JP2017154431A - プリント装置 - Google Patents

Abstract

【課題】装置移送時等の衝撃がガイドレールに及ぼす影響を小さく抑えて、高品位の画像をプリントすることができるプリント装置を提供する。【解決手段】プリント装置の移送時にユーザーは、キャリッジ３を第１ガイドレール４から上方に離すために、プラテンとキャリッジ３との間にスペーサーを介在させる。スペーサーによりガイドレール４からキャリッジ３の軸受部１２を離間させるように、キャリッジ３を＋Ｚ方向にずらして保持する。【選択図】図８

Description

本発明は、プリントヘッドの移動を伴って、シートに画像をプリントするプリント装置に関するものである。

特許文献１には、プリントヘッドの移動を伴って画像をプリントするシリアルスキャン形式のインクジェットプリント装置が記載されており、プリントヘッドは、ガイドレールによって移動可能にガイドされるキャリッジに搭載される。キャリッジの軸受部には、ガイドレールの円弧部に当接する２つの斜面が形成されており、これらの斜面は、常にガイドレールから離れないように所定の角度をもって設置されている。

特開２００４−３４５１８７号公報

しかし、このようにキャリッジの軸受部の斜面が常にガイドレールに接するプリント装置は、その移送時等において衝撃が加えられたときに、キャリッジからガイドレールに大きな荷重が掛り、ガイドレールの位置が変化するおそれがある。特に、複数個のプリントヘッドを搭載する大型のキャリッジを用いるプリント装置、およびガイドレールの位置が調整可能なプリント装置においては、プリント装置の移送時等における衝撃によって、ガイドレールの位置が変化しやすい。ガイドレールの位置が変化した場合には、キャリッジに搭載されたプリントヘッドと、シートと、の対向間隔が変化する。この対向間隔は、プリントヘッドからのインクの吐出タイミングと関連付けられているため、その対向間隔が変化した場合には、シート上におけるインクの着弾位置にずれが生じて、プリント画像の画質の低下を招くおそれがある。

本発明の目的は、装置移送時等の衝撃がガイドレールに及ぼす影響を小さく抑えて、高品位の画像をプリントすることができるプリント装置を提供することにある。

本発明のプリント装置は、プリントヘッドの移動を伴って、シートに画像をプリントするプリント装置であって、前記プリントヘッドを搭載可能なキャリッジと、前記キャリッジの軸受部と摺接することにより、前記キャリッジを移動可能にガイドするガイドレールと、前記キャリッジを前記ガイドレールに沿って移動させる移動手段と、前記ガイドレールから前記軸受部を離間させるように、前記キャリッジを保持位置にずらして保持可能な保持手段と、を備えることを特徴とする。

本発明によれば、プリント装置に衝撃が加えられたときに、キャリッジからガイドレールに掛る荷重を軽減して、ガイドレールの位置の変化を抑制することができ、この結果、プリントヘッドの位置を高精度に規制して高品位の画像をプリントすることができる。

本発明の第１の実施形態におけるプリント装置の概略斜視図である。 図１におけるガイドレールの斜視図である。 図１におけるガイドレールの断面図である。 図３における工具の斜視図である。 キャリッジにおける摺動部分の斜視図である。 キャリッジにおける摺動部分の側面図である。 キャリッジの保持状態を説明するための側面図である。 プリント装置の移送時におけるキャリッジの摺動部分の側面図である。 本発明の第２の実施形態におけるロックピンの動作を説明するための側面図である。 図９のロックピンによるキャリッジの保持状態を説明するための側面図である。

以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。

（第１の実施形態）
図１は、本実施形態のプリント装置１００の構成を説明するための斜視図である。本例のプリント装置１００は、プリントヘッド２としてのインクジェットプリントヘッドから吐出されるインク滴によって、シート（シート状のプリント媒体）１に画像をプリントするシリアルスキャン方式のインクジェットプリント装置である。また、このプリント装置１００は、比較的大判のロール状のシート１に対応するように構成されている。プリント装置１００は、プリントヘッド２を搭載して矢印Ａの主走査方向に移動可能なキャリッジ３を備えている。画像をプリントする際には、キャリッジ３と共にプリントヘッド２を矢印Ａの主走査方向に移動させつつプリントヘッド２からインクを吐出させる動作と、シート１を主走査方向と交差（本例の場合は、直交）する矢印Ｂの副走査方向に搬送する動作と、を繰り返す。プリントヘッド２には、インクを吐出可能な複数の吐出口が形成されており、これらの吐出口は、副走査方向と交差（本例の場合は、直交）する方向に配列されている。プリントヘッド２は、電気熱変換素子（ヒータ）またはピエゾ素子などの吐出エネルギー発生素子を用いて、吐出口からインクを吐出する。これらの吐出エネルギー発生素子および吐出口は、画像をプリントするプリント素子として機能する。

シート１は、ロール状に巻かれたロールシートの形態で供給機構にセットされており、そのロールシートから引き出されて、プリントヘッド２と対向するプリント位置へ向けて供給される。このシート１は、搬送機構によって主走査方向に搬送され、プリントデータから吐出されるインクによって画像がプリントされる。画像がプリントされたシート１は排出部に排出される。

画像情報に基づいて、プリントヘッドのプリント素子が駆動されることによって、シート１に画像（文字や記号等も含む）がプリントされる。本例のようなインクジェット方式のプリントヘッド２の場合は、画像情報に基づいて、プリントヘッドの複数の吐出口から選択的にインクを吐出することによって、シート１に画像がプリントされる。なお、シート１としては、プリント紙およびプラスチックシート等のシート状のものが一般に使用される。

シート１に対向する位置には、プリントヘッド２を搭載可能なキャリッジ３が配置されている。また、キャリッジ３の主走査方向の移動範囲に対応した位置には、主走査方向に延在してキャリッジ３の移動をガイドする第１ガイドレール（ガイド部）４が配置されている。キャリッジ３の移動範囲における一方側の端部には、キャリッジモータ９によって駆動される駆動プーリ５が配置されている。また、キャリッジ３の移動範囲の他方側の端部には、従動プーリ（アイドルプーリ）６が配置されている。駆動プーリ５と従動プーリ６との間にはタイミングベルト７が掛け渡されており、そのタイミングベルト７の一部がキャリッジ３に連結されている。

キャリッジ３の移動範囲に対応した位置には、第１ガイドレール４と平行に延在する第２ガイドレール８が配置されている。第２ガイドレール８に近接したキャリッジ３の位置には、第２ガイドレール８に当接可能な位置決め部材２３が取り付けられている。位置決め部材２３が第２ガイドレール８に当接することにより、第１ガイドレール４を中心としたキャリッジ３の回転が第２ガイドレール８によって規制される。

シート１の搬送経路には、主走査方向に延在する搬送ローラ１６と、主走査方向に沿って複数配置されたピンチローラ１５と、が配置されている。搬送ローラ１６は、シート１を搬送させる際に搬送モータ１４によって駆動される駆動ローラであり、ピンチローラ１５は、搬送ローラ１６の回転に従動して回転する従動ローラである。これらの搬送ローラ１６とピンチローラ１５は、一対のローラ対を成している。

プリントヘッド２の主走査方向の移動範囲における端部の位置には、プリントヘッド２の回復処理を行うためのメンテナンス機構（回復機構）１７が設けられている。回復処理は、プリントヘッド２におけるインクの吐出状態を良好に維持するための処理である。メンテナンス機構１７は、例えば、回復処理時にキャリッジ３が主走査方向にずれないように位置決めするためのロックピン２４（図９参照）、および画像の非プリント時にプリントヘッド２の吐出口を封止するためのキャッピング装置１９を含む。さらにメンテナンス機構１７は、吐出口の形成面に付着した異物や余分なインクを掻きとるためのワイパー（不図示）なども含む。ロックピン２４は、図９（ｂ）のように、キャリッジ３のロック穴３ａと嵌合することによってキャリッジ３の位置を固定する。プリント装置１００の電源オフ時などにおいて、長期間に亘って吐出口周辺のインクが大気に晒された場合には、その吐出口周辺のインクが増粘して、インクの吐出性能に影響を与えるおそれがある。そのため、プリント装置１００の電源オフ時などにおいては、キャリッジ３がメンテナンス機構１７に対応する位置まで移動し、キャッピング装置１９がプリントヘッド２に向かって上昇して吐出口を封止する。これにより、吐出口周辺のインクの増粘を抑えることができる。

また、プリントヘッド２には、多数のプリント素子を構成する吐出口および吐出エネルギー発生素子などが設けられている。その吐出エネルギー発生素子に対しては、フレキシブルフラットケーブル（ＦＦＣ）１３を介して、プリント装置１００の本体から駆動信号が供給される。ＦＦＣ１３は細長くかつ薄いフィルム形状を成しており、その内部または表面には、駆動信号を伝達するための導体パターンが形成されていて、キャリッジ３の移動に伴って屈曲し、かつ曲げの中心位置が移動するような可撓性を有している。キャリッジ３の外部にはインクタンク（不図示）が配置されており、そのインクタンク内のインクは、チューブ１８を通してプリントヘッド２に供給される。チューブ１８は、キャリッジ３の移動に伴って屈曲し、かつ曲げの中心位置が移動するように可撓性を有している。これらＦＦＣ１３とチューブ１８は接続部材２０を構成しており、キャリッジ３と、プリント装置１００の本体の固定部２２と、の間に接続されている。

プリント時には、キャリッジモータ９によって駆動プーリ５が一方向および他方向に回転駆動され、タイミングベルト７が矢印Ａの主走査方向に沿って往復移動する。これにより、キャリッジ３は、第１ガイドレール４の軸方向における一方側の端部（第１端）と他方側の端部（第２端）との間にて、その第１ガイドレール４に沿って主走査方向に往復移動する。シート１の搬送時には、搬送モータ１４によって搬送ローラ１６が回転駆動される。シート１は、搬送ローラ１６とピンチローラ１５との間に挟まれて、矢印Ｂの副走査方向からプラテン２１上に搬送される。画像をプリントする際には、キャリッジ３と共にプリントヘッド２を主走査方向に移動させつつプリントヘッド２からインクを吐出させる動作と、シート１を副走査方向に搬送する動作と、を交互に繰り返す。

本実施形態において、キャリッジ３の外部のインクタンク内のインクは、チューブ１８を通して、キャリッジ３に搭載された不図示のインクタンクにインクが供給されてから、プリントヘッド２の内部に一旦貯留される。本例のプリントヘッド２には、吐出エネルギー発生素子として電気熱変換素子が用いられている。その電気熱変換素子に通電して発熱させることにより、プリントヘッド２の流路内のインクを発泡させ、その発泡エネルギーを利用して吐出口からインクを吐出させることができる。

次に、キャリッジ３を支持するレールの構成について説明する。

図２（ａ）は、第１ガイドレール４の構成例を説明するための斜視図、図２（ｂ）は、第２ガイドレール８の構成例を説明するための斜視図である。図３は、第１ガイドレール４と第２ガイドレール８が配設される支持台６１の断面図である。前述したように、キャリッジ３は主走査方向に延在する第１ガイドレール４によって支持され、主走査方向に延在する第２ガイドレール８によって、第１ガイドレール４を中心とするキャリッジ３の回転が規制される。支持台６１には、第１ガイドレール４のＺ軸方向（＋Ｚ方向および−Ｚ方向）の調整が可能な複数の第１調整機構６２と、第２ガイドレール８のＺ軸方向の調整が可能な複数の第２調整機構６３と、が備えられている。

第１ガイドレール４は、その長手方向（主走査方向）における複数箇所が樹脂部材の第１支持部材７０によって支持され、その第１支持部材７０は、ビス７２によって第１調整部材７１に締結固定されている。第１調整部材７１は、ビス７３によって、支持台６１に対して上下のＺ軸に沿うＺ軸方向に位置調整可能に締結されている。第１調整部材７１には長丸穴７４が形成され、また支持台６１には丸穴７５が形成されている。図４は、第１調整部材７１のＺ軸方向の位置を調整するための工具７７の斜視図である。図３のように、工具７７の一端部７８の偏芯軸７６を丸穴７５に差し込んでから、この工具７７を回転させることにより、第１調整部材７１のＺ軸方向の位置を調整することができる。このような構成により、第１ガイドレール４のＺ軸方向の位置を１ミクロンオーダーで微調整することが可能である。

同様に、第２ガイドレール８は、その長手方向（主走査方向）における複数箇所が樹脂部材の第２支持部材８０によって支持され、その第２支持部材８０は、ビス８２によって第２調整部材８１に締結固定されている。第２調整部材８１は、ビス８３によって、支持台６１に対してＺ軸方向に位置調整可能に締結されている。第２調整部材８１には長丸穴８５が形成され、また支持台６１には丸穴８６が形成されている。図３のように、工具７７の一端部７８の偏芯軸７６を丸穴８６に差し込んでから、この工具７７を回転させることにより、第２調整部材８１のＺ軸方向の位置を調整することができる。このような構成により、第２ガイドレール８のＺ軸方向の位置を１ミクロンオーダーで微調整することが可能である。

このように、プラテン２１上に支持されるシート１と、キャリッジ３に搭載されたプリントヘッド２と、の対向方向（Ｚ軸方向）に沿って、第１および第２ガイドレール４，８の位置を調整することができる。このような調整により、キャリッジ３に搭載されるプリントヘッド２と、シート１と、の対向間隔（紙間距離ともいう）を所望の大きさに調整することができる。

次に、キャリッジ３と第１ガイドレール４との間の摺動部分の構成について説明する。図５は、キャリッジ３と第１ガイドレール４との間の摺動部分の斜視図、図６は、その摺動部分の側面図である。

キャリッジ３には支持部１１が形成されており、その支持部１１の内面には、平板状若しくは概略平板上の軸受部１２を備えた２つの軸受体１０が配備されている。２つの軸受体１０は、夾角をなしてガイドレールを挟むように配備されており、それらの軸受部１２は側面視にて逆Ｖ字状を成す。逆Ｖ字形状の夾角はこの例では３５度であるが、これに限らず３０〜６０度の範囲であることが好ましい。軸受部１２の当接部１２ａは、円柱状の第１ガイドレール４の円周面の上側部に対して当接し、その第１ガイドレール４の延在方向に沿って摺接可能である。またキャリッジ３には、図６のように、Ｚ軸方向に延在する垂直の面によって対の規制部２５が形成されており、これらの規制部２５は、第１ガイドレール４を挟んで対向するように略対称的に位置している。

キャリッジ３と第２ガイドレール８との間の摺動部分も同様に構成されている。すなわち、第２ガイドレール８と対向する支持部１１に、平板状若しくは概略平板上の軸受部１２を備えた２つの軸受体１０が配備されており、それらの軸受部１２の当接部１２ａが円柱状の第２ガイドレール８の円周面の上側部に当接する。したがって、第１および第２ガイドレール４，８のそれぞれに対向する２つの支持部１１には、計４つの軸受体１０が取付けられている。

次に、プリント装置１００を移送する際のキャリッジ３の保持形態について説明する。プリント装置１００の移送としては、例えば、ユーザーがプリント装置１００の設置箇所を変更するためにプリント装置１００を移動させる場合などが想定される。このような移送の前には、予めプリント装置１００内にプログラム実装された移送用の特殊動作モードがユーザーによって選択されて、その特殊動作モードが実行される。この移送用の特殊動作モードにおいては、例えば、プリントヘッド２内のインクの吸引動作、プリントヘッド２の取り外し、およびキャリッジ３の所定位置への移動などが実行される。

図７（ａ）は、プリント装置１００の通常時におけるキャリッジ３の保持状態の説明図、図７（ｂ）は、プリント装置１００の移送時におけるキャリッジ３の保持状態の説明図である。図８は、プリント装置１００の移送時におけるキャリッジ３と第１ガイドレール４との間の摺動部分の説明図である。

プリント装置１００の移送時には、移送用の特殊動作モードにより、キャリッジ３はユーザーによって視認されやすい位置に移動される。また、プリントヘッド２は、プリント装置１００の移送中における破損およびインク漏れを防止するために、ユーザーによって取り外される。このような状態において、ユーザーは、キャリッジ３を第１ガイドレール４から上方に離すために、図７（ｂ）のように、プラテン２１とキャリッジ３との間にスペーサー２６を介在させる。キャリッジ３とプラテン２１に接触するスペーサー２６の部分は、それらの接触部におけるズレ防止および衝撃吸収のために、ゴムなどの部材とすることが好ましい。また、このときのキャリッジ３の移動位置、およびスペーサー２６を挟み込む位置は、衝撃を受けてもキャリッジ３およびプラテン２１のいずれにも変形および破損が生じないように、それらの強度が確保できる位置とする。スペーサー２６は装置の移送時だけ装着され、移送後はユーザーにより取り外される。また新品の装置はスペーサー２６が装着された状態で工場から出荷され、流通時の衝撃から装置を保護する。

このようにスペーサー２６は、キャリッジ３を＋Ｚ方向へ押し上げて、そのキャリッジ３を図７（ｂ）のような保持位置に保持可能である。これにより、図８のように、第１ガイドレール４と対向する軸受部１２の当接部１２ａは、第１ガイドレール４から＋Ｚ方向に離間した位置（保持位置）に保持される。＋Ｚ方向は、プリント装置１００の使用時の姿勢における上方である。したがって、プリント装置１００の移送時にＺ軸方向に沿う衝撃が加わったとしても、当接部１２ａはガイドレール４に衝突せず、ガイドレール４に加わる−Ｚ方向の衝撃荷重を低減させることができる。この結果、衝撃によるガイドレール４の−Ｚ方向の位置ずれを抑えて、プリント動作時におけるプリントヘッド２とシート１との対向間隔の変動を抑制することができる。また、キャリッジ３と第２ガイドレール８との間の摺動部分は、図７（ｂ）のように、キャリッジ３の保持位置への変位を許容するように構成されている。

また、このようなキャリッジ３の保持状態においては、図８のように、キャリッジ３の規制部２５がガイドレール４に接近する。これにより、規制部２５と第１ガイドレール４との間のＹ軸方向（＋Ｙ方向および−Ｙ方向）の距離Ｌは、軸受部１２の当接部１２ａとガイドレール４との間のＹ軸方向の距離ｍより小さくなる。このように距離Ｌ，ｍを関係付けるように、規制部２５の位置が設定されている。このようなキャリッジ３の保持状態において、プリント装置１００の移送時にＹ軸方向に沿う衝撃が加わった場合には、当接部１２ａは第１ガイドレール４に衝突せず、ガイドレール４に対しては規制部２５が衝突するだけである。したがって、ガイドレール４に対しては、規制部２５からＹ軸方向の荷重が掛るだけであり、ガイドレール４に加わる−Ｚ方向の衝撃荷重を低減させることができる。この結果、衝撃によるガイドレール４の−Ｚ方向の位置ずれを抑えて、プリント動作時におけるプリントヘッド２とシート１との対向間隔の変動を抑制することができる。

仮に、プリント装置１００の移送時に、軸受部１２を第１ガイドレール４に当接させたまま、キャリッジ３を保持した場合には、移送時の衝撃により、−Ｚ方向の大きな衝撃荷重が第１ガイドレール４に掛るおそれがある。この場合には、第１ガイドレール４の第１調整機構６２と、支持台６１と、を締結するビス７３の締結力に抗して、第１ガイドレール４が第１調整機構６２と共に−Ｚ方向に変位する。そのため、衝撃によりガイドレール４の位置が−Ｚ方向にずれて、プリント動作時におけるプリントヘッド２とシート１との対向間隔が変動する。その結果、プリントヘッド２から吐出されるインク滴がシート１に着弾する位置がずれて、プリント画像の画質が低下するおそれがある。また仮に、軸受部１２と第１ガイドレール４とを当接させないように、スペーサー２６によって、キャリッジ３を＋Ｚ方向にずらした保持したとしても、規制部２５が設けられていなければ、衝撃によりガイドレール４の位置が−Ｚ方向にずれるおそれがある。すなわち、２つの軸受体１０が逆Ｖ字型に設置されているため、Ｙ軸方向の衝撃によって、それらの軸受体１０の軸受部１２がガイドレール４に当接したときに、そのＹ軸方向の当接の分力によって、−Ｚ方向の加重がガイドレール４に掛ってしまう。このように、Ｚ軸方向の衝撃だけでなく、Ｙ軸方向の衝撃によっても−Ｚ方向の加重がガイドレール４に掛って、ガイドレール４の位置が−Ｚ方向にずれるおそれがある。

本実施形態においては、キャリッジ３を＋Ｚ方向に変位させて保持するスペーサー２６と、キャリッジ３の規制部２５と、により、Ｚ軸方向およびＹ軸方向の衝撃時に、第１ガイドレール４に掛る−Ｚ方向の荷重を低減することができる。したがって、録動作時におけるプリントヘッド２とシート１との対向間隔の変動を抑えて、結果的に、高品質の画像をプリントすることができる。また、キャリッジ３を＋Ｚ方向に変位させて保持するスペーサー２６は、Ｙ軸方向におけるキャリッジ３の重心とほぼ等しい位置にて、キャリッジ３と当接することが望ましい。このように、キャリッジ３の重心近傍の位置に対して、キャリッジ３を＋Ｚ方向に変位させる力を作用させることにより、キャリッジ３を安定的に＋Ｚ方向に変位させて保持することができる。また規制部２５は、本例のようにキャリッジ３の一部とする構成に限定されず、例えば、キャリッジ３とは別体の部材、あるいはキャリッジ３に固定された部材によって構成してもよい。

（第２の実施形態）
本実施形態においては、メンテナンス機構１７のロックピン２４によって、プリント装置１００を前述した保持位置に保持する。図９（ａ）は、ロックピン２４によってキャリッジ３がロックされていない非ロック時の側面図、図９（ｂ）は、ロックピン２４によってキャリッジ３がロックされているロック時の側面図である。図１０は、ロックピン２４によって、プリント装置１００を保持位置に保持しているときの側面図である。

通常、プリント装置１００のプリント動作時は、図９（ａ）のように、メンテナンス機構１７のロックピン２４は、キャリッジ３に接触しないように下方（−Ｚ方向）に退避したロック解除位置に移動している。また、プリント装置１００のプリント動作の待機時、およびプリント装置１００の電源オフ時には、図９（ｂ）のように、ロックピン２４は、キャリッジ３のロック穴３ａに嵌合するように上方（＋Ｚ方向）に移動する。これらの嵌合により、キャリッジ３は主走査方向に移動しないように固定される。

さらに、プリント装置１００の移送時には、前述した第１の実施形態における移送用の特殊動作モードによって、図１０のように、ロックピン２４を図９（ｂ）の位置よりもさらに上方（＋Ｚ方向）へ移動させる。これによりロックピン２４は、軸受部１２と第１ガイドレール４とを当接させないように、キャリッジ３を＋Ｚ方向へずらして所定の保持位置に保持する。したがって、第１の実施形態と同様に、ガイドレール４に掛る−Ｚ方向の衝撃荷重を低減して、結果的に、録動作時におけるプリントヘッド２とシート１との対向間隔の変動を抑えて、高品質な画像をプリントすることができる。

（他の実施形態）
第２の実施形態におけるロックピン２４は、キャリッジ３を所定の移動位置に対してロックおよびロック解除可能な機能と、キャリッジ３を保持位置に保持するための機能と、を兼有する。キャリッジ３を保持位置に保持するために、ロックピン２４とは別の移動部材を備えてもよい。この場合には、その移動部材が一方向に移動することにより、キャリッジ３を保持位置にずらして保持し、それが他方向に移動することにより、キャリッジ３の位置を戻すことができる。

また、プリントヘッド２は、インクジェットプリントヘッドのみに限定されず、種々のプリント方式のヘッドを用いることができる。本発明は、シリアルスキャン方式によって画像をプリント可能な種々のプリント装置に対して適用可能である。

１ シート
２ プリントヘッド
３ キャリッジ
４ 第１ガイドレール（ガイドレール）
１１ 軸受体
１２ 軸受部
２５ 規制部
２６ スペーサー

Claims (11)

1. プリントヘッドの移動を伴って、シートに画像をプリントするプリント装置であって、
   前記プリントヘッドを搭載可能なキャリッジと、
   前記キャリッジの軸受部と摺接することにより、前記キャリッジを移動可能にガイドするガイドレールと、
   前記キャリッジを前記ガイドレールに沿って移動させる移動手段と、
   前記ガイドレールから前記軸受部を離間させるように、前記キャリッジを保持位置にずらして保持可能な保持手段と、
   を備えることを特徴とするプリント装置。
2. 前記キャリッジは、夾角をなして前記ガイドレールを挟む２つの軸受体を含み、
   前記軸受部は、前記ガイドレールに接触する前記２つの軸受体の内面に位置することを特徴とする請求項１に記載のプリント装置。
3. 前記シートの支持するプラテンと、
   前記キャリッジに搭載された前記プリントヘッドと、前記プラテンによって支持された前記シートと、の対向方向に沿って、前記ガイドレールの位置を調整可能な調整手段と、
   をさらに備えることを特徴とする請求項１または２に記載のプリント装置。
4. 前記保持位置は、前記プリント装置の使用時の姿勢における上方に向かって、前記ガイドレールから前記軸受部を離間させるための位置であることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のプリント装置。
5. 前記保持手段は、前記キャリッジと前記プリント装置の本体との間に介在する、取り外し可能なスペーサであることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載のプリント装置。
6. 前記保持手段は移動部材を含み、
   前記移動部材は、一方向に移動することにより、前記ガイドレールから前記軸受部を離間させるように前記キャリッジを前記保持位置にずらし、他方向に移動することにより、前記ガイドレールに前記軸受部を接触させるように前記キャリッジの位置を戻すことを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載のプリント装置。
7. 前記移動部材は、前記一方向に移動することにより前記キャリッジを所定の移動位置にロックし、他方向に移動することにより前記キャリッジのロックを解除するロックピンとしての機能をもつことを特徴とする請求項６に記載のプリント装置。
8. 前記保持手段は、前記キャリッジの重心近傍の位置に対して、前記キャリッジを前記保持位置にずらすための力を作用させることを特徴とする請求項１から７のいずれか１項に記載のプリント装置。
9. 前記キャリッジは、前記ガイドレールから前記軸受部が離間する方向と交差する方向において、前記ガイドレールと所定の間隔をもって対向する規制部を含むことを特徴とする請求項１から８のいずれか１項に記載のプリント装置。
10. 前記所定の間隔は、前記キャリッジが前記保持位置にあるときの前記ガイドレールと前記軸受部との間隔よりも小さいことを特徴とする請求項９に記載のプリント装置。
11. 前記規制部は、前記キャリッジと異なる部材によって構成されていることを特徴とする請求項９または１０に記載のプリント装置。

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