JP2017154164A - 幅圧下装置および幅圧下装置のサイドガイド位置制御方法 - Google Patents

Abstract

【課題】被圧延材等の金属材の幅圧下によるキャンバーの発生を抑制できること。【解決手段】本発明の一態様である幅圧下装置は、サイドガイド装置と、幅プレス機と、キャンバー量測定部と、演算処理部と、制御部とを備える。キャンバー量測定部は、当材の前に幅圧下された前材のキャンバー量を測定する。演算処理部は、測定されたキャンバー量をもとに、前材と当材との幅圧下前の材幅および幅圧下量の違いによるキャンバー量の変化を加味して、サイドガイド中心位置の修正量を算出する。制御部は、算出された修正量だけ前回のサイドガイド中心位置を修正して、当材の幅方向中心位置を決定する際のサイドガイド中心位置を制御する。サイドガイド装置は、一対のサイドガイドを用いて幅圧下前の当材の幅方向中心位置を決定する。幅プレス機は、サイドガイド装置によって幅方向中心位置が決定された当材を幅圧下する。【選択図】図１

Description

本発明は、被圧延材としての鉄鋼材等の金属材を幅圧下する幅圧下装置および幅圧下装置のサイドガイド位置制御方法に関するものである。

従来から、スラブ等の被圧延材に対して幅圧下および圧延が行われる熱間圧延ラインでは、被圧延材にキャンバーが発生することが知られている。キャンバーは、被圧延材の長手方向に対する幅方向への曲がり（水平方向の曲がり）の現象である。

例えば、被圧延材の粗圧延等の圧延工程においては、被圧延材の幅方向の温度偏差や板厚偏差、圧延ロールのロール開度の幅方向不均等など、種々の原因によって被圧延材のキャンバーが発生する。被圧延材のキャンバー量（被圧延材の長手方向に対する幅方向への曲がり量）が熱間圧延ラインでの許容範囲に比して過度に大きい場合は、被圧延材とサイドガイド等の設備との意図しない接触によって被圧延材の搬送（通板）が阻害される通板トラブルが発生する。この通板トラブルは、圧延ロールやサイドガイド等の熱間圧延ラインにおける設備の損傷につながる。さらには、被圧延材の尾端部が圧延機から抜ける（尻抜けする）際、被圧延材とサイドガイドとの衝突によって被圧延材のエッジ部（幅方向端部）が折れ込んだ状態で、被圧延材が圧延される、いわゆる「絞り込み」と呼ばれる圧延トラブルが発生する。

上述のような通板トラブルや圧延トラブルを引き起こす原因となる被圧延材のキャンバーは、圧延だけでなく、幅圧下によっても発生する。例えば、被圧延材の幅圧下工程においては、被圧延材の幅方向の温度偏差に起因して、被圧延材の幅方向の高温側（変形抵抗が小さい側）が低温側（変形抵抗が大きい側）よりも長手方向に延伸することから、被圧延材の高温側から低温側に向かって曲がるキャンバーが発生する。このような被圧延材の幅方向の温度偏差は、主に、熱間圧延ラインにおいて被圧延材（スラブ）を加熱する加熱炉の抽出扉の開閉時における外気冷却の影響によって発生する。さらに、加熱炉内において隣接する被圧延材同士の間隔、被圧延材の寸法や在炉時間等が、被圧延材の幅方向の温度偏差に複雑に影響する。このため、被圧延材をその幅方向に全く均一に加熱することは困難である。

なお、上述したような被圧延材のキャンバーを抑制するための従来技術として、例えば、特許文献１には、圧延開始前に予め、被圧延材の幅方向両端部の温度差を測定し、この測定した温度差に対応して圧延機の圧下レベリング（圧延ロールの幅方向両端部間におけるロール開度差）の設定を行う熱間粗圧延方法が提案されている。特許文献２には、可逆式の圧延機を挟んで一方の側に配設したキャンバー計によって、被圧延材のキャンバーを検出し、このキャンバーの検出結果に基づいて、次パスにおける被圧延材のキャンバーの曲がり状況を予測し、次パスにおいて圧延を行う際に、予測したキャンバーの曲がり状況に基づいて圧下レベリングの制御を行うキャンバー制御方法が提案されている。

また、特許文献３には、被圧延材の幅方向の温度差から幅圧下時に発生する被圧延材のキャンバーを、幅圧下装置の対向する金型間で圧下位相を変化させて幅圧下中に矯正するキャンバー矯正方法が提案されている。特許文献４には、被圧延材を幅圧下する一対の幅圧下ダイス（金型）の出側近傍に配置した堅ロール対によって、被圧延材の幅方向の荷重差を検出し、検出した荷重差が零値となるように幅圧下ダイスを傾斜させる幅圧下方法が提案されている。

特開昭６０−１３３９０４号公報 特許第３５８４６６１号公報 特開２００１−１１３３３８号公報 特開平６−２７７７１７号公報

ところで、被圧延材を幅圧下するための一対の幅圧下用金型と幅圧下前の被圧延材の幅方向中心位置を決定するための一対のサイドガイドとの間では、一対の幅圧下用金型の対向方向中心位置（以下、「幅プレス中心位置」という）と一対のサイドガイドの対向方向中心位置（以下、「サイドガイド中心位置」という）との位置ズレが生じている。このサイドガイド中心位置の幅プレス中心位置に対する位置ズレは、たとえ一対のサイドガイドの各々に対して対向方向の位置を調整する設備調整を行ったとしても、完全には解消されない。したがって、被圧延材の幅圧下工程においては、被圧延材の幅方向の温度偏差以外の原因、すなわち、サイドガイド中心位置の幅プレス中心位置に対する位置ズレに起因して、被圧延材のキャンバーが発生してしまう。

しかしながら、上述した従来技術では、このようなサイドガイド中心位置の幅プレス中心位置に対する位置ズレに起因して発生する被圧延材のキャンバーを抑制することは困難である。このため、幅圧下後の被圧延材のキャンバー量が増大してしまい、この結果、被圧延材の通板トラブルや圧延トラブル（以下、これらを纏めて「操業トラブル」と適宜いう）が頻発する虞がある。

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであって、被圧延材等の金属材の幅圧下によるキャンバーの発生を抑制することができる幅圧下装置および幅圧下装置のサイドガイド位置制御方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、被圧延材の幅圧下時におけるキャンバー発生の抑制について鋭意検討した結果、被圧延材の幅圧下の際に一対の幅圧下用金型は被圧延材の幅方向に左右対称に動作するため、被圧延材に対し幅圧下用金型を回動等によって傾斜させても、上記キャンバー発生の抑制は困難であるとの知見を得た。また、本発明者らは、一対の幅圧下用金型と被圧延材との幅方向位置関係に着目し、一対のサイドガイドによって幅圧下前の被圧延材の幅方向中心位置を拘束して決定する際のサイドガイド中心位置を一対の幅圧下用金型に対して適正に制御することにより、上記キャンバー発生の抑制が可能であることを見出した。

すなわち、上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る幅圧下装置は、金属材の幅方向に対向する一対のサイドガイドを用いて幅圧下前の金属材の幅方向中心位置を決定するサイドガイド装置と、前記サイドガイド装置によって幅方向中心位置が決定された金属材を幅圧下する幅プレス機と、前記サイドガイド装置によって幅方向中心位置が今回決定される金属材である当材の前に前記幅プレス機によって前回幅圧下された金属材である前材のキャンバー量を測定するキャンバー量測定部と、前記キャンバー量測定部によって測定された前記前材のキャンバー量をもとに、前記前材と前記当材との幅圧下前の材幅および幅圧下量の違いによるキャンバー量の変化を加味して、前記一対のサイドガイドの対向方向中心位置であるサイドガイド中心位置の修正量を算出する演算処理部と、前記前材の幅方向中心位置を決定した際の前記サイドガイド装置のサイドガイド中心位置を、前記演算処理部によって算出された修正量だけ修正して、前記当材の幅方向中心位置を決定する際の前記サイドガイド装置のサイドガイド中心位置を制御する制御部と、を備えたことを特徴とする。

また、本発明に係る幅圧下装置は、上記の発明において、前記演算処理部は、前記キャンバー量測定部によって測定された前記前材のキャンバー量Ｃａｍ０と、前記前材の幅圧下前の材幅Ｗ０と、前記前材の設定の幅圧下量ΔＷ０と、前記当材の幅圧下前の材幅Ｗ１と、前記当材の設定の幅圧下量ΔＷ１とを用い、下式に基づいて、前記サイドガイド中心位置の修正量ΔＳを算出することを特徴とする。

ただし、チューニング率αは、キャンバー量Ｃａｍ０を修正量ΔＳに換算する係数である。チューニング率βおよびチューニング率γは、幅圧下時の金属材の材幅および幅圧下量に対するキャンバーの発生し易さを示す指標である。

また、本発明に係る幅圧下装置のサイドガイド位置制御方法は、金属材の幅方向に対向する一対のサイドガイドを用いて幅圧下前の金属材の幅方向中心位置を決定し、前記一対のサイドガイドを有するサイドガイド装置によって幅方向中心位置が決定された金属材を幅プレス機によって幅圧下する幅圧下装置のサイドガイド位置制御方法において、前記サイドガイド装置によって幅方向中心位置が今回決定される金属材である当材の前に前記幅プレス機によって前回幅圧下された金属材である前材のキャンバー量を測定するキャンバー量測定ステップと、前記キャンバー量測定ステップによって測定された前記前材のキャンバー量をもとに、前記前材と前記当材との幅圧下前の材幅および幅圧下量の違いによるキャンバー量の変化を加味して、前記一対のサイドガイドの対向方向中心位置であるサイドガイド中心位置の修正量を算出する演算処理ステップと、前記前材の幅方向中心位置を決定した際の前記サイドガイド装置のサイドガイド中心位置を、前記演算処理ステップによって算出された修正量だけ修正して、前記当材の幅方向中心位置を決定する際の前記サイドガイド装置のサイドガイド中心位置を制御する制御ステップと、を含むことを特徴とする。

また、本発明に係る幅圧下装置のサイドガイド位置制御方法は、上記の発明において、前記演算処理ステップは、前記キャンバー量測定ステップによって測定された前記前材のキャンバー量Ｃａｍ０と、前記前材の幅圧下前の材幅Ｗ０と、前記前材の設定の幅圧下量ΔＷ０と、前記当材の幅圧下前の材幅Ｗ１と、前記当材の設定の幅圧下量ΔＷ１とを用い、下式に基づいて、前記サイドガイド中心位置の修正量ΔＳを算出することを特徴とする。

ただし、チューニング率αは、キャンバー量Ｃａｍ０を修正量ΔＳに換算する係数である。チューニング率βおよびチューニング率γは、幅圧下時の金属材の材幅および幅圧下量に対するキャンバーの発生し易さを示す指標である。

本発明によれば、被圧延材等の金属材の幅圧下によるキャンバーの発生を抑制することができるという効果を奏する。

図１は、本発明の実施の形態に係る幅圧下装置の一構成例を示す図である。 図２は、本発明の実施の形態における被圧延材の幅圧下後のキャンバー量を説明する図である。 図３は、本発明の実施の形態における被圧延材の幅圧下によるキャンバー発生のしくみを説明する図である。 図４は、本発明の実施の形態に係る幅圧下装置のサイドガイド位置制御方法の一例を示すフローチャートである。 図５は、幅プレス中心位置に対してＯＰ側に位置ズレしたサイドガイド中心位置の制御を具体的に説明する図である。 図６は、幅プレス中心位置に対してＤＲ側に位置ズレしたサイドガイド中心位置の制御を具体的に説明する図である。 図７は、実施例１における本発明例１の調査結果を示す図である。 図８は、実施例１における比較例１の調査結果を示す図である。 図９は、実施例２における本発明例２の調査結果を示す図である。 図１０は、実施例２における比較例２の調査結果を示す図である。

以下に、添付図面を参照して、本発明に係る幅圧下装置および幅圧下装置のサイドガイド位置制御方法の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本実施の形態では、幅圧下対象の金属材の一例として、熱延鋼板を製造する熱間圧延ラインの被圧延材（スラブ等）を例示するが、本実施の形態により、本発明が限定されるものではない。また、図面は模式的なものであり、各要素の寸法の関係、各要素の比率等は、現実のものとは異なる場合があることに留意する必要がある。図面の相互間においても、互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれている場合がある。また、各図面において、同一構成部分には同一符号が付されている。

（幅圧下装置）
まず、本発明の実施の形態に係る幅圧下装置の構成について説明する。図１は、本発明の実施の形態に係る幅圧下装置の一構成例を示す図である。本実施の形態に係る幅圧下装置１は、例えば熱間圧延ラインの搬送経路１１に沿って搬送される複数の被圧延材を順次幅圧下する装置であり、図１に示すように、サイドガイド装置２と、幅プレス機５と、キャンバー量測定部８と、演算処理部９と、制御部１０とを備える。

サイドガイド装置２は、幅圧下前の被圧延材の幅方向中心位置を決定するものである。図１に示すように、サイドガイド装置２は、一対のサイドガイド３ａ，３ｂと、一対のガイド駆動部４ａ，４ｂとを備える。サイドガイド装置２は、被圧延材の搬送経路１１に沿って幅プレス機５の入側に配置される。

一対のサイドガイド３ａ，３ｂは、幅圧下前の被圧延材の幅方向中心位置を決定するための板状のガイド部材である。図１に示すように、一対のサイドガイド３ａ，３ｂは、各々、被圧延材の幅方向端部に押し付ける平坦部と、この平坦部に対し搬送経路１１の外側に向かって傾斜する傾斜部とを有する。本実施の形態において、一対のサイドガイド３ａ，３ｂのうち、一方のサイドガイド３ａは、熱間圧延ラインにおける作業側（ＯＰ側）のガイド部材であり、他方のサイドガイド３ｂは、熱間圧延ラインにおける駆動側（ＤＲ側）のガイド部材である。これらのサイドガイド３ａ，３ｂは、搬送経路１１に沿って搬送される被圧延材の幅方向Ｄ１に対向するよう配置される。この際、各サイドガイド３ａ，３ｂの平坦部同士は、被圧延材の幅方向Ｄ１に対向し、且つ、各サイドガイド３ａ，３ｂの傾斜部は、これら平坦部同士の対向空間よりも幅広な空間をサイドガイド装置２の入側に形成する。

一対のガイド駆動部４ａ，４ｂは、一対のサイドガイド３ａ，３ｂを被圧延材の幅方向Ｄ１に往復動作（図１の太線両側矢印参照）させるものである。本実施の形態において、一対のガイド駆動部４ａ，４ｂの各々は、例えば油圧式の駆動部である。図１に示すように、一対のガイド駆動部４ａ，４ｂのうち、一方のガイド駆動部４ａは、制御部１０による制御に基づいて、ＯＰ側のサイドガイド３ａを被圧延材の幅方向Ｄ１に往復動作させる。他方のガイド駆動部４ｂは、制御部１０による制御に基づいて、ＤＲ側のサイドガイド３ｂを被圧延材の幅方向Ｄ１に往復動作させる。

上述した構成を有するサイドガイド装置２は、被圧延材の幅方向Ｄ１に対向する一対のサイドガイド３ａ，３ｂを用い、一対のガイド駆動部４ａ，４ｂによって一対のサイドガイド３ａ，３ｂを各々動作させて、幅圧下前の被圧延材の幅方向中心位置を決定する。この際、図１に示すように、サイドガイド装置２は、幅プレス機５による前材１５の幅圧下が終了した後、この前材１５に後続する当材１６を、一対のサイドガイド３ａ，３ｂによって幅方向Ｄ１に挟んで拘束する。これにより、サイドガイド装置２は、制御部１０による制御に基づく修正後のサイドガイド中心位置Ｓ１と当材１６の幅方向中心位置Ｓ４とを一致させるとともに、後述する幅プレス機５の幅プレス中心位置Ｓ２に対する当材１６の幅方向中心位置Ｓ４を決定する。その後、サイドガイド装置２は、一対のサイドガイド３ａ，３ｂによる当材１６の拘束を解除して、この当材１６の搬送経路１１に沿った搬送を可能にする。

本実施の形態において、当材１６は、熱間圧延ラインの搬送経路１１に沿って順次搬送される複数の被圧延材のうち、サイドガイド装置２によって幅方向中心位置が今回決定される被圧延材である。前材１５は、当材１６に先行してサイドガイド装置２により幅方向中心位置が既に決定され、当材１６の前に幅プレス機５によって前回幅圧下された被圧延材である。これらの前材１５および当材１６として、例えば、熱間圧延ラインの加熱炉（図示せず）による加熱後のスラブ等の鉄鋼材（被圧延材）が挙げられる。

また、本実施の形態において、サイドガイド中心位置Ｓ１は、被圧延材の幅方向Ｄ１に対向する一対のサイドガイド３ａ，３ｂの対向方向中心位置である。具体的には、図１に示すように、サイドガイド中心位置Ｓ１は、一対のサイドガイド３ａ，３ｂ間の対向方向（幅方向Ｄ１）の中心位置である。幅方向中心位置Ｓ４は、前材１５および当材１６に例示される被圧延材の幅方向Ｄ１の中心位置である。

幅プレス機５は、サイドガイド装置２によって幅方向中心位置が決定された被圧延材を幅圧下するものである。図１に示すように、幅プレス機５は、一対の幅プレス金型６ａ，６ｂと、一対の金型駆動部７ａ，７ｂとを備える。幅プレス機５は、被圧延材の搬送経路１１に沿ってサイドガイド装置２の出側に配置される。

一対の幅プレス金型６ａ，６ｂは、サイドガイド装置２による幅方向中心位置の決定後の被圧延材を幅圧下（幅プレス）するための幅圧下用金型である。図１に示すように、一対の幅プレス金型６ａ，６ｂは、各々、被圧延材をその幅方向Ｄ１の正負両側からプレスする平坦部および傾斜部を有する。本実施の形態において、一対の幅プレス金型６ａ，６ｂのうち、一方の幅プレス金型６ａは、熱間圧延ラインにおけるＯＰ側の金型であり、他方の幅プレス金型６ｂは、熱間圧延ラインにおけるＤＲ側の金型である。これらの幅プレス金型６ａ，６ｂは、搬送経路１１に沿って搬送される被圧延材の幅方向Ｄ１に対向するよう配置される。この際、各幅プレス金型６ａ，６ｂの平坦部同士は、被圧延材の幅方向Ｄ１に対向し、且つ、各幅プレス金型６ａ，６ｂの傾斜部は、これら平坦部同士の対向空間よりも幅広な空間を、当該平坦部から幅プレス機５の入側に向けて形成する。

一対の金型駆動部７ａ，７ｂは、一対の幅プレス金型６ａ，６ｂを被圧延材の幅方向Ｄ１に往復動作（図１の太線両側矢印参照）させるものである。本実施の形態において、図１に示すように、一対の金型駆動部７ａ，７ｂのうち、一方の金型駆動部７ａは、ＯＰ側の幅プレス金型６ａを被圧延材の幅方向Ｄ１に往復動作させ、他方の金型駆動部７ｂは、ＤＲ側の幅プレス金型６ｂを被圧延材の幅方向Ｄ１に往復動作させる。

上述した構成を有する幅プレス機５は、被圧延材の幅方向Ｄ１に対向する一対の幅プレス金型６ａ，６ｂを用い、一対の金型駆動部７ａ，７ｂによって一対の幅プレス金型６ａ，６ｂを各々動作させて、幅方向中心位置の決定後の被圧延材を幅圧下する。この際、一対の金型駆動部７ａ，７ｂは、図１に示す搬送経路中心位置Ｓ３を中心として、一対の幅プレス金型６ａ，６ｂを被圧延材の幅方向Ｄ１に対称的に往復動作させる。すなわち、一対の幅プレス金型６ａ，６ｂは、その幅プレス中心位置Ｓ２と搬送経路中心位置Ｓ３とが一致するように配置されている。なお、幅プレス機５の幅圧下量は、例えば、熱間圧延ラインの操業を管理するプロセスコンピュータ（図示せず）によって設定される。

本実施の形態において、幅プレス中心位置Ｓ２は、被圧延材の幅方向Ｄ１に対向する一対の幅プレス金型６ａ，６ｂの対向方向中心位置である。具体的には、図１に示すように、幅プレス中心位置Ｓ２は、一対の幅プレス金型６ａ，６ｂ間の対向方向（幅方向Ｄ１）の中心位置である。また、搬送経路中心位置Ｓ３は、搬送対象の被圧延材の幅方向Ｄ１における搬送経路１１の中心位置である。

キャンバー量測定部８は、当材１６に先行する前材１５の幅圧下後のキャンバー量を測定するものである。具体的には、キャンバー量測定部８は、撮像装置等を用いて構成され、図１に示すように、幅プレス機５の出側に配置される。キャンバー量測定部８は、サイドガイド装置２によって当材１６の幅方向中心位置Ｓ４が決定される前に、幅プレス機５によって幅圧下された前材１５のキャンバーの発生方向および発生量を、撮像装置等によって光学的に検出する。キャンバー量測定部８は、この前材１５におけるキャンバーの検出結果に対して所定の画像処理等を行い、これにより、前材１５のキャンバー量を、前材１５の長手方向Ｄ２の全域における幅方向Ｄ１への曲がり量として測定する。この際、キャンバー量測定部８は、前材１５のキャンバーの発生方向を、前材１５のキャンバー量（測定値）の正負の符号によって区別する。キャンバー量測定部８は、このように前材１５のキャンバー量を測定する都度、測定したキャンバー量を演算処理部９に送信する。

演算処理部９は、当材１６の幅圧下時のキャンバー発生を抑制するために必要なサイドガイド装置２のサイドガイド中心位置Ｓ１の修正量ΔＳを算出するものである。本実施の形態において、演算処理部９は、サイドガイド装置２が当材１６の幅方向中心位置Ｓ４を決定する際に修正すべきサイドガイド中心位置Ｓ１の幅プレス中心位置Ｓ２に対する位置ズレの修正量を、目的とするサイドガイド中心位置Ｓ１の修正量ΔＳとして、前材１５のキャンバー量をもとに算出する。

ここで、キャンバー量測定部８によって測定されたキャンバー量のキャンバーが前材１５に発生した場合、当材１６の幅方向中心位置Ｓ４を今回決定しようとするサイドガイド装置２には、この発生したキャンバーに応じたサイドガイド中心位置Ｓ１の幅プレス中心位置Ｓ２に対する位置ズレが生じている。また、被圧延材の幅圧下後のキャンバー量は、幅圧下前の被圧延材の材幅（幅方向Ｄ１の長さ）が小さいほど、また、幅プレス機５による被圧延材の幅圧下量が大きいほど、増大する。

したがって、演算処理部９は、キャンバー量測定部８によって測定された前材１５のキャンバー量をもとに、前材１５と当材１６との幅圧下前の材幅および幅圧下量の違いによるキャンバー量の変化を加味して、目的とするサイドガイド中心位置Ｓ１の修正量ΔＳを算出する。詳細には、演算処理部９は、キャンバー量測定部８から取得した前材１５のキャンバー量（測定値）に対し、前材１５と当材１６との幅圧下前の材幅の違いによるキャンバー量の補正処理と、前材１５と当材１６との設定された幅圧下量の違いによるキャンバー量の補正処理とを行う。演算処理部９は、これらの補正処理によって得られる補正後の前材１５のキャンバー量を、サイドガイド装置２が当材１６の幅方向中心位置Ｓ４を決定する際のサイドガイド中心位置Ｓ１の修正量ΔＳに換算する。これにより、演算処理部９は、目的とするサイドガイド中心位置Ｓ１の修正量ΔＳを算出する。

具体的には、演算処理部９は、例えば、キャンバー量測定部８によって測定された前材１５のキャンバー量Ｃａｍ０と、前材１５の幅圧下前の材幅Ｗ０と、前材１５の設定の幅圧下量ΔＷ０と、当材１６の幅圧下前の材幅Ｗ１と、当材１６の設定の幅圧下量ΔＷ１とを用い、次式（１）に基づいて、目的とするサイドガイド中心位置Ｓ１の修正量ΔＳを算出する。演算処理部９は、このように修正量ΔＳを算出する都度、得られた修正量ΔＳを制御部１０に送信する。

ただし、式（１）において、チューニング率αは、キャンバー量Ｃａｍ０を修正量ΔＳに換算する係数である。チューニング率αは、例えば、幅圧下対象の被圧延材の材長（長手方向Ｄ２の長さ）や幅圧下時の材送り量に応じて設定される値である。チューニング率βおよびチューニング率γは、幅圧下時の被圧延材の材幅および幅圧下量に対するキャンバーの発生し易さを示す指標である。チューニング率βおよびチューニング率γは、例えば、一対のサイドガイド３ａ，３ｂの開度や幅プレス機５の幅圧下力および一対の幅プレス金型６ａ，６ｂの金型形状に応じて設定される値である。

また、式（１）の右辺において、項（Ｗ１／Ｗ０）^βは、前材１５と当材１６との幅圧下前の材幅Ｗ０，Ｗ１の違いによるキャンバー量Ｃａｍ０の補正項である。項（ΔＷ１／ΔＷ０）^γは、前材１５と当材１６との設定された幅圧下量ΔＷ０，ΔＷ１の違いによるキャンバー量Ｃａｍ０の補正項である。

なお、前材１５の幅圧下前の材幅Ｗ０、前材１５の設定の幅圧下量ΔＷ０、当材１６の幅圧下前の材幅Ｗ１、および当材１６の設定の幅圧下量ΔＷ１は、例えば、熱間圧延ラインの操業を管理するプロセスコンピュータから演算処理部９に提供される。チューニング率α，β，γは、演算処理部９に予め設定される固定値であってもよいし、幅圧下装置１に設けた入力部（図示せず）によって演算処理部９に可変に入力される可変値であってもよい。

制御部１０は、当材１６の幅方向中心位置Ｓ４を決定する際のサイドガイド装置２のサイドガイド中心位置Ｓ１を制御するものである。詳細には、制御部１０は、演算処理部９によって算出された修正量ΔＳに基づき、一対のガイド駆動部４ａ，４ｂを制御して、一対のサイドガイド３ａ，３ｂを幅方向Ｄ１の正側または負側に動作させる。これにより、制御部１０は、前材１５の幅方向中心位置を決定した際のサイドガイド装置２のサイドガイド中心位置Ｓ１を、例えば図１に示すように、演算処理部９による修正量ΔＳだけ修正する。このようにして、制御部１０は、当材１６の幅方向中心位置Ｓ４を決定する際のサイドガイド装置２のサイドガイド中心位置Ｓ１を、その目標位置に制御する。

本実施の形態において、目標位置は、幅プレス機５による当材１６の幅圧下後のキャンバー量を可能な限り低減し得る（好ましくは零値にし得る）目標のサイドガイド中心位置である。この目標位置は、前材１５の幅圧下後のキャンバー量に幅方向Ｄ１の温度偏差に起因するキャンバー量が含まれる場合、必ずしも幅プレス中心位置Ｓ２と一致するとは限らない。すなわち、幅方向Ｄ１の温度偏差に起因する前材１５のキャンバー量（以下、「温度偏差起因のキャンバー量」という）がサイドガイド中心位置Ｓ１と幅プレス中心位置Ｓ２との位置ズレに起因する前材１５のキャンバー量（以下、「位置ズレ起因のキャンバー量」という）に比して無視できない程度に大きい場合、上述の目標位置は、位置ズレ起因のキャンバー量を増大させずに温度偏差起因のキャンバー量を低減する方向に幅プレス中心位置Ｓ２から若干ズレた位置になる。一方、温度偏差起因のキャンバー量が位置ズレ起因のキャンバー量に比して無視できる程度に小さい場合、上述の目標位置は、幅プレス中心位置Ｓ２と一致する。

また、制御部１０は、上述したように目標位置に修正したサイドガイド中心位置Ｓ１を維持しながら、一対のサイドガイド３ａ，３ｂによって当材１６の幅方向中心位置Ｓ４を決定するように、一対のガイド駆動部４ａ，４ｂを制御する。このようにして、制御部１０は、幅圧下前の当材１６の幅方向中心位置Ｓ４と上述の目標位置とを一致させる位置決め動作をサイドガイド装置２に行わせる。

一方、搬送経路１１は、熱間圧延ラインにおいて複数の被圧延材を順次搬送するためのものである。この搬送経路１１は、複数の搬送ロール（図示せず）を用いて構成される。図１に示すように、搬送経路１１には、前材１５および当材１６等の被圧延材の搬送方向に並ぶようサイドガイド装置２および幅プレス機５が配置されている。特に図１には図示していないが、サイドガイド装置２よりも搬送経路１１の上流側には加熱炉が配置され、幅プレス機５よりも搬送経路１１の下流側には粗圧延機が配置されている。すなわち、加熱炉から抽出された被圧延材は、搬送経路１１に沿って順次搬送され、サイドガイド装置２および幅プレス機５をこの順に通り、その後、粗圧延機等の熱間圧延ラインの各種設備を通る。

なお、本実施の形態において、幅方向Ｄ１は、図１に示す前材１５および当材１６に例示される被圧延材（幅圧下対象の金属材の一例）の幅方向であり、搬送経路１１の幅方向、すなわち、搬送経路１１を構成する搬送ロールのロール軸方向と同じである。この幅方向Ｄ１は、例えば図１に示すように、搬送経路１１のＯＰ側を正とし、ＤＲ側を負とする。長手方向Ｄ２は、被圧延材の長手方向であり、搬送経路１１に沿った被圧延材の搬送方向（図１中の太線矢印参照）と同じである。この長手方向Ｄ２は、被圧延材の先端側を正とし、尾端側を負とする。これらの幅方向Ｄ１および長手方向Ｄ２は、被圧延材の厚さ方向に対して垂直な方向である。

（被圧延材のキャンバー量）
つぎに、本発明の実施の形態における被圧延材の幅圧下後のキャンバー量について説明する。以下では、図１に示した前材１５の幅圧下後のキャンバー量Ｃａｍ０を例示して、本実施の形態における被圧延材の幅圧下後のキャンバー量の定義を説明するが、このキャンバー量の定義は、当材１６等、前材１５以外の被圧延材についても同様である。

図２は、本発明の実施の形態における被圧延材の幅圧下後のキャンバー量を説明する図である。図２に示すように、前材１５の幅圧下後のキャンバー量Ｃａｍ０は、幅圧下後の前材１５の長手方向Ｄ２に対する幅方向Ｄ１の正側または負側（図２では負側）の曲がり量として定義される。

具体的には、本実施の形態において、キャンバー量Ｃａｍ０は、幅圧下後の前材１５の幅方向中心位置Ｓ４と前材１５の基準位置Ｓ５との距離の最大値として定義される。なお、基準位置Ｓ５は、図２に示すように、前材１５の先端部１５ａにおける幅方向中心位置Ｗａと尾端部１５ｂにおける幅方向中心位置Ｗｂとを通る直線（基準線）によって表される。図２に示す例では、キャンバー量Ｃａｍ０は、前材１５の長手方向Ｄ２の中心位置における幅方向中心位置Ｓ４と基準位置Ｓ５との距離になる。

また、キャンバー量Ｃａｍ０の正負の符号（キャンバーの発生方向）は、前材１５の基準位置Ｓ５に対する幅方向中心位置Ｓ４の位置ズレの方向と幅方向Ｄ１との関係によって決定される。図２に示す例では、幅方向中心位置Ｓ４は、基準位置Ｓ５に対して幅方向Ｄ１の負側に位置ズレしているため、キャンバー量Ｃａｍ０は、負の値になる。特に図示しないが、幅方向中心位置Ｓ４が基準位置Ｓ５に対して幅方向Ｄ１の正側に位置ズレしている場合、キャンバー量Ｃａｍ０は、正の値になる。

（被圧延材のキャンバー発生のしくみ）
つぎに、本発明の実施の形態における被圧延材の幅圧下によるキャンバー発生のしくみについて説明する。図３は、本発明の実施の形態における被圧延材の幅圧下によるキャンバー発生のしくみを説明する図である。

図３に示すように、幅圧下対象の被圧延材１７は、幅プレス機５による幅圧下の前に、サイドガイド装置２の一対のサイドガイド３ａ，３ｂによって拘束される。これにより、被圧延材１７の幅方向中心位置は、サイドガイド中心位置Ｓ１と一致するように決定される。その後、被圧延材１７は、一対のサイドガイド３ａ，３ｂの開動作によってその拘束から解放され、一対のサイドガイド３ａ，３ｂ間を通過して幅プレス機５の入側に進入する。ここで、サイドガイド装置２が被圧延材１７の幅方向中心位置を決定する際のサイドガイド中心位置Ｓ１が、幅プレス機５の幅プレス中心位置Ｓ２に対してＯＰ側に位置ズレしていた場合、被圧延材１７の幅方向中心位置は、幅プレス中心位置Ｓ２に対してＯＰ側に位置ズレした状態にある。この場合、被圧延材１７は、幅プレス機５の入側に進入した際、一対の幅プレス金型６ａ，６ｂのうち、ＯＰ側の幅プレス金型６ａに先に接触する（状態Ａ１）。

図３の状態Ａ１に例示されるように、被圧延材１７がＤＲ側の幅プレス金型６ｂに比して先にＯＰ側の幅プレス金型６ａと接触した場合、被圧延材１７は、ＤＲ側に傾いた状態で一対の幅プレス金型６ａ，６ｂ間に進入する（状態Ａ２）。その後、被圧延材１７は、このＤＲ側に傾いた状態を維持しながら、一対の幅プレス金型６ａ，６ｂ間に順次進入する。

幅プレス機５は、幅プレス中心位置Ｓ２を中心にして対称的に一対の幅プレス金型６ａ，６ｂを往復動作させ、上述したようにＤＲ側に傾いた状態の被圧延材１７を、その長手方向全域に亘り、これらの幅プレス金型６ａ，６ｂを用いて幅圧下（幅プレス）する。この結果、被圧延材１７のうちＤＲ側の部分がＯＰ側の部分に比して長く伸ばされて、ＤＲ側に曲がるキャンバーが被圧延材１７に発生する（状態Ａ３）。このように幅圧下によって被圧延材１７に発生したキャンバーの量および方向は、上述した前材１５のキャンバー量Ｃａｍ０およびその正負の符号によって表される。

図３の状態Ａ１，Ａ２，Ａ３によって例示したように、被圧延材１７（前材１５および当材１６等）の幅方向中心位置が決定される際のサイドガイド中心位置Ｓ１が幅プレス中心位置Ｓ２に対してＯＰ側に位置ズレしている場合、幅プレス機５による幅圧下後の被圧延材１７には、ＤＲ側に曲がるキャンバーが発生する。一方、被圧延材１７の幅方向中心位置が決定される際のサイドガイド中心位置Ｓ１が幅プレス中心位置Ｓ２に対してＤＲ側に位置ズレしている場合、特に図示しないが、上述した状態Ａ１，Ａ２，Ａ３とは逆のしくみによって、幅プレス機５による幅圧下後の被圧延材１７には、ＯＰ側に曲がるキャンバーが発生する。

（幅圧下装置のサイドガイド位置制御方法）
つぎに、本発明の実施の形態に係る幅圧下装置のサイドガイド位置制御方法について説明する。図４は、本発明の実施の形態に係る幅圧下装置のサイドガイド位置制御方法の一例を示すフローチャートである。本発明の実施の形態に係る幅圧下装置のサイドガイド位置制御方法において、幅圧下装置１（図１参照）は、図４に示すステップＳ１０１〜Ｓ１０５を順次実行する。

すなわち、図４に示すように、幅圧下装置１は、まず、前材１５の幅圧下によるキャンバー量Ｃａｍ０を測定する（ステップＳ１０１）。ステップＳ１０１において、キャンバー量測定部８は、サイドガイド装置２によって当材１６の幅方向中心位置Ｓ４が今回決定される前、例えば、当材１６が一対のサイドガイド３ａ，３ｂ間に進入する前に、幅プレス機５によって前回幅圧下された前材１５のキャンバー量Ｃａｍ０を測定する。

詳細には、キャンバー量測定部８は、幅プレス機５の出側に送出された前材１５を撮像する等して、この前材１５の幅方向Ｄ１への曲がり形状を光学的に検出する。ついで、キャンバー量測定部８は、検出した前材１５の画像等の光学的データに対して所定の画像処理等を行い、これにより、前材１５の長手方向Ｄ２に対する幅方向Ｄ１の正側または負側への曲がり量（例えば搬送経路中心位置Ｓ３に対する前材１５の幅方向中心位置の曲がり量）を得る。キャンバー量測定部８は、このような前材１５の曲がり量を、前材１５の幅圧下によるキャンバー量Ｃａｍ０（正または負の値）として測定する。キャンバー量測定部８は、測定したキャンバー量Ｃａｍ０を演算処理部９に送信する。

ステップＳ１０１を実行後、幅圧下装置１は、当材１６の幅方向中心位置Ｓ４を決定する際に修正すべきサイドガイド中心位置Ｓ１の修正量ΔＳを算出する（ステップＳ１０２）。ステップＳ１０２において、演算処理部９は、上述したステップＳ１０１によって測定された前材１５のキャンバー量Ｃａｍ０をもとに、前材１５と当材１６との幅圧下前の材幅および幅圧下量の違いによるキャンバー量の変化を加味して、目的とするサイドガイド中心位置Ｓ１の修正量ΔＳを算出する。

詳細には、演算処理部９は、キャンバー量測定部８から前材１５のキャンバー量Ｃａｍ０を取得する。また、演算処理部９は、プロセスコンピュータ等から、前材１５の幅圧下前の材幅Ｗ０と、幅プレス機５によって前材１５を幅圧下する際の幅圧下条件として設定された前材１５の幅圧下量ΔＷ０（設定値）と、当材１６の幅圧下前の材幅Ｗ１と、幅プレス機５によって当材１６を幅圧下する際の幅圧下条件として設定された当材１６の幅圧下量ΔＷ１（設定値）とを取得する。演算処理部９は、これらの取得した前材１５のキャンバー量Ｃａｍ０と、前材１５の幅圧下前の材幅Ｗ０と、前材１５の設定の幅圧下量ΔＷ０と、当材１６の幅圧下前の材幅Ｗ１と、当材１６の設定の幅圧下量ΔＷ１とを用い、上述した式（１）に基づいて、目的とするサイドガイド中心位置Ｓ１の修正量ΔＳを算出する。演算処理部９は、算出した修正量ΔＳを制御部１０に送信する。

ステップＳ１０２を実行後、幅圧下装置１は、サイドガイド装置２によって当材１６の幅方向中心位置Ｓ４を決定する際のサイドガイド中心位置Ｓ１を制御する（ステップＳ１０３）。ステップＳ１０３において、制御部１０は、前材１５の幅方向中心位置を決定した際のサイドガイド装置２のサイドガイド中心位置Ｓ１を、上述したステップＳ１０２によって算出された修正量ΔＳだけ修正して、当材１６の幅方向中心位置Ｓ４を決定する際のサイドガイド装置２のサイドガイド中心位置Ｓ１を制御する。

詳細には、制御部１０は、演算処理部９から、算出された修正量ΔＳを取得する。ついで、制御部１０は、前材１５の幅方向中心位置を決定した後から当材１６が一対のサイドガイド３ａ，３ｂ間に進入する前までの期間において、この一対のサイドガイド３ａ，３ｂ間のサイドガイド中心位置Ｓ１を、上記の修正量ΔＳだけ幅方向Ｄ１の正側または負側にシフトした位置（すなわち目標位置）に変更する。これにより、制御部１０は、当材１６の幅方向中心位置Ｓ４を決定する際のサイドガイド中心位置Ｓ１を、その目標位置に制御する。

ステップＳ１０３を実行後、幅圧下装置１は、一対のサイドガイド３ａ，３ｂを用いて幅圧下前の当材１６の幅方向中心位置を決定する（ステップＳ１０４）。ステップＳ１０４において、サイドガイド装置２は、一対のサイドガイド３ａ，３ｂ間に当材１６を受け入れる。制御部１０は、上述した目標位置に変更後のサイドガイド中心位置Ｓ１（以下、単に「変更後のサイドガイド中心位置Ｓ１」と略記する）を中心として、一対のサイドガイド３ａ，３ｂを幅方向Ｄ１に往復動作させるよう、一対のガイド駆動部４ａ，４ｂを制御する。

サイドガイド装置２は、この制御部１０による制御に基づき、変更後のサイドガイド中心位置Ｓ１を中心として、一対のサイドガイド３ａ，３ｂの間隔（開度）が当材１６の材幅と一致するまで一対のサイドガイド３ａ，３ｂを閉める。これにより、サイドガイド装置２は、一対のサイドガイド３ａ，３ｂ間に当材１６を拘束して、この当材１６の幅方向中心位置Ｓ４を変更後のサイドガイド中心位置Ｓ１と一致させる。このようにして、サイドガイド装置２は、幅圧下前の当材１６の幅方向中心位置Ｓ４を、変更後のサイドガイド中心位置Ｓ１（目標位置）に決定する。その後、サイドガイド装置２は、一対のガイド駆動部４ａ，４ｂの作用により、一対のサイドガイド３ａ，３ｂを、当材１６の材幅に比して所定値分（例えば５０［ｍｍ］程度）大きい間隔をなすよう開ける。これにより、サイドガイド装置２は、一対のサイドガイド３ａ，３ｂによる当材１６の拘束を解除する。当材１６は、その幅方向中心位置Ｓ４が目標位置と一致した状態を維持しながら、搬送経路１１に沿って幅プレス機５の入側に向けて進行する。

ステップＳ１０４を実行後、幅圧下装置１は、上述したステップＳ１０４においてサイドガイド装置２により幅方向中心位置Ｓ４が決定された当材１６を幅プレス機５によって幅圧下し（ステップＳ１０５）、本処理を終了する。

ステップＳ１０５において、幅プレス機５は、上述のように幅方向中心位置Ｓ４が目標位置と一致するよう決定された当材１６（以下、「位置決め後の当材１６」と略記する）を、一対の幅プレス金型６ａ，６ｂ間に受け入れる。ついで、幅プレス機５は、一対の金型駆動部７ａ，７ｂの作用により、一対の幅プレス金型６ａ，６ｂを、幅プレス中心位置Ｓ２を中心として対称的に、幅方向Ｄ１に往復動作させる。これにより、幅プレス機５は、搬送経路１１に沿って順次搬送される位置決め後の当材１６を、その長手方向Ｄ２の全域に亘って幅圧下する。

幅プレス機５による幅圧下が完了した当材１６は、これからサイドガイド装置２によって位置決めされる後続の被圧延材にとっては前材に該当する。このような当材１６は、搬送経路１１に沿って順次搬送されながら、幅プレス機５の出側においてキャンバー量測定部８によってキャンバー量Ｃａｍ０を測定され、その後、粗圧延等の熱間圧延ラインにおける必要な処理を施される。幅圧下装置１は、上述したステップＳ１０１〜Ｓ１０５の各処理を、被圧延材の幅圧下を完了する都度、繰り返し行う。

ここで、上述したステップＳ１０３におけるサイドガイド中心位置Ｓ１の制御について具体的に説明する。図５は、幅プレス中心位置に対してＯＰ側に位置ズレしたサイドガイド中心位置の制御を具体的に説明する図である。図６は、幅プレス中心位置に対してＤＲ側に位置ズレしたサイドガイド中心位置の制御を具体的に説明する図である。なお、図５，６において、「Ｓ１（前材）」は、前材１５の幅方向中心位置を前回決定した際のサイドガイド中心位置Ｓ１（以下、「前回のサイドガイド中心位置Ｓ１」という）を示す。「Ｓ１（当材）」は、当材１６の幅方向中心位置を今回決定する際のサイドガイド中心位置Ｓ１（以下、「今回のサイドガイド中心位置Ｓ１」という）を示す。

図５に示すように、前回のサイドガイド中心位置Ｓ１が幅プレス中心位置Ｓ２に対してＯＰ側に位置ズレしている場合、幅プレス機５が一対の幅プレス金型６ａ，６ｂを用いて幅圧下した前材１５には、幅方向Ｄ１の負側に曲がるキャンバーが発生する。この場合、上述したステップＳ１０３において、制御部１０は、演算処理部９が前材１５の負のキャンバー量Ｃａｍ０を用いて算出した修正量ΔＳだけ、前回のサイドガイド中心位置Ｓ１を幅方向Ｄ１の負側へ変更する。

一方、図６に示すように、前回のサイドガイド中心位置Ｓ１が幅プレス中心位置Ｓ２に対してＤＲ側に位置ズレしている場合、幅プレス機５が一対の幅プレス金型６ａ，６ｂを用いて幅圧下した前材１５には、幅方向Ｄ１の正側に曲がるキャンバーが発生する。この場合、上述したステップＳ１０３において、制御部１０は、演算処理部９が前材１５の正のキャンバー量Ｃａｍ０を用いて算出した修正量ΔＳだけ、前回のサイドガイド中心位置Ｓ１を幅方向Ｄ１の正側へ変更する。

図５，６に示す何れの場合であっても、制御部１０は、前回のサイドガイド中心位置Ｓ１を変更した位置を今回のサイドガイド中心位置Ｓ１とするよう、一対のサイドガイド３ａ，３ｂ間のサイドガイド中心位置Ｓ１を制御する。これにより、制御部１０は、今回のサイドガイド中心位置Ｓ１を、その目標位置に制御することができる。

（実施例１）
つぎに、本発明の実施例１について説明する。実施例１では、本発明の効果を検証するために本発明例１を行った。本発明例１の条件として、調査対象の金属材（被圧延材）は、材長が６０００〜７０００［ｍｍ］であり、材厚が２５０［ｍｍ］であり、材幅が１０００〜１４００［ｍｍ］である軟鋼のスラブとした。また、熱間圧延ラインの幅圧下装置は、本発明の実施の形態に係る幅圧下装置１（図１を参照）とし、幅圧下装置１によるスラブの幅圧下量は、１００〜２００［ｍｍ］とした。さらに、幅圧下装置１の演算処理部９に設定する式（１）において、チューニング率αは０．５とし、チューニング率βは０．８とし、チューニング率γは０．４とした。

また、本発明例１において、調査対象のスラブは、熱間圧延ラインの加熱炉によって１２００〜１２５０［℃］まで加熱した。幅圧下装置１は、搬送経路１１に沿って順次搬送される加熱後のスラブ毎に、図４に示したステップＳ１０１〜Ｓ１０５を繰り返し実行して、スラブの幅圧下によるキャンバー量をもとにサイドガイド中心位置を制御しながらスラブの幅方向中心位置を決定し、幅方向中心位置を決定したスラブを幅圧下した。

一方、実施例１では、上述した本発明例１と比較する比較例１を行った。比較例１では、熱間圧延ラインの幅圧下装置として、スラブの幅圧下によるキャンバー量によらずサイドガイド中心位置を一定に保持してスラブの幅方向中心位置を決定し、幅方向中心位置を決定したスラブを幅圧下する従来の幅圧下装置が用いられた。比較例１の条件として、調査対象のスラブの寸法（材長、材幅、材厚）、鋼種、加熱温度、および幅圧下量は、本発明例１と同じにした。

上述した本発明例１および比較例１の各々において、調査対象のスラブの数は１１３０本とし、これらのスラブを熱間圧延ラインに順次流した際におけるスラブの幅圧下によるキャンバー量を、幅圧下装置出側に設置したキャンバー計（例えば図１に示したキャンバー量測定部８）が順次測定した。また、幅圧下後のスラブは、搬送経路１１に沿って順次搬送し、熱間圧延ラインの各設備（粗圧延機、仕上圧延機等）によって熱延鋼板に加工した後、水冷してコイル状に巻き取った。実施例１では、本発明例１および比較例１の各々について、スラブの幅圧下によるキャンバー量の度数分布と、幅圧下後のスラブを継続して熱間圧延ラインに流した際の通板トラブルの有無とを調査した。

図７は、実施例１における本発明例１の調査結果を示す図である。図７に示すように、本発明例１では、スラブの幅圧下によるキャンバー量の度数分布は、ほぼ−７５［ｍｍ］以上、７５［ｍｍ］以下の範囲内に収まった。また、この度数分布の標準偏差σは、３５［ｍｍ］であった。すなわち、本発明例１では、スラブの幅圧下によるキャンバー量を、スラブの幅方向Ｄ１の正負両側についてほぼ７５［ｍｍ］以下に制御することができた。

ここで、調査に用いた熱間圧延ラインでは、スラブの幅圧下によるキャンバー量が８０［ｍｍ］を超える場合、幅圧下後のスラブに通板トラブルが発生した。しかし、本発明例１では、スラブの幅圧下によるキャンバー量が幅方向Ｄ１の正負両側についてほぼ７５［ｍｍ］以下に制御できたため、幅圧下後のスラブに通板トラブルは殆ど発生しなかった。

一方、図８は、実施例１における比較例１の調査結果を示す図である。図８に示すように、比較例１では、スラブの幅圧下によるキャンバー量の度数分布は、−７５［ｍｍ］以上、７５［ｍｍ］以下の範囲を超えて、ばらついていた。このばらつきを示す標準偏差σは、６５［ｍｍ］であった。すなわち、比較例１では、スラブの幅圧下によるキャンバー量を、スラブの幅方向Ｄ１の正負両側について７５［ｍｍ］以下に制御することはできなかった。このような比較例１では、幅圧下後のスラブに通板トラブルが頻発した。

図７，８を比較して分かるように、本発明例１では、スラブの幅圧下によるキャンバー量を比較例１よりも低減することができ、さらには、このキャンバー量のばらつきを、比較例１のばらつきの約４６［％］程度、低減することができた。この比較結果から、本発明例１では、比較例１よりも、スラブの幅圧下時のキャンバー発生と、キャンバーに起因するスラブの通板トラブルの発生とを大幅に抑制できることが分かった。

（実施例２）
つぎに、本発明の実施例２について説明する。実施例２では、本発明の効果を検証するために本発明例２を行った。本発明例２の条件として、調査対象の金属材（被圧延材）は、材長が７０００〜８０００［ｍｍ］であり、材厚が２７５［ｍｍ］であり、材幅が８００〜９００［ｍｍ］である軟鋼のスラブとした。また、熱間圧延ラインの幅圧下装置は、上述した本発明例１と同様に幅圧下装置１とし、幅圧下装置１によるスラブの幅圧下量は、１５０〜２００［ｍｍ］とした。さらに、幅圧下装置１の演算処理部９に設定する式（１）において、チューニング率αは０．４とし、チューニング率βは０．５とし、チューニング率γは０．５とした。なお、本発明例２の他の条件は、上述した本発明例１と同じにした。

一方、実施例２では、上述した本発明例２と比較する比較例２を行った。比較例２では、上述した比較例１と同様の幅圧下装置（従来の幅圧下装置）が用いられた。比較例２の条件として、調査対象のスラブの寸法（材長、材幅、材厚）、鋼種、加熱温度、および幅圧下量は、本発明例２と同じにした。

上述した本発明例２および比較例２の各々において、調査対象のスラブの数は９１５本とし、これらのスラブを熱間圧延ラインに順次流した際におけるスラブの幅圧下によるキャンバー量を、幅圧下装置出側に設置したキャンバー計が順次測定した。また、幅圧下後のスラブは、搬送経路１１に沿って順次搬送し、熱間圧延ラインの各設備（粗圧延機、仕上圧延機等）によって熱延鋼板に加工した後、水冷してコイル状に巻き取った。実施例２では、本発明例２および比較例２の各々について、スラブの幅圧下によるキャンバー量の度数分布と、幅圧下後のスラブを継続して熱間圧延ラインに流した際の通板トラブルの有無とを調査した。

図９は、実施例２における本発明例２の調査結果を示す図である。図９に示すように、本発明例２では、スラブの幅圧下によるキャンバー量の度数分布は、−７５［ｍｍ］以上、７５［ｍｍ］以下の範囲内に収まった。また、この度数分布の標準偏差σは、３４［ｍｍ］であった。すなわち、本発明例２では、スラブの幅圧下によるキャンバー量を、スラブの幅方向Ｄ１の正負両側について７５［ｍｍ］以下に制御することができた。このような本発明例２では、幅圧下後のスラブに通板トラブルは発生しなかった。

一方、図１０は、実施例２における比較例２の調査結果を示す図である。図１０に示すように、比較例２では、スラブの幅圧下によるキャンバー量の度数分布は、−７５［ｍｍ］以上、７５［ｍｍ］以下の範囲を超えて、ばらついていた。このばらつきを示す標準偏差σは、６５［ｍｍ］であった。すなわち、比較例２では、スラブの幅圧下によるキャンバー量を、スラブの幅方向Ｄ１の正負両側について７５［ｍｍ］以下に制御することはできなかった。このような比較例２では、幅圧下後のスラブに通板トラブルが頻発した。

図９，１０を比較して分かるように、本発明例２では、スラブの幅圧下によるキャンバー量を比較例２よりも低減することができ、さらには、このキャンバー量のばらつきを、比較例２のばらつきの約４８［％］程度、低減することができた。この比較結果から、本発明例２では、比較例２よりも、スラブの幅圧下時のキャンバー発生と、キャンバーに起因するスラブの通板トラブルの発生とを大幅に抑制できることが分かった。

以上、説明したように、本発明の実施の形態では、サイドガイド装置によって幅方向中心位置が今回決定される被圧延材（当材）の前に幅プレス機によって前回幅圧下された被圧延材（前材）の幅圧下によるキャンバー量を測定し、測定した前材のキャンバー量をもとに、これら前材と当材との幅圧下前の材幅および幅圧下量の違いによるキャンバー量の変化を加味して、サイドガイド装置のサイドガイド中心位置の修正量を算出し、サイドガイド装置が前材の幅方向中心位置を決定した際のサイドガイド中心位置を、この算出した修正量だけ修正して、サイドガイド装置が当材の幅方向中心位置を決定する際のサイドガイド中心位置を制御し、このようにサイドガイド中心位置を制御した一対のサイドガイドを用いて幅圧下前の当材の幅方向中心位置を決定し、この幅方向中心位置を決定後の当材を幅プレス機によって幅圧下している。

このため、前材に幅圧下によるキャンバーが発生した原因となるサイドガイド中心位置の位置ズレを、当材の幅圧下前の材幅および幅圧下量の設定値に合わせて適正に修正することができる。これにより、サイドガイド装置が当材の幅方向中心位置を決定する際のサイドガイド中心位置を、当材について目標とする理想的なサイドガイド中心位置、すなわち、当材の幅圧下によるキャンバー量を可能な限り低減し得る目標位置に、制御することができる。この結果、サイドガイド中心位置と幅プレス中心位置との位置ズレに起因して当材の幅圧下時に発生するキャンバーと、当材の幅方向の温度偏差に起因して当材の幅圧下時に発生するキャンバーとの双方を含む、当材の幅圧下による実質的なキャンバーの発生を抑制することができる。このことから、幅圧下装置の後段に位置する圧延機等の各設備において、幅圧下後の被圧延材の操業トラブルが発生することを可能な限り抑制することができる。

なお、上述した実施の形態では、被圧延材の搬送方向に向かって搬送経路の左側をＯＰ側とし、右側をＤＲ側として、ＯＰ側に曲がる被圧延材のキャンバー量を正の値とし、ＤＲ側に曲がる被圧延材のキャンバー量を負の値としていたが、本発明は、これに限定されるものではない。本発明において、キャンバー量の正負の定義（すなわちキャンバーの発生方向の定義）は、上述したものと逆（ＯＰ側が負、ＤＲ側が正）であってもよい。また、被圧延材の搬送方向に向かって搬送経路の左側をＤＲ側とし、右側をＯＰ側としてもよい。

また、上述した実施の形態では、幅圧下対象の金属材の一例としてスラブ等の被圧延材を例示したが、本発明は、これに限定されるものではない。本発明において、幅圧下対象の金属材は、熱間圧延ライン等の製造ラインにおいて順次搬送されながら幅圧下される金属材であればよく、例えば、スラブや鋼板等の被圧延材であってもよいし、被圧延材以外の鉄鋼材であってもよいし、鉄鋼材（鉄合金材）以外の金属材であってもよい。また、本発明が適用される製造ラインは、幅圧下工程を含む製造ラインであればよく、熱間圧延ラインに限定されない。

さらに、上述した実施の形態では、サイドガイド中心位置の修正量の演算処理に用いるパラメータ、例えば、前材および当材の幅圧下前の材幅や設定の幅圧下量を、プロセスコンピュータから演算処理部に提供（入力）していたが、本発明は、これに限定されるものではない。本発明において、これらのパラメータは、幅圧下装置に設けた入力部によって演算処理部に入力されてもよい。

また、上述した実施の形態により本発明が限定されるものではなく、上述した各構成要素を適宜組み合わせて構成したものも本発明に含まれる。その他、上述した実施の形態に基づいて当業者等によりなされる他の実施の形態、実施例および運用技術等は全て本発明の範疇に含まれる。

１ 幅圧下装置
２ サイドガイド装置
３ａ，３ｂ サイドガイド
４ａ，４ｂ ガイド駆動部
５ 幅プレス機
６ａ，６ｂ 幅プレス金型
７ａ，７ｂ 金型駆動部
８ キャンバー量測定部
９ 演算処理部
１０ 制御部
１１ 搬送経路
１５ 前材
１５ａ 先端部
１５ｂ 尾端部
１６ 当材
１７ 被圧延材
Ｄ１ 幅方向
Ｄ２ 長手方向
Ｓ１ サイドガイド中心位置
Ｓ２ 幅プレス中心位置
Ｓ３ 搬送経路中心位置
Ｓ４ 幅方向中心位置
Ｓ５ 基準位置
Ｗａ 幅方向中心位置（被圧延材の先端部）
Ｗｂ 幅方向中心位置（被圧延材の尾端部）

Claims (4)

1. 金属材の幅方向に対向する一対のサイドガイドを用いて幅圧下前の金属材の幅方向中心位置を決定するサイドガイド装置と、
   前記サイドガイド装置によって幅方向中心位置が決定された金属材を幅圧下する幅プレス機と、
   前記サイドガイド装置によって幅方向中心位置が今回決定される金属材である当材の前に前記幅プレス機によって前回幅圧下された金属材である前材のキャンバー量を測定するキャンバー量測定部と、
   前記キャンバー量測定部によって測定された前記前材のキャンバー量をもとに、前記前材と前記当材との幅圧下前の材幅および幅圧下量の違いによるキャンバー量の変化を加味して、前記一対のサイドガイドの対向方向中心位置であるサイドガイド中心位置の修正量を算出する演算処理部と、
   前記前材の幅方向中心位置を決定した際の前記サイドガイド装置のサイドガイド中心位置を、前記演算処理部によって算出された修正量だけ修正して、前記当材の幅方向中心位置を決定する際の前記サイドガイド装置のサイドガイド中心位置を制御する制御部と、
   を備えたことを特徴とする幅圧下装置。
2. 前記演算処理部は、前記キャンバー量測定部によって測定された前記前材のキャンバー量Ｃａｍ０と、前記前材の幅圧下前の材幅Ｗ０と、前記前材の設定の幅圧下量ΔＷ０と、前記当材の幅圧下前の材幅Ｗ１と、前記当材の設定の幅圧下量ΔＷ１とを用い、下式に基づいて、前記サイドガイド中心位置の修正量ΔＳを算出することを特徴とする請求項１に記載の幅圧下装置。
   

   

   
   ただし、チューニング率αは、キャンバー量Ｃａｍ０を修正量ΔＳに換算する係数である。チューニング率βおよびチューニング率γは、幅圧下時の金属材の材幅および幅圧下量に対するキャンバーの発生し易さを示す指標である。
3. 金属材の幅方向に対向する一対のサイドガイドを用いて幅圧下前の金属材の幅方向中心位置を決定し、前記一対のサイドガイドを有するサイドガイド装置によって幅方向中心位置が決定された金属材を幅プレス機によって幅圧下する幅圧下装置のサイドガイド位置制御方法において、
   前記サイドガイド装置によって幅方向中心位置が今回決定される金属材である当材の前に前記幅プレス機によって前回幅圧下された金属材である前材のキャンバー量を測定するキャンバー量測定ステップと、
   前記キャンバー量測定ステップによって測定された前記前材のキャンバー量をもとに、前記前材と前記当材との幅圧下前の材幅および幅圧下量の違いによるキャンバー量の変化を加味して、前記一対のサイドガイドの対向方向中心位置であるサイドガイド中心位置の修正量を算出する演算処理ステップと、
   前記前材の幅方向中心位置を決定した際の前記サイドガイド装置のサイドガイド中心位置を、前記演算処理ステップによって算出された修正量だけ修正して、前記当材の幅方向中心位置を決定する際の前記サイドガイド装置のサイドガイド中心位置を制御する制御ステップと、
   を含むことを特徴とする幅圧下装置のサイドガイド位置制御方法。
4. 前記演算処理ステップは、前記キャンバー量測定ステップによって測定された前記前材のキャンバー量Ｃａｍ０と、前記前材の幅圧下前の材幅Ｗ０と、前記前材の設定の幅圧下量ΔＷ０と、前記当材の幅圧下前の材幅Ｗ１と、前記当材の設定の幅圧下量ΔＷ１とを用い、下式に基づいて、前記サイドガイド中心位置の修正量ΔＳを算出することを特徴とする請求項３に記載の幅圧下装置のサイドガイド位置制御方法。
   

   

   
   ただし、チューニング率αは、キャンバー量Ｃａｍ０を修正量ΔＳに換算する係数である。チューニング率βおよびチューニング率γは、幅圧下時の金属材の材幅および幅圧下量に対するキャンバーの発生し易さを示す指標である。

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