JP2017190269A - 合わせガラス及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】第２面から第３面へのセラミックの転写が抑制された合わせガラスを提供する。
【解決手段】本発明の一側面に係る合わせガラスでは、外側ガラス板の第２面上に、セラミックによる第１遮蔽層が積層される。また、外側ガラス板の第２面上では、当該第２面の周縁部と第１遮蔽層との間に、セラミックの塗布されていない第１非塗布領域が設けられる。そして、この第１塗布領域は、第２面の各角から所定の距離までを占める角領域を含むように構成される。これにより、上記曲げ成形の加熱の際に荷重のかかりやすい外側ガラス板の各角から第１遮蔽層を構成するセラミックを遠ざける。
【選択図】図４

Description

本発明は、合わせガラス及びその製造方法に関する。

例えば、特許文献１では、凸となる第１面及び凹となる第２面を有する外側ガラス板と、凸となる第３面及び凹となる第４面を有する内側ガラス板とを有する内側ガラス板と、を備え、第２面と第３面とが中間膜を介して接合された合わせガラスが提案されている。このような合わせガラスでは、外側ガラス板の第２面に、セラミックにより構成される遮蔽層を形成する場合がある。

特開２０１５−０２４９２９号公報

本件発明者らは、上記のような合わせガラスにおいて、外側ガラス板の第２面にセラミックによる遮蔽層を設けると、合わせガラスの自重曲げによる成形の際に、図９及び図１０に示すようなセラミックの転写が生じることを見出した。

図９及び図１０は、第２面に印刷したセラミックが第３面に転写した場面を撮影した写真である。図９は、第２面を撮影した写真であり、図１０は、第３面を撮影した写真である。外側ガラス板の第２面にセラミックを印刷し、両ガラス板を重ね合わせた状態で自重曲げ成形した場合には、図９及び図１０に示されるとおり、角付近の部分で、第２面から第３面へのセラミックの転写が生じていた（図の転写領域）。これは、次の理由によるものと推測される。

すなわち、合わせガラスを自重曲げにより成形する際には、合わせガラスは、外側ガラス板と内側ガラス板とを重ね合わせた状態で、リング状（枠状）の成形型の上に載置され、加熱炉内で加熱される。このとき、外側ガラス板は第１面側から加熱され、内側ガラス板は第４面側から加熱されるため、両ガラス板は、一時的に、加熱の進行する方向の違いによりその形状が相違してしまい、互いに離間した状態になる。この状態では、両ガラス板は、その角の部分で成形型に支持されることになる。つまり、両ガラス板は、一時的に、その自重を角の部分で支持することになり、この角付近の部分に比較的大きな荷重が作用することになる。

そのため、角付近まで第２面にセラミックを印刷していると、角付近の部分に一時的に生じる比較的に大きな荷重の影響により、例えば、図９及び図１０に示されるとおりに、第２面から第３面へのセラミックの転写が生じると推測される。そして、この第２面から第３面へのセラミックの転写が生じると、転写したセラミックによって第２面と第３面とが部分的に接着する場合があった。これにより、最悪のケースでは、中間膜を挿入するために外側ガラス板と内側ガラス板とを引き離す際に、接着した部分で第２面又は第３面が割れてしまう可能性があった。なお、自重曲げ成形する前に、両ガラス板に印刷したセラミックを乾燥させ、両ガラス板の間に粉末状の離型剤を散布しても、第２面から第３面へのセラミックの転写は生じる場合があった。

本発明は、一側面では、このような実情を鑑みてなされたものであり、その目的は、第２面から第３面へのセラミックの転写が抑制された合わせガラスを提供することである。

本発明は、上述した課題を解決するために、以下の構成を採用する。

すなわち、本発明の一側面に係る合わせガラスの製造方法は、第１面及び第２面を有する外側ガラス板と、第３面及び第４面を有する内側ガラス板と、セラミックによって構成され、前記外側ガラス板の前記第２面の周縁部に沿って積層される第１遮蔽層と、を備える合わせガラスであって、前記外側ガラス板の前記第２面上では、当該第２面の周縁部と前記第１遮蔽層との間に、セラミックの塗布されていない第１非塗布領域が設けられる合わせガラスを製造する方法であって、前記第１遮蔽層を構成するセラミックを前記第２面に塗布した平板状の前記外側ガラス板と平板状の前記内側ガラス板とを前記第２面と前記第３面とが向かい合うように重ね合わせた状態でリング状の成形型に載置する工程であって、前記外側ガラス板の前記第１面を当該成形型に向けて前記外側ガラス板及び前記内側ガラス板を当該成形型に載置する工程と、前記外側ガラス板及び前記内側ガラス板を成形型に載置した状態で加熱炉を通過させることで、前記外側ガラス板及び前記内側ガラス板を曲げ成形する工程と、を備え、前記曲げ成形する工程の際には、前記成形型が前記外側ガラス板を支持する位置の上方に前記第１非塗布領域が配置される。

当該構成に係る製造方法では、セラミックによる第１遮蔽層を第２面に設けた外側ガラスと内側ガラスとは、外側ガラス板の第２面と内側ガラス板の第３面とが向かい合うように重ね合わせた状態で成形型の上に載置される。そして、この状態で加熱炉を通過させることで、外側ガラス板及び内側ガラス板を自重により曲げ成形する。このとき、当該構成に係る製造方法では、第１遮蔽層が設けられる第２面上では、当該第２面の周縁部と第１遮蔽層との間に、セラミックの塗布されていない第１非塗布領域が設けられる。そして、この第１非塗布領域は、曲げ成形する工程の際に、成形型が外側ガラス板を支持する位置の上方に配置されるように構成されている。そのため、当該構成では、曲げ成形の加熱の際に成形型からの荷重が作用しやすい部分から第１遮蔽層を構成するセラミックを遠ざけることができる。したがって、当該構成によれば、第２面から第３面へのセラミックの転写が抑制された合わせガラスを提供することができる。

また、上記構成に係る合わせガラスの製造方法の別の形態として、前記合わせガラスは、セラミックにより構成され、前記内側ガラス板の前記第４面の周縁部に沿って積層される第２遮蔽層を更に備えてもよく、前記内側ガラス板の前記第４面上では、当該第４面の周縁部と前記第２遮蔽層との間に、セラミックの塗布されていない第２非塗布領域が設けられてもよく、前記曲げ成形する工程の際には、前記成形型が前記外側ガラス板を支持する位置付近で、前記第２遮蔽層の外縁が前記第１遮蔽層の外縁よりも面方向外側に位置してもよい。成形型の支持する位置の上方に第１非塗布領域が配置されるようにすると、当該成形型の支持する位置付近で、第１遮蔽層の外縁は比較的に面方向内側に位置し得る。そのため、車両用のウインドシールド等として合わせガラスを設置した際に、当該第１遮蔽層の外縁が見えてしまい、当該合わせガラスの見栄えが損なわれてしまう可能性がある。これに対して、当該構成では、上記のような転写の生じない第４面に第２遮蔽層を設け、成形型の支持する位置付近で、第２遮蔽層の外縁が第１遮蔽層の外縁よりも面方向外側に位置するようにする。これにより、合わせガラスを設置した際に、第２遮蔽層により第１遮蔽層の外縁が見えてしまうのを防止し、合わせガラスの見栄えを担保することができる。

また、本発明の一側面に係る合わせガラスは、第１面及び第２面を有し、第１面が凸となり、第２面が凹となるように湾曲した外側ガラス板と、第３面及び第４面を有し、第３面が凸となり、第４面が凹となるように湾曲した内側ガラス板と、前記外側ガラス板及び前記内側ガラス板の間に配置され、前記外側ガラス板の第２面及び前記内側ガラス板の第３面を互いに接合する中間膜と、セラミックによって構成され、前記外側ガラス板の前記第２面の周縁部に沿って積層される第１遮蔽層と、を備え、前記外側ガラス板の前記第２面上では、当該第２面の周縁部と前記第１遮蔽層との間に、セラミックの塗布されていない第１非塗布領域が設けられ、前記第１非塗布領域は、前記第２面の角から所定の距離までを占める角領域を含むように構成される。

当該構成に係る合わせガラスでは、外側ガラス板の第２面上に、セラミックによる第１遮蔽層が積層される。また、外側ガラス板の第２面上では、当該第２面の周縁部と第１遮蔽層との間に、セラミックの塗布されていない第１非塗布領域が設けられる。そして、この第１非塗布領域は、第２面の角から所定の距離までを占める角領域を含むように構成される。ここで、第２面の角とは、凸となる第１面を上に向けて（すなわち、第２面を下に向けて）外側ガラス板を平面上に載置した場合に、その平面に接する領域である。そのため、当該構成では、このような角から所定の距離まで第１非塗布領域を設けることで、曲げ成形の加熱の際に成形型からの荷重が作用しやすい部分から第１遮蔽層を構成するセラミックを遠ざけることができる。したがって、当該構成に係る合わせガラスでは、第２面から第３面へのセラミックの転写を抑制することができる。なお、所定の距離は、第２面に印刷したセラミックが第３面に転写しないように適宜定められる。

また、上記構成に係る合わせガラスの別の形態として、前記第１遮蔽層は、前記第１非塗布領域が前記角領域を含むように構成されていることで、前記第２面の角付近で切り欠かれていてもよい。当該構成によれば、当該構成によれば、曲げ成形の加熱の際に荷重のかかりやすい角付近の領域から第１遮蔽層を確実に遠ざけることができ、これによって、第２面から第３面へのセラミックの転写が生じるのを十分に抑制することができる。

また、上記構成に係る合わせガラスの別の形態として、上記合わせガラスは、セラミックによって構成され、前記内側ガラス板の前記第４面の周縁部に沿って積層される第２遮蔽層を更に備えてもよく、前記内側ガラス板の前記第４面上では、当該第４面の周縁部と前記第２遮蔽層との間に、セラミックの塗布されていない第２非塗布領域が設けられてよく、前記第２面及び前記第４面の角付近で、前記第２遮蔽層の外縁が前記第１遮蔽層の外縁よりも面方向外側に位置してもよい。第２面の角から所定の距離までを占める角領域を含むように第１非塗布領域を設けると、当該第２面の角付近で、第１遮蔽層の外縁は比較的に面方向内側に位置し得る。そのため、車両用のウインドシールド等として合わせガラスを設置した際に、当該第１遮蔽層の外縁が見えてしまい、当該合わせガラスの見栄えが損なわれてしまう可能性がある。これに対して、当該構成では、上記のような転写の生じない第４面に第２遮蔽層を設けて、当該角付近で、第２遮蔽層の外縁が第１遮蔽層の外縁よりも面方向外側に位置するようにする。これにより、合わせガラスを設置した際に、第２遮蔽層により第１遮蔽層の外縁が見えてしまうのを防止し、合わせガラスの見栄えを担保することができる。

また、上記構成に係る合わせガラスの別の形態として、前記第１非塗布領域の面積は、前記第２非塗布領域の面積よりも大きくなっていてもよい。当該構成によれば、曲げ成形の加熱の際に荷重のかかりやすい角付近の領域から第１遮蔽層を確実に遠ざけることができ、これによって、第２面から第３面へのセラミックの転写が生じるのを十分に抑制することができる。

本発明によれば、第２面から第３面へのセラミックの転写が抑制された合わせガラスを提供することができる。

図１は、実施の形態に係る合わせガラスを模式的に例示する正面図である。 図２は、実施の形態に係る合わせガラスを模式的に例示する断面図である。 図３は、実施の形態に係る内側ガラス板の第４面を模式的に例示する。 図４は、実施の形態に係る外側ガラス板の第２面を模式的に例示する。 図５は、実施の形態に係るガラス板の製造工程を模式的に例示する。 図６は、曲げ成形の際に成形型が外側ガラス板を支持する状態を模式的に例示する。 図７は、他の形態に係る外側ガラス板の第２面を模式的に例示する。 図８は、他の形態に係る外側ガラス板の第２面を模式的に例示する。 図９は、セラミックの転写が生じた第２面を撮影した写真である。 図１０は、セラミックの転写が生じた第３面を撮影した写真である。

以下、本発明の一側面に係る実施の形態（以下、「本実施形態」とも表記する）を、図面に基づいて説明する。ただし、以下で説明する本実施形態は、あらゆる点において本発明の例示に過ぎない。本発明の範囲を逸脱することなく種々の改良や変形を行うことができることは言うまでもない。つまり、本発明の実施にあたって、実施形態に応じた具体的構成が適宜採用されてもよい。なお、以下の説明では、説明の便宜のため、図面内の向きを基準として説明を行う。

§１ 構成例
まず、図１及び図２を用いて、本実施形態に係る合わせガラス１を説明する。図１及び図２は、本実施形態に係る合わせガラス１を模式的に例示する正面図及び断面図である。

図１及び図２に例示されるように、本実施形態に係る合わせガラス１は、車外側に配置される外側ガラス板２と、車内側に配置される内側ガラス板３と、を備えている。この合わせガラス１は、車両用のウインドシールドとして利用され、垂直から傾けて自動車に取り付けられる。

また、図２に例示されるように、外側ガラス板２は、車外側の第１面２１及び車内側の第２面２２を有し、第１面２１が凸となり、第２面２２が凹となるように面直方向（図２の左右方向）に湾曲している。同様に、内側ガラス板３は、車外側の第３面３１及び車内側の第４面３２を有し、第３面３１が凸となり、第４面３２が凹となるように面直方向に湾曲している。

更に、外側ガラス板２及び内側ガラス板３の間には、樹脂製の中間膜６が配置されている。この中間膜６は、外側ガラス板２の第２面２２と内側ガラス板３の第３面３１とを互いに接合している。また、外側ガラス板２の第２面２２の周縁部２３に沿って、車外からの視野を遮蔽する第１遮蔽層４が設けられている。これに対応して、内側ガラス板３の第４面３２の周縁部３３に沿って、車外からの視野を遮蔽する第２遮蔽層５が設けられている。以下、各構成要素について説明する。

＜外側ガラス板及び内側ガラス板＞
まず、図３及び図４を更に用いて、外側ガラス板２及び内側ガラス板３について説明する。図３は、本実施形態に係る内側ガラス板３の第４面３２を模式的に例示する。図４は、本実施形態に係る外側ガラス板２の第２面２２を模式的に例示する。

図１〜図４に例示されるように、本実施形態に係る外側ガラス板２及び内側ガラス板３はそれぞれ、４つの角（２４〜２７、３４〜３７）を有するように略台形に形成されており、面直方向に互いに同程度に湾曲している。各ガラス板（２、３）の各角（２４〜２７、３４〜３７）は、各ガラス板（２、３）の凸となる面（第１面２１及び第３面３１）を上に向けて、すなわち、凹となる面（第２面２２及び第４面３２）を下に向けて各ガラス板（２、３）を平面上に配置した場合に、その平面に接する領域である。

当該外側ガラス板２及び内側ガラス板３それぞれには、公知のガラス板を用いることができる。例えば、外側ガラス板２及び内側ガラス板３はそれぞれ、熱線吸収ガラス、クリアガラス、グリーンガラス、ＵＶグリーンガラス等であってよい。ただし、外側ガラス板２及び内側ガラス板３はそれぞれ、自動車の使用される国の安全規格に沿った可視光線透過率を実現するように構成される。例えば、外側ガラス板２によって所望の日射吸収率を確保し、内側ガラス板３によって可視光線透過率が安全規格を満たすように調整することもできる。以下に、外側ガラス板２及び内側ガラス板３を構成可能なガラスの組成の一例として、クリアガラスの組成の一例と、熱線吸収ガラス組成の一例を示す。

（クリアガラス）
ＳｉＯ₂:７０〜７３質量％
Ａｌ₂Ｏ₃：０．６〜２．４質量％
ＣａＯ：７〜１２質量％
ＭｇＯ：１．０〜４．５質量％
Ｒ₂Ｏ：１３〜１５質量％（Ｒはアルカリ金属）
Ｆｅ₂Ｏ₃に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃）：０．０８〜０．１４質量％

（熱線吸収ガラス）
熱線吸収ガラスの組成は、例えば、クリアガラスの組成を基準として、Ｆｅ₂Ｏ₃に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃）の比率を０．４〜１．３質量％とし、ＣｅＯ₂の比率を０〜２質量％とし、ＴｉＯ₂の比率を０〜０．５質量％とし、ガラスの骨格成分（主に、ＳｉＯ₂やＡｌ₂Ｏ₃）をＴ−Ｆｅ₂Ｏ₃、ＣｅＯ₂およびＴｉＯ₂の増加分だけ減じた組成とすることができる。

本実施形態に係る合わせガラス１の厚みは特に限定されないが、軽量化の観点からは、外側ガラス板２及び内側ガラス板３の厚みの合計を、２．５〜１０．６ｍｍとすることが好ましく、２．６〜３．８ｍｍとすることがさらに好ましく、２．７〜３．２ｍｍとすることが特に好ましい。このように、軽量化のためには、外側ガラス板２及び内側ガラス板３の合計の厚みを小さくすればよい。外側ガラス板２及び内側ガラス板３それぞれの厚みは特に限定されないが、例えば、以下のように、外側ガラス板２及び内側ガラス板３それぞれの厚みを決定することができる。

すなわち、外側ガラス板２は、主として、小石等の飛来物等の衝撃に対する耐久性及び耐衝撃性が求められる。他方、外側ガラス板２の厚みを大きくするほど重量が増し好ましくない。この観点から、外側ガラス板２の厚みは、１．６〜２．５ｍｍとすることが好ましく、１．９〜２．１ｍｍとすることがさらに好ましい。何れの厚みを採用するかは、実施の形態に応じて適宜決定することができる。

一方、内側ガラス板３の厚みは、外側ガラス板２の厚みと同等にすることができるが、例えば、合わせガラス１の軽量化のために、外側ガラス板２よりも厚みを小さくすることができる。具体的には、ガラスの強度を考慮すると、内側ガラス板３の厚みは、０．６〜２．１ｍｍであることが好ましく、０．８〜１．６ｍｍであることがさらに好ましく、１．０〜１．４ｍｍであることが特に好ましい。更には、内側ガラス板３の厚みは、０．８〜１．３ｍｍであることが好ましい。内側ガラス板３についても、何れの厚みを採用するかは、実施の形態に応じて適宜決定することができる。

＜中間膜＞
次に、外側ガラス板２及び内側ガラス板３を接合する中間膜６について説明する。中間膜６は、実施の形態に応じて種々の構成が可能であり、例えば、軟質のコア層を、これよりも硬質の一対のアウター層で挟持した３層構造で構成することができる。このように中間膜６を軟質の層及び硬質の層の複数層で構成することによって、合わせガラス１の耐破損性能及び遮音性能を高めることができる。

この中間膜６の材料は、特に限定されなくてよく、実施の形態に応じて適宜選択されてよい。例えば、中間膜６を上記のように硬さの異なる複数の層で構成する場合、硬質のアウター層には、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）を用いることができる。このポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）は、外側ガラス板２及び内側ガラス板３それぞれとの接着性及び耐貫通性に優れるため、アウター層の材料として好ましい。また、軟質のコア層には、エチレンビニルアセテート樹脂（ＥＶＡ）、又はアウター層に利用するポリビニルブチラール樹脂よりも軟質のポリビニルアセタール樹脂を用いることができる。

なお、一般的に、ポリビニルアセタール樹脂の硬度は、（ａ）出発物質であるポリビニルアルコールの重合度、（ｂ）アセタール化度、（ｃ）可塑剤の種類、（ｄ）可塑剤の添加割合などにより制御することができる。したがって、（ａ）〜（ｄ）の少なくともいずれかの条件を適切に調整することにより、アウター層に用いる硬質のポリビニルアセタール樹脂とコア層に用いる軟質のポリビニルアセタール樹脂とを作製してもよい。

更に、アセタール化に用いるアルデヒドの種類、複数種類のアルデヒドによる共アセタール化か単種のアルデヒドによる純アセタール化によって、ポリビニルアセタール樹脂の硬度を制御することができる。一概には言えないが、炭素数の多いアルデヒドを用いて得られるポリビニルアセタール樹脂ほど、軟質となる傾向がある。したがって、例えば、アウター層がポリビニルブチラール樹脂で構成されている場合、コア層には、炭素数が５以上のアルデヒド（例えばｎ−ヘキシルアルデヒド、２−エチルブチルアルデヒド、ｎ−へプチルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド）、をポリビニルアルコールでアセタール化して得られるポリビニルアセタール樹脂を用いることができる。

また、中間膜６の総厚は、実施の形態に応じて適宜設定可能であり、例えば、０．３〜６．０ｍｍとすることができ、０．５〜４．０ｍｍであることが好ましく、０．６〜２．０ｍｍであることが更に好ましい。例えば、コア層とコア層を挟持する一対のアウター層との３層構造で中間膜６を構成する場合、コア層の厚みは、０．１〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．１〜０．６ｍｍであることがさらに好ましい。一方、各アウター層の厚みは、コア層の厚みよりも大きいことが好ましく、具体的には、０．１〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．１〜１．０ｍｍであることがさらに好ましい。

このような中間膜６の製造方法は特には限定されないが、例えば、上述したポリビニルアセタール樹脂等の樹脂成分、可塑剤及び必要に応じて他の添加剤を配合し、均一に混練りした後、各層を一括で押出し成型する方法、この方法により作成した２つ以上の樹脂膜をプレス法、ラミネート法等により積層する方法が挙げられる。プレス法、ラミネート法等により積層する方法に用いる積層前の樹脂膜は単層構造でも多層構造でもよい。また、中間膜６は、上記のような複数の層で形成する以外に、１層で形成することもできる。

＜第１遮蔽層及び第２遮蔽層＞
次に、各ガラス板（２、３）に設けられる各遮蔽層（４、５）について説明する。

図３に例示されるように、第２遮蔽層５は、内側ガラス板３の第４面３２の周縁部３３に沿って積層されている。当該第２遮蔽層５は、例えば、黒色、茶色、灰色、濃紺等の濃色のセラミックにより構成される。本実施形態では、第２遮蔽層５は、内側ガラス板３の各角３４〜３７に対応して、４つの角部５１〜５４を有している。各角部５１〜５４は、内側ガラス板３の各角３４〜３７に近接する部分である。また、内側ガラス板３の第４面３２上では、当該第４面３２の周縁部３３と第２遮蔽層５との間に、セラミックの塗布されていない第２非塗布領域５５が設けられている。この第２非塗布領域５５は、第２遮蔽層５の外縁から周縁部３３までを占める環状の領域である。

一方、図４に例示されるように、第１遮蔽層４は、外側ガラス板２の第２面２２の周縁部２３に沿って積層されており、第２遮蔽層５と同様に、例えば、黒色、茶色、灰色、濃紺等の濃色のセラミックにより構成される。この第１遮蔽層４は、第２遮蔽層５に対応して設けられ、視線方向（図１の紙面に垂直な方向）に第２遮蔽層５と重なり合う。これにより、第１遮蔽層４及び第２遮蔽層５は、合わせガラス１の周縁部における車外からの視野を遮蔽する遮蔽層を構成する。

外側ガラス板２の第２面２２上でも、上記内側ガラス板３の第４面３２と同様に、第２面２２の周縁部２３と第１遮蔽層４との間に、セラミックの塗布されていない第１非塗布領域４９が設けられている。換言すると、外側ガラス板２の第２面２２上では、第１遮蔽層４の外周縁から周縁部２３までを占める環状の第１非塗布領域４９が設けられている。ただし、本実施形態では、視線方向において、第２面２２の第１遮蔽層４の範囲が第４面３２の第２遮蔽層５の範囲と完全に一致している訳ではない。

図４に例示されるように、本実施形態では、第１非塗布領域４９は、第２面２２の各角２４〜２７から所定の距離までを占める角領域４５〜４８を含むように構成される。本実施形態では、この各角領域４５〜４８は、第１非塗布領域４９の側辺部よりも幅が広くなっている。そのため、第１遮蔽層４は、第２面２２の各角２４〜２７に対応する４つの角部４１〜４４を有しているが、各角部４１〜４４の形状は、第２遮蔽層５の各角部５１〜５４の形状と相違している。なお、各角部４１〜４４は、外側ガラス板２の各角２４〜２７に近接する部分である。

具体的には、各角領域４５〜４８の範囲を規定する所定の距離は、第２面に印刷したセラミックが第３面に転写しないように適宜設定される。例えば、所定の距離は、図４に例示されるように、左右方向に３〜５ｍｍ、上下方向に５ｍｍ〜４０ｍｍと設定されてもよい。これにより、各角領域４５〜４８を、各角２４〜２７から左右方向に３〜５ｍｍ及び上下方向に２０ｍｍの四角形状の範囲の領域として規定することができる。その他、例えば、所定の距離は、各角２４〜２７からの半径として設定されてもよい。この場合、所定の距離を５０ｍｍと設定したときには、各角領域４５〜４８を、各角２４〜２７から半径５０ｍｍの範囲の領域として規定することができる。

また、本実施形態では、第１非塗布領域４９がこのような各角領域４５〜４８を含むように構成されていることで、第１遮蔽層４は、第２面２２の各角２４〜２７付近で切り欠かれている。すなわち、上記のような四角形状の範囲の領域として規定される各角領域４５〜４８により、第１遮蔽層４の各角部４１〜４４は、角状に切り欠かれている。これによって、図４に例示されるように、第２面２２及び第４面の各角（２４〜２７、３４〜３７）付近では、第２遮蔽層５の外縁が第１遮蔽層４の外縁よりも面方向外側に位置している。換言すると、第１遮蔽層４は、第２面２２の各角２４〜２７に対して第１遮蔽層４の各角部４１〜４４が第２遮蔽層５の各角部５１〜５４に対応する位置よりも面方向内側に位置するように設けられている。そのため、第２面２２の第１非塗布領域４９の面積は、第４面３２の第２非塗布領域５５の面積よりも大きくなっている。

なお、各遮蔽層（４、５）を設ける範囲は、実施の形態に応じて適宜選択されてよい。例えば、各遮蔽層（４、５）は、上記各角部４１〜４４を除き、各ガラス板（２、３）の周縁部（２３、３３）から０．５ｍｍ〜５ｍｍの距離だけ離間して積層されてよい。より好ましくは、各遮蔽層（４、５）は、各ガラス板（２、３）の周縁部（２３、３３）から０．５ｍｍ〜３ｍｍの距離だけ離間して積層される。この各ガラス板（２、３）の周縁部（２３、３３）から離間した距離が、各非塗布領域（４９、５５）の幅となる。

また、各遮蔽層（４、５）の幅は、実施の形態に応じて適宜、設定されてもよい。例えば、各遮蔽層（４、５）の幅は、上辺部及び下辺部で、２０ｍｍ〜１００ｍｍの範囲で設定されてよい。また、例えば、各遮蔽層（４、５）の幅は、左右の側辺部で、１５ｍｍ〜７０ｍｍの範囲で設定されてよい。なお、第２面２２及び第４面３２上では、各遮蔽層（４、５）の内側の領域にも、各非塗布領域（４９、５５）と同様に、セラミックが塗布されていない。合わせガラス１が車両用のウインドシールドとして取り付けられた際には、当該車両に乗車したドライバー等は、各遮蔽層（４、５）の内側の領域を介して車外の状況を見ることになる。

また、第１遮蔽層４を構成するセラミックの組成と第２遮蔽層５を構成するセラミックの組成とは互いに同じであってもよいし、相違してもよい。各遮蔽層（４、５）には、種々の組成のセラミックを利用することができる。例えば、以下の組成のセラミックを各遮蔽層（４、５）に利用することができる。

＊１，アサヒ化成工業株式会社製：Black 6350（Pigment Green 17）
＊２，主成分：ホウケイ酸ビスマス、ホウケイ酸亜鉛

§２ 製造方法
次に、図５を用いて、本実施形態に係る合わせガラス１の製造方法を説明する。図５は、本実施形態に係る合わせガラス１の成形工程を模式的に例示する。なお、以下で説明する合わせガラス１の製造方法は一例に過ぎず、各ステップは可能な限り変更されてもよい。また、以下で説明する製造工程について、実施の形態に応じて、適宜、ステップの省略、置換、及び追加が可能である。

まず、図５に例示される成形装置で合わせガラス１を曲げ成形する前に、平板状の各ガラス板（２、３）を用意し、用意した各ガラス板（２、３）を所定の形状に切断する。そして、外側ガラス板２の第２面２２及び内側ガラス板３の第４面３２にそれぞれ、スクリーン印刷等によって、各遮蔽層（４、５）を構成するセラミックを印刷（塗布）する。このとき、セラミックは、各ガラス板（２、３）の周縁部（２３、３３）から離間して塗布される。これにより、第２面２２及び第４面３２上では、各遮蔽層（４、５）と各周縁部（２３、３３）との間に、各非塗布領域（４９、５５）が設けられる。また、第１非塗布領域４９については、各角２４〜２７に対して各角領域４５〜４８が設定されており、これにより、第１遮蔽層４の各角部４１〜４４が角状に切り欠いた形状に形成される。

次に、各領域に印刷したセラミックを適宜乾燥させる。このとき、第１遮蔽層４を６００度程度の温度で仮焼きしてもよい。この第１遮蔽層４の仮焼きは省略されてもよい。セラミックを乾燥させた後、第２面２２と第３面３１とが向かい合うように外側ガラス板２及び内側ガラス板３を上下に重ね合わせることで平板状の合わせガラス１０を形成し、リング状（枠状）の成形型８００に、形成した合わせガラス１０を載置する。このとき、合わせガラス１０は、外側ガラス板２の第１面２１を成形型８００に向けて、成形型８００の上に載置される。この工程は、本発明の「載置する工程」に相当する。この成形型８００は搬送台８０１上に配置されており、成形型８００に合わせガラス１０を載置した状態で、搬送台８０１は、加熱炉８０２及び徐冷炉８０３内を順に通過する。

ここで、成形型８００はリング状であるため、合わせガラス１０は周縁部のみが支持された状態で加熱炉８０２を通過する。加熱炉８０２内で軟化点温度付近まで加熱されると、平板状の合わせガラス１０は自重によって周縁部よりも内側が下方に湾曲し、曲面状に成形される。この工程は、本発明の「曲げ成形する工程」に相当する。このとき、上記各角領域４５〜４８が設定されていることにより、成形型８００が外側ガラス板２を支持する位置の上方に第１非塗布領域４９が配置されている。また、成形型８００が外側ガラス板２を支持する位置付近で、第２遮蔽層５の外縁が第１遮蔽層４の外縁よりも面方向外側に位置している。そして、徐冷炉８０３で徐冷した後、面直方向に湾曲した外側ガラス板２及び内側ガラス板３に中間膜６を挟み込み、オートクレーブにより外側ガラス板２及び内側ガラス板３を適宜加圧する。これによって、上記のような、合わせガラス１を製造することができる。

＜特徴＞
以上のとおり、本実施形態に係る合わせガラス１では、外側ガラス板２の第２面２２上に、セラミックによる第１遮蔽層４が積層される。また、外側ガラス板２の第２面２２上では、当該第２面２２の周縁部２３と第１遮蔽層４との間に、セラミックの塗布されていない第１非塗布領域４９が設けられる。そして、この第１塗布領域は、第２面２２の各角２４〜２７から所定の距離までを占める角領域４５〜４８を含むように構成される。そのため、本実施形態に係る合わせガラス１では、上記曲げ成形の加熱の際に荷重のかかりやすい外側ガラス板２の各角２４〜２７から第１遮蔽層４を構成するセラミックを遠ざけることができる。したがって、本実施形態によれば、第１遮蔽層４を構成するセラミックが第２面２２から第３面３１に転写するのを抑制することができる。

図６を用いて、第２面２２から第３面３１へのセラミックの転写が抑制されるメカニズムについて詳細に説明する。図６は、上記曲げ成形の工程の際に成形型８００が外側ガラス板２を支持する状態を模式的に例示する（内側ガラス板３は省略）。上記のとおり、曲げ成形の工程の際には、平板状の合わせガラス１０は、リング状の成形型８００の上に載置された状態で、加熱炉８０２内で加熱される。このとき、下側に配置される外側ガラス板２は第１面２１側から加熱され、上側に配置される内側ガラス板３は第４面３２側から加熱される。

そのため、両ガラス板（２、３）は、一時的に、その形状が相違してしまい、互いに離間した状態になる。例えば、両ガラス板（２、３）は、１０ｍｍ程度上下方向に離間する。この状態では、両ガラス板（２、３）は、各角（２４〜２７、３４〜３７）の部分で成形型８００に支持される。特に、成形型８００に直接接触していない内側ガラス板３は、角３４〜３７の部分で外側ガラス板２に接して支持されることになる。これにより、両ガラス板（２、３）の各角（２４〜２７、３４〜３７）付近の部分に比較的に大きな荷重が作用することになる。

ここで、本実施形態では、第１非塗布領域４９が各角領域４５〜４８を含むように構成されていることで、上記曲げ成形の工程の際には、成形型８００が外側ガラス板２を支持する位置Ｓの上方（点線で示す位置）には、第１遮蔽層４ではなく、第１非塗布領域４９が配置される。これにより、第２面２２上に積層される第１遮蔽層４（の各角部４１〜４４）は、比較的に大きな荷重の作用しやすい第２面２２の各角２４〜２７から遠ざけられている。

したがって、本実施形態によれば、各角（２４〜２７、３４〜３７）付近に作用する荷重が、外側ガラス板２及び内側ガラス板３の間に設けられる第１遮蔽層４（特に、各角部４１〜４４）を構成するセラミックに作用するのを防止することができる。これによって、本実施形態では、第１遮蔽層４を構成するセラミックが第２面２２から第３面３１に転写するのを抑制することができる。

なお、各角領域４５〜４８を大きく設定すればするほど、第２面２２の各角２４〜２７付近で、第１遮蔽層４の外縁は各角２４〜２７から面方向内側に位置する。そのため、合わせガラス１を車両用のウインドシールドとして取り付けた際に、合わせガラス１の各角付近で、第１遮蔽層４の外縁が見えてしまい、見栄えが悪くなってしまう可能性がある。これに対して、本実施形態では、上記のようなセラミックの転写が生じない内側ガラス板３の第４面３２には、第１遮蔽層４に対応して、第２遮蔽層５が設けられている。そして、各角（２４〜２７、３４〜３７）付近で、第２遮蔽層５の外縁が第１遮蔽層４の外縁よりも面方向外側に位置するようにしている。したがって、本実施形態によれば、この第２遮蔽層５によって、各角付近で第１遮蔽層４の外縁を隠すことができる。そのため、各角領域４５〜４８を大きく設定しても、合わせガラス１の見栄えが損なわれるのを防止することができる。

特に、本実施形態では、第１遮蔽層４の各角部４１〜４４が切り欠かれている点を除き、第１遮蔽層４及び第２遮蔽層５の形状は、視線方向（図１の紙面に垂直な方向）において、一致している。つまり、視線方向において、第１遮蔽層４の各角部４１〜４４が切り欠かれている部分には、第２遮蔽層５が設けられている。そのため、図１及び図４に例示されるように、合わせガラス１の外見上、第１遮蔽層４の各角部４１〜４４の切欠きは、第２遮蔽層５に隠れている。したがって、本実施形態によれば、合わせガラス１に設ける遮蔽層の見栄えに影響を与えることなく、第１遮蔽層４を構成するセラミックが第２面２２から第３面３１に転写するのを抑制することができる。なお、上記のようなセラミックの転写の原因となる荷重は第４面３２では発生しないため、上記曲げ成形の工程の際に、第２遮蔽層５は、成形型８００が外側ガラス板２を支持する位置Ｓの上方に配置されてもよい。

また、本実施形態では、第１遮蔽層４の各角部４１〜４４が切り欠かれており、第１非塗布領域４９の面積は、第２非塗布領域５５の面積よりも大きくなっている。そのため、本実施形態によれば、曲げ成形の加熱の際に荷重のかかりやすい各角２４〜２７付近の領域から第１遮蔽層４を構成するセラミックを確実に遠ざけることができ、これによって、第２面２２から第３面３１へのセラミックの転写が生じるのを十分に抑制することができる。

また、第２面から第３面へのセラミックの転写は、合わせガラスを構成する２枚のガラス板を重ね合わせた状態で曲げ成形（自重曲げ成形）するために生じ得る。したがって、合わせガラスの曲げ成形の工程に、各ガラス板を個別に曲げ成形するプレス成形を採用した場合には、第２面から第３面へのセラミックの転写を回避することが可能である。ただし、自重曲げ成形の製造ライン及びプレス成形の製造ラインの２種類の製造ラインを備える工場において、自重曲げ成形の製造ラインが利用できなくなってしまうと、工場全体の合わせガラスの製造能力が落ちてしまう。これに対して、本実施形態に係る合わせガラス１によれば、自重曲げ成形の製造ラインを用いても、第２面から第３面へのセラミックの転写を抑制することができる。そのため、本実施形態に係る合わせガラス１は、自重曲げ成形及びプレス成形の両方の製造ラインで製造することができる。したがって、本実施形態によれば、製造ラインを選択する幅が増えるため、工場の製造能力を落とすことなく、需要量に応じた合わせガラス１の生産に柔軟に対応可能になる。

§３ 変形例
以上、本発明の実施の形態を詳細に説明してきたが、前述までの説明はあらゆる点において本発明の例示に過ぎない。本発明の範囲を逸脱することなく種々の改良や変形を行うことができることは言うまでもない。例えば、上記合わせガラス１の各構成要素に関して、実施の形態に応じて、適宜、構成要素の省略、置換及び追加が行われてもよい。また、上記合わせガラス１の各構成要素の形状及び大きさも、実施の形態に応じて適宜決定されてもよい。例えば、以下のような変更が可能である。なお、以下では、上記実施形態と同様の構成要素に関しては同様の符号を用い、適宜説明を省略した。

また、上記実施形態では、第１遮蔽層４の各角部４１〜４４が切り欠かれている点を除き、第１遮蔽層４及び第２遮蔽層５の形状は、視線方向（図１の紙面に垂直な方向）において、一致している。しかしながら、各遮蔽層（４、５）は、視野方向において、互いに一致しない領域を含んでもよい。

また、上記実施形態では、第１遮蔽層４の各角部４１〜４４を切り欠くことで、各角部４１〜４４は、第２遮蔽層５の各角部５１〜５４の対応する位置よりも面方向内側に位置している。換言すると、各角領域４５〜４８の幅を第１非塗布領域４９の側部より大きく設定することで、第２面２２及び第４面３２の各角（２４〜２７、３４〜３７）付近で、第２遮蔽層５の外縁が第１遮蔽層４の外縁よりも面方向外側に位置している。しかしながら、第２遮蔽層５の各角部５１〜５４の対応する位置よりも第１遮蔽層４の各角部４１〜４４を面方向内側に配置する方法は、このような例に限定されなくてもよく、実施の形態に応じて適宜選択されてよい。

図７及び図８は、第１遮蔽層の各角部を切り欠く以外の方法で、第２遮蔽層の各角部の対応する位置よりも第１遮蔽層の各角部を面方向内側に配置した合わせガラスを例示する。

図７で例示される外側ガラス板２Ａでは、第１遮蔽層４Ａの各角部は、第２遮蔽層の各角部の対応する位置から左右方向にずらすことで、当該第２遮蔽層の各角部の対応する位置よりも面方向内側に配置されている。すなわち、左右の側辺部で、第１非塗布領域４９Ａの幅が、第２非塗布領域５５の幅よりも大きく設定されている。図７では、第２遮蔽層５の５１に対応する位置から右方向に第１遮蔽層４Ａの角部４１Ａをずらした場面が例示されている。

また、図８で例示される外側ガラス板２Ｂでは、第１遮蔽層４Ｂの各角部は、第２遮蔽層の各角部に対応する位置から上下方向にずらすことで、当該第２遮蔽層の各角部の対応する位置よりも面方向内側に配置されている。すなわち、上辺部及び下辺部で、第１非塗布領域４９Ｂの幅が、第２非塗布領域５５の幅よりも大きく設定されている。図８では、第２遮蔽層５の角部５１に対応する位置から下方向に第１遮蔽層４Ｂの角部４１Ｂをずらした場面が例示されている。

このように、第２遮蔽層に対して第１遮蔽層を左右方向及び／又は上下方向にずらすことで、第１非塗布領域を第２非塗布領域よりも幅広にし、第２遮蔽層の各角部の対応する位置よりも第１遮蔽層の各角部を面方向内側に配置してもよい。なお、「面方向内側」に係る方向は、第１遮蔽層の各角部を外側ガラス板の各角から遠ざける方向であればよく、特定の方向に限定されなくてもよい。

また、例えば、上記実施形態では、両ガラス板（２、３）は、略台形状に形成されている。そのため、各遮蔽層（４、５）に４つの角部（４１〜４４、５１〜５４）が生じている。しかしながら、両ガラス板（２、３）の形状は、このような例に限定されなくてもよく、実施の形態に応じて適宜選択されてよい。また、各遮蔽層（４、５）の角部の数は、各遮蔽層（４、５）の形状に依存し、４つに限定されなくてもよい。例えば、両ガラス板（２、３）を六角形状にし、両ガラス板（２、３）の周縁部に沿って各遮蔽層（４、５）を設けた場合には、各遮蔽層（４、５）には、６つの角部が設けられる。

また、例えば、上記実施形態では、内側ガラス板３の第４面３２に第２遮蔽層５が積層されている。しかしながら、本実施形態に係る合わせガラス１は、このような例に限定されなくてもよく、当該第２遮蔽層５は、省略されてもよい。

１…合わせガラス、
２…外側ガラス板、
２１…第１面、２２…第２面、２３…周縁部、２４〜２７…角、
３…内側ガラス板、
３１…第３面、３２…第４面、３３…周縁部、３４〜３７…角、
４…第１遮蔽層、４１〜４４…角部、４５〜４８…角領域、
４９…第１非塗布領域、
５…第２遮蔽層、５１〜５４…角部、５５…第２非塗布領域、
６…中間膜

Claims (6)

1. 第１面及び第２面を有する外側ガラス板と、第３面及び第４面を有する内側ガラス板と、セラミックによって構成され、前記外側ガラス板の前記第２面の周縁部に沿って積層される第１遮蔽層と、を備える合わせガラスであって、前記外側ガラス板の前記第２面上では、当該第２面の周縁部と前記第１遮蔽層との間に、セラミックの塗布されていない第１非塗布領域が設けられる合わせガラスを製造する方法であって、
   前記第１遮蔽層を構成するセラミックを前記第２面に塗布した平板状の前記外側ガラス板と平板状の前記内側ガラス板とを前記第２面と前記第３面とが向かい合うように重ね合わせた状態でリング状の成形型に載置する工程であって、前記外側ガラス板の前記第１面を当該成形型に向けて前記外側ガラス板及び前記内側ガラス板を当該成形型に載置する工程と、
   前記外側ガラス板及び前記内側ガラス板を成形型に載置した状態で加熱炉を通過させることで、前記外側ガラス板及び前記内側ガラス板を曲げ成形する工程と、
   を備え、
   前記曲げ成形する工程の際には、前記成形型が前記外側ガラス板を支持する位置の上方に前記第１非塗布領域が配置される、
   合わせガラスの製造方法。
2. 前記合わせガラスは、セラミックにより構成され、前記内側ガラス板の前記第４面の周縁部に沿って積層される第２遮蔽層を更に備え、
   前記内側ガラス板の前記第４面上では、当該第４面の周縁部と前記第２遮蔽層との間に、セラミックの塗布されていない第２非塗布領域が設けられ、
   前記曲げ成形する工程の際には、前記成形型が前記外側ガラス板を支持する位置付近で、前記第２遮蔽層の外縁が前記第１遮蔽層の外縁よりも面方向外側に位置する、
   請求項１に記載の合わせガラスの製造方法。
3. 第１面及び第２面を有し、第１面が凸となり、第２面が凹となるように湾曲した外側ガラス板と、
   第３面及び第４面を有し、第３面が凸となり、第４面が凹となるように湾曲した内側ガラス板と、
   前記外側ガラス板及び前記内側ガラス板の間に配置され、前記外側ガラス板の第２面及び前記内側ガラス板の第３面を互いに接合する中間膜と、
   セラミックによって構成され、前記外側ガラス板の前記第２面の周縁部に沿って積層される第１遮蔽層と、
   を備え、
   前記外側ガラス板の前記第２面上では、当該第２面の周縁部と前記第１遮蔽層との間に、セラミックの塗布されていない第１非塗布領域が設けられ、
   前記第１非塗布領域は、前記第２面の角から所定の距離までを占める角領域を含むように構成される、
   合わせガラス。
4. 前記第１遮蔽層は、前記第１非塗布領域が前記角領域を含むように構成されていることで、前記第２面の角付近で切り欠かれている、
   請求項３に記載の合わせガラス。
5. セラミックによって構成され、前記内側ガラス板の前記第４面の周縁部に沿って積層される第２遮蔽層を更に備え、
   前記内側ガラス板の前記第４面上では、当該第４面の周縁部と前記第２遮蔽層との間に、セラミックの塗布されていない第２非塗布領域が設けられ、
   前記第２面及び前記第４面の角付近で、前記第２遮蔽層の外縁が前記第１遮蔽層の外縁よりも面方向外側に位置する、
   請求項３又は４に記載の合わせガラス。
6. 前記第１非塗布領域の面積は、前記第２非塗布領域の面積よりも大きくなっている、
   請求項５に記載の合わせガラス。