JP2017170673A - フィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、シワやキズ等の欠点の発生を軽減することができるフィルムの製造方法を提供することをその課題とする。【解決手段】複数本のロール上をフィルムが走行するフィルムの製造方法であって、前記ロールとフィルムが接触する角度をθ（°）としたときに、θが１°以上３０°以下であり、かつ、フィルムとの間の摩擦力を上げる機構を有するロール（ロールＡ）を少なくとも一つ有することを特徴とする、フィルムの製造方法。【選択図】図１

Description

本発明は、シワやキズ等の欠点の発生を軽減することができるフィルムの製造方法に関する。

フィルムの製造工程には複数のロールが存在し、これらのロールは、フィルムが触れているか否かにかかわらず回転するもの（以下、回転ロールということがある。）と、フィルムが触れている場合のみにフィルムの搬送に伴って回転するもの（以下、フリーロールということがある。）との２種類に大別することができる。

フィルムの製造工程中に、ロールとフィルムが接触する角度（以下、抱きつき角度ということがある。）が３０°以下であるフリーロールが存在すると、該フリーロールとフィルムの摩擦力が小さくなり、ロールの回転速度とフィルムの搬送速度に差が生じてフィルムにキズが発生することがある。

特に、フィルムの搬送速度が速い場合においては、フィルムの搬送に伴ってフリーロールとフィルムの間に噛み込まれる空気の量が増大し、フリーロールとフィルムの間の摩擦力が大幅に低下してフィルムにキズが発生し易くなる。

フリーロールとフィルムの間の摩擦力の低下によるキズの発生への対策として、フィルムの搬送張力を上げることが考えられるが、フィルムの搬送張力を上げるとシワなど別の欠点を引き起こす懸念がある。

フィルム上に発生するシワやキズ等の欠点を低減することを目的として、これまでに様々な改良がなされている。例えば、特許文献１には、サクションロールの使用や静電密着、パートニップなど密着装置の使用によりロールとフィルム間の摩擦力を上げる技術が、特許文献２には、フィルム側から風速０．２ｍ/ｓ以上の風を吹き付けてロールとフィルム間の摩擦力を上げる技術が開示されている。

特開２００２−２５４５６５号公報 特開２０１２−１１１６０２号公報

スリットを有する口金からシート状の樹脂溶融物を吐出し、縦方法に延伸した後（縦延伸工程）、フィルム面に樹脂を塗布し（塗布工程）、更にオーブンテンターにて樹脂を乾燥させ、横方向に延伸する逐次二軸延伸法では、塗布工程に使用される搬送ロールの一部に抱きつき角度が３０°以下のロールが用いられることが多く、また、縦延伸工程にてフィルム搬送速度が上がっているため、このロールに起因してキズが発生することが問題であった。

特許文献１に記載のサクションロールや静電密着、特許文献２に記載の風を吹き付けての密着力強化は、いずれもキズ等の欠点の発生を軽減するのに有効であるが、設備が大掛りであり、フィルムの製造コストが上がることが欠点となる。

本発明は係る従来技術の欠点を解消し、コストを抑えつつ、シワやキズ等の欠点の発生を軽減することができるフィルムの製造方法を提供することをその課題とする。

前記課題を達成するため、本発明の延伸フィルムの製造方法は、下記の構成からなる。
（１） 複数本のロール上をフィルムが走行するフィルムの製造方法であって、前記ロールとフィルムが接触する角度をθ（°）としたときに、θが１°以上３０°以下であり、かつ、フィルムとの間の摩擦力を上げる機構を有するロール（ロールＡ）を少なくとも一つ有することを特徴とする、フィルムの製造方法。
（２） 前記ロールＡが、テンデンシー機構を有することを特徴とする、（１）に記載のフィルムの製造方法。
（３） 前記フィルムとの間の摩擦力を上げる機構が、フィルムの走行によって発生する随伴気流を逃がす機構であることを特徴とする、（１）又は（２）に記載のフィルムの製造方法。
（４） 前記ロールＡが、マイクログルーブドロールであることを特徴とする、（１）〜（３）のいずれかに記載のフィルムの製造方法。
（５） 少なくともフィルムの片面に樹脂を塗布する工程を有することを特徴とする、（１）〜（４）のいずれかに記載のフィルムの製造方法。

本発明により、シワやキズ等の欠点の発生を軽減することができるフィルムの製造方法を提供することができる。

ロールを回転軸の中心の延長線上から観察したときの概略図であり、ロールとフィルムが接触する角度を示すものである。 本発明の一実施態様に係る溝を有するロールの表面部分を、回転軸を含む面で切断したときの拡大断面図であって、ロールの溝の形状を表すものである。

以下に、本発明を実施するための望ましい形態について説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。

本発明のフィルムの製造方法は、複数本のロール上をフィルムが走行するフィルムの製造方法であって、前記ロールとフィルムが接触する角度をθ（°）としたときに、θが１°以上３０°以下であり、かつ、フィルムとの間の摩擦力を上げる機構を有するロール（ロールＡ）を少なくとも一つ有することを特徴とする。

本発明のフィルムの製造方法においては、複数本のロール上をフィルムが走行する。ロールとは、フィルムが触れているか否かにかかわらず回転するロール（以下、回転ロールということがある。）と、フィルムが触れている場合のみにフィルムの搬送に伴って回転するロール（以下、フリーロールということがある。）の両方をいう。

回転ロールとしては、例えば、溶融されて口金より吐出されたシート状の熱可塑性組成物を冷却固化するキャストロール、異なる速度で回転することでフィルムを延伸する延伸ロール、フィルムを最終製品として巻き取るための巻き取りロール等が挙げられる。一方、フリーロールとしては、例えば、フィルムをロールに密着させるためのニップロールや、単にその上をフィルムが走行する搬送ロール等が挙げられる。

フィルムとは、加熱により軟化して可塑性を持ち、冷却すると固化する特徴を有する樹脂（熱可塑性樹脂）を、全成分１００質量％中に５０質量％より多く１００質量％以下含むフィルムいう。なお、本発明の効果を損なわない限り、熱可塑性樹脂は一種類のみを用いても、複数種類を混合して用いてもよい。複数種類の熱可塑性樹脂を混合して用いる場合、その含有量は全ての熱可塑性樹脂を合算して算出するものとする。

本発明のフィルムの製造方法における熱可塑性樹脂は、本発明の効果を損なわない限り特に制限されないが、キズやシワ等の欠点に対する要求特性の厳しい用途のフィルムにも好適に用いることができる観点から、ポリエステル樹脂であることが好ましい。

ここで、ポリエステル樹脂とは、ジオール又はその誘導体（以下、これらを総称してジオール等ということがある。）と、ジカルボン酸、ヒドロキシカルボン酸、又はこれらの誘導体（以下、これらを総称してジカルボン酸等ということがある。）を縮重合することで得られる樹脂をいう。なお、以下、縮重合によりポリマー鎖中に組み込まれた成分のうち、ジオール等に由来するものをジオール等成分、ジカルボン酸等に由来するものをジカルボン酸等成分ということがある。

ポリエステル樹脂を得るためのジカルボン酸等及びジオール等は、いずれも単一の成分であっても複数種の成分であってもよい。ここで、ジカルボン酸等とジオール等がいずれも単一成分であるポリエステル樹脂をホモポリエステル樹脂、ジカルボン酸等とジオール等のいずれかが複数種の成分であるポリエステル樹脂をコポリエステル樹脂という。

ジカルボン酸等としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルスルホンジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、ダイマー酸、シクロヘキサンジカルボン酸、及びこれらのエステル誘導体などが挙げられる。

ジオール等としては、例えば、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタジオール、ジエチレングリコール、ポリアルキレングリコール、２，２−ビス（４’−β−ヒドロキシエトキシフェニル）プロパン、イソソルベート、１，４−シクロヘキサンジメタノール、スピログリコール、及びこれらの誘導体などが挙げられる。

本発明におけるポリエステル樹脂としては、本発明の効果を損なわない限り特に限定されず、例えば、ポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴということがある。）、ポリエチレンナフタレート、ポリメチレンテレフタレート、ポリテトラメチレンテレフタート、ポリエチレン−ｐ−オキシベンゾエート、ポリ−１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート、およびポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレートなどを単独で又は混合して用いることができる。キズやシワ等の欠点に対する要求特性の厳しい用途のフィルムにも好適に用いることができる観点から、ＰＥＴを単独で用いることが好ましい。

ここでＰＥＴとは、ジオール等成分全１００モル％中にエチレングリコール成分を７０モル％以上１００モル％以下含み、かつ、ジカルボン等酸成分全１００モル％中にテレフタル酸成分を７０モル％以上１００モル％以下含むホモポリエステル樹脂又はコポリエステル樹脂をいう。

本発明のフィルムの製造方法は、ロールとフィルムが接触する角度をθ（°）としたときに、θが１°以上３０°以下であり、かつ、フィルムとの間の摩擦力を上げる機構を有するロール（ロールＡ）を少なくとも一つ有することが重要である。

一般的に、ロールの形状（大きさ）や材質、フィルムを構成する成分やフィルムの搬送速度が同じである場合、ロールとフィルムが接触する角度（以下、抱きつき角度ということがある。）が小さくなれば、ロールとフィルムとの接触面積も小さくなるため、それに伴い両者間の摩擦力も小さくなる。その結果、ロールの回転速度とフィルムの搬送速度に差が生じてロールとフィルムが擦れ、フィルムにキズが発生することがある。

上記観点から、抱きつき角度θが１°以上３０°以下であるロールが、フィルムとの間の摩擦力を上げる機構を備えることにより、ロールとフィルムとの間の摩擦力が小さくなることに起因するキズの発生を軽減することができる。

ここで、ロールとフィルムが接触する角度とは、ロールを回転軸の中心の延長線上から観察し、ロールとフィルムが接している部分の端部二箇所より、回転軸の中心に向かって直線を引いたときに形成される角の角度をいう（図１の６）。

後述するようにロールの位置が変化する場合は、ロールの位置変化に伴い抱きつき角度の大きさも変化する。このような場合における抱きつき角度は、その最小値とする。また、ロールの位置変化によりフィルムとロールが接触しない状態が生じる場合においては、抱きつき角度の最小値は１°とする。

ここで、フィルムとの間の摩擦力を上げる機構とは、ロールとフィルムの間の摩擦力を上昇させることができる機構をいう。本発明のフィルムの製造方法においては、ロールとフィルムの間の摩擦力を上昇させることができる機構であれば、本発明の効果を損なわない限り特に制限されずにどのようなものを用いてもよい。

本発明のフィルムの製造方法において用いることができるフィルムとの間の摩擦力を上げる機構の例としては、例えば、フィルムの張力を上昇させる機構、後述するテンデンシー機構、及び後述するフィルムの走行によって発生する随伴気流を逃がす機構等が挙げられる。フィルムのシワの発生を軽減する観点からは、テンデンシー機構、フィルムの走行によって発生する随伴気流を逃がす機構を用いることが好ましい。

本発明のフィルムの製造方法において、ロールＡは、本発明の効果を損なわない限り、回転ロール、フリーロールのいずれであってもよい。但し、一般に、抱きつき角度θが小さくなるロールはフリーロールが多いことから、ロールＡは、フリーロールであることが好ましい。また、ロールＡが複数存在する場合は、ロールＡに相当する回転ロールとフリーロールが共に存在していてもよい。

本発明のフィルムの製造方法において、ロールＡは、本発明の効果を損なわない限り、フィルム製造ライン中のどこに配置してもよいが、フィルムの搬送速度が速い工程に配置することが好ましい。フィルムの搬送速度が速い工程ではロールの回転速度も速くなっており、ロールとフィルムの間に空気が噛み込まれやすいため両者間の摩擦力が小さくなりやすい。そのため、フィルムの搬送速度が速い工程は、最もロールＡを必要とする工程である。

前述のとおり、本発明のフィルムの製造方法におけるロールＡは、フィルムの搬送速度が速い工程に位置するフリーロールであることが好ましい。このようなケースの具体例としては、例えば、縦延伸工程と横延伸工程の間でフィルム面に樹脂等を塗布する工程における搬送ロールが挙げられる。すなわち、本発明のフィルムの製造方法は、その効果を最大限に発揮させる観点から、少なくともフィルムの片面に樹脂を塗布する工程を有することが好ましい。

縦延伸工程とは、フィルムに長手方向の分子配向を与える延伸を行う工程をいい、横延伸工程とはフィルムに幅方向の分子配向を与える延伸を行う工程をいう。長手方向とは、フィルムの搬送面に平行であり、フィルム製造時にフィルムが進行する方向をいい、幅方向とは、フィルムの搬送面に平行であり、長手方向と直交する方向をいう。

コート層を有する二軸配向フィルムは、例えば、縦延伸工程により得られた一軸配向フィルムに樹脂等を塗布し、塗布した樹脂等をオーブンテンターで乾燥させて横延伸することにより得ることができる。ここで、フィルム面に樹脂等を塗布させる方法としては、塗布する機器をフィルム走行面に近づけて樹脂等を塗布する方法と、搬送ロールの位置を変化させてフィルムを塗布する機器に近づける方法の２種類がある。

搬送ロールの位置を変化させてフィルムを塗布する機器に近づける方法を用いる場合、位置変化する搬送ロールはオーブンテンターの入口付近に位置することが多い。この段階では、ロールの回転速度が速くなっているため、ロールとフィルムとの間で空気の噛み込みが起こり易い。

そして、ロールの抱きつき角度は、位置が変化する搬送ロールの上流側の搬送ロール及び下流側の搬送ロール（位置が変化する搬送ロールがオーブンテンターの入口直前に位置する場合は、上流側の搬送ロール）との相対位置関係によって定まる。オーブンテンターの入口付近で搬送ロールの位置を変化させて樹脂等を塗布させる場合、該搬送ロールを含む搬送ロール群の高さとオーブンテンター入口の高さを揃える必要がある。そのため、位置が変化する搬送ロールの抱きつき角度は小さくなる。その結果、このような位置が変化する搬送ロールは、フィルムのキズの原因となりやすい。

本発明のフィルムの製造方法においては、ロールＡが、独自で回転可能な駆動軸を持ち駆動軸がロール本体と連動して回転することが可能な機構、いわゆるテンデンシー機構を有することが好ましい。

本発明のフィルムの製造方法においては、フィルムとの間の摩擦力を上げる機構が、フィルムの走行によって発生する随伴気流を逃がす機構であることが好ましい。このような態様とすることにより、フィルムとロールの間の空気の噛み込みが軽減されるため、両者間の摩擦力の低下を軽減することができる。さらに、フィルムの張力を上昇させる方法のようにフィルムに余計な力がかからないため、シワの発生も軽減させることができる。

フィルムの走行によって発生する随伴気流を逃がす機構としては、例えば、ロールの溝が挙げられる。ロールが溝を有することにより、溝の部分から空気が抜けるため、ロールとフィルムの摩擦力の低下を軽減させることができる。なお、溝を有するロールは、グルーブドロールと呼ばれる。

ロールの溝の形状は、本発明の効果を損なわない限り特に制限されず、任意の形状とすることができる。図２は、本発明の一実施態様に係る溝を有するロールの表面部分を、回転軸を含む面で切断したときの拡大断面図であって、ロールの溝の形状を表すものである。本発明のフィルムの製造方法における溝の形状としては、例えば、図２のＡ〜Ｃに示す態様が挙げられる。

溝幅（図２の７）は、本発明の効果を損なわない限りフィルムの厚みや張力などに応じて任意に設定することができるが、フィルムが溝に落ち込むことによる塗布抜け（塗布スジ）等を軽減する観点から、５ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以下であることがより好ましく、５００μｍ以下であることがさらに好ましい。ロールの溝幅の下限値については、特に制限はないが、本発明の効果を得る観点から１００μｍ程度あれば十分である。

溝深さ（図２の８）は、本発明の効果を損なわない限り特に制限されないが、フィルムの走行によって発生する随伴気流を逃がす効果と塗布抜けの軽減を両立させる観点から、１００μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましい。

溝ピッチ（図２の９）は、本発明の効果を損なわない限り特に制限されないが、フィルムの走行によって発生する随伴気流を逃がす効果と塗布抜けの軽減を両立させる観点から、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることがより好ましい。

フィルムとロール間の空気の噛み込み量は、ロールの直径にも依存する。フィルムとロール間の空気の噛み込み量を減らす観点から、ロールの直径は、２５０ｍｍ以下であることが好ましい。

本発明のフィルムの製造方法においては、ロールＡが、マイクログルーブドロールであることが好ましい。ここで、マイクログルーブドロールとは、グルーブドロールのうち溝幅が１ｍｍ以下であるものをいう。ロールＡがマイクログルーブドロールであることにより、フィルムの走行によって発生する随伴気流を逃がす効果と塗布抜けの軽減を両立させることができる。

塗布工程で使用される搬送ロールの材質は、金属ロールが好ましい。ゴムロールの場合、フィルムとの摩擦力が高いが、フィルムとゴムロールの磨耗により、小さな削れ物がフィルム表面に付着し、塗布ハジキ欠点の要因となる。搬送ロールがフリーロールの場合、特殊ベアリングを用い、ロールの回転抵抗９．８Ｎ以下とすることが好ましい。

以下、本発明のフィルムの製造方法について、逐次二軸延伸法によるポリエチレンテレフタレートフィルムを例に挙げて具体的に説明する。

まず、ポリエチレンテレフタレートのペレットを押出機の原料投入部に供給し、加熱溶融する。その後、ギヤポンプ等で樹脂の押出量を均一化して、加熱溶融された樹脂を押出し、フィルター等を介して異物やゲル化物などを取り除く。このとき、押出機は、１台であっても複数台であってもよく、複数台の押出機を用いる場合は、フィルターを通過した熱可塑性樹脂を積層装置に送り込む。積層装置としては、マルチマニホールドダイやフィードブロックやスタティックミキサー等を用いることができ、これらを任意に組み合わせてもよい。

このようにして得られたポリエチレンテレフタレートの溶融体を、口金からシート状に吐出し、キャスティングドラム等の冷却体上で冷却固化することにより、未延伸フィルムを得る。シート状溶融物から未延伸フィルムを得る具体的な方法としては、ワイヤー状、テープ状、針状あるいはナイフ状等の電極を用いて、シート状溶融物を静電気力によりキャスティングドラム等の冷却体に密着させ急冷固化させる方法が好ましい。他には、スリット状、スポット状または面状の装置からエアーを吹き出して、シート状溶融物をキャスティングドラム等の冷却体に密着させて急冷固化させる方法や、ニップロールにてシート状溶融物を冷却体に密着させて急冷固化させる方法も好ましい。

次に、得られた未延伸フィルムを、縦延伸装置を用いて縦延伸し、一軸延伸フィルムを得る。縦延伸は、一本または周速の等しい複数本の延伸ロールを使用して１段階で行うことも、周速の異なる複数本の延伸ロールを使用して多段階に行うことも可能であり、縦延伸の倍率は、２〜７倍が好ましい。なお、縦延伸では、予熱ロールにて未延伸フィルムを加熱した後に、赤外線ヒーター等により未延伸フィルムをさらに加熱することも可能である。

また、縦延伸工程後、得られた一軸延伸フィルムの両面もしくは片面に、樹脂を塗布する。このとき、塗布する機器をフィルム走行面に近づけて樹脂等を塗布しても、搬送ロールの位置を変化させて塗布する機器にフィルム走行面を近づけて樹脂等を塗布してもよい。後者の場合、フィルムと搬送ロールとの間に空気が噛みこまれやすいため、搬送ロールをロールＡとすることが好ましく、マイクログルーブドロールとすることがより好ましい。塗布する方法としては、特に限定されないが、例えば、リバースコート法、グラビアコート法、ロッドコート法、バーコート法、ワイヤーバーコート法、ダイコート法、スプレーコート法などを用いることが出来る。

縦延伸工程により得られた一軸延伸フィルムを、横延伸することにより、二軸延伸フィルムを得る。横延伸する際の温度は、フィルムの厚み、延伸の速度、インラインコーティング有無等にもよるが、８０℃よりも低いとフィルムが破断し易く、１６０℃よりも高いと離型用途として十分な強度が得られないことから、８０〜１６０℃が好ましく、８５〜１３０℃がより好ましく、９０〜１２０℃が特に好ましい。

横延伸の倍率は、フィルムの厚み、延伸の速度、インラインコーティング有無等にもよるが、延伸ムラやフィルム破断などを防止する観点から、２．５〜６．０倍が好ましく、３．０〜５．５倍がより好ましく、３．５〜５．０倍が特に好ましい。

一軸延伸フィルムを横延伸後、必要に応じて熱固定を行い、続いて２５％以内の弛緩を行うことも可能である。熱固定時の温度が２００℃よりも低いと、結晶化が進まずにポリエチレンテレフタレートの構造が安定しないことがあるため、熱固定時の温度は２００〜２４０℃が好ましく、２０５〜２３５℃がより好ましく、２１０〜２３０℃が特に好ましい。

本発明の製造方法においては、横延伸工程後、フィルムの厚みが大きいエッジ部分を、エンボス加工部分とともに切断し除去する工程を有していることが好ましい。

本発明により得られる二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムは、フィルムのキズやシワ等の欠点が少ないため、各種光学用フィルムとして用いることができ、特に、プリズムシート用ベースフィルム、ハードコート用ベースフィルム、反射防止（ＡＲ）フィルム用ベースフィルム、光拡散用ベースフィルム、透明導電性フィルムなどとして好適に用いることができる。

以下、実施例で本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれにより何ら限定されない。実施例中に示す測定や評価は、次に示すような方法、条件で行った。

（１）フィルムを形成する樹脂のガラス転移温度Ｔｇ（℃）、融点Ｔｍ（℃）
示差走査熱量計としてセイコー電子工業（株）製ＤＳＣ（ＲＤＳＣ２２０）、データ解析装置として同社製ディスクステーション（ＳＳＣ／５２００）を用いて、サンプル約５ｍｇをアルミニウム製受皿で室温から昇温速度２０℃／分で昇温し、必要熱量を測定した。得られた吸発熱曲線の、樹脂のガラス転移温度を示す曲線の段差が現れる温度をＴｇ（℃）、融点を示す融解ピークの温度をＴｍ（℃）とした。

（２）固有粘度（ｄｌ／ｇ）
ポリエステル樹脂をオルソクロロフェノールに融解し、オストワルド粘度計を用いて２５℃にて測定した。

（３）抱きつき角度θ（°）
対象測定ロール全てのロール端部位置に、圧力測定フィルム（富士フィルム社製 超低圧用）を巻きつける。ＪＩＳ Ｇ３５０２（２０１３年）に定めるピアノ線（直径１ｍｍ）の始点を、下流側のオーブンテンタークリップに挟み固定した後、フィルム搬送のパスラインに沿って、圧力測定フィルムを避けるように通す。終点は、上流側の縦延伸最後のロールにピアノ線を抱きつかせて、パスラインの位置を保った状態で、圧力測定フィルムの上に乗るようにピアノ線を移動させ、２ｋｇの加重をかける。その後ピアノ線を取り去り、圧力フィルムに跡が付いた長さＬ１を測定する。ロールの直径Ｄは、高精度直径測定テープ（ファーステック社製）を用い計測する。抱きつき角度θ（°）は、下記の式（１）にて算出する。
θ（°）＝３６０×Ｌ１／（π×Ｄ） ・・・式（１）
（４）キズの個数
フィルムロール表層よりシート状のサンプルを採取し、暗室において斜光の状態下で、幅方向は製品幅、長手方向は（塗布装置ロール最大ロール面長）の長さ範囲内で、最大長径が２００μｍ以上であるキズの個数を目視にて観察し、１ｍ^２当たりのキズ個数に換算してキズの個数とした。キズの個数は、下記の通りランク分けを行った。なお、キズの個数がＡ又はＢランクであれば、フィルムは実用上問題なく使用できる。
Ａランク：０個／ｍ^２
Ｂランク：０個／ｍ^２より大きく１個／ｍ^２以下
Ｃランク：１個／ｍ^２より大きい
（５）塗布ムラ
フィルムロール表層よりシート状のサンプル（製品幅×２ｍ）を採取し、暗室において、３波長蛍光灯の反射にて目視観察により、長手方向にスジ状の色ムラで、太さ５ｍｍ以上、長さ５００ｍｍ以上の欠点の個数を数え、１本でもあれば、不合格とした。

（フラットロール）
直径２００ｍｍのＨＣｒロールであって、表面に溝を有さないものを使用した。

（マイクログルーブドロールの作成）
直径２００ｍｍのＨＣｒロール表面のフィルムと接触する部分全体に、溝幅０．１５ｍｍ、溝深さ０．１３５ｍｍ、溝ピッチ２ｍｍの溝加工を行った。

（グルーブドロールの作成）
直径２００ｍｍのＨＣｒロール表面のフィルムと接触する部分全体に、溝幅１０ｍｍ、溝深さ５ｍｍ、溝ピッチ２０ｍｍの溝加工を行った。

（実施例１）
ガラス転移温度Ｔｇが７３℃のＰＥＴペレット（固有粘度０．６３ｄｌ／ｇ）を十分に真空乾燥した後、押し出し機に供給し２８５℃で溶融し、Ｔ字型口金よりシート状に押し出し、静電印加キャスト法を用いて表面温度２５℃の鏡面キャスティングドラムに巻き付けて冷却固化せしめた。この未延伸ＰＥＴフィルムを９０℃に加熱して長手方向に３．４倍延伸し、一軸延伸ＰＥＴフィルムとした。得られた一軸延伸ＰＥＴフィルムに、塗布装置として搬送ロール５本（上流から順に１〜５番とする。）を通した後、ワイヤーバーコート法で樹脂を塗布厚み約８μｍで塗布した。

塗布した樹脂は、水酸基とアクリロイル基を有する樹脂（Ａ）とメチロール基を有するメラミン化合物（Ｂ）を質量比で、（Ａ）／（Ｂ）＝１００／５０となるように混合し、そこに、積層フィルム表面に易滑性を付与させるために、無機粒子として数平均粒子径３００ｎｍのシリカ粒子（（株）日本触媒社製“シーホスター”（登録商標）ＫＥ−Ｗ３０）を樹脂（Ａ）１００質量部に対して２質量部添加したものである。また、各搬送ロールの抱きつき角度は次の通りとし、５番目の搬送ロールはテンデンシー機構を有さないグルーブドロールとした。
１番目：３３°
２番目：１０５°
３番目：９９°
４番目：１９０°
５番目：１５°
その後、この一軸延伸ＰＥＴフィルムを、オーブンテンターに導入し、幅方向の両端部をクリップで把持して予熱ゾーンに導いた。予熱ゾーンの雰囲気温度は９０℃〜１００℃にし、樹脂成物を含む塗液の溶媒を乾燥させた。引き続き、連続的に１１０℃の延伸ゾーンで幅方向に３．５倍延伸し、続いて２３５℃の熱処理ゾーンで２０秒間熱処理を施して、厚み１００μｍの二軸延伸ＰＥＴフィルムを得た。得られた二軸延伸ＰＥＴフィルムの評価結果を表１に示す。

（実施例２〜４、比較例１、２）
塗布装置５番目ロールを表１に記載の通りとした以外、実施例１と同様にして、二軸延伸ＰＥＴフィルムを得た。得られた二軸延伸ＰＥＴフィルムの評価結果を表１に示す。

本発明により、シワやキズ等の欠点の発生を軽減することができるフィルムの製造方法を提供することができる。そして、本発明のフィルムの製造方法により得られるフィルムは、シワやキズ等の欠点が少なく、ディスプレイやタッチパネル用途の光学用フィルムや各種加熱加工を必要とするフィルムとして好適に利用できる。

１ ロール
２ 回転軸
３ 回転軸の中心
４ フィルム
５ ロールとフィルムが接している部分の端部
６ ロールとフィルムが接触する角度（抱きつき角度 θ）
７ 溝幅
８ 溝深さ
９ 溝ピッチ

Claims (5)

1. 複数本のロール上をフィルムが走行するフィルムの製造方法であって、
   前記ロールとフィルムが接触する角度をθ（°）としたときに、θが１°以上３０°以下であり、かつ、フィルムとの間の摩擦力を上げる機構を有するロール（ロールＡ）を少なくとも一つ有することを特徴とする、フィルムの製造方法。
2. 前記ロールＡが、テンデンシー機構を有することを特徴とする、請求項１に記載のフィルムの製造方法。
3. 前記フィルムとの間の摩擦力を上げる機構が、フィルムの走行によって発生する随伴気流を逃がす機構であることを特徴とする、請求項１又は２に記載のフィルムの製造方法。
4. 前記ロールＡが、マイクログルーブドロールであることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載のフィルムの製造方法。
5. 少なくともフィルムの片面に樹脂を塗布する工程を有することを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載のフィルムの製造方法。