JP2017125634A - 熱交換器 - Google Patents

Abstract

【課題】伝熱管の径を小さくし、または肉厚を薄くしても、加工時の不良品の発生が抑制され、また組立性が良好で接続配管の外径を細くする必要もない熱交換器を得る。【解決手段】所定間隔で積層された複数のフィン１を積層方向に貫通して、該フィンの積層体の端部から突出された突出部２１を有する伝熱管２と、この伝熱管の前記突出部に接続された接続配管４との接続部Ｂを備えた熱交換器であって、前記接続部は、前記接続配管の先端部を受入れてその外周囲を包囲する配管包囲部２１ａと該配管包囲部に連なる配管受入側の端部にフレア形状部２１ｂとを有し拡管によって形成された接続配管包囲部材６と、前記接続配管包囲部材の配管包囲部の外周面に対して密接され該配管包囲部の径方向への拡管寸法を規制した拡管部保護部材５とを備えるようにした。【選択図】図１

Description

本発明は冷媒が通流される円管状の伝熱管と薄板のプレートフィンを用いた熱交換器に関する。

空気調和機や冷凍機などに搭載される熱交換器の一形態として、帯板状に成形されたフィンと円形や長円状断面の伝熱管とを組み合わせてなるフィンチューブ型熱交換器が知られている。特に、円形状断面を有する伝熱管は近年性能を向上し冷媒量を低減するため、直径を細径化し、肉厚を薄肉化し伝熱管の本数を増やし、実装密度を上げる傾向にある。このため、伝熱管と冷媒配管を接続する箇所が増大し、信頼性が高く、加工工数のかからない接続構造が必要とされる。
伝熱管の細径化、薄肉化に伴い、同等直径の配管を差し込むための差込形状を二次拡管にて成形する場合、拡管前の直径に対して、拡管後の直径への変化率が大きくなる。接続配管の直径を小さくすると変化率を抑えることができるが、管内の流路断面積が減少し圧力損失が大きくなるため、性能が低下するおそれがある。接続配管の直径は伝熱管と同等とする必要が有るので、拡管率増大の抑制は困難である。二次拡管率が大きく、しかも伝熱管の肉厚が薄いと、二次拡管の際に伝熱管に割れが発生し良好なろう付状態が得られない問題がある。
このような薄肉化の問題等を解決し耐圧性能を向上するため、伝熱管の二次拡管を施さずに接続配管と接続するようにしたものがある（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１０−２４３０７８号公報（第１頁、図１）

前記のような従来の技術では、二次拡管による割れは解決できるものの、配管を差し込む部分が無くなってしまうため、組立性が損なわれ自動機等での組立が困難になるといった新たな課題が発生する。伝熱管側を二次拡管することなく、その内径と同一の外径を持つ接続配管を差し込む構造では、クリアランスを十分に確保できないため、組立性の悪化が生じる。また、接続配管側の外径は伝熱管の内径以下の細いものを用いる必要があり、接続配管側の流路断面積が減少して圧力損失が増大し、性能劣化への影響も課題となる。
その課題解消のために、細径化または薄肉化した伝熱管を二次拡管する場合、伝熱管の肉厚に偏肉が有ると、肉厚差から周方向の材料伸びに差が生じ伝熱管の管端が傾くといった問題もある。この傾きにより、接続配管の組立性が悪化し、例えば自動機等で組立を行う場合、組付不良や配管の脱落に繋がり、生産性が悪化する等の問題が生じる。

本発明は前記のような課題を解消するためになされたものであり、伝熱管の径を小さくし、または伝熱管の肉厚を薄くしても、加工時の不良品の発生が抑制され、また組立性が良好で接続配管の外径を細くする必要もない熱交換器を得ることを目的としている。

本発明に係る熱交換器は、所定間隔で積層された複数のフィンを積層方向に貫通して、該フィンの積層体の端部から突出された突出部を有する伝熱管と、この伝熱管の前記突出部に接続された接続配管との接続部を備えた熱交換器であって、前記接続部は、前記接続配管の先端部を受入れてその外周囲を包囲する配管包囲部と該配管包囲部に連なる配管受入側の端部にフレア形状部を有し拡管によって形成された接続配管包囲部材と、前記接続配管包囲部材の配管包囲部の外周面に対して密接され該配管包囲部の径方向への拡管寸法を規制した拡管部保護部材とを備えるようにしたものである。

本発明によれば、伝熱管の突出部と接続配管との接続部が、前記接続配管の先端部を受入れてその外周囲を包囲する配管包囲部と該配管包囲部に連なる配管受入側の端部にフレア形状部を有し拡管によって形成された接続配管包囲部材と、前記接続配管包囲部材の配管包囲部の外周面に対して密接され該配管包囲部の径方向への拡管寸法を規制した拡管部保護部材とを備えるように構成したので、伝熱管の径を小さくし、または伝熱管の肉厚を薄くしても、加工時の不良品の発生が抑制され、また組立性が良好で、しかも品質が安定した熱交換器を得ることができる。また、接続配管の外径を細くする必要もないため、圧力損失の増加を抑えることができる。

本発明の実施の形態１による熱交換器を説明するための組立過程における伝熱管と接続配管との接続部を模式的に示す要部断面図である。 本発明の実施の形態２による熱交換器を説明するための組立過程における伝熱管と接続配管との接続部を模式的に示す要部断面図である。 本発明の実施の形態３による熱交換器を説明するための組立過程における伝熱管と接続配管との接続部を模式的に示す要部断面図である。 本発明の実施の形態４による熱交換器を説明するための組立過程における伝熱管と接続配管との接続部を模式的に示す要部断面図である。

実施の形態１．
図１は本発明の実施の形態１による熱交換器を説明するための組立過程における伝熱管と接続配管との接続部を模式的に示す要部断面図である。図において、熱交換器は、所定間隔で積層された薄板状の複数のフィン１と、複数のフィン１を積層方向に貫通して、図における上端部がフィン１の積層体１０の上端部１０ａから突出された突出部２１を有する伝熱管２と、積層体１０の上端部１０ａに配設され、伝熱管２の挿通位置に対応するようにバーリング加工によって突出形成された円筒状の挿通孔３ａを形成している挿通孔形成部からなる拡管部保護部材５を有するサイドプレート３と、伝熱管２の突出部２１に矢印Ａ方向へ挿入して接続される接続配管４を備えている。

なお、図は積層された複数のフィン１とサイドプレート３の挿通孔３ａに貫通された伝熱管２の一次拡管を行い、積層体１０の挿通部分において複数のフィン１に対して伝熱管２をかしめ固定し、その後、伝熱管２の突出部２１を二次拡管によって、接続配管４の伝熱管２に対する接続側の先端部を受入れるための配管包囲部２１ａを形成し、更にその配管包囲部２１ａに連なる突出端部をスカート状ないしはラッパ状のフレア形状部２１ｂに加工し、接続配管４を配管包囲部２１ａの内側に挿入する前の状態を示している。なお、この実施の形態１では前述の配管包囲部２１ａとフレア形状部２１ｂによって接続配管包囲部材６が構成されている。
また、伝熱管２の図における下端部の構成は特に限定されるものではなく、例えば図１における上端部側の構成と同様でもよいし、Ｕ字状に形成された伝熱管を積層体の下端部側から挿通して該伝熱管の一端部と他端部の双方が図１のように上方に突出された形態にしても良い。

接続配管４を受入れるための配管包囲部２１ａは、突出部２１の管端から例えば、５〜１０ｍｍ程度の範囲で、内径が接続配管４の外径以上となるように拡管されて、差込形状を成形する。二次拡管は、必要とされる内径の寸法を持つポンチを伝熱管２の管端から差し込み、押し広げることでなされる。この時、接続配管４の外径に対し、０．１〜０．５ｍｍ大きい内径とすることで、伝熱管２と接続配管４の間にクリアランスが設けられ、組立性が確保される。該クリアランスを確保することで、接続配管４や伝熱管２の寸法のばらつきを吸収し、また、接続配管４が折り返し形状を持つＵベンド等であれば、曲げピッチのばらつきも吸収され、良好な組立性が得られる。また、二次拡管工程では、ろう材がこぼれるのを防止するためのフレア形状部２１ｂが同時に成形される。なお、フレア形状部２１ｂの加工は、二次拡管工程と同時成形でもよいが、二次拡管工程の後工程で独立して成形してもよい。

伝熱管２の材料としては、断面円形状の例えば銅管やアルミ管などが好適に用いられるが、材質や内周面の形状等は特に限定されるものではない。例えば、伝熱管２の内周面形状は平滑または微細な突起形状を持つものが用いられ、微細な突起形状を持つものは伝熱促進の働きを有する。また、帯板状に成形されたフィン１としては、主にアルミが用いられ、板厚は０．１〜０．２ｍｍ程度が一般的である。積層される個々のフィン１には、伝熱管２が挿通される孔（図示省略）が所定間隔で１列または複数列予め開口されている。その孔は、伝熱管２の外径寸法に対して、例えば０．１〜０．５ｍｍ程度大きい寸法である。また、その孔は拡管時の伝熱管２との接触面積を大きくするために孔の周縁部がバーリング加工によってスカート状に突出されたものなども用いられる。

さらに、隣り合う孔と孔との間の平板部には放熱促進の切り起こしやルーバーといった加工が施される。一次拡管は、伝熱管２の内径よりも大きい外径を持つプラグを管内へ押し込むことで機械的に伝熱管２の径が拡大される。なお、プラグを用いる以外には、空気や液体を管内に封入し圧力をかけることで伝熱管２の径を拡大する手法も用いられる。接続配管４は、通常中空円管で、伝熱管と同じ材料が用いられる。前述のフィン１の細部形状や伝熱管２の拡管手法などは何れも慣用的に用いられている従来の技術で行われるものであるので、ここでは図示及び説明を省略する。

本発明の実施の形態１においては、サイドプレート３として、伝熱管２を挿通させる箇所に、バーリング加工によって突出形成した円筒状の挿通孔３ａを形成している挿通孔形成部からなる拡管部保護部材５を有するものを用いたことを第１の特徴部分としている。また、前述の接続配管包囲部材６を、伝熱管２の突出部２１によって構成すると共に、接続配管４の先端部を受入れてその外周囲を包囲する配管包囲部２１ａは、内径が伝熱管２のフィン１を貫通する部分の外径よりも大に拡管したことを第２の特徴部分としている。さらに、拡管部保護部材５によって、伝熱管２の突出部２１を二次拡管して配管包囲部２１ａを成形するときの径方向への拡管寸法を規制したことを第３の特徴部分としている。

なお、複数のフィン１の積層体１０の積層端部に設置されるサイドプレート３は、伝熱管２とフィン１と共に熱交換器のコア部分を構成し、該コア部分を図示していない製品筐体側に固定するために設けられている。取付は製品筐体に対してネジにより固定され、サイドプレート３には、取付用のネジ穴や、製品筐体に対する位置決め構造等の機能形状なども含まれる。
拡管部保護部材５は、配管包囲部２１ａの外周部をほぼ覆う高さに形成され、配管包囲部２１ａを成形するときの径方向への拡管寸法を規制し得る剛性を保持しており、二次拡管加工を施す際に、伝熱管２の周方向の肉厚差による径方向への拡管寸法のばらつきを抑制し、伝熱管が均等に押し広げられるように作用するため、伝熱管２の管端に割れが生じることを防止し、また、肉厚差から発生する傾きを防止して、良好なろう付性や組立性を得ることを可能としている。

なお、サイドプレート３の材質は、伝熱管２に銅系の材料を用いる場合、例えばステンレス鋼等の鉄系の材料等が好適に用いられる。なお、十分剛性が確保できれば鉄系以外の材料でも良い。また、伝熱管２にアルミ系の材料を用いる場合には、耐腐食性の保持に鑑み、アルミ合金を用いることが好ましい。サイドプレート３は、例えば前述のような材料から選択された材質で、前述の剛性を保持するのに十分な板厚を有する板材から、伝熱管２を貫通させる複数の箇所に対応した所定の円形状で抜き加工をした後、周知のバーリング加工により、伝熱管２の二次拡管部である配管包囲部２１ａがかしめられる箇所を扱いて図１のように突出させる立ち上げ加工を施すことによって容易に製作できる。また、伝熱管２の一次拡管や二次拡管、さらに接続部Ｂのろう付についても、周知の拡管手法あるいはろう付手法によって容易に実施することができる。

上記のように構成された実施の形態１の熱交換器において、サイドプレート３は、突出部２１を含む伝熱管２を一次拡管させる際にはその伝熱管２とかしめ固定されず、突出部２１が二次拡管された際にその突出部２１が拡管部保護部材５に対してかしめ固定される。突出部２１の先端部に形成されたフレア形状部２１ｂはバーリング加工によって形成された拡管部保護部材５の先端よりも突き出た位置に形成される。
二次拡管を施す際に、サイドプレート３に設けた拡管部保護部材５が配管包囲部２１ａを成形するときの径方向への拡管寸法を規制していることによって、伝熱管２の周方向の伸びの肉厚差によるばらつきが抑制されて、伝熱管２の突出部２１は均等に押し広げられる。このため、フレア形状部２１ｂを成形する際にも、突出部２１の先端に割れが生じることがなくなる。また、肉厚差から発生する傾きを防止することができる。

また、二次拡管によって拡径するときの配管包囲部２１ａの内径を一次拡管された伝熱管２のフィン１を貫通している部分の外径よりも大になるように健全に拡管され、フレア形状部２１ｂの形成も容易にできることで、組み付けに必要なクリアランスを確実に設けることができるので、接続配管４の組み付けが容易となり組立性が損なわれない。なお、接続配管４をフレア形状部２１ｂに挿入した後、ろう付によって伝熱管２と接続配管４とは気密に接続される。なお、ろう付けの際、ろう材は差しろうにより供給するか、リング状の形状としたろう材を接続配管４に予め巻きつけておくかの方法が取られ、バーナーにより伝熱管２の二次拡管部を加熱することにより、ろう材が溶けて接続配管４との間に浸透し接合される。

接合される伝熱管２と接続配管４の対は、複数箇所同時の場合や、１ケ所のみの場合がある。作業者が手作業でバーナーを操作して、加熱する方法では、１ケ所毎の接合となり、複数箇所同時のろう付の場合は自動設備により複数箇所同時にバーナーで加熱される。また、接続配管４の種類としては、例えば折返しの冷媒流路を構成するＵベンドやストレート形状、曲げ加工が施されたものなどがあるが、何れも同様に接続することができる。
なお、伝熱管２と接続配管４のろう付の際に、ろう材がこぼれることにより、サイドプレート３と伝熱管２が接合される場合があるが、特に問題はない。また、例えば先行技術文献のように、接続配管の外径を細くする必要もないため、管内の圧力損失の増加を抑えることができ、所期の性能を満足した熱交換器を得ることができる。

なお、組立順序として、サイドプレート３に一体に設けられた拡管部保護部材５に対して、最初に複数の伝熱管２を前述の「二次拡管」によりかしめ固定した後、複数枚積層されたフィン１にサイドプレート３と一体化した複数の伝熱管２を挿入し、その後、伝熱管２に前述の「一次拡管」を施すことにより、フィン１と伝熱管２をかしめ固定するようにしても差し支えなく、熱交換機のコア部分の加工工程として生産性のより良い加工順序を選択することができる。本書においては、「一次拡管」は伝熱管２をフィン１に対してかしめ固定する過程を意味し、「二次拡管」は伝熱管２がフィン１の積層体１０から突出された突出部２１を拡管する過程を意味するものであって、拡管過程の順番を意味するものではない。また、伝熱管２と接続配管４との接合に接着材を用いる場合、サイドプレート３の材料は、加熱温度がろう付接合に比べて十分低くできることから、樹脂材料を用いてもよい。

上記のように実施の形態１によれば、伝熱管２の径を小さくし、または肉厚を薄くした場合でも、製造過程において二次拡管を施した際に、伝熱管２の周方向の伸びの肉厚差によるばらつきを抑制して、伝熱管を均等に押し広げることができるため、伝熱管の管端に割れが生じることなく、また、肉厚差から発生する傾きを防止することができるので加工時の不良品の発生が抑制され、生産性を向上できる。さらに、接続配管４の差込部の形状は伝熱管の細径化以前における従来同様のクリアランスを設けた形状にできるため、組立性が損なわれることがない。また、接続配管４の外径を細くする必要もないため、圧力損失の増加を抑えた、所期の性能を満足した品質の安定した良好な熱交換器を提供することができる。

実施の形態２．
図２は本発明の実施の形態２による熱交換器を説明するための組立過程における伝熱管と接続配管との接続部を模式的に示す要部断面図である。図において、サイドプレート３Ａは従来のものと同様の板状で、バーリング加工によって突出形成された図１に示す加工部は存在しない。一方、円筒状の配管包囲部２１ａの外周面に対して密接されて、径方向への拡管寸法を規制し得る拡管部保護部材５Ａとして、円筒状でサイドプレート３Ａとは独立した別部材からなるリング状スリーブ材が設けられている。また、伝熱管２とサイドプレート３Ａとは、フィン１の積層体１０の最外部にサイドプレート３Ａを配置した後、伝熱管２を一次拡管するときに、フィン１のかしめ固定に続いてかしめ固定される。その他の構成は実施の形態１と同様である。

上記のように構成された実施の形態２においては、伝熱管２の一次拡管後に、リング状スリーブ材からなる拡管部保護部材５Ａを伝熱管２の突出部２１に装着した後、突出部２１の二次拡管を施す。拡管部保護部材５Ａは伝熱管の配管包囲部２１ａを覆う高さと二次拡管時の径方向への拡管寸法を規制し得る剛性を有しており、伝熱管２に二次拡管加工を施す際に、伝熱管の周方向の伸びの肉厚差によるばらつきを抑制し、伝熱管２を均等に押し広げるように作用するため、伝熱管の管端に割れが生じることなく、また、肉厚差から発生する傾きを防止することができ、良好なろう付性や組立性を得ることができる。さらに、配管包囲部２１ａに対する接続配管４の差込部は所望のクリアランスを設けることができるので、組立性が損なわれることなく、従来の管径が大で厚肉の場合と同様の熱交換器のコア加工工程が適用できる。また、接続配管４の外径を細くする必要もないため、圧力損失の増加を抑えることができ、所期の性能を満足することができる。

なお、拡管部保護部材５Ａは、二次拡管の後にサイドプレート３Ａに対して接合してもよいし、初期の独立状態のままでもよい。拡管部保護部材５Ａは中空円筒形状であり、押出し加工や引き抜き加工により成形されたものを必要長さで切断加工により所望の形状を得る。また、板状の材料をロール成形したのち、合わせ箇所を溶接接合した後、必要長さで切断加工することで、中空円筒形状としてもよい。拡管部保護部材５Ａの材料は、伝熱管２に銅系の材料を用いる場合、同じ材料である銅系材料、あるいは鉄系材料等の金属材料で、伝熱管２に二次拡管を施した際に、かしめ固定できる剛性を有するものを用いる。また、接続配管４と伝熱管２とのろう付接合時にろう材がこぼれ、共に接合されても特に問題ない。伝熱管２にアルミ合金を用いる場合、耐腐食性の保持に鑑み、アルミ合金を用いる。この場合も、ろう材のこぼれにより、伝熱管２と接合されても特に問題はない。

また、組立順序として、拡管部保護部材５Ａと複数個の伝熱管２とを二次拡管によりかしめ固定した後、複数枚積層されたフィン１に拡管部保護部材５Ａと一体化した複数個の伝熱管２を挿入し、一次拡管により、フィン１と伝熱管２とをかしめ固定する加工順序でもよい。さらに、伝熱管２と接続配管４の接合に接着剤を用いる場合、拡管部保護部材５Ａの材料は、加熱温度がろう付接合に比べて十分低くできることから、樹脂材料を用いてもよい。

実施の形態３．
図３は本発明の実施の形態３による熱交換器を説明するための組立過程における伝熱管と接続配管との接続部を模式的に示す要部断面図である。なお、図３はろう付前の状態を示している。図において、伝熱管２の突出部２１は二次拡管されておらず、一次拡管されたときの外径を保持しており、その突出部２１の端部に、該突出部２１と実質的に同一径の接続配管４が突き合わされるように配設されたろう付前の状態を示している。接続配管包囲部材６Ａは伝熱管２の突出部２１とは独立した別部材によって構成された筒状スリーブ材からなっている。接続配管包囲部材６Ａの配管包囲部６ａは円筒状で、その下半部は拡管されておらず、配管包囲部６ａの上半部は拡管されてサイドプレート３のバーリング加工によって一体的に形成された拡管部保護部材５に対してかしめ固定され、接続配管４の挿入側端部にはフレア形状部６ｂが形成されている。

接続配管包囲部材６Ａは、伝熱管２の突出部２１と接続配管４との接続部分の外周面と拡管部保護部材５との間に介在するように装置され、該接続配管包囲部材６Ａの内周面と前記突出部２１との間、及び該接続配管包囲部材６Ａの内周面と前記接続配管４との間に、組立を容易にするための所定のクリアランスが形成されている。
組立の際には、複数枚積層されたフィン１の積層体１０の最外部にサイドプレート３が配置され、伝熱管２をフィン１及びサイドプレート３の挿通孔３ａに挿入した後、伝熱管２を一次拡管することにより、フィン１と伝熱管２がかしめ固定される。その後、接続配管包囲部材６Ａをサイドプレート３の挿通孔３ａへ挿入し、接続配管包囲部材６Ａの配管包囲部６ａの上半部を一次拡管することにより、接続配管包囲部材６Ａとサイドプレート３の拡管部保護部材５がかしめ固定される。この際、接続配管包囲部材６Ａの管端にはフレア形状部６ｂが形成される。なお、接続配管包囲部材６Ａの一次拡管後に後工程でフレア形状を形成する独立工程でもよい。

伝熱管２の突出部２１の管端部は接続配管包囲部材６Ａの配管包囲部６ａの軸方向ほぼ中央に位置し、フレア形状部６ｂの側から接続配管４を挿入し、図３に示す突出部２１の管端部と突き合わせた位置に配置される。その後、図示していないろう材を加熱溶融することで、伝熱管２、接続配管４、接続配管包囲部材６Ａがろう付接合される。
なお、加工順序としては、予め、接続配管包囲部材６Ａがサイドプレート３の拡管部保護部材５と拡管によりかしめ固定された状態のものを前工程で作成しておき、その接続配管包囲部材６Ａとサイドプレート３の組立品を、フィン１に一次拡管によりかしめ固定された伝熱管２の突出部２１に差し込むようにしてもよい。

上記のように構成された実施の形態３においては、伝熱管２には二次拡管を施さないため、伝熱管２の割れや傾きは発生しない。接続配管包囲部材６Ａに拡管加工を施した際の割れや傾きは、サイドプレート３により抑制されるため、実施の形態１、２と同様に、良好なろう付性や組立性を得ることができる。なお、接続配管包囲部材６Ａは、肉厚を伝熱管２あるいは接続配管４と同一にする必要はない。さらに、接続配管包囲部材６Ａは、接続配管４の差込部の形状を従来と同様の十分なクリアランスを設けることが可能となるため、組立性が損なわれない。また、接続配管４の外径を細くする必要もないため、管内の圧力損失の増加を抑えることができ、所期の性能を容易に満足することができる。

また、接続配管包囲部材６Ａは中空円筒形状であり、例えば押出し加工や引き抜き加工により成形されたものを必要長さで切断加工して用いる。また、板状の材料をロール成形した後、合わせ箇所を溶接接合することで中空円筒形状とした後、必要長さに切断加工してもよい。接続配管包囲部材６Ａの材料は、伝熱管２と同じ材料を用いる。サイドプレート３の材料は、伝熱管２に銅を用いる場合、鉄を用い、十分剛性が確保できれば他の材料でも良い。伝熱管２にアルミを用いる場合、耐腐食性に鑑み、アルミ合金を用いることが好ましい。伝熱管２と接続配管４、接続配管包囲部材６Ａのろう付の際に、ろう材がこぼれることにより、サイドプレート３と接続配管包囲部材６Ａが接合される事に関しては、特に問題はない。また、ろう材に代えて接着剤を用いる場合、サイドプレート３は樹脂材料としてもよい。

実施の形態４．
図４は本発明の実施の形態４による熱交換器を説明するための組立過程における伝熱管と接続配管との接続部を模式的に示す要部断面図である。図において、バーリング加工によって突出形成された挿通孔３ａを形成している拡管部保護部材５を有する図１と同様の形状のサイドプレート３は、バーリング加工による突出方向が、図における下方向、即ち、伝熱管２の突出端からフィン１へ向かう方向で、実施の形態１とは逆に配設されている。その他の構成は実施の形態１と同様である。

上記のように構成された実施の形態４においては、伝熱管２に二次拡管加工を施した際に、所定の内径の拡管部保護部材５が突出部２１を包囲していることによって伝熱管の周方向の伸びの肉厚差によるばらつきを抑制でき、均等に伝熱管２を押し広げることができるため、伝熱管の管端に割れが生じることなく、また、肉厚差から発生する傾きを防止することができ、良好なろう付性や組立性を得ることができる。さらに、接続配管４の差込部の形状は従来と同様の十分なクリアランスを設けることができ、組立性が損なわれない。また、接続配管４の外径を細くする必要もないため、圧力損失の増加を抑えることができ、所期の性能を満足することができる等実施の形態１と同様の効果が得られる。

なお、本発明は、その発明の範囲内において、実施の形態を自由に組合せたり、各実施の形態を適宜、変形、省略することが可能である。

１ フィン、１０ 積層体、１０ａ 上端部、２ 伝熱管、２１ 突出部、
２１ａ 配管包囲部、２１ｂ フレア形状部、３、３Ａ サイドプレート、
３ａ 挿通孔、４ 接続配管、５ 拡管部保護部材（挿通孔形成部）、
５Ａ 拡管部保護部材（リング状スリーブ材）、６ 接続配管包囲部材、
６Ａ 接続配管包囲部材（筒状スリーブ材）、６ａ 配管包囲部、６ｂ フレア形状部、
Ｂ 接続部。

Claims (7)

1. 所定間隔で積層された複数のフィンを積層方向に貫通して、該フィンの積層体の端部から突出された突出部を有する伝熱管と、この伝熱管の前記突出部に接続された接続配管との接続部を備えた熱交換器であって、前記接続部は、前記接続配管の先端部を受入れてその外周囲を包囲する配管包囲部と該配管包囲部に連なる配管受入側の端部にフレア形状部を有し拡管によって形成された接続配管包囲部材と、前記接続配管包囲部材の配管包囲部の外周面に対して密接され該配管包囲部の径方向への拡管寸法を規制した拡管部保護部材とを備えたことを特徴とする熱交換器。
2. 前記接続配管包囲部材は、前記伝熱管の突出部からなり、前記配管包囲部は、内径が前記伝熱管の前記フィンを貫通する部分の外径よりも大に拡管されたものであることを特徴とする請求項１記載の熱交換器。
3. 前記接続配管包囲部材は、前記伝熱管の突出部と前記接続配管との接続部の外周面と、前記拡管部保護部材との間に装置され、前記配管包囲部が前記伝熱管の前記突出部の外周面及び前記接続配管の外周面に対してクリアランスを介して包囲するように形成された筒状スリーブ材からなることを特徴とする請求項１記載の熱交換器。
4. 前記フィンの積層体の積層方向端部に配設されたサイドプレートを備え、前記拡管部保護部材は、該サイドプレートにおける前記伝熱管の突出部を挿通させる挿通孔部分にバーリング加工によって突出形成された円筒状の挿通孔形成部からなることを特徴とする請求項１から請求項３までの何れかに記載の熱交換器。
5. 前記サイドプレートは、前記挿通孔形成部の突出端の側を、前記積層体の反対方向に向けて配設されてなることを特徴とする請求項４記載の熱交換器。
6. 前記サイドプレートは、前記挿通孔形成部の突出端の側を、前記積層体の方向に向けて配設されてなることを特徴とする請求項４記載の熱交換器。
7. 前記拡管部保護部材は、前記接続配管包囲部材をかしめ固定し得る剛性を有するリング状スリーブ材からなることを特徴とする請求項１から請求項３までの何れかに記載の熱交換器。

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