するように、Ｓ２の開始前においても不活性ガスを供給することが最も好ましい。

１．１．１．第１工程（Ｓ１）
図３（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、Ｓ１は、筒状の包装フィルム１の開口のうち葉物野菜２の収容位置よりも他方側の開口１ｘを閉じる工程である。

（筒状の包装フィルム１）
筒状の包装フィルム１は包装フィルムが筒状に成形されたものである。言うまでもないが、筒状の包装フィルム１は、形状が筒状に固定されているわけではなく、例えば図１（Ｂ）に示すように、容易に折り曲げが可能である。筒状の包装フィルム１の形状は、葉物野菜２を収容するために必要な容量等に応じて適宜決定可能である。例えば、筒状の包装フィルム１を平面に押し付けて平らとした場合の幅（図１（Ｂ）の幅Ｗ）は、好ましくは１００ｍｍ以上３００ｍｍ以下である。下限がより好ましくは１５０ｍｍ以上、さらに好ましくは１７０ｍｍ以上であり、上限がより好ましくは２７０ｍｍ以下、さらに好ましくは２５０ｍｍ以下である。また、筒状の包装フィルム１の厚み（図１（Ｂ）の厚みＴ）は、好ましくは３０μｍ以上０．１ｍｍ以下である。下限がより好ましくは４０μｍ以上であり、上限がより好ましくは０．０８０ｍｍ以下である。また、筒状の包装フィルム１の長さ（図１（Ｂ）の長さＬ１）については特に限定されるものではない。筒状の包装フィルム１の材質については、従来から包装フィルムとして使用されている材質をいずれも使用することができる。例えばポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン等である。

筒状の包装フィルム１は種々の方法により作製可能である。例えば、帯状の包装フィルムの両側縁（帯状の包装フィルムの長尺方向に沿って延在する縁）を貼り合わせることで容易に作製可能である。帯状の包装フィルムの両側縁を貼り合わせて筒状の包装フィルム１とするにあたり、当該両側縁の貼り合わせの幅（重ね幅）は特に限定されるものではなく、貼り合わせの方法によって適宜決定可能である。例えば、重ね幅を１ｍｍ以上３０ｍｍ以下とすることが好ましい。帯状の包装フィルムの両側縁を貼り合わせる方法としては、種々の方法が採用できる。例えば、熱シール等である。特に後述するように、横ピロー包装機においてセンターシールローラによって帯状の包装フィルムの両側縁を貼り合わせてセンターシール部とすることで筒状の包装フィルム１を得ることが好ましい。或いは樹脂をインフレーション成形すること等によってセンターシール部のない筒状の包装フィルム１を得ることも可能ではある。

Ｓ１において、開口１ｘを閉じる方法としては開口１ｘの内壁を貼り合わせて適切にシールすることができる方法であれば特に限定されるものではない。例えば、開口１ｘを熱シールして閉じることが好ましい。特にＳ１は横ピロー包装機を用いて機械的に実施することが好ましい。図４に葉物野菜包装体の製造設備配列の一例を示す。図４に示すように、製造設備配列１００において、フィルムロール１１から帯状の包装フィルム１’を巻き出し、横ピロー包装機のセンターシールローラ１２を用いてフィルム両側縁を貼り合わせることにより筒状の包装フィルム１を作製する。そして、製造設備配列１００のセンターシールローラ１２よりも他方側（下流側）において、筒状の包装フィルム１の上下から横ピロー包装機のエンドシーラ１３を押し当てることにより、筒状の包装フィルム１の葉物野菜２の収容位置よりも他方側（下流側）の開口を熱シールにより閉じることが好ましい。

１．１．２．第２工程（Ｓ２）
図３（Ｃ）に示すように、Ｓ２は、筒状の包装フィルム１の一方側の開口端１ａから筒状の包装フィルム１の内側の空間へと葉物野菜２を収容する工程である。

（葉物野菜２）
葉物野菜２の種類は特に限定されるものではないが、本発明の効果を顕著に奏することから、葉が柔らかく物理的な要因を起点として傷みやすいと考えられるベビーリーフであることが好ましい。本明細書において「ベビーリーフ」とは、双葉以上であって、完熟成長した葉丈の大きさの１／２以下まで成長した若い葉の総称であり、複数種の野菜を混ぜたものを指す。よって、ベビーリーフと称する場合には、２種類以上の野菜の幼葉が混合された状態のものをいう。通常、発芽後１０〜３０日以内の若い葉菜である。葉丈は１５ｃｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１０ｃｍ以下であって、葉柄部分から収穫することが好ましい。なお、完熟成長とは、野菜それぞれの品種において、栽培時間を延ばしてもそれ以上大きくならない植物固有の最大葉丈に達した状態をいう。

葉物野菜２の品種としては、例えば、ベビーリーフとして食用される種々の葉物野菜を適用可能であり、結球性葉菜類及び非結球性葉菜類のいずれも適用可能である。特に非結球性葉菜類が好ましく、具体的には、ミズナ、コウサイタイ、アブラナ、ホウレンソウ、コマツナ、チンゲンサイ、ニラ、ネギ、タアサイ、ルッコラ、オーク等が好ましい。この中でもミズナ、コウタイサイ等のアブラナ科の野菜、オークやタアサイ等のキク科の野菜が好ましい。筒状の包装フィルム１の内側の空間に収容される葉物野菜２は、１種類であっても２種類以上であってもよい。Ｓ１０は減圧工程を伴わないため、このような柔らかな葉物野菜２を傷めることなく包装体内におけるガス置換率を高めることができる。尚、図３に示すように、葉物野菜２はトレイ３に入れられた状態であってもよい。すなわち、葉物野菜２をトレイ３ごと筒状の包装フィルム１の内側の空間に収容して包装してもよい。

筒状の包装フィルム１の内側の空間に葉物野菜２を収容する方法は特に限定されるものではなく、搬送手段等を用いて機械的に収容してもよく、手作業で収容してもよい。特に、Ｓ１は横ピロー包装機を用いて機械的に実施することが好ましい。具体的には、図４に示すように、製造設備配列１００において、センターシールローラ１２を用いてフィルム両側縁を貼り合わせることにより筒状の包装フィルム１を作製しつつ、搬送手段（不図示）を用いて葉物野菜２を搬送し、当該筒状の包装フィルム１の一方側の開口端１ａから筒状の包装フィルム１の内側の空間へと葉物野菜２を収容することが好ましい。このように、製造設備配列１００によれば、Ｓ２において、筒状の包装フィルム１が水平方向に延びた状態とし、葉物野菜２を水平方向に搬送して、筒状の包装フィルム１の一方側の開口端１ａから筒状の包装フィルム１の内側の空間へと葉物野菜２を収容することができ、葉物野菜２を効率的且つ安定的に包装可能である。

１．１．３．第３工程（Ｓ３）
図３（Ｅ）に示すように、Ｓ３は、第１工程及び第２工程の後で、筒状の包装フィルム１の開口のうち葉物野菜２の収容位置よりも一方側の開口１ｙを閉じる工程である。

開口１ｙを閉じる方法としては開口１ｙの内壁を貼り合わせて適切にシールすることができる方法であれば特に限定されるものではない。例えば、開口１ｙを熱シールして閉じることが好ましい。Ｓ３は例えば横ピロー包装機を用いて機械的に実施することが好ましい。具体的には、図４に示すように、Ｓ１及びＳ２を経た筒状の包装フィルム１及び葉物野菜２を他方側（下流側）に搬送し、筒状の包装フィルム１の上下からエンドシーラ１３を押し当てることにより、筒状の包装フィルム１の葉物野菜２の収容位置よりも一方側（上流側）の開口を熱シールにより閉じることが好ましい。

尚、図４に示すように横ピロー包装機１００を用いてＳ１０を行う場合、帯状の包装フィルム１’の両側縁がセンターシールローラ１２によって連続的に筒状に貼り合わされ、筒状の包装フィルム１の一方側の開口端１ａから葉物野菜２が次々に搬送及び収容され（Ｓ２）、エンドシーラ１３によってフィルム開口の熱シールが次々に行われる（Ｓ１、Ｓ３）。ここで、図４に示すように、エンドシーラ１３によって熱シールを行うにあたって、葉物野菜２ａの包装に際して行われる熱シール（Ｓ３）が、次に処理される葉物野菜２ｂの包装に際して行われる熱シール（Ｓ１）を兼ねていてもよい。また、エンドシーラ１３には通常カッター（不図示）が設けられており、フィルムの熱シールとフィルムの切断とを同時に行うことができる。

１．１．４．不活性ガス供給工程
図３（Ｄ）に示すように、製造方法Ｓ１０では、少なくともＳ１を完了した後からＳ３を開始するまでの間において、筒状の包装フィルム１の一方側の開口端１ａから筒状の包装フィルム１の内側に配管２１を挿入した状態で、当該配管１１を介して筒状の包装フィルム１の内側の空間に１ｍ／ｓｅｃ以上４ｍ／ｓｅｃ以下の線速度にて不活性ガスを供給する点に一つの特徴がある。

（不活性ガス）
不活性ガスは葉物野菜の呼吸及びエネルギー消費に寄与しないガスであればよい。例えば窒素ガス、炭酸ガスやアルゴンガスが挙げられ、中でも窒素ガスが好ましい。尚、窒素ガスとともに炭酸ガスを供給してもよい。

（配管２１）
不活性ガスを供給するための配管２１の材質は特に限定されるものではない。樹脂管、セラミックス管、金属管等、種々の材質により構成可能である。配管２１の形状は直線状であっても曲線状であっても分岐状であってもよい。筒状の包装フィルム１の内側に挿入される配管２１の数は１本であっても複数本であってもよい。

配管２１は不活性ガス流通時に過度の圧力損失を生じさせることなく、所定の線速度にて安定的に不活性ガスを供給可能なものであればよい。配管２１の断面形状は特に限定されず、円形状であっても楕円形状であっても多角形状であってもよい。一般的な葉物野菜包装体の大きさを考慮した場合、配管２１は不活性ガスの出口の開口面積が２０ｍｍ^２以上５０ｍｍ^２以下であることが好ましい。下限がより好ましくは２５ｍｍ^２以上、さらに好ましくは３０ｍｍ^２以上であり、上限がより好ましくは４５ｍｍ^２以下、さらに好ましくは４０ｍｍ^２以下である。

配管２１の出口における不活性ガスの線速度は、１ｍ／ｓｅｃ以上４ｍ／ｓｅｃ以下である。下限が好ましくは１．５ｍ／ｓｅｃ以上、より好ましくは２．０ｍ／ｓｅｃ以上、それより好ましくは２．２ｍ／ｓｅｃ以上、さらに好ましくは２．５ｍ／ｓｅｃ以上であり、上限が好ましくは３．５ｍ／ｓｅｃ以下である。このような供給速度であれば、空気を低減するために減圧にしたり、葉物野菜２に対して不活性ガスによって過度の圧力（風圧）をかけることなく、すなわち、葉物野菜２の傷めることなく包装フィルム１内の空気を不活性ガスに効率的に置換することができる。不活性ガスの供給速度が小さ過ぎると、筒状の包装フィルム１の内側の空間の深部（奥部）にまで不活性ガスを到達させ難く、包装フィルム１内の空気が十分に置換されなくなる虞がある。また、不活性ガスの供給速度が大き過ぎると、包装フィルム１の内側において乱流拡散によって空気の渦が生じ、空気を包装フィルム１の外側に除去することが困難となる虞がある。尚、不活性ガスの供給速度は、不活性ガス供給源（図４の符号２２）と配管２１の先端との間に接続された圧力調整手段（図４の符号２３）等の種々の手段によって調整可能である。

Ｓ１０においては、不活性ガスの供給により、筒状の包装フィルム１の内側の空間の空気が不活性ガスと置換される。ここで、Ｓ１０では、不活性ガスの供給によって当該空間の酸素濃度を０．５体積％以上２．０体積％以下とすることが好ましい。包装時に当該空間における酸素濃度を２．０体積％以下とすることで、包装完了直後（包装初期）から葉物野菜２の呼吸によるエネルギーの消費を抑制することができる。また、酸素濃度を０．５体積％以上とすることで、包装後、包装体１０の内部にて葉物野菜２のわずかに呼吸を行うことができ、包装体１０の内部の二酸化炭素濃度を徐々に増大させることができる。すなわち、包装体１０の内部を低酸素濃度−高二酸化炭素濃度状態とすることができ、葉物野菜２の鮮度をより適切に保持することができる。

Ｓ１０において、筒状の包装フィルム１の内側の空間の他方側最奥部（開口が閉じられた突き当たりの部分）から配管２１の他方側先端までの長さ（図３（Ｄ）や図４の長さＬ２）は、特に限定されるものではないが、当該空間の空気をより効率的に不活性ガスと置換する観点から、１００ｍｍ以上２０００ｍｍ以下とすることが好ましい。下限がより好ましくは１５０ｍｍ以上、さらに好ましくは２００ｍｍ以上であり、上限がより好ましくは１７００ｍｍ以下、さらに好ましくは１５００ｍｍ以下である。

尚、上記の通り、Ｓ１０は横ピロー包装機１００を用いて行うことが好ましい。この場合、配管２１は葉物野菜２の搬送の邪魔にならない箇所に設置するとよい。具体的には、図４に示すように、製造設備配列１００において、葉物野菜２よりも上方に配管２１を通すことが好ましい。製造設備配列１００における配管２１の固定箇所は特に限定されるものではない。例えば葉物野菜２を搬送するレール両端等に固定可能である。尚、配管２１を固定するにあたっては、葉物野菜２を入れているトレイの鉛直方向の高さより高い点で固定する点に注意するとよい。

また、Ｓ１０においては減圧工程が不要であることから、Ｓ１〜Ｓ３及び不活性ガス供給工程をいずれも開放系で行うことができる。図４の製造設備配列１００も開放系である。すなわち、Ｓ１０は、不活性ガス供給工程において、筒状の包装フィルム１の外表面を大気に曝した状態で、当該筒状の包装フィルム１の内側の空間に不活性ガスを供給することが好ましい。このようにして製造される葉物野菜包装体１０は、包装完了直後において、内部の圧力が外部の圧力以上となる。

１．２．第２実施形態
図５及び６を参照しつつ葉物野菜包装体の製造方法（Ｓ２０）について説明する。
図５及び６に示すように、Ｓ２０においては、Ｓ１０にて説明した各工程に加えて、野菜収容前に上記の不活性ガス供給工程を行う（図６（Ｂ））。すなわち、Ｓ２０においては、Ｓ２を開始する前に、筒状の包装フィルム１の一方側の開口端１ａから筒状の包装フィルム１の内側に配管２１を挿入した状態で、当該配管２１を介して筒状の包装フィルム１の内側の空間へと１ｍ／ｓｅｃ以上４ｍ／ｓｅｃ以下の線速度にて不活性ガスを供給することに一つの特徴がある。

この場合、葉物野菜２を収容する前に、当該空間に１５秒以上、より好ましくは３０秒以上、当該線速度にて不活性ガスを供給することが好ましい。これにより、包装フィルム１の内部の空気の多くを不活性ガスに適切に置換することができ、包装後の葉物野菜包装体１０に含まれる酸素濃度をより一層低減することができる。

尚、本発明者の知見では、不活性ガスを供給する場合、不活性ガスの線速度との関係において空気の置換量に極大値が存在する。特に、図７（Ａ）に示すように、葉物野菜が存在していない当該空間に不活性ガスを供給する場合には、その極大値の値が小さい（空気の置換量が少ない）ことが確認されており、包装フィルム１の内部の空気を十分に置換することが困難である。
すなわち、既に述べたように、不活性ガスの供給速度が小さ過ぎると、筒状の包装フィルム１の内側の空間の深部（奥部）にまで不活性ガスを到達させ難くなると考えられ、不活性ガスの供給速度が大き過ぎると、包装フィルム１の内側において乱流拡散によって空気の渦が生じ、空気を包装フィルム１の外側に除去することが困難となると考えられる。

一方で、葉物野菜が存在している当該空間に不活性ガスを供給する場合にも不活性ガスの線速度との関係において空気の置換量に極大値が存在すると考えられるが、図７（Ｂ）に示すように、本発明者らの検討においては、その極大値の値が十分大きい（空気の置換量が多い）ことが確認されている。ただし、この結果は、あらかじめ葉物野菜が存在していない空間に不活性ガスを供給してある程度空気を置換した後で、葉物野菜を収容して葉物野菜が存在している当該空間に不活性ガスを供給した場合の結果である。
このように、Ｓ２０においては、Ｓ２の前に不活性ガス供給工程を行い、その後、Ｓ１０と同様にしてＳ２、Ｓ３及び不活性ガス供給工程を行うことで（図６（Ｃ）〜（Ｅ））、すなわち、葉物野菜が存在していない空間に不活性ガスを供給して可能な範囲で空間内の酸素濃度を下げ、その状態で葉物野菜を収容してさらに不活性ガスを供給することで、包装後の葉物野菜包装体１０に含まれる酸素濃度をより一層低減することができる。

１．３．その他の実施形態
以上の通り、本開示の製造方法においては、Ｓ１０やＳ２０にて説明したように、少なくともＳ１の完了後からＳ３の開始前までの間のいずれかにおいて、不活性ガス供給工程を行う必要がある。すなわち、筒状の包装フィルムの開口の片方を閉じた状態で当該包装フィルム内に不活性ガスを供給することが前提である。ここで、本開示の製造方法において、Ｓ１の後にＳ２を行う場合、不活性ガス供給工程は、Ｓ１の完了後からＳ２の開始前までの間においてのみ行われてもよい。すなわち、Ｓ１の後、不活性ガスの供給によって包装フィルム内のガスを不活性ガスへと十分に置換できたと判断された場合、その後、葉物野菜を収容し（Ｓ２）、その後さらなる不活性ガスの供給を行うことなく、包装フィルムの開口を閉じてもよい（Ｓ３）。ただし、包装フィルム内の酸素濃度をより小さくする観点から、上述したＳ１０のように、Ｓ２の後において不活性ガスを供給する工程を備えることが好ましく、上述したＳ２０のように、Ｓ１の後とＳ２の後との双方について不活性ガスを供給する工程を備えることがより好ましい。特に、Ｓ１の後でＳ２を行う場合は、Ｓ１の完了後からＳ３の完了まで、連続的に不活性ガスを供給することが最も好ましい。例えば、図４に示す製造設備配列１００において、ピロー包装機の稼動時に、配管２１から不活性ガスを所定の線速度にて常に供給するものとしてもよい。

また、不活性ガス供給工程は、Ｓ１の開始前から行ってもよい。すなわち、筒状の包装フィルムの双方の開口が開いた状態から不活性ガスを供給し、不活性ガスの供給を維持しながらＳ１〜Ｓ３を行うこともできる。例えば、図４に示す製造設備配列１００において、ピロー包装機の稼動前から、配管２１から不活性ガスを所定の線速度にて常に供給するものとしてもよい。

また、上述したように、本開示の製造方法においては、Ｓ１の前にＳ２を行ってもよい。すなわち、筒状の包装フィルム内の所定の箇所に葉物野菜を収容した後で、包装フィルムの片方の開口を閉じ、その後、包装フィルムのもう片方の開口を閉じるまでの間に不活性ガスを供給することができる。尚、この場合も、Ｓ１の前から不活性ガスの供給を行うことが可能である。ただし、Ｓ１の前においては筒状の包装フィルムの開口の双方が開いた状態にあるため、当該開口から空気が入り込み易く、包装フィルム内の空気を効率的に不活性ガスへと置換できない虞がある。以上の観点から、Ｓ１の前にＳ２を行う場合において、Ｓ１の前に不活性ガスの供給を行う効果は小さいと考えられる。

以上の通り、本開示の製造方法によれば、包装体１内のガスを不活性ガスと効率的に置換することができ、包装完了直後から包装体内を低酸素濃度とすることができる。すなわち、葉物野菜包装体１０において葉物野菜２の鮮度を長期間に亘って保持可能である。

２．葉物野菜の鮮度保持方法
上記説明においては、本開示の方法について、葉物野菜包装体の製造方法としての側面を説明した。以下、本開示の方法について、葉物野菜の鮮度保持方法としての側面を説明する。尚、葉物野菜の製造方法において説明済みの事項については、葉物野菜の鮮度保持方法においても援用できるため、以下においては詳細な説明を省略する。

本発明者は、葉物野菜包装体の包装初期における酸素濃度によって、葉物野菜の鮮度保持期間が大きく変わることを知見した。すなわち、葉物野菜包装体において、葉物野菜の鮮度を長期間保持するためには、包装体内の空気を不活性ガスと置換し、包装初期における酸素濃度を所定範囲内とすることが有効であることを知見した。

本開示の葉物野菜の鮮度保持方法は、上記知見に基づくものであり、葉物野菜を包装フィルムによって包装して葉物野菜包装体とする際に、包装フィルム内に不活性ガスを供給することによって、包装完了から５日間以上、該包装体内の酸素濃度を０．５体積％以上２．０体積％以下に維持することを特徴とする。

葉物野菜の包装完了から５日間以上、包装体内の酸素濃度を所定範囲に維持するためには、葉物野菜の包装中に不活性ガスを供給し、包装フィルム内の空気を不活性ガスと置換することが有効である。例えば、本開示の製造方法のように、包装フィルム内に不活性ガスを所定の線速度にて供給することで、包装フィルム内の空気を不活性ガスと効率的に置換することができ、包装直後から上記の酸素濃度を容易に達成できる。この際、用いる配管の出口部の開口面積により、好適な線速度は異なる。例えば、配管径が大きい場合には線速度を相対的に小さくし、配管径が小さい場合には線速度を相対的に大きくするような調整をすることで、理想的な酸素濃度を効率的に達成できる。

また、本開示の製造方法において説明したように、葉物野菜を包装する際は、減圧工程を伴わないことが好ましい。すなわち、包装完了直後において、包装体の内部の圧力が当該包装体の外部の圧力以上であることが好ましい。葉物野菜としてベビーリーフなどの柔らかい葉を用いる場合には特に、減圧による傷みが顕著となるうえ、微加圧状態とすることで、搬送中などの物理的な衝撃による傷みも回避することができると考えられる。
これについては、例えば、包装フィルムの外表面を大気に曝した状態で包装フィルム内に不活性ガスを連続的に吹き込むことによって達成できる。不活性ガスの吹き込みの仕方については、上記の本開示の製造方法にて説明したように、配管を介して不活性ガスを連続的に供給する形態が好ましい。

また、本開示の製造方法において説明したように、葉物野菜包装体においてわずかに酸素を残存させることで、包装体内で葉物野菜がわずかに呼吸をし、包装体内における二酸化炭素濃度を徐々に増大させることができる。例えば、包装完了後１日経過後から１０日経過前までの間において、包装体内の二酸化炭素濃度を０．５体積％以上３．０体積％以下に維持することが好ましい。

また、本開示の鮮度保持方法においては、不活性ガスを供給することによって、包装体内の不要な水分を除去することもできる。これにより、包装体において、包装フィルムの内側に結露が発生することを抑制でき、雑菌の繁殖を抑え、より長期間に亘って葉物野菜の鮮度を保持することができる。この観点から、本開示の鮮度保持方法においては、葉物野菜の包装直後において、包装体の内部の湿度が６５％以上９７％以下であることが好ましい。

１．不活性ガスの線速度とガス置換量との関係
図４に示す横ピロー包装機を用いた製造設備配列において、筒状の包装フィルムの内側に配管を挿入して不活性ガスを３０秒間供給した。筒状の包装フィルムの幅（図１（Ｂ）のＷ）は１７０ｍｍとし、厚み（図１（Ｂ）のＴ）は０．０７５ｍｍとし、筒状の包装フィルムの内側の空間の最下流側（突き当たり部分）から配管の先端までの長さ（図４の長さＬ２）は１５００ｍｍとした。また、筒状の包装フィルムの材質はポリプロピレンとした。また、配管としては円筒管を用い、配管の出口部の開口面積は３１．７ｍｍ^２とした。

葉物野菜を収容しなかった場合について、不活性ガスの線速度とガス置換量との関係を確認した。結果を図７（Ａ）に示す。また、葉物野菜を収容せずに、所定の線速度で不活性ガスを３０秒間供給した後、葉物野菜を収容して、引き続き所定の線速度で不活性ガスを３０秒間供給した場合について、不活性ガスの線速度とガス置換量との関係を確認した。結果を図７（Ｂ）に示す。図７（Ａ）に示すように、葉物野菜を収容しなかった場合、線速度が所定範囲内の場合において、包装フィルム内の酸素濃度を大きく低減することができた。一方、図７（Ｂ）に示すように、葉物野菜を収容した場合は、線速度の増大に伴い、包装フィルム内の酸素濃度が徐々に低減した。ただし、線速度を過度に増大させた場合（４ｍ／ｓｅｃ超）葉物野菜が風圧で飛散する場合があった。すなわち、葉物野菜に過度の圧力がかからない範囲で、線速度を増大させることができることが分かった。以上の結果から、葉物野菜包装体を製造する場合においては、筒状の包装フィルムの開口の片方を閉じた状態において、配管の径に応じて流量（ｍ^３／ｓｅｃ）を調整しつつ、線速度が１ｍ／ｓｅｃ以上４ｍ／ｓｅｃ以下となるように不活性ガスを供給することが好ましいと考えられる。

２．葉物野菜包装体を実際に製造した場合における鮮度保持期間の確認
２．１．実施例
図４に示すように、横ピロー包装機を用いた製造設備配列において、筒状の包装フィルムの内側に配管を挿入して不活性ガスを線速度２．６ｍ／ｓにて３０秒間供給し、その後、不活性ガスの供給を維持しながら、葉物野菜の包装を行った。筒状の包装フィルムの幅（図１（Ｂ）のＷ）は１７０ｍｍとし、厚み（図１（Ｂ）のＴ）は０．０７５ｍｍとし、筒状の包装フィルムの内側の空間の最下流側（突き当たり部分）から配管の先端までの長さ（図４の長さＬ２）は１５００ｍｍとした。また、筒状の包装フィルムの材質はポリプロピレンとした。また、配管としては円筒管を用い、配管の出口部の開口面積は３１．７ｍｍ^２とした。

２．２．比較例
横ピロー包装機を用いて葉物野菜を包装する際、不活性ガスの供給を一切行わなかったこと以外は上記実施例と同様にして葉物野菜の包装を行った。

２．３．評価結果
２．３．１．目視評価
（１）包装完了直後、（２）包装完了から９日経過後、（３）包装完了から１３日経過後、のそれぞれの時点にて目視で、葉物野菜の葉部分の変色、茎部部分の変色、包装体内における水分量を確認し、以下の評価基準で評価した。結果を下記表１に示す。
優（◎）：葉および茎の変色やしおれが全くない。包装体内に水分は確認されない。
良（○）：葉および茎の変色やしおれがほとんど見られない。包装体内に若干の水分が確認される。
可（△）：葉および茎の変色やしおれが複数箇所で確認できる。包装体内の水分の析出が複数箇所で観察される。
不可（×）：葉および茎の変色やしおれが至る所に確認できる。包装体内の至る所に水分の析出および結露が観察される。

表１に示すように、実施例に係る葉物野菜包装体は、比較例に係る葉物野菜包装体と比較して、葉物野菜の鮮度を長期間に亘って保持可能であった。

２．３．２．酸素濃度測定結果
（１）包装完了直後、（２）包装完了から１日経過後、（３）包装完了から５日経過後、（４）包装完了から７日経過後、（５）包装完了から１１日経過後、のそれぞれの時点にて包装体内の酸素濃度及び二酸化炭素濃度を測定した。結果を図８に示す。

図８に示すように、実施例においては、包装完了直後から長期間に亘って、包装体内の酸素濃度を低く抑えることができた。また、包装完了後、包装体内の二酸化炭素濃度が徐々に増大しており、包装体内を葉物野菜の鮮度を保つために好適である低酸素濃度−高二酸化炭素濃度状態とすることができた。尚、包装体内の酸素濃度がほとんど変化していないことから、包装フィルムであるポリプロピレンを通して、窒素、酸素及び二酸化炭素が一部透過していることが示唆された。
一方、比較例においては、包装完了直後に包装体内に多量の酸素が存在していた。また、時間の経過とともに包装体内の酸素濃度が低くなる一方、二酸化炭素濃度が増大した。葉物野菜が包装初期から呼吸し、エネルギーを消費していることがわかった。

本開示の方法によれば、葉物野菜包装体において葉物野菜の鮮度を長期間に亘って保持可能である。本開示の方法は、例えば、植物工場にて製造された葉物野菜を包装フィルムで包装する際に利用可能である。

１ 筒状の包装フィルム
２ 葉物野菜
１０ 葉物野菜包装体
１１ フィルムロール
１２ センターシールローラ
１３ エンドシーラ
２１ 配管
２２ 不活性ガス源
２３ 圧力調整手段
１００ 葉物野菜包装体の製造設備配列

Claims (16)

1. 包装フィルムによって葉物野菜を包装して葉物野菜包装体を製造する方法であって、
   筒状の包装フィルムの開口のうち前記葉物野菜の収容位置よりも他方側の開口を閉じる、第１工程と、
   前記筒状の包装フィルムの一方側の開口端から該筒状の包装フィルムの内側の空間へと葉物野菜を収容する、第２工程と、
   前記第１工程及び第２工程の後で、前記筒状の包装フィルムの開口のうち前記葉物野菜の収容位置よりも一方側の開口を閉じる、第３工程と、
   を備え、
   少なくとも前記第１工程を完了した後から前記第３工程を開始するまでの間において、前記筒状の包装フィルムの前記一方側の開口端から前記筒状の包装フィルムの内側に配管を挿入した状態で、該配管を介して前記筒状の包装フィルムの内側の空間に１ｍ／ｓｅｃ以上４ｍ／ｓｅｃ以下の線速度にて不活性ガスを供給することを特徴とする、
   葉物野菜包装体の製造方法。
2. 前記第１工程の後で前記第２工程を行う、
   請求項１に記載の製造方法。
3. 前記第２工程を完了した後から前記第３工程を開始するまでの間において、前記筒状の包装フィルムの前記一方側の開口端から前記筒状の包装フィルムの内側に配管を挿入した状態で、該配管を介して前記筒状の包装フィルムの内側の空間に１ｍ／ｓｅｃ以上４ｍ／ｓｅｃ以下の線速度にて不活性ガスを供給する、
   請求項２に記載の製造方法。
4. 前記第２工程を開始する前に、前記筒状の包装フィルムの前記一方側の開口端から前記筒状の包装フィルムの内側に前記配管を挿入した状態で、該配管を介して前記筒状の包装フィルムの内側の空間へと１ｍ／ｓｅｃ以上４ｍ／ｓｅｃ以下の線速度にて不活性ガスを供給する、
   請求項１〜３のいずれか１項に記載の製造方法。
5. 前記葉物野菜がベビーリーフである、
   請求項１〜４のいずれか１項に記載の製造方法。
6. 前記不活性ガスが窒素ガスである、
   請求項１〜５のいずれか１項に記載の製造方法。
7. 前記不活性ガスの供給により、前記空間の酸素濃度を０．５体積％以上２．０体積％以下とする、
   請求項１〜６のいずれか１項に記載の製造方法。
8. 前記第２工程を開始する前に、前記筒状の包装フィルムの前記一方側の開口端から前記筒状の包装フィルムの内側に前記配管を挿入した状態で、該配管を介して前記筒状の包装フィルムの内側の空間へと１ｍ／ｓｅｃ以上４ｍ／ｓｅｃ以下の線速度にて３０秒間以上不活性ガスを供給する、
   請求項１〜７のいずれか１項に記載の製造方法。
9. 前記筒状の包装フィルムが水平方向に延びており、
   前記第２工程において、前記葉物野菜を水平方向に搬送して、前記筒状の包装フィルムの一方側の開口端から前記筒状の包装フィルムの内側の空間へと葉物野菜を収容する、
   請求項１〜８のいずれか１項に記載の製造方法。
10. 前記葉物野菜よりも上方に前記配管を通す、
    請求項９に記載の製造方法。
11. 前記筒状の包装フィルムの外表面を大気に曝した状態で、該筒状の包装フィルムの内側の空間に前記不活性ガスを供給する、
    請求項１〜１０のいずれか１項に記載の製造方法。
12. 葉物野菜を包装フィルムによって包装して葉物野菜包装体とする際に、包装フィルム内に不活性ガスを供給することによって、包装完了から５日間以上、該包装体内の酸素濃度を０．５体積％以上２．０体積％以下に維持することを特徴とする、葉物野菜の鮮度保持方法。
13. 包装完了直後において、前記包装体の内部の圧力が該包装体の外部の圧力以上である、
    請求項１２に記載の方法。
14. 包装完了後１日経過後から１０日経過前までの間において、前記包装体内の二酸化炭素濃度を０．５体積％以上３．０体積％以下に維持する
    請求項１２又は１３に記載の方法。
15. 前記不活性ガスが窒素ガスである、
    請求項１２〜１４のいずれか１項に記載の方法。
16. 前記包装フィルムの外表面を大気に曝した状態で前記包装フィルム内に前記不活性ガスを連続的に吹き込む、
    請求項１２〜１５のいずれか１項に記載の方法。