JP2017179461A - 焼鈍分離剤用酸化マグネシウム及び方向性電磁鋼板 - Google Patents
焼鈍分離剤用酸化マグネシウム及び方向性電磁鋼板 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2017179461A JP2017179461A JP2016067693A JP2016067693A JP2017179461A JP 2017179461 A JP2017179461 A JP 2017179461A JP 2016067693 A JP2016067693 A JP 2016067693A JP 2016067693 A JP2016067693 A JP 2016067693A JP 2017179461 A JP2017179461 A JP 2017179461A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- magnesium oxide
- specific surface
- surface area
- steel sheet
- mass
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 184
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 title claims abstract description 183
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 183
- 238000000137 annealing Methods 0.000 title claims abstract description 63
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 34
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 34
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 title abstract 3
- 238000000926 separation method Methods 0.000 title abstract 3
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 58
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 claims abstract description 50
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims abstract description 33
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 32
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims abstract description 32
- 229910052839 forsterite Inorganic materials 0.000 claims description 54
- HCWCAKKEBCNQJP-UHFFFAOYSA-N magnesium orthosilicate Chemical compound [Mg+2].[Mg+2].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] HCWCAKKEBCNQJP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 54
- 229910001224 Grain-oriented electrical steel Inorganic materials 0.000 claims description 25
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 23
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 22
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 claims description 22
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 claims description 20
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 18
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 claims description 12
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 11
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 claims description 11
- 210000004556 brain Anatomy 0.000 claims description 4
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 claims description 3
- 238000004220 aggregation Methods 0.000 abstract description 47
- 238000009413 insulation Methods 0.000 abstract description 6
- 235000012245 magnesium oxide Nutrition 0.000 description 177
- VTHJTEIRLNZDEV-UHFFFAOYSA-L magnesium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Mg+2] VTHJTEIRLNZDEV-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 38
- 239000000347 magnesium hydroxide Substances 0.000 description 38
- 229910001862 magnesium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 38
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 37
- KRKNYBCHXYNGOX-UHFFFAOYSA-N citric acid Chemical compound OC(=O)CC(O)(C(O)=O)CC(O)=O KRKNYBCHXYNGOX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 36
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 28
- GEHJYWRUCIMESM-UHFFFAOYSA-L sodium sulfite Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]S([O-])=O GEHJYWRUCIMESM-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 22
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 21
- 238000000034 method Methods 0.000 description 20
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 18
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 18
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 17
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 15
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 14
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 13
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 description 13
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 13
- KGBXLFKZBHKPEV-UHFFFAOYSA-N boric acid Chemical compound OB(O)O KGBXLFKZBHKPEV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- 239000004327 boric acid Substances 0.000 description 12
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 12
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 11
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 11
- 235000010265 sodium sulphite Nutrition 0.000 description 11
- 229910000976 Electrical steel Inorganic materials 0.000 description 10
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 10
- 239000011164 primary particle Substances 0.000 description 9
- TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L Magnesium chloride Chemical compound [Mg+2].[Cl-].[Cl-] TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 8
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 8
- 239000013535 sea water Substances 0.000 description 8
- -1 SO 3 Inorganic materials 0.000 description 7
- 235000011389 fruit/vegetable juice Nutrition 0.000 description 7
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 7
- 238000003746 solid phase reaction Methods 0.000 description 7
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 6
- 229910052731 fluorine Inorganic materials 0.000 description 6
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 6
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 6
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 6
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N Calcium oxide Chemical compound [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- PXGOKWXKJXAPGV-UHFFFAOYSA-N Fluorine Chemical compound FF PXGOKWXKJXAPGV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- JLVVSXFLKOJNIY-UHFFFAOYSA-N Magnesium ion Chemical compound [Mg+2] JLVVSXFLKOJNIY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 5
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 5
- 239000011737 fluorine Substances 0.000 description 5
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 5
- 229910001425 magnesium ion Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 5
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 5
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000004438 BET method Methods 0.000 description 4
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052783 alkali metal Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 4
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 4
- 229910001629 magnesium chloride Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 4
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 4
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 4
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 4
- KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M Potassium hydroxide Chemical compound [OH-].[K+] KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 3
- 229910004283 SiO 4 Inorganic materials 0.000 description 3
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 3
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 3
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 description 3
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 3
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 3
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 3
- 125000002887 hydroxy group Chemical group [H]O* 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 3
- KJFMBFZCATUALV-UHFFFAOYSA-N phenolphthalein Chemical compound C1=CC(O)=CC=C1C1(C=2C=CC(O)=CC=2)C2=CC=CC=C2C(=O)O1 KJFMBFZCATUALV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N Phosphoric acid Chemical compound OP(O)(O)=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 2
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- LSNNMFCWUKXFEE-UHFFFAOYSA-N Sulfurous acid Chemical compound OS(O)=O LSNNMFCWUKXFEE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052784 alkaline earth metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000003863 ammonium salts Chemical class 0.000 description 2
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 description 2
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 2
- 239000012043 crude product Substances 0.000 description 2
- 229910001873 dinitrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 2
- 229910052736 halogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000002367 halogens Chemical class 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 2
- 238000010298 pulverizing process Methods 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 2
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 2
- 239000011573 trace mineral Substances 0.000 description 2
- 235000013619 trace mineral Nutrition 0.000 description 2
- UEZVMMHDMIWARA-UHFFFAOYSA-N Metaphosphoric acid Chemical compound OP(=O)=O UEZVMMHDMIWARA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910019142 PO4 Inorganic materials 0.000 description 1
- ABLZXFCXXLZCGV-UHFFFAOYSA-N Phosphorous acid Chemical compound OP(O)=O ABLZXFCXXLZCGV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001347 Stellite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002441 X-ray diffraction Methods 0.000 description 1
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 1
- 229910052910 alkali metal silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001340 alkali metals Chemical class 0.000 description 1
- 229910052915 alkaline earth metal silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000147 aluminium phosphate Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910021486 amorphous silicon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- 235000012255 calcium oxide Nutrition 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004649 carbonic acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 150000001805 chlorine compounds Chemical class 0.000 description 1
- AHICWQREWHDHHF-UHFFFAOYSA-N chromium;cobalt;iron;manganese;methane;molybdenum;nickel;silicon;tungsten Chemical compound C.[Si].[Cr].[Mn].[Fe].[Co].[Ni].[Mo].[W] AHICWQREWHDHHF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000008119 colloidal silica Substances 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 1
- 230000036571 hydration Effects 0.000 description 1
- 238000006703 hydration reaction Methods 0.000 description 1
- 150000004679 hydroxides Chemical class 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000002262 irrigation Effects 0.000 description 1
- 238000003973 irrigation Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001095 magnesium carbonate Substances 0.000 description 1
- ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L magnesium carbonate Chemical compound [Mg+2].[O-]C([O-])=O ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 235000014380 magnesium carbonate Nutrition 0.000 description 1
- 229910000021 magnesium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- ORUIBWPALBXDOA-UHFFFAOYSA-L magnesium fluoride Chemical compound [F-].[F-].[Mg+2] ORUIBWPALBXDOA-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910001635 magnesium fluoride Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000000691 measurement method Methods 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 150000002823 nitrates Chemical class 0.000 description 1
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 description 1
- YWCYJWYNSHTONE-UHFFFAOYSA-O oxido(oxonio)boron Chemical compound [OH2+][B][O-] YWCYJWYNSHTONE-UHFFFAOYSA-O 0.000 description 1
- 235000021317 phosphate Nutrition 0.000 description 1
- 150000003013 phosphoric acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- 238000005554 pickling Methods 0.000 description 1
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000008569 process Effects 0.000 description 1
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 239000011163 secondary particle Substances 0.000 description 1
- 150000004760 silicates Chemical class 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 150000003467 sulfuric acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- ISIJQEHRDSCQIU-UHFFFAOYSA-N tert-butyl 2,7-diazaspiro[4.5]decane-7-carboxylate Chemical compound C1N(C(=O)OC(C)(C)C)CCCC11CNCC1 ISIJQEHRDSCQIU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 1
- WYXIGTJNYDDFFH-UHFFFAOYSA-Q triazanium;borate Chemical compound [NH4+].[NH4+].[NH4+].[O-]B([O-])[O-] WYXIGTJNYDDFFH-UHFFFAOYSA-Q 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F5/00—Compounds of magnesium
- C01F5/02—Magnesia
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F5/00—Compounds of magnesium
- C01F5/02—Magnesia
- C01F5/06—Magnesia by thermal decomposition of magnesium compounds
- C01F5/08—Magnesia by thermal decomposition of magnesium compounds by calcining magnesium hydroxide
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/26—Methods of annealing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/68—Temporary coatings or embedding materials applied before or during heat treatment
- C21D1/70—Temporary coatings or embedding materials applied before or during heat treatment while heating or quenching
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D3/00—Diffusion processes for extraction of non-metals; Furnaces therefor
- C21D3/02—Extraction of non-metals
- C21D3/04—Decarburising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/008—Heat treatment of ferrous alloys containing Si
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
- C21D8/1222—Hot rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
- C21D8/1233—Cold rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1277—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a particular surface treatment
- C21D8/1283—Application of a separating or insulating coating
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/0081—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for slabs; for billets
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
- H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
- H01F1/147—Alloys characterised by their composition
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
- C01P2002/00—Crystal-structural characteristics
- C01P2002/50—Solid solutions
- C01P2002/52—Solid solutions containing elements as dopants
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
- C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
- C01P2006/12—Surface area
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Electromagnetism (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Treatment Of Metals (AREA)
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Abstract
【課題】 磁気特性及び絶縁特性に優れた方向性電磁鋼板を得るための焼鈍分離剤用酸化マグネシウムを提供する。
【解決手段】 硫黄含有量が０．１〜０．５質量％、及びブレーン比表面積から算出される粒子径ＲBlaineのＢＥＴ比表面積から算出される粒子径ＲBETに対する比である凝集度ＲBlaine／ＲBETが３．０〜５．５である焼鈍分離剤用酸化マグネシウムである。
【選択図】 なし
【解決手段】 硫黄含有量が０．１〜０．５質量％、及びブレーン比表面積から算出される粒子径ＲBlaineのＢＥＴ比表面積から算出される粒子径ＲBETに対する比である凝集度ＲBlaine／ＲBETが３．０〜５．５である焼鈍分離剤用酸化マグネシウムである。
【選択図】 なし
Description
本発明は、焼鈍分離剤用の酸化マグネシウム及び方向性電磁鋼板に関する。
変圧器や発電機に使用される方向性電磁鋼板は、一般に、ケイ素（Ｓｉ）を約３％含有するケイ素鋼を、熱間圧延し、次いで最終板厚に冷間圧延し、次いで脱炭焼鈍、仕上焼鈍して、製造される。脱炭焼鈍（一次再結晶焼鈍）では、鋼板表面に二酸化ケイ素被膜を形成し、その表面に焼鈍分離剤用酸化マグネシウムを含むスラリーを塗布して乾燥させ、コイル状に巻取った後、仕上焼鈍することにより、二酸化ケイ素（ＳｉＯ２）と酸化マグネシウム（ＭｇＯ）が反応してフォルステライト（Ｍｇ２ＳｉＯ４）被膜が鋼板表面に形成される。このフォルステライト被膜は、鋼板表面に張力を付加し、鉄損を低減して磁気特性を向上させ、また鋼板に絶縁性を付与する役割を果たす。
方向性電磁鋼板の特性を向上するために、焼鈍分離剤用酸化マグネシウムに含有される微量成分についての研究が行われている。焼鈍分離剤用酸化マグネシウム中の含有量の制御が検討されている微量成分は、酸化カルシウム（ＣａＯ）、ホウ素（Ｂ）、亜硫酸（ＳＯ３）、フッ素（Ｆ）、及び塩素（Ｃｌ）等である。更に、微量成分の含有量だけでなく、焼鈍分離剤用酸化マグネシウム中の、微量成分元素を含む化合物の構造を検討する試みが行われている。
例えば、特許文献１では、ＣａＯとＢの含有量を特定した焼鈍分離剤用酸化マグネシウムが開示されている。また、特許文献２では、Ｍｇ、及びＣａ等の塩化物の含有量とそれらに対するＢ比率を特定した焼鈍分離剤用酸化マグネシウムが開示されている。また、特許文献３及び特許文献４では、焼鈍分離剤用酸化マグネシウム中のＣａＯ、ＳＯ３、ハロゲン、及びＢの含有量を特定した焼鈍分離剤用酸化マグネシウムが開示されている。更に、その他の諸物性を特定した焼鈍分離剤用酸化マグネシウムが研究されており、例えば特許文献５では、ＣａＯ、ＣＯ２、ＳＯ３、Ｋ、Ｎａ、及びＢ等を含めた多くの物性値を制御した焼鈍分離剤用酸化マグネシウムが開示されている。
また、特許文献６では、Ｃｌ含有量とＳＯ３含有量を特定した酸化マグネシウムを用いる方向性電磁鋼板の製造方法が開示されている。また、特許文献７では、Ｆ及びＣｌの含有量及び諸物性を特定した方向性電磁鋼板用焼鈍分離剤が開示されている。
更に、微量成分以外には酸化マグネシウム粒子と酸との反応速度による活性度、すなわちクエン酸活性度（ＣＡＡ：Ｃｉｔｒｉｃ Ａｃｉｄ Ａｃｔｉｖｉｔｙ）に着目した発明について研究がなされている。ＣＡＡは、所定温度（例えば３０３Ｋ）の０．４規定のクエン酸水溶液中に、指示薬フェノールフタレインを混合し、最終反応当量の酸化マグネシウムを投入して攪拌し、クエン酸水溶液が中性になるまでの時間で表わされる。ＣＡＡは、方向性電磁鋼板用焼鈍分離剤として使用される酸化マグネシウムの評価指標になり得ることが経験的に知られている。
酸化マグネシウムの反応当量におけるＣＡＡの分布に関する発明として、特許文献８には、最終反応率２０％、４０％、６０％及び７０％の各々の場合において、ＣＡＡを狭い範囲に制御するように活性度を調整した焼鈍分離剤用の酸化マグネシウムの発明が開示されている。また、特許文献９及び特許文献１０には、ＣＡＡ４０％及びＣＡＡ８０％の活性度、粒子径又は比表面積などをそれぞれ所定値に限定した焼鈍分離剤用酸化マグネシウムの発明が開示されている。また、更に、特許文献１１には、ＣＡＡ７０％、ＣＡＡ７０％とＣＡＡ４０％との比、粒子径、比表面積などを、それぞれ所定値に限定した方向性電磁鋼板用焼鈍分離剤の発明が開示されている。これらの発明では、いずれも、酸化マグネシウム粒子の水和性と反応性の制御を行っている。
方向性電磁鋼板の磁気特性及び絶縁特性、並びに市場価値は、フォルステライト被膜の性能、具体的には、（ａ）フォルステライト被膜の生成しやすさ（フォルステライト被膜生成率）、（ｂ）被膜の外観、（ｃ）被膜の密着性、及び（ｄ）未反応酸化マグネシウムの酸除去性の４点に左右される。いいかえると、方向性電磁鋼板の特性及び価値は、フォルステライト被膜を形成するための焼鈍分離剤用酸化マグネシウムの性能に依存している。
しかしながら、従来の焼鈍分離剤用酸化マグネシウムでは、方向性電磁鋼板の被膜不良の発生を完全には防止できておらず、また一定の効果が得られないため信頼性を欠いていた。したがって、充分な性能を有する焼鈍分離剤用酸化マグネシウムは未だ見出されていない。
上述のように、特許文献１〜５には、焼鈍分離剤用酸化マグネシウム中に微量成分元素を含む化合物の構造を検討する試みが記載されている。しかし、これらの文献に記載の焼鈍分離剤用酸化マグネシウムを用いた場合には、いずれも得られるフォルステライト被膜の密着性又は未反応酸化マグネシウムの酸除去性が悪い。
特許文献６及び７に記載の焼鈍分離剤用酸化マグネシウムは、ハロゲン、特にＦのフォルステライト被膜の形成促進効果に着目して得られたものである。これらの文献に記載の酸化マグネシウムは、一定したフォルステライト被膜の形成には効果があるものの、効果は未だ充分とはいえない。
このように、硫黄含有量等の化学成分や複数の物性値を制御し、フォルステライト被膜の形成促進効果を一定化させ、かつフォルステライト被膜の品質を改善する試みが多く開示されている。しかしながら、焼鈍分離剤用酸化マグネシウムに課せられた要求（上記の（ａ）〜（ｄ））を充分に満足するために、さらなる品質の向上が求められている。
ＣＡＡを指標とした酸化マグネシウムの活性度は、酸化マグネシウムとクエン酸との固相−液相反応の反応性を評価するものである。この固相−液相反応では、固相の反応サイトが増加するほど、すなわち酸化マグネシウムの粒子径が小さいほど、またその比表面積が大きいほど、表面自由エネルギーも大きくなり、活性度が高まる。しかしながら、酸化マグネシウムをはじめとする粉体粒子は、製造方法によっては、粉体粒子が単位粒子として存在する場合のみならず、いくつかの粉体粒子が凝集結合した粒子集合体の形態で存在することも多い。このように凝集・集合した粒子集合体の場合には、ＣＡＡの測定値は、粒子集合体としての構造を反映した数値とはならない。したがって、ＣＡＡによって焼鈍分離剤の反応性を正しく表わすことはできない。
更に、ＣＡＡは、酸化マグネシウムとクエン酸との固相−液相反応により、実際の電磁鋼板の表面で起こる二酸化ケイ素と酸化マグネシウムとの固相−固相反応の反応性を、経験的にシミュレートしているにすぎない。固相−固相反応であるフォルステライト生成反応では、固相−液相反応と異なり、例えば二酸化ケイ素被膜と酸化マグネシウム粒子との接点の数に代表されるような、酸化マグネシウム粒子の凝集構造が大きく影響することが考えられる。すなわち、酸化マグネシウム粒子が活性な表面を持っていても、粒子凝集構造に影響される接点の数が少なければ反応が不充分になる。一方、不活性な表面を持つ酸化マグネシウム粒子であっても、接点の数を多くすれば十分な反応を行うことができる。
以上述べたように、これまで電磁鋼板用焼鈍分離剤の特性を表わす指標として用いられてきたＣＡＡは、ある一定の条件下でのみ酸化マグネシウムの反応性を評価することができる指標であり、実際に電磁鋼板の表面上で起こる固相−固相反応を必ずしも評価しているとはいえない。したがって、粉体粒子の凝集構造を考慮した固相−固相反応の制御方法を用いれば、これまでＣＡＡを用いた指標では活性度が好ましくないとされてきた酸化マグネシウムにおいても、焼鈍分離剤に好適な粒子凝集構造を有する酸化マグネシウムが見出される可能性がある。また、粉体粒子の凝集構造を考慮した固相−固相反応の制御方法を用いれば、ＣＡＡを用いた指標では活性度が好ましいとされていた酸化マグネシウムにおいて、より磁気特性及び絶縁特性に優れた方向性電磁鋼板を得ることのできる酸化マグネシウムを選択することができる可能性がある。
そこで本発明は、磁気特性及び絶縁特性に優れた方向性電磁鋼板を得るための焼鈍分離剤用酸化マグネシウムを提供することを目的とする。具体的には、鋼板の表面に、フォルステライト被膜生成率、被膜の外観、被膜の密着性、及び未反応酸化マグネシウムの酸除去性に優れたフォルステライト被膜を形成することができる焼鈍分離剤用酸化マグネシウムを提供することを目的とする。
本発明者らは、電磁鋼板の反応性を促進させる硫黄含有量と、粒子の凝集度合を制御することにより、酸化マグネシウムと表面の二酸化ケイ素被膜との固相−固相反応を適切に制御し得ることを見出した。更に、本発明者らは、硫黄含有量と、凝集粒子に含まれる一次粒子の数を制御することにより、磁気特性及び絶縁特性に優れた方向性電磁鋼板を得ることができることを見出し、本発明に至った。
本発明は、硫黄含有量が０．１〜０．５質量％、及びブレーン比表面積から算出される粒子径ＲBlaineのＢＥＴ比表面積から算出される粒子径ＲBETに対する比である凝集度ＲBlaine／ＲBETが３．０〜５．５である焼鈍分離剤用酸化マグネシウムである。ＢＥＴ比表面積とは、ＢＥＴ法から求められる比表面積であり、ブレーン比表面積とはブレーン法から求められる比表面積である。なお、本明細書の「質量％」は、「重量％」と同じ意味である。
酸化マグネシウムの硫黄含有量及び凝集度ＲBlaine／ＲBETを所定の範囲とすることにより、磁気特性及び絶縁特性に優れた方向性電磁鋼板を得るための焼鈍分離剤用酸化マグネシウムを得ることができる。具体的には、本発明によれば、鋼板の表面に、フォルステライト被膜生成率、被膜の外観、被膜の密着性、及び未反応酸化マグネシウムの酸除去性に優れたフォルステライト被膜を形成することができる焼鈍分離剤用酸化マグネシウムを得ることができる。
本発明の焼鈍分離剤用酸化マグネシウムは、ホウ素を０．０４〜０．１５質量％含有し、塩素含有量が０．０５質量％以下であることが好ましい。ホウ素及び塩素の含有量が所定の範囲であることにより、磁気特性及び絶縁特性に優れた方向性電磁鋼板を得るための焼鈍分離剤用酸化マグネシウムを、より確実に得ることができる。
本発明は、上述の焼鈍分離剤用酸化マグネシウムを含む焼鈍分離剤である。本発明の焼鈍分離剤を用いることにより、磁気特性及び絶縁特性に優れた方向性電磁鋼板を製造することができる。
本発明は、鋼板表面に二酸化ケイ素被膜を形成する工程と、上述の焼鈍分離剤を二酸化ケイ素被膜の表面に塗布し、焼鈍することにより、鋼板表面にフォルステライト被膜を形成する工程とを含む、方向性電磁鋼板の製造方法である。本発明の製造方法により、磁気特性及び絶縁特性に優れた方向性電磁鋼板を製造することができる。
本発明によれば、磁気特性及び絶縁特性に優れた方向性電磁鋼板を得るための焼鈍分離剤用酸化マグネシウムを提供することができる。具体的には、本発明によれば、鋼板の表面に、フォルステライト被膜生成率、被膜の外観、被膜の密着性、及び未反応酸化マグネシウムの酸除去性に優れたフォルステライト被膜を形成することができる焼鈍分離剤用酸化マグネシウムを提供することができる。
本発明の焼鈍分離剤用酸化マグネシウムは、硫黄含有量が０．１〜０．５質量％、及びブレーン比表面積から算出される粒子径ＲBlaineのＢＥＴ比表面積から算出される粒子径ＲBETに対する比である凝集度ＲBlaine／ＲBETが３．０〜５．５である。ここで、ＢＥＴ比表面積とは、窒素ガス吸着法（ＢＥＴ法）により測定される比表面積である。また、ブレーン比表面積とは、ＪＩＳ Ｒ５２０１：２０１５の「８．１比表面積試験」に記載されているブレーン法により測定される比表面積である。
本発明において、凝集度とは、凝集粒子を構成する一次粒子の数がどの程度なのかを表す指標である。凝集度と、以下の式によって算出することができる。
凝集度＝（ブレーン比表面積から算出される粒子径ＲBlaine）／（ＢＥＴ比表面積から算出される粒子径ＲBET） ・・・（１）
凝集度＝（ブレーン比表面積から算出される粒子径ＲBlaine）／（ＢＥＴ比表面積から算出される粒子径ＲBET） ・・・（１）
ブレーン比表面積から算出される粒子径ＲBlaine及びＢＥＴ比表面積から算出される粒子径ＲBETは、下記のように算出することができる。
粒子径Ｒ＝（６／ρ）／Ａ ・・・（２）
粒子径Ｒ＝（６／ρ）／Ａ ・・・（２）
（２）式において、Ｒは粒子径ＲBlaine又はＲBET（１０−６ｍ）、ρは密度（１０３Ｋｇ・ｍ−３）、Ａはブレーン比表面積又はＢＥＴ比表面積（１０３ｍ２・ｋｇ−１）である。例えば、酸化マグネシウムの場合はρ＝３．５８×１０３Ｋｇ・ｍ−３なので、Ｒ＝１．６８／Ａである。
ブレーン法では、粉体充填層内に空気を透過させることにより比表面積の測定を行うため、空気の流れによって内部の空気が置き換わらない微細な細孔部の表面積を測定することができない。このため、ブレーン法によれば、凝集粒子を構成する一次粒子の表面積を除外した凝集粒子のみの比表面積（ブレーン比表面積）を測定することができる。
また、ＢＥＴ法によるＢＥＴ比表面積の測定では、凝集粒子中の微細な細孔まで測定できるため、凝集粒子を構成する一次粒子の表面積を含んだ比表面積（ＢＥＴ比表面積）を測定することできる。
酸化マグネシウムの硫黄含有量が０．１質量％未満であれば、酸化マグネシウム粒子の反応性が悪くなるため、（ａ）フォルステライト被膜生成率が低下する。
酸化マグネシウムの硫黄含有量が０．５質量％より大きくなると、酸化マグネシウムの反応性が速くなりすぎ、均一なフォルステライト被膜ができないため、フォルステライト被膜の（ｂ）被膜外観及び／又は（ｃ）被膜の密着性が悪くなる。
酸化マグネシウムの凝集度（ＲBlaine／ＲBET）が５．５をこえると、酸化マグネシウムの凝集粒子が粗大になり、酸化マグネシウム凝集体粒子と鋼板との接触率が低下するために反応性が悪くなり、（ａ）フォルステライト被膜生成率が低下する。また粗大な凝集粒子を含んだフォルステライト被膜が形成されるため、フォルステライト被膜の厚みが不均一になり、フォルステライト被膜の（ｂ）被膜外観及び／又は（ｃ）密着性が悪くなる。
酸化マグネシウムの凝集度（ＲBlaine／ＲBET）が３．０未満であれば、凝集粒子の粒子径が小さくなり、鋼板との接触率が増大するため反応性が速くなりすぎ、均一なフォルステライト被膜が形成できない。そのため、フォルステライト被膜の（ｂ）被膜外観及び／又は（ｃ）密着性が悪くなる。
上記のように、本発明の酸化マグネシウムでは、酸化マグネシウム凝集体粒子の硫黄含有量と、凝集粒子に含まれる一次粒子の数を制御することにより、従来の焼鈍分離剤用酸化マグネシウムでは得られなかった高いフォルステライト被膜形成能を、高い信頼性で達成することができる。ここで、高いフォルステライト被膜形成能は、方向性電磁鋼板の製造におけるフォルステライト被膜生成率の高さ、被膜の外観の良好さ、被膜の密着性の高さ、及び未反応酸化マグネシウムの酸除去性の良好さにより示される。
本発明の焼鈍分離剤用酸化マグネシウムを用いるならば、優れた絶縁特性と磁気特性を有する方向性電磁鋼板を製造することができる。
本発明において、酸化マグネシウムの製造方法は公知の方法を用いることができる。例えば、原料として塩化マグネシウムを用い、この水溶液に水酸化カルシウムをスラリーの状態で添加し反応させ、水酸化マグネシウムを形成する。次いで、この水酸化マグネシウムを、ろ過、水洗、乾燥させた後、加熱炉で焼成し、酸化マグネシウムを形成し、これを所望の粒径まで粉砕して、製造することができる。
また、水酸化カルシウムの代わりに、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等の水酸基を有するアルカリ性化合物を用いることもできる。また、海水、潅水、苦汁等のような塩化マグネシウム含有水溶液を反応器に導入し、１７７３〜２２７３Ｋで直接酸化マグネシウムと塩酸を生成させるアマン法（Ａｍａｎ ｐｒｏｃｅｓｓ）により酸化マグネシウムを生成させ、これを所望の粒径まで粉砕して、酸化マグネシウムを製造することができる。
更に、鉱物マグネサイトを焼成して得た酸化マグネシウムを、水和させ、得られた水酸化マグネシウムを焼成し、これを所望の粒径まで粉砕して、酸化マグネシウムを製造することもできる。
本発明において、酸化マグネシウムの凝集度を調整する方法としては、次のような方法が挙げられる。すなわち、水酸化マグネシウムの製造工程中の反応温度及びアルカリ源の濃度を調整することにより、水酸化マグネシウムの一次粒子径及び二次粒子径を制御し、酸化マグネシウムの凝集度を調整することができる。また、粒子径を制御した水酸化マグネシウムの焼成温度及び時間を制御することによって、酸化マグネシウムの凝集度を調整することができる。また、凝集度の調整方法として、粉砕後の凝集度を測定し、複数回焼成を行うことでも調整することができる。更に、焼成した酸化マグネシウムを、ジョークラッシャー、ジャイレトリークラッシャー、コーンクラッシャー、インパクトクラッシャー、ロールクラッシャー、カッターミル、スタンプミル、リングミル、ローラーミル、ジェットミル、ハンマーミル、回転ミル、振動ミル、遊星ミル、及びボールミル等の粉砕機を使用して粉砕することによっても、酸化マグネシウムの凝集度を調整することができる。
また、酸化マグネシウムの凝集度を調整するために、分級機を用いても酸化マグネシウムの凝集度を調整することができる。
本発明の範囲の酸化マグネシウムの凝集度を得るための粉砕機の最適条件は、使用する粉砕機の方式、能力（動力）により異なるが、粉砕を強化すると凝集度が増加し、弱めると凝集度は低下する。分級機を併用することは必ずしも必要ではないものの、併用することにより、より広範囲の制御が可能になる。
また、上記の方法によって得られた酸化マグネシウムの凝集度を測定し、凝集度が過剰なものには、それが不足するものを組み合わせて、混合することによって、酸化マグネシウムの凝集度を調整することができる。
本発明において、硫黄等の微量含有物量を、粗生成物の製造工程で制御する場合、湿式で微量成分を添加して、例えば、原料として予め微量含有物の量を分析した塩化マグネシウムの水溶液を用い、この水溶液に、水酸基を有するアルカリ性水溶液又はスラリーを添加し反応させ、水酸化マグネシウムを形成する工程で、微量含有物が所定量となるように調整添加することができる。例えば、カルシウム（Ｃａ）を添加する場合、カルシウムの酸化物、水酸化物、炭酸塩、硝酸塩、硫酸塩、ケイ酸塩及びリン酸塩系が使用できる。リン（Ｐ）を添加する場合、リン酸、メタリン酸、ホスホン酸及び亜リン酸、これらのアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、並びにアンモニウム塩系を使用できる。ホウ素（Ｂ）を添加する場合、ホウ酸、ホウ酸アルカリ金属塩、ホウ酸アンモニウム塩及びメタホウ酸アルカリ金属塩系、二酸化ホウ素等が使用できる。硫黄（Ｓ）を添加する場合、硫酸及び亜硫酸、これらのアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、並びにアンモニウム塩系を使用できる。フッ素（Ｆ）を添加する場合、フッ化マグネシウム等を使用できる。塩素（Ｃｌ）を添加する場合、塩化マグネシウム等を使用できる。ケイ素（Ｓｉ）を添加する場合、ケイ酸アルカリ金属塩、ケイ酸アルカリ土類金属塩及びコロイダルシリカ系を使用できる。
本発明の酸化マグネシウムは、例えば、カルシウム（Ｃａ）、リン（Ｐ）、ホウ素（Ｂ）、フッ素（Ｆ）、及び塩素（Ｃｌ）等の微量含有物を含むことができる。
本発明の酸化マグネシウムがカルシウム（Ｃａ）を含む場合、カルシウムの含有量は、ＣａＯ換算で０．２〜２．０質量％であることが好ましい。本発明の酸化マグネシウムがリン（Ｐ）を含む場合、リンの含有量は、Ｐ２Ｏ３換算で０．０３〜０．１５質量％であることが好ましい。本発明の酸化マグネシウムがホウ素（Ｂ）を含む場合、ホウ素の含有量は、０．０４〜０．１５質量％であることが好ましい。本発明の酸化マグネシウムがフッ素（Ｆ）を含む場合、フッ素の含有量は、０．０５質量％以下であることが好ましい。本発明の酸化マグネシウムが塩素（Ｃｌ）を含む場合、塩素の含有量は、０．０５質量％以下であることが好ましい。本発明の酸化マグネシウムがケイ素（Ｓｉ）を含む場合、ケイ素の含有量は、０．０５〜０．５質量％であることが好ましい。
本発明の酸化マグネシウムがカルシウム（Ｃａ）を含む場合、カルシウムの含有量は、ＣａＯ換算で０．２〜２．０質量％であることが好ましい。本発明の酸化マグネシウムがリン（Ｐ）を含む場合、リンの含有量は、Ｐ２Ｏ３換算で０．０３〜０．１５質量％であることが好ましい。本発明の酸化マグネシウムがホウ素（Ｂ）を含む場合、ホウ素の含有量は、０．０４〜０．１５質量％であることが好ましい。本発明の酸化マグネシウムがフッ素（Ｆ）を含む場合、フッ素の含有量は、０．０５質量％以下であることが好ましい。本発明の酸化マグネシウムが塩素（Ｃｌ）を含む場合、塩素の含有量は、０．０５質量％以下であることが好ましい。本発明の酸化マグネシウムがケイ素（Ｓｉ）を含む場合、ケイ素の含有量は、０．０５〜０．５質量％であることが好ましい。
また、本発明における硫黄（Ｓ）等の微量含有物量を、粗生成物の製造工程中に除去して制御するには、上記の水酸化マグネシウム形成工程で、酸を添加して除去するか、上記の水酸化マグネシウム形成工程の後、ろ過し、水洗を繰り返すことにより除去することができる。
水洗する場合は、水酸化マグネシウムを水洗して微量含有物量を除去することができ、例えば、硫黄（Ｓ）、及び塩素（Ｃｌ）を除去することができる。また、塩化マグネシウム含有水溶液と水酸基を有するアルカリ性水溶液の反応を行う場合には、水酸化マグネシウムの一部を事前に反応析出させ、析出粒子に微量含有物である例えばホウ素（Ｂ）を吸着させ除去することができる。
更に、得られた水酸化マグネシウム等の最終焼成前に、硫黄（Ｓ）等の微量含有物量を制御することができる。この場合、得られた水酸化マグネシウムの硫黄（Ｓ）等の微量含有元素の含有量を測定し、微量成分を添加したり、微量含有元素が過剰なものには、それが不足するものを組み合わせて、混合し、焼成することにより制御することができる。
本発明の酸化マグネシウムは、クエン酸活性度（Ｃｉｔｒｉｃ Ａｃｉｄ Ａｃｔｉｖｉｔｙ、ＣＡＡ）が５０〜１７０秒であることが好ましく、６０〜９０秒であることがより好ましい。ここでクエン酸活性度（ＣＡＡ）とは、温度：３０３Ｋ、０．４Ｎのクエン酸水溶液中に４０％の最終反応当量の酸化マグネシウムを投与して攪拌したときの、最終反応までの時間、つまりクエン酸が消費され溶液が中性となるまでの時間を意味する。
ＣＡＡでは、固相−液相反応により、実際の電磁鋼板の表面で起こる二酸化ケイ素と酸化マグネシウムとの固相−固相反応の反応性を、経験的にシミュレートしており、一次粒子を含む酸化マグネシウム粒子の反応性を測定することできる。
酸化マグネシウムのＣＡＡが１７０秒より大きければ、酸化マグネシウムの一次粒子径が粗大になり、酸化マグネシウム粒子の反応性が悪くなるため、（ａ）フォルステライト被膜生成率が低下する。また粒子が粗大なため酸で除去した際残留物が残り、（ｄ）酸除去性も悪い。
酸化マグネシウムのＣＡＡが５０秒未満であれば、酸化マグネシウムの一次粒子径が小さくなり、酸化マグネシウム粒子の反応性が速くなりすぎる。そのため、均一なフォルステライト被膜ができなくなり、フォルステライト被膜の（ｂ）被膜外観及び／又は（ｃ）密着性が悪くなる。
本発明の方向性電磁鋼板は、下記のような方法で製造することができる。方向性電磁鋼板用の鋼板は、ケイ素（Ｓｉ）を２．５〜４．５％を含有するケイ素鋼スラブを熱間圧延し、酸洗後、強冷間圧延を行うか、中間焼鈍をはさむ２回冷間圧延を行って、所定の板厚に調整することによって製造することができる。次に、この鋼板を冷間圧延したコイルに対して、９２３〜１１７３Ｋの湿潤水素雰囲気中で、脱炭を兼ねた再結晶焼鈍を行う。このとき鋼板表面に二酸化ケイ素を主成分とする酸化被膜を形成させる。次に、本発明の焼鈍分離剤用酸化マグネシウムを含む焼鈍分離剤を水に均一に分散させ、水スラリーを得る。この水スラリーを、表面に酸化被膜を形成した鋼板上に、ロールコーティング又はスプレーを用いて連続的に塗布し、約５７３Ｋで乾燥させる。こうして処理された鋼板を、例えば、１４７３Ｋで２０．０時間の最終仕上焼鈍を行って、鋼板表面にフォルステライト被膜（Ｍｇ２ＳｉＯ４被膜）を形成する。フォルステライト被膜は絶縁被膜であるとともに、鋼板表面に張力を付与して、方向性電磁鋼板の鉄損値を向上させることができる。
下記の実施例により本発明を詳細に説明するが、これらの実施例は本発明をいかなる意味においても制限するものではない。
＜試験方法＞
（１）ＢＥＴ比表面積の測定方法
比表面積測定装置（Ｍａｃｓｏｒｂ、Ｍｏｕｎｔｅｃｈ Ｃｏ．， Ｌｔｄ．製）を使用して、窒素ガスを使用したガス吸着法（ＢＥＴ法）によりＢＥＴ比表面積を測定した。
（１）ＢＥＴ比表面積の測定方法
比表面積測定装置（Ｍａｃｓｏｒｂ、Ｍｏｕｎｔｅｃｈ Ｃｏ．， Ｌｔｄ．製）を使用して、窒素ガスを使用したガス吸着法（ＢＥＴ法）によりＢＥＴ比表面積を測定した。
（２）ブレーン比表面積の測定方法
ブレーン空気透過装置（Ｃ−２０２Ｂ 株式会社西日本試験機製）により、ＪＩＳ Ｒ５２０１：２０１５（８．粉末度試験、８．１比表面積試験）のとおりにブレーン比表面積を測定した。本測定では室温２９８Ｋ±1、ポロシチーを０．８０に設定して測定した。なお、凝集度は、ＢＥＴ比表面積及びブレーン比表面積から、上述の式（１）及び式（２）を用いて算出した。
ブレーン空気透過装置（Ｃ−２０２Ｂ 株式会社西日本試験機製）により、ＪＩＳ Ｒ５２０１：２０１５（８．粉末度試験、８．１比表面積試験）のとおりにブレーン比表面積を測定した。本測定では室温２９８Ｋ±1、ポロシチーを０．８０に設定して測定した。なお、凝集度は、ＢＥＴ比表面積及びブレーン比表面積から、上述の式（１）及び式（２）を用いて算出した。
（３）ホウ素（Ｂ）及び硫黄（Ｓ）の含有量の測定方法
測定試料を、１２Ｎの塩酸（試薬特級）に加え、加熱して完全に溶解させた後、ＩＣＰ測定装置（ＰＳ３５２０ ＶＤＤ、株式会社日立ハイテクサイエンス製）を用いて、酸化マグネシウム中のホウ素（Ｂ）及び硫黄（Ｓ）の含有量を測定した。
測定試料を、１２Ｎの塩酸（試薬特級）に加え、加熱して完全に溶解させた後、ＩＣＰ測定装置（ＰＳ３５２０ ＶＤＤ、株式会社日立ハイテクサイエンス製）を用いて、酸化マグネシウム中のホウ素（Ｂ）及び硫黄（Ｓ）の含有量を測定した。
（４）塩素（Ｃｌ）の測定方法
塩素（Ｃｌ）の含有量については、試料を酸に溶解した後、分光光度計（ＵＶ−２５５０、島津製作所製）を用いて質量を測定することで、試料中の濃度を算出した。
塩素（Ｃｌ）の含有量については、試料を酸に溶解した後、分光光度計（ＵＶ−２５５０、島津製作所製）を用いて質量を測定することで、試料中の濃度を算出した。
（５）ＣＡＡの測定方法
０．４Ｎのクエン酸溶液１×１０-４ｍ３と、指示薬として適量（２×１０-６ｍ３）の1％フェノールフタレイン液とを、２×１０-４ｍ３のビーカーに入れ、液温を３０３Ｋに調整し、マグネットスターラーを使用して７００ｒｐｍで攪拌しながら、クエン酸溶液中に４０％の最終反応当量の酸化マグネシウムを投入して、最終反応までの時間、つまりクエン酸が消費され溶液が中性となるまでの時間を測定した。
０．４Ｎのクエン酸溶液１×１０-４ｍ３と、指示薬として適量（２×１０-６ｍ３）の1％フェノールフタレイン液とを、２×１０-４ｍ３のビーカーに入れ、液温を３０３Ｋに調整し、マグネットスターラーを使用して７００ｒｐｍで攪拌しながら、クエン酸溶液中に４０％の最終反応当量の酸化マグネシウムを投入して、最終反応までの時間、つまりクエン酸が消費され溶液が中性となるまでの時間を測定した。
（６）フォルステライト被膜生成率
フォルステライトの形成機構は反応式：２ＭｇＯ＋ＳｉＯ２→Ｍｇ２ＳｉＯ４で示される。そのため、酸化マグネシウム粉末と非晶質の二酸化ケイ素のモル比を、２：１になるように調合した混合物を形成し、この混合物０．８×１０−３ｋｇを圧力５０ＭＰａで成型し、直径１５×１０−３ｍ、高さ約３×１０−３ｍの成形体を得た。次に、この成形体を窒素雰囲気中で、１４７３Ｋで４．０時間焼成し、得られた焼結体中のフォルステライト生成量を、Ｘ線回折により定量分析した。生成率が９０％以上の場合、充分な反応性を有し、良好なフォルステライト被膜が形成されると考えられる。
フォルステライトの形成機構は反応式：２ＭｇＯ＋ＳｉＯ２→Ｍｇ２ＳｉＯ４で示される。そのため、酸化マグネシウム粉末と非晶質の二酸化ケイ素のモル比を、２：１になるように調合した混合物を形成し、この混合物０．８×１０−３ｋｇを圧力５０ＭＰａで成型し、直径１５×１０−３ｍ、高さ約３×１０−３ｍの成形体を得た。次に、この成形体を窒素雰囲気中で、１４７３Ｋで４．０時間焼成し、得られた焼結体中のフォルステライト生成量を、Ｘ線回折により定量分析した。生成率が９０％以上の場合、充分な反応性を有し、良好なフォルステライト被膜が形成されると考えられる。
（７）フォルステライト被膜の外観
フォルステライト被膜の外観、フォルステライト被膜の密着性及び未反応酸化マグネシウムの酸除去性の試験試料供試鋼として、方向性電磁鋼板用のケイ素鋼スラブを、公知の方法で熱間圧延、冷間圧延を行って、最終板厚０．２８×１０−３ｍとし、更に、窒素２５％＋水素７５％の湿潤雰囲気中で脱炭焼鈍した鋼板を用いた。脱炭焼鈍前の鋼板の組成は、質量％で、Ｃ：０．０１％、Ｓｉ：３．２９％、Ｍｎ：０．０９％、Ａｌ：０．０３％、Ｓ：０．０７％、Ｎ：０．００５３％、残部は不可避的な不純物とＦｅである。この電磁鋼板上に酸化マグネシウムを塗布して、フォルステライト被膜の被膜特性を調査した。具体的には、本発明の酸化マグネシウム又は比較例の酸化マグネシウムをスラリー状にして、乾燥後の質量で１４．０×１０−３ｋｇ・ｍ−２になるように鋼板に塗布し、乾燥後、１４７３Ｋで２０．０時間の最終仕上焼鈍を行った。最終仕上焼鈍が終了したのち冷却し、鋼板を水洗し、塩酸水溶液で酸洗浄した後、再度水洗して、乾燥させた。被膜の外観は、洗浄後の被膜の外観から判断した。すなわち、灰色のフォルステライト被膜が、均一に厚く形成されている場合を◎、被膜が均一であるがやや薄く形成されている場合を○、被膜が不均一で薄いが、下地の鋼板が露出している部分がない場合を△、被膜が不均一で非常に薄く、下地の鋼板が明らかに露出した部分がある場合を×とした。
フォルステライト被膜の外観、フォルステライト被膜の密着性及び未反応酸化マグネシウムの酸除去性の試験試料供試鋼として、方向性電磁鋼板用のケイ素鋼スラブを、公知の方法で熱間圧延、冷間圧延を行って、最終板厚０．２８×１０−３ｍとし、更に、窒素２５％＋水素７５％の湿潤雰囲気中で脱炭焼鈍した鋼板を用いた。脱炭焼鈍前の鋼板の組成は、質量％で、Ｃ：０．０１％、Ｓｉ：３．２９％、Ｍｎ：０．０９％、Ａｌ：０．０３％、Ｓ：０．０７％、Ｎ：０．００５３％、残部は不可避的な不純物とＦｅである。この電磁鋼板上に酸化マグネシウムを塗布して、フォルステライト被膜の被膜特性を調査した。具体的には、本発明の酸化マグネシウム又は比較例の酸化マグネシウムをスラリー状にして、乾燥後の質量で１４．０×１０−３ｋｇ・ｍ−２になるように鋼板に塗布し、乾燥後、１４７３Ｋで２０．０時間の最終仕上焼鈍を行った。最終仕上焼鈍が終了したのち冷却し、鋼板を水洗し、塩酸水溶液で酸洗浄した後、再度水洗して、乾燥させた。被膜の外観は、洗浄後の被膜の外観から判断した。すなわち、灰色のフォルステライト被膜が、均一に厚く形成されている場合を◎、被膜が均一であるがやや薄く形成されている場合を○、被膜が不均一で薄いが、下地の鋼板が露出している部分がない場合を△、被膜が不均一で非常に薄く、下地の鋼板が明らかに露出した部分がある場合を×とした。
（８）フォルステライト被膜の密着性
フォルステライト被膜の密着性は、洗浄前の被膜状態から判断した。すなわち、被膜が均一に形成され、剥離部位が存在しない場合を◎、被膜が僅かに不均一であるが、剥離部分が存在しない場合を○、被膜が不均一で、ピンホール状の剥離部位が存在する場合を△、被膜が不均一で、明確な剥離部位が存在する場合を×とした。
フォルステライト被膜の密着性は、洗浄前の被膜状態から判断した。すなわち、被膜が均一に形成され、剥離部位が存在しない場合を◎、被膜が僅かに不均一であるが、剥離部分が存在しない場合を○、被膜が不均一で、ピンホール状の剥離部位が存在する場合を△、被膜が不均一で、明確な剥離部位が存在する場合を×とした。
（９）未反応酸化マグネシウムの酸除去性
未反応酸化マグネシウムの酸除去性（単に、「酸除去性」ともいう。）は、洗浄後の被膜状態から判断した。すなわち、未反応の酸化マグネシウムが完全に除去されている場合を◎、明確な未反応酸化マグネシウムの残存は認められないものの、被膜に濃淡があり僅かに未反応酸化マグネシウムが残存すると判断した場合を○、点状に未反応酸化マグネシウムの残存が明確に観察される場合を△、明らかに未反応酸化マグネシウムが残存している場合を×とした。
未反応酸化マグネシウムの酸除去性（単に、「酸除去性」ともいう。）は、洗浄後の被膜状態から判断した。すなわち、未反応の酸化マグネシウムが完全に除去されている場合を◎、明確な未反応酸化マグネシウムの残存は認められないものの、被膜に濃淡があり僅かに未反応酸化マグネシウムが残存すると判断した場合を○、点状に未反応酸化マグネシウムの残存が明確に観察される場合を△、明らかに未反応酸化マグネシウムが残存している場合を×とした。
＜実施例１＞
海水に水酸化カルシウムを、反応後の水酸化マグネシウム濃度が０．０５×１０３ｍｏｌ・ｍ−３となるように加え、更に、最終的に得られる酸化マグネシウム中の硫黄（Ｓ）含有量が０．１５質量％になるように亜硫酸ナトリウムを加え、最終的に得られる酸化マグネシウム中のホウ素（Ｂ）含有量が０．０６質量％になるように、純水で０．３×１０３ｍｏｌ・ｍ−３に調整したホウ酸水溶液を投入し、３２３Ｋで２０．０時間、反応させて水酸化マグネシウムを得た。なお、反応終了５．０時間前に、高分子凝集剤を０．０２質量％加えた。その後、フィルタープレスでろ過し、水洗し、乾燥した。次に、ロータリーキルンにより、１２７３Ｋ、０．５時間焼成後、酸化マグネシウムを得た。得られた酸化マグネシウムを、衝撃型粉砕機（ジェットミル）を用いて凝集度が所定の範囲になるようにブレーン比表面積及びＢＥＴ比表面積を調整し、最終的に得られた酸化マグネシウムの硫黄含有量が０．１６質量％、凝集度が４．７８であった。
海水に水酸化カルシウムを、反応後の水酸化マグネシウム濃度が０．０５×１０３ｍｏｌ・ｍ−３となるように加え、更に、最終的に得られる酸化マグネシウム中の硫黄（Ｓ）含有量が０．１５質量％になるように亜硫酸ナトリウムを加え、最終的に得られる酸化マグネシウム中のホウ素（Ｂ）含有量が０．０６質量％になるように、純水で０．３×１０３ｍｏｌ・ｍ−３に調整したホウ酸水溶液を投入し、３２３Ｋで２０．０時間、反応させて水酸化マグネシウムを得た。なお、反応終了５．０時間前に、高分子凝集剤を０．０２質量％加えた。その後、フィルタープレスでろ過し、水洗し、乾燥した。次に、ロータリーキルンにより、１２７３Ｋ、０．５時間焼成後、酸化マグネシウムを得た。得られた酸化マグネシウムを、衝撃型粉砕機（ジェットミル）を用いて凝集度が所定の範囲になるようにブレーン比表面積及びＢＥＴ比表面積を調整し、最終的に得られた酸化マグネシウムの硫黄含有量が０．１６質量％、凝集度が４．７８であった。
＜実施例２＞
海水に水酸化カルシウムを、反応後の水酸化マグネシウム濃度が０．０５×１０３ｍｏｌ・ｍ−３となるように加え、更に、最終的に得られる酸化マグネシウム中の硫黄（Ｓ）含有量が０．４０質量％になるように亜硫酸ナトリウムを加え、最終的に得られる酸化マグネシウム中のホウ素含有量が０．０６質量％になるように、純水で０．３×１０３ｍｏｌ・ｍ−３に調整したホウ酸水溶液を投入し、３２３Ｋで２０．０時間、反応させて水酸化マグネシウムを得た。なお、反応終了５．０時間前に、高分子凝集剤を０．０２質量％加えた。その後、フィルタープレスでろ過し、水洗し、乾燥した。次に、ロータリーキルンにより、１２２３Ｋ、１．５時間焼成後、酸化マグネシウムを得た。得られた酸化マグネシウムを、衝撃型粉砕機（ジェットミル）を用いて凝集度が所定の範囲になるようにブレーン比表面積及びＢＥＴ比表面積を調整し、最終的に得られた酸化マグネシウムの硫黄含有量が０．４３質量％、凝集度が５．１１であった。
海水に水酸化カルシウムを、反応後の水酸化マグネシウム濃度が０．０５×１０３ｍｏｌ・ｍ−３となるように加え、更に、最終的に得られる酸化マグネシウム中の硫黄（Ｓ）含有量が０．４０質量％になるように亜硫酸ナトリウムを加え、最終的に得られる酸化マグネシウム中のホウ素含有量が０．０６質量％になるように、純水で０．３×１０３ｍｏｌ・ｍ−３に調整したホウ酸水溶液を投入し、３２３Ｋで２０．０時間、反応させて水酸化マグネシウムを得た。なお、反応終了５．０時間前に、高分子凝集剤を０．０２質量％加えた。その後、フィルタープレスでろ過し、水洗し、乾燥した。次に、ロータリーキルンにより、１２２３Ｋ、１．５時間焼成後、酸化マグネシウムを得た。得られた酸化マグネシウムを、衝撃型粉砕機（ジェットミル）を用いて凝集度が所定の範囲になるようにブレーン比表面積及びＢＥＴ比表面積を調整し、最終的に得られた酸化マグネシウムの硫黄含有量が０．４３質量％、凝集度が５．１１であった。
＜実施例３＞
海水に水酸化カルシウムを、反応後の水酸化マグネシウム濃度が０．０５×１０３ｍｏｌ・ｍ−３となるように加え、更に、最終的に得られる酸化マグネシウム中の硫黄（Ｓ）含有量が０．４０質量％になるように亜硫酸ナトリウムを加え、最終的に得られる酸化マグネシウム中のホウ素含有量が０．０６質量％になるように、純水で０．３×１０３ｍｏｌ・ｍ−３に調整したホウ酸水溶液を投入し、３２３Ｋで２０．０時間、反応させて水酸化マグネシウムを得た。なお、反応終了５．０時間前に、高分子凝集剤を０．０２質量％加えた後、フィルタープレスでろ過し、水洗し乾燥した。次に、ロータリーキルンにより、１２７３Ｋ、１．０時間焼成後、酸化マグネシウムを得た。得られた酸化マグネシウムを、衝撃型粉砕機（ジェットミル）を用いて凝集度が所定の範囲になるようにブレーン比表面積及びＢＥＴ比表面積を調整し、最終的に得られた酸化マグネシウムの硫黄含有量が０．４５質量％、凝集度が３．１８であった。
海水に水酸化カルシウムを、反応後の水酸化マグネシウム濃度が０．０５×１０３ｍｏｌ・ｍ−３となるように加え、更に、最終的に得られる酸化マグネシウム中の硫黄（Ｓ）含有量が０．４０質量％になるように亜硫酸ナトリウムを加え、最終的に得られる酸化マグネシウム中のホウ素含有量が０．０６質量％になるように、純水で０．３×１０３ｍｏｌ・ｍ−３に調整したホウ酸水溶液を投入し、３２３Ｋで２０．０時間、反応させて水酸化マグネシウムを得た。なお、反応終了５．０時間前に、高分子凝集剤を０．０２質量％加えた後、フィルタープレスでろ過し、水洗し乾燥した。次に、ロータリーキルンにより、１２７３Ｋ、１．０時間焼成後、酸化マグネシウムを得た。得られた酸化マグネシウムを、衝撃型粉砕機（ジェットミル）を用いて凝集度が所定の範囲になるようにブレーン比表面積及びＢＥＴ比表面積を調整し、最終的に得られた酸化マグネシウムの硫黄含有量が０．４５質量％、凝集度が３．１８であった。
＜実施例４＞
最終的に得られる酸化マグネシウム中のホウ素含有量が０．０６質量％になるように、純水で０．３×１０３ｍｏｌ・ｍ−３に調整したホウ酸水溶液を投入した濃度２．０×１０３ｍｏｌ・ｍ−３のマグネシウムイオンを含む苦汁に、水酸化カルシウムスラリーを、反応後の水酸化マグネシウム濃度が２．０×１０３ｍｏｌ・ｍ−３になるように添加し、更に、最終的に得られる酸化マグネシウム中の硫黄（Ｓ）含有量が０．１５質量％になるように亜硫酸ナトリウムを加え、６００ｒｐｍで攪拌し、３５３Ｋにて２．０時間反応させた。その後フィルタープレスでろ過し、水洗し、乾燥して得た。この水酸化マグネシウムをロータリーキルンで、１２２３Ｋ、１．０時間焼成後、酸化マグネシウムを得た。得られた酸化マグネシウムを、衝撃型粉砕機（ジェットミル）を用いて凝集度が所定の範囲になるようにブレーン比表面積及びＢＥＴ比表面積を調整し、最終的に得られた酸化マグネシウムの硫黄含有量が０．１６質量％、凝集度が３．５１であった。
最終的に得られる酸化マグネシウム中のホウ素含有量が０．０６質量％になるように、純水で０．３×１０３ｍｏｌ・ｍ−３に調整したホウ酸水溶液を投入した濃度２．０×１０３ｍｏｌ・ｍ−３のマグネシウムイオンを含む苦汁に、水酸化カルシウムスラリーを、反応後の水酸化マグネシウム濃度が２．０×１０３ｍｏｌ・ｍ−３になるように添加し、更に、最終的に得られる酸化マグネシウム中の硫黄（Ｓ）含有量が０．１５質量％になるように亜硫酸ナトリウムを加え、６００ｒｐｍで攪拌し、３５３Ｋにて２．０時間反応させた。その後フィルタープレスでろ過し、水洗し、乾燥して得た。この水酸化マグネシウムをロータリーキルンで、１２２３Ｋ、１．０時間焼成後、酸化マグネシウムを得た。得られた酸化マグネシウムを、衝撃型粉砕機（ジェットミル）を用いて凝集度が所定の範囲になるようにブレーン比表面積及びＢＥＴ比表面積を調整し、最終的に得られた酸化マグネシウムの硫黄含有量が０．１６質量％、凝集度が３．５１であった。
＜実施例５＞
最終的に得られる酸化マグネシウム中のホウ素含有量が０．０６質量％になるように、純水で０．３×１０３ｍｏｌ・ｍ−３に調整したホウ酸水溶液を投入した濃度２．０×１０３ｍｏｌ・ｍ−３のマグネシウムイオンを含む苦汁に、水酸化カルシウムスラリーを、反応後の水酸化マグネシウム濃度が２×１０３ｍｏｌ・ｍ−３になるように添加し、更に、最終的に得られる酸化マグネシウム中の硫黄（Ｓ）含有量が０．３０質量％になるように亜硫酸ナトリウムを加え、６００ｒｐｍで攪拌し、３３３Ｋにて２．０時間反応させた。その後フィルタープレスでろ過し、水洗し、乾燥して得た。この水酸化マグネシウムをロータリーキルンで、１２２３Ｋ、１．０時間焼成後、酸化マグネシウムを得た。得られた酸化マグネシウムを、衝撃型粉砕機（ジェットミル）を用いて凝集度が所定の範囲になるようにブレーン比表面積及びＢＥＴ比表面積を調整し、最終的に得られた酸化マグネシウムの硫黄含有量が０．２８質量％、凝集度が４．４５であった。
最終的に得られる酸化マグネシウム中のホウ素含有量が０．０６質量％になるように、純水で０．３×１０３ｍｏｌ・ｍ−３に調整したホウ酸水溶液を投入した濃度２．０×１０３ｍｏｌ・ｍ−３のマグネシウムイオンを含む苦汁に、水酸化カルシウムスラリーを、反応後の水酸化マグネシウム濃度が２×１０３ｍｏｌ・ｍ−３になるように添加し、更に、最終的に得られる酸化マグネシウム中の硫黄（Ｓ）含有量が０．３０質量％になるように亜硫酸ナトリウムを加え、６００ｒｐｍで攪拌し、３３３Ｋにて２．０時間反応させた。その後フィルタープレスでろ過し、水洗し、乾燥して得た。この水酸化マグネシウムをロータリーキルンで、１２２３Ｋ、１．０時間焼成後、酸化マグネシウムを得た。得られた酸化マグネシウムを、衝撃型粉砕機（ジェットミル）を用いて凝集度が所定の範囲になるようにブレーン比表面積及びＢＥＴ比表面積を調整し、最終的に得られた酸化マグネシウムの硫黄含有量が０．２８質量％、凝集度が４．４５であった。
＜比較例１＞
海水に水酸化カルシウムを、反応後の水酸化マグネシウム濃度が０．０５×１０３ｍｏｌ・ｍ−３となるように加え、更に、最終的に得られる酸化マグネシウム中の硫黄（Ｓ）含有量が０．６質量％になるように亜硫酸ナトリウムを加え、最終的に得られる酸化マグネシウム中のホウ素含有量が０．０６質量％になるように、純水で０．３×１０３ｍｏｌ・ｍ−３に調整したホウ酸水溶液を投入し、３２３Ｋで２０．０時間、反応させて水酸化マグネシウムを得た。なお、反応終了５．０時間前に、高分子凝集剤を０．０２質量％加えた。その後、フィルタープレスでろ過し、乾燥した。次に、ロータリーキルンにより、１２２３Ｋ、１．０時間焼成後、酸化マグネシウムを得た。得られた酸化マグネシウムを、衝撃型粉砕機（ジェットミル）を用いて凝集度が所定の範囲になるようにブレーン比表面積及びＢＥＴ比表面積を調整し、最終的に得られた酸化マグネシウムの硫黄含有量が０．５３質量％、凝集度が３．３６であった。
海水に水酸化カルシウムを、反応後の水酸化マグネシウム濃度が０．０５×１０３ｍｏｌ・ｍ−３となるように加え、更に、最終的に得られる酸化マグネシウム中の硫黄（Ｓ）含有量が０．６質量％になるように亜硫酸ナトリウムを加え、最終的に得られる酸化マグネシウム中のホウ素含有量が０．０６質量％になるように、純水で０．３×１０３ｍｏｌ・ｍ−３に調整したホウ酸水溶液を投入し、３２３Ｋで２０．０時間、反応させて水酸化マグネシウムを得た。なお、反応終了５．０時間前に、高分子凝集剤を０．０２質量％加えた。その後、フィルタープレスでろ過し、乾燥した。次に、ロータリーキルンにより、１２２３Ｋ、１．０時間焼成後、酸化マグネシウムを得た。得られた酸化マグネシウムを、衝撃型粉砕機（ジェットミル）を用いて凝集度が所定の範囲になるようにブレーン比表面積及びＢＥＴ比表面積を調整し、最終的に得られた酸化マグネシウムの硫黄含有量が０．５３質量％、凝集度が３．３６であった。
＜比較例２＞
最終的に得られる酸化マグネシウム中のホウ素含有量が０．０６質量％になるように、純水で０．３×１０３ｍｏｌ・ｍ−３に調整したホウ酸水溶液を投入した濃度２．０×１０３ｍｏｌ・ｍ−３のマグネシウムイオンを含む苦汁に、水酸化カルシウムスラリーを、反応後の水酸化マグネシウム濃度が２．０×１０３ｍｏｌ・ｍ−３になるように添加し、更に、最終的に得られる酸化マグネシウム中の硫黄（Ｓ）含有量が０．０５質量％になるように亜硫酸ナトリウムを加え、６００ｒｐｍで攪拌し、３３３Ｋにて２．０時間反応させた。その後フィルタープレスでろ過し、水洗し、乾燥して水酸化マグネシウムを得た。この水酸化マグネシウムをロータリーキルンで、１２２３Ｋ、１．０時間焼成後、酸化マグネシウムを得た。得られた酸化マグネシウムを、衝撃型粉砕機（ジェットミル）を用いて凝集度が所定の範囲になるようにブレーン比表面積及びＢＥＴ比表面積を調整し、最終的に得られた酸化マグネシウムの硫黄含有量が０．０４質量％、凝集度が５．０５であった。
最終的に得られる酸化マグネシウム中のホウ素含有量が０．０６質量％になるように、純水で０．３×１０３ｍｏｌ・ｍ−３に調整したホウ酸水溶液を投入した濃度２．０×１０３ｍｏｌ・ｍ−３のマグネシウムイオンを含む苦汁に、水酸化カルシウムスラリーを、反応後の水酸化マグネシウム濃度が２．０×１０３ｍｏｌ・ｍ−３になるように添加し、更に、最終的に得られる酸化マグネシウム中の硫黄（Ｓ）含有量が０．０５質量％になるように亜硫酸ナトリウムを加え、６００ｒｐｍで攪拌し、３３３Ｋにて２．０時間反応させた。その後フィルタープレスでろ過し、水洗し、乾燥して水酸化マグネシウムを得た。この水酸化マグネシウムをロータリーキルンで、１２２３Ｋ、１．０時間焼成後、酸化マグネシウムを得た。得られた酸化マグネシウムを、衝撃型粉砕機（ジェットミル）を用いて凝集度が所定の範囲になるようにブレーン比表面積及びＢＥＴ比表面積を調整し、最終的に得られた酸化マグネシウムの硫黄含有量が０．０４質量％、凝集度が５．０５であった。
＜比較例３＞
最終的に得られる酸化マグネシウム中のホウ素含有量が０．０６質量％になるように、純水で０．３×１０３ｍｏｌ・ｍ−３に調整したホウ酸水溶液を投入した濃度２．０×１０３ｍｏｌ・ｍ−３のマグネシウムイオンを含む苦汁に、水酸化カルシウムスラリーを、反応後の水酸化マグネシウム濃度が２．０×１０３ｍｏｌ・ｍ−３になるように添加し、更に、最終的に得られる酸化マグネシウム中の硫黄（Ｓ）含有量が０．０５質量％になるように亜硫酸ナトリウムを加え、６００ｒｐｍで攪拌し、３５３Ｋにて２．０時間反応させた。その後フィルタープレスでろ過、水洗、乾燥して水酸化マグネシウムを得た。この水酸化マグネシウムをロータリーキルンで、１２７３Ｋ、０．３時間焼成後、酸化マグネシウムを得た。得られた酸化マグネシウムを、衝撃型粉砕機（ジェットミル）を用いて凝集度が所定の範囲になるようにブレーン比表面積及びＢＥＴ比表面積を調整し、最終的に得られた酸化マグネシウムの硫黄含有量が０．０３質量％、凝集度が４．０９であった。
最終的に得られる酸化マグネシウム中のホウ素含有量が０．０６質量％になるように、純水で０．３×１０３ｍｏｌ・ｍ−３に調整したホウ酸水溶液を投入した濃度２．０×１０３ｍｏｌ・ｍ−３のマグネシウムイオンを含む苦汁に、水酸化カルシウムスラリーを、反応後の水酸化マグネシウム濃度が２．０×１０３ｍｏｌ・ｍ−３になるように添加し、更に、最終的に得られる酸化マグネシウム中の硫黄（Ｓ）含有量が０．０５質量％になるように亜硫酸ナトリウムを加え、６００ｒｐｍで攪拌し、３５３Ｋにて２．０時間反応させた。その後フィルタープレスでろ過、水洗、乾燥して水酸化マグネシウムを得た。この水酸化マグネシウムをロータリーキルンで、１２７３Ｋ、０．３時間焼成後、酸化マグネシウムを得た。得られた酸化マグネシウムを、衝撃型粉砕機（ジェットミル）を用いて凝集度が所定の範囲になるようにブレーン比表面積及びＢＥＴ比表面積を調整し、最終的に得られた酸化マグネシウムの硫黄含有量が０．０３質量％、凝集度が４．０９であった。
＜比較例４＞
最終的に得られる酸化マグネシウム中のホウ素含有量が０．０６質量％になるように、純水で０．３×１０３ｍｏｌ・ｍ−３に調整したホウ酸水溶液を投入した濃度２．０×１０３ｍｏｌ・ｍ−３のマグネシウムイオンを含む苦汁に、水酸化カルシウムスラリーを、反応後の水酸化マグネシウム濃度が２．０×１０３ｍｏｌ・ｍ−３になるように添加し、更に、最終的に得られる酸化マグネシウム中の硫黄（Ｓ）含有量が０．１５質量％になるように亜硫酸ナトリウムを加え、６００ｒｐｍで攪拌し、３５３Ｋにて２．０時間反応させた。その後フィルタープレスでろ過し、水洗し、乾燥して水酸化マグネシウムを得た。この水酸化マグネシウムをロータリーキルンで、１４２３Ｋ、１．０時間焼成後、酸化マグネシウムを得た。得られた酸化マグネシウムを、衝撃型粉砕機（ジェットミル）を用いて凝集度が所定の範囲になるようにブレーン比表面積及びＢＥＴ比表面積を調整し、最終的に得られた酸化マグネシウムの硫黄含有量が０．１６質量％、凝集度が２．１１であった。
最終的に得られる酸化マグネシウム中のホウ素含有量が０．０６質量％になるように、純水で０．３×１０３ｍｏｌ・ｍ−３に調整したホウ酸水溶液を投入した濃度２．０×１０３ｍｏｌ・ｍ−３のマグネシウムイオンを含む苦汁に、水酸化カルシウムスラリーを、反応後の水酸化マグネシウム濃度が２．０×１０３ｍｏｌ・ｍ−３になるように添加し、更に、最終的に得られる酸化マグネシウム中の硫黄（Ｓ）含有量が０．１５質量％になるように亜硫酸ナトリウムを加え、６００ｒｐｍで攪拌し、３５３Ｋにて２．０時間反応させた。その後フィルタープレスでろ過し、水洗し、乾燥して水酸化マグネシウムを得た。この水酸化マグネシウムをロータリーキルンで、１４２３Ｋ、１．０時間焼成後、酸化マグネシウムを得た。得られた酸化マグネシウムを、衝撃型粉砕機（ジェットミル）を用いて凝集度が所定の範囲になるようにブレーン比表面積及びＢＥＴ比表面積を調整し、最終的に得られた酸化マグネシウムの硫黄含有量が０．１６質量％、凝集度が２．１１であった。
＜比較例５＞
海水に水酸化カルシウムを、反応後の水酸化マグネシウム濃度が０．０５×１０３ｍｏｌ・ｍ−３となるように加え、更に、最終的に得られる酸化マグネシウム中の硫黄（Ｓ）含有量が０．３質量％になるように亜硫酸ナトリウムを加え、最終的に得られる酸化マグネシウム中のホウ素含有量が０．０６質量％になるように、純水で０．３×１０３ｍｏｌ・ｍ−３に調整したホウ酸水溶液を投入し、３２３Ｋで２０．０時間、反応させて水酸化マグネシウムを得た。なお、反応終了５．０時間前に、高分子凝集剤を０．０２質量％加えた。その後、フィルタープレスでろ過し、乾燥した。次に、ロータリーキルンにより、１４７３Ｋ、１．０時間焼成後、酸化マグネシウムを得た。得られた酸化マグネシウムを、衝撃型粉砕機（ジェットミル）を用いて凝集度が所定の範囲になるようにブレーン比表面積及びＢＥＴ比表面積を調整し、最終的に得られた酸化マグネシウムの硫黄含有量が０．２９質量％、凝集度が２．４２であった。
海水に水酸化カルシウムを、反応後の水酸化マグネシウム濃度が０．０５×１０３ｍｏｌ・ｍ−３となるように加え、更に、最終的に得られる酸化マグネシウム中の硫黄（Ｓ）含有量が０．３質量％になるように亜硫酸ナトリウムを加え、最終的に得られる酸化マグネシウム中のホウ素含有量が０．０６質量％になるように、純水で０．３×１０３ｍｏｌ・ｍ−３に調整したホウ酸水溶液を投入し、３２３Ｋで２０．０時間、反応させて水酸化マグネシウムを得た。なお、反応終了５．０時間前に、高分子凝集剤を０．０２質量％加えた。その後、フィルタープレスでろ過し、乾燥した。次に、ロータリーキルンにより、１４７３Ｋ、１．０時間焼成後、酸化マグネシウムを得た。得られた酸化マグネシウムを、衝撃型粉砕機（ジェットミル）を用いて凝集度が所定の範囲になるようにブレーン比表面積及びＢＥＴ比表面積を調整し、最終的に得られた酸化マグネシウムの硫黄含有量が０．２９質量％、凝集度が２．４２であった。
＜比較例６＞
海水に水酸化カルシウムを、反応後の水酸化マグネシウム濃度が０．０５×１０３ｍｏｌ・ｍ−３となるように加え、更に、最終的に得られる酸化マグネシウム中の硫黄（Ｓ）含有量が０．５質量％になるように亜硫酸ナトリウムを加え、最終的に得られる酸化マグネシウム中のホウ素含有量が０．０６質量％になるように、純水で０．３×１０３ｍｏｌ・ｍ−３に調整したホウ酸水溶液を投入し、３２３Ｋで２０．０時間、反応させて水酸化マグネシウムを得た。なお、反応終了５．０時間前に、高分子凝集剤を０．０２質量％加えた。その後、フィルタープレスでろ過し、乾燥した。次に、ロータリーキルンにより、１２２３Ｋ、３．０時間焼成後、酸化マグネシウムを得た。得られた酸化マグネシウムを、衝撃型粉砕機（ジェットミル）を用いて凝集度が所定の範囲になるようにブレーン比表面積及びＢＥＴ比表面積を調整し、最終的に得られた酸化マグネシウムの硫黄含有量が０．４６質量％、凝集度が５．９１であった。
海水に水酸化カルシウムを、反応後の水酸化マグネシウム濃度が０．０５×１０３ｍｏｌ・ｍ−３となるように加え、更に、最終的に得られる酸化マグネシウム中の硫黄（Ｓ）含有量が０．５質量％になるように亜硫酸ナトリウムを加え、最終的に得られる酸化マグネシウム中のホウ素含有量が０．０６質量％になるように、純水で０．３×１０３ｍｏｌ・ｍ−３に調整したホウ酸水溶液を投入し、３２３Ｋで２０．０時間、反応させて水酸化マグネシウムを得た。なお、反応終了５．０時間前に、高分子凝集剤を０．０２質量％加えた。その後、フィルタープレスでろ過し、乾燥した。次に、ロータリーキルンにより、１２２３Ｋ、３．０時間焼成後、酸化マグネシウムを得た。得られた酸化マグネシウムを、衝撃型粉砕機（ジェットミル）を用いて凝集度が所定の範囲になるようにブレーン比表面積及びＢＥＴ比表面積を調整し、最終的に得られた酸化マグネシウムの硫黄含有量が０．４６質量％、凝集度が５．９１であった。
上述のようにして得られた実施例１〜５及び比較例１〜６の酸化マグネシウムを、脱炭焼鈍を終えた鋼板に塗布し、仕上焼鈍し、鋼板表面にフォルステライト被膜を形成した。このようにして得られた鋼板の、フォルステライト被膜生成率、被膜の外観、被膜の密着性、及び未反応酸化マグネシウムの酸除去性について、評価した。表１に、それらの結果を示す。なお、実施例１〜５及び比較例１〜６の酸化マグネシウムのＣＡＡを測定したところ、すべて６０〜９０秒の範囲だった。
表１から明らかなように、海水、苦汁を使用して合成した、硫黄含有量及び凝集度が所定の範囲である酸化マグネシウム（実施例１〜５）を用いて形成したフォルステライト被膜は、フォルステライト被膜生成率が９０％以上と優れている。更に、これらのフォルステライト被膜は、被膜の外観、被膜の密着性、及び未反応酸化マグネシウムの酸除去性についてもすべて優れていることが明らかとなった。
これに対し、酸化マグネシウムのＢＥＴ比表面積及びブレーン比表面積を調整せず、硫黄含有量及び凝集度が所定の範囲である酸化マグネシウム（比較例１〜６）を用いて形成したフォルステライト被膜は、フォルステライト被膜生成率、被膜の外観、被膜の密着性、及び未反応酸化マグネシウムの酸除去性という特性のうち、いずれかを満たしてはいないため、所望の鋼板が得られないことが明らかとなった。
以上のことから、本発明の焼鈍分離剤用酸化マグネシウムによれば、優れた絶縁特性と磁気特性を有する方向性電磁鋼板を製造することができることが明らかとなった。
Claims (4)
- 硫黄含有量が０．１〜０．５質量％、及びブレーン比表面積から算出される粒子径ＲBlaineのＢＥＴ比表面積から算出される粒子径ＲBETに対する比である凝集度ＲBlaine／ＲBETが３．０〜５．５である焼鈍分離剤用酸化マグネシウム。
- ホウ素を０．０４〜０．１５質量％含有し、塩素含有量が０．０５質量％以下である請求項１に記載の焼鈍分離剤用酸化マグネシウム。
- 請求項１又は２に記載の焼鈍分離剤用酸化マグネシウムを含む焼鈍分離剤。
- 鋼板表面に二酸化ケイ素被膜を形成する工程と、
請求項３に記載の焼鈍分離剤を二酸化ケイ素被膜の表面に塗布し、焼鈍することにより、鋼板表面にフォルステライト被膜を形成する工程と
を含む、方向性電磁鋼板の製造方法。
Priority Applications (9)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2016067693A JP6494555B2 (ja) | 2016-03-30 | 2016-03-30 | 焼鈍分離剤用酸化マグネシウム及び方向性電磁鋼板 |
| PCT/JP2017/010691 WO2017169854A1 (ja) | 2016-03-30 | 2017-03-16 | 焼鈍分離剤用酸化マグネシウム及び方向性電磁鋼板 |
| EP17774398.6A EP3438292B1 (en) | 2016-03-30 | 2017-03-16 | Magnesium oxide for annealing separators, and grain-oriented magnetic steel sheet |
| RU2018137996A RU2719825C1 (ru) | 2016-03-30 | 2017-03-16 | Оксид магния для отжиговых сепараторов и анизотропная электротехническая листовая сталь |
| CN202310418459.2A CN116375061A (zh) | 2016-03-30 | 2017-03-16 | 退火分离剂用氧化镁及取向性电工钢 |
| US16/087,076 US11591232B2 (en) | 2016-03-30 | 2017-03-16 | Magnesium oxide for annealing separators, and grain-oriented magnetic steel sheet |
| KR1020187030374A KR102359842B1 (ko) | 2016-03-30 | 2017-03-16 | 소둔 분리제용 산화마그네슘 및 방향성 전자강판 |
| CN201780021886.XA CN108884509A (zh) | 2016-03-30 | 2017-03-16 | 退火分离剂用氧化镁及取向性电工钢 |
| IL261954A IL261954A (en) | 2016-03-30 | 2018-09-26 | Magnesium oxide for forging partitions and grain oriented magnetic steel plate |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2016067693A JP6494555B2 (ja) | 2016-03-30 | 2016-03-30 | 焼鈍分離剤用酸化マグネシウム及び方向性電磁鋼板 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2017179461A true JP2017179461A (ja) | 2017-10-05 |
| JP6494555B2 JP6494555B2 (ja) | 2019-04-03 |
Family
ID=59964439
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2016067693A Active JP6494555B2 (ja) | 2016-03-30 | 2016-03-30 | 焼鈍分離剤用酸化マグネシウム及び方向性電磁鋼板 |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US11591232B2 (ja) |
| EP (1) | EP3438292B1 (ja) |
| JP (1) | JP6494555B2 (ja) |
| KR (1) | KR102359842B1 (ja) |
| CN (2) | CN116375061A (ja) |
| IL (1) | IL261954A (ja) |
| RU (1) | RU2719825C1 (ja) |
| WO (1) | WO2017169854A1 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US11097955B2 (en) | 2016-03-30 | 2021-08-24 | Tateho Chemical Industries Co., Ltd. | Magnesium oxide for annealing separator, and grain-oriented electromagnetic steel sheet |
| US11566297B2 (en) | 2016-03-30 | 2023-01-31 | Tateho Chemical Industries Co., Ltd. | Magnesium oxide for annealing separators, and grain-oriented magnetic steel sheet |
| WO2023157959A1 (ja) * | 2022-02-17 | 2023-08-24 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| TW202102440A (zh) * | 2019-03-29 | 2021-01-16 | 日商達泰豪化學工業股份有限公司 | 球狀氧化鎂、其製造方法、熱傳導性填充材及樹脂組成物 |
| CN113388725B (zh) | 2021-06-18 | 2022-12-02 | 协和化学工业株式会社 | 退火隔离剂的制备方法以及退火隔离剂和方向性电磁钢板 |
| CN114573009A (zh) * | 2022-01-17 | 2022-06-03 | 南京宝淳新材料科技有限公司 | 一种以白云石和水氯镁石为原料制备硅钢氧化镁的方法 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH1088244A (ja) * | 1996-09-12 | 1998-04-07 | Kawasaki Steel Corp | 方向性電磁鋼板製造時における焼鈍分離剤用のＭｇＯ |
| JPH11181305A (ja) * | 1997-10-01 | 1999-07-06 | Kyowa Chem Ind Co Ltd | 難燃性樹脂組成物 |
| JP2001303258A (ja) * | 2000-04-25 | 2001-10-31 | Kawasaki Steel Corp | 方向性電磁鋼の焼鈍分離剤用マグネシアおよびその製造方法と被膜特性に優れる方向性電磁鋼板の製造方法 |
| WO2001083848A1 (en) * | 2000-05-01 | 2001-11-08 | Tateho Chemical Industries Co., Ltd. | Magnesium oxide particle aggregate |
| WO2008047999A1 (en) * | 2006-10-18 | 2008-04-24 | Posco | Annealing separating agent for grain oriented electrical steel sheet having uniform glass film and excellent magnetic properties and method of manufacturig the same |
| JP2014193790A (ja) * | 2013-03-29 | 2014-10-09 | Jfe Steel Corp | 焼鈍分離剤用ＭｇＯ |
Family Cites Families (26)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2650817A (en) | 1948-07-27 | 1953-09-01 | Raymond P Cover | Spring arc support |
| US2690841A (en) | 1951-03-12 | 1954-10-05 | Paul G Warren | Portable knockdown machine |
| US3650525A (en) | 1970-06-10 | 1972-03-21 | Harris Intertype Corp | Apparatus and method for separating signatures in a gatherer |
| JPS5414566B2 (ja) | 1973-04-11 | 1979-06-08 | ||
| US4192282A (en) | 1977-07-14 | 1980-03-11 | Fischer John P | Tile cutter |
| JPS5558331A (en) | 1978-10-25 | 1980-05-01 | Kawasaki Steel Corp | Forming method for forsterite insulation film of anisotropic silicon steel plate |
| JPH01177376A (ja) | 1988-01-08 | 1989-07-13 | Nippon Steel Corp | 均一なグラス被膜と優れた磁気特性を得るための方向性電磁鋼板用焼鈍分離剤 |
| JPH0425349A (ja) | 1990-05-21 | 1992-01-29 | Mitsubishi Electric Corp | 混成ロット編成方法及び装置 |
| JP2650817B2 (ja) * | 1992-07-20 | 1997-09-10 | 川崎製鉄株式会社 | 被膜特性及び磁気特性に優れた一方向性けい素鋼板の製造方法 |
| JP2690841B2 (ja) | 1992-09-18 | 1997-12-17 | 新日本製鐵株式会社 | 均一な高張力グラス被膜と優れた磁気特性を得るための方向性電磁鋼板用焼鈍分離剤 |
| JP3021241B2 (ja) | 1993-07-13 | 2000-03-15 | 新日本製鐵株式会社 | グラス被膜及び磁気特性の極めて優れる方向性電磁鋼板の製造方法 |
| JP3091096B2 (ja) | 1994-11-16 | 2000-09-25 | 新日本製鐵株式会社 | 優れたグラス被膜と磁気特性を得るための方向性電磁鋼板用焼鈍分離剤及びスラリー |
| JP3475258B2 (ja) | 1994-05-23 | 2003-12-08 | 株式会社海水化学研究所 | セラミック被膜形成剤およびその製造方法 |
| JP3021241U (ja) | 1995-08-02 | 1996-02-20 | ミヨシ電子株式会社 | チルトアンテナ |
| JP3043975B2 (ja) | 1995-09-05 | 2000-05-22 | 川崎製鉄株式会社 | 方向性けい素鋼板用焼鈍分離剤 |
| JP3043975U (ja) | 1997-03-21 | 1997-12-12 | 有限会社 ヒグチエンタープライズ | 対戦型ハンディタイプ・レーシングカーゲーム器 |
| US6130282A (en) | 1997-10-01 | 2000-10-10 | Kyowa Chemical Industry Co Ltd | Flame retardant resin composition |
| JP4192282B2 (ja) | 1997-12-01 | 2008-12-10 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 焼鈍分離剤用ＭｇＯの製造方法 |
| JP3650525B2 (ja) | 1998-03-25 | 2005-05-18 | 新日本製鐵株式会社 | 方向性電磁鋼板の焼鈍分離剤およびグラス被膜と磁気特性の優れた方向性電磁鋼板の製造方法 |
| JP3091096U (ja) | 2002-06-28 | 2003-01-17 | 株式会社福井クラフト | 鉢隠し |
| JP4310996B2 (ja) | 2002-11-12 | 2009-08-12 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法並びにこの方法に用いる焼鈍分離剤 |
| JP3761867B2 (ja) * | 2003-02-05 | 2006-03-29 | タテホ化学工業株式会社 | 焼鈍分離剤用酸化マグネシウム及び方向性電磁鋼板 |
| JP5245277B2 (ja) * | 2007-04-13 | 2013-07-24 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 焼鈍分離剤用のマグネシアおよび方向性電磁鋼板の製造方法 |
| JP5686563B2 (ja) | 2010-09-28 | 2015-03-18 | タテホ化学工業株式会社 | 水酸化マグネシウム微粒子及び酸化マグネシウム微粒子、並びにそれらの製造方法 |
| IN2014MN00456A (ja) | 2011-10-04 | 2015-06-19 | Jfe Steel Corp | |
| JP6472767B2 (ja) | 2016-03-30 | 2019-02-20 | タテホ化学工業株式会社 | 焼鈍分離剤用酸化マグネシウム及び方向性電磁鋼板 |
-
2016
- 2016-03-30 JP JP2016067693A patent/JP6494555B2/ja active Active
-
2017
- 2017-03-16 CN CN202310418459.2A patent/CN116375061A/zh active Pending
- 2017-03-16 EP EP17774398.6A patent/EP3438292B1/en active Active
- 2017-03-16 RU RU2018137996A patent/RU2719825C1/ru active
- 2017-03-16 KR KR1020187030374A patent/KR102359842B1/ko active IP Right Grant
- 2017-03-16 WO PCT/JP2017/010691 patent/WO2017169854A1/ja active Application Filing
- 2017-03-16 CN CN201780021886.XA patent/CN108884509A/zh active Pending
- 2017-03-16 US US16/087,076 patent/US11591232B2/en active Active
-
2018
- 2018-09-26 IL IL261954A patent/IL261954A/en unknown
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH1088244A (ja) * | 1996-09-12 | 1998-04-07 | Kawasaki Steel Corp | 方向性電磁鋼板製造時における焼鈍分離剤用のＭｇＯ |
| JPH11181305A (ja) * | 1997-10-01 | 1999-07-06 | Kyowa Chem Ind Co Ltd | 難燃性樹脂組成物 |
| JP2001303258A (ja) * | 2000-04-25 | 2001-10-31 | Kawasaki Steel Corp | 方向性電磁鋼の焼鈍分離剤用マグネシアおよびその製造方法と被膜特性に優れる方向性電磁鋼板の製造方法 |
| WO2001083848A1 (en) * | 2000-05-01 | 2001-11-08 | Tateho Chemical Industries Co., Ltd. | Magnesium oxide particle aggregate |
| WO2008047999A1 (en) * | 2006-10-18 | 2008-04-24 | Posco | Annealing separating agent for grain oriented electrical steel sheet having uniform glass film and excellent magnetic properties and method of manufacturig the same |
| JP2014193790A (ja) * | 2013-03-29 | 2014-10-09 | Jfe Steel Corp | 焼鈍分離剤用ＭｇＯ |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US11097955B2 (en) | 2016-03-30 | 2021-08-24 | Tateho Chemical Industries Co., Ltd. | Magnesium oxide for annealing separator, and grain-oriented electromagnetic steel sheet |
| US11566297B2 (en) | 2016-03-30 | 2023-01-31 | Tateho Chemical Industries Co., Ltd. | Magnesium oxide for annealing separators, and grain-oriented magnetic steel sheet |
| WO2023157959A1 (ja) * | 2022-02-17 | 2023-08-24 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板 |
| JP7396545B1 (ja) | 2022-02-17 | 2023-12-12 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR20180132722A (ko) | 2018-12-12 |
| EP3438292B1 (en) | 2020-06-24 |
| US11591232B2 (en) | 2023-02-28 |
| CN116375061A (zh) | 2023-07-04 |
| WO2017169854A1 (ja) | 2017-10-05 |
| RU2719825C1 (ru) | 2020-04-23 |
| JP6494555B2 (ja) | 2019-04-03 |
| KR102359842B1 (ko) | 2022-02-08 |
| US20200123017A1 (en) | 2020-04-23 |
| CN108884509A (zh) | 2018-11-23 |
| IL261954A (en) | 2018-10-31 |
| EP3438292A1 (en) | 2019-02-06 |
| EP3438292A4 (en) | 2019-09-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP6494555B2 (ja) | 焼鈍分離剤用酸化マグネシウム及び方向性電磁鋼板 | |
| JP6472767B2 (ja) | 焼鈍分離剤用酸化マグネシウム及び方向性電磁鋼板 | |
| JP6494865B2 (ja) | 焼鈍分離剤用酸化マグネシウム及び方向性電磁鋼板 | |
| JP7454334B2 (ja) | 焼鈍分離剤用の酸化マグネシウム及び方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP7454335B2 (ja) | 焼鈍分離剤用の酸化マグネシウム及び方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP7328777B2 (ja) | チタン酸マグネシウムを含有する焼鈍分離剤用酸化マグネシウム、その製造方法、焼鈍分離剤及び方向性電磁鋼板 | |
| JP6494554B2 (ja) | 焼鈍分離剤用酸化マグネシウム及び方向性電磁鋼板 | |
| JP7181441B1 (ja) | 焼鈍分離剤用酸化マグネシウム及び方向性電磁鋼板 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20181009 |
|
| A871 | Explanation of circumstances concerning accelerated examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A871 Effective date: 20181025 |
|
| A975 | Report on accelerated examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971005 Effective date: 20181107 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20181211 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20190117 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20190219 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20190305 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6494555 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |