JP2003185381A - 高圧型のヘッダ及び熱交換器並びにその製造方法 - Google Patents

高圧型のヘッダ及び熱交換器並びにその製造方法

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Abstract

(57)【要約】 【課題】 高圧型の熱交換器、例えば、高圧冷却システ
ムにおける凝縮器、ガス冷却器及びあるいは蒸発器の様
な熱交換器で使用するための低コストのヘッダに対する
実際の需要を満たす高圧ヘッダ及び熱交換器並びにその
製造方法を提供することである。 【解決手段】 各ヘッダ１０及び１２間に配置した平管
１６が各端部１４間で、熱交換器の前方から後方にかけ
ての部分が長寸法部分となっていおり、この長寸法部分
に沿って各平管１６の側部にフィンが接合される。各平
管１６の熱交換器の前方に面した短寸法部分が、管１６
が空気流れに与える妨害を最小化する。各平管１６の各
端部１４に隣り合う部分は捻り加工部分２０とされ、細
長の且つヘッダ１０、１２の長手方向に伸延する管長孔
への挿通を可能とする。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は熱交換器のためのヘ
ッダに関し、詳しくは、そうしたヘッダを組み込んだ、
極めて高い圧力用途用に設計されたヘッダ及び熱交換器
に関する。
【０００２】
【従来の技術】空調システムを含む冷却システムから逃
出するフッ素含有冷媒による地球温暖化やオゾン層の破
壊に対する関心から、もっと環境親和性の冷媒を用いる
新たな冷却システムを求める動きが急速に強まってい
る。現在研究されているそうしたシステムの一つは、Ｃ
Ｏ２を冷媒として用いる、ＣＯ２ベースの冷却システム
である。ＣＯ２ベースの冷却システムは、フッ素ベース
の冷媒を用いる従来からの冷却システムにおけるよりも
ずっと高い内圧下に作動するため、例えばガス冷却器や
そうした装置における蒸発器といった用途で使用される
熱交換器の耐圧性を向上させる必要がある。
【０００３】同時に、ＣＯ２ベースの冷却システムは、
燃費への影響からその重量が考慮されるべき自動車用空
調システムとしても採用される可能性がある。この考え
に基づけば、ＣＯ２ベースの冷却システムで使用する従
来型の熱交換器の壁厚を増大すると壁要素がその分重く
なることから、単なる壁厚増大のみならずその他の大き
な変更を加えること無くしては所望の耐圧性を実現する
ことができない。更には、従来型の熱交換器を寸法を変
えずに壁厚のみを厚くして耐圧性を持たせようとするの
は、熱交換器の、特にヘッダ部分の材料が増えて熱交換
器のコストが増大する点から見ても不経済である。
【０００４】この問題に対し様々な解決策が提唱され
た。例えば、数多くの熱交換器では全体を円筒形状とし
た管状のヘッダが使用され、従来型の平管の各端部がヘ
ッダの長手方向を横断して設けた各ヘッダの管長孔に嵌
入された。ヘッダの直径を狭めて管長孔をヘッダの長手
方向に伸ばし、更に各管を、熱交換器を貫いて各管間を
流れる空気に対して望ましい方向となるようにヘッダに
入る端部位置付近で捻ることが提案された。
【０００５】この方策の大きな欠点の一つは、ヘッダ直
径が小さいのでこれらのヘッダに管長孔を形成するプロ
セスが難しくなることである。小直径のヘッダに所望の
壁厚を持たせる上で必要なのは、管長孔を機械プロセ
ス、例えばフライス加工により形成することである。残
念なことに、こうした機械加工は時間浪費的であり、費
用を要し、しかも、特には、従来の冷媒を用いる従来型
熱交換器の円筒形状のヘッダに横断方向に管長孔を形成
するために使用される様々の打ち抜き技法を用いる場合
よりもコスト高である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】解決しようとする課題
は、高圧型の熱交換器、例えば、高圧冷却システムにお
ける凝縮器、ガス冷却器及びあるいは蒸発器の様な熱交
換器で使用するための低コストのヘッダに対する実需要
を満たす高圧ヘッダ及び熱交換器並びにその製造方法を
提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、 ａ）高圧型の熱交換器のためのヘッダの新規且つ改良さ
れた製造方法と、 ｂ）高圧型の熱交換器で使用するための、高耐圧性の新
規且つ改良されたヘッダと、 ｃ）高圧システム、例えば、ＣＯ２冷却システムのよう
な高圧冷却システムで機能することのできる改良された
耐圧性を有する新規且つ改良された熱交換器と、が提供
される。
【０００８】本発明の一様相によれば、（ａ）中央に円
筒形状の通路を含み、該通路が、該通路内に、変形に抵
抗するべき運転圧力下に流体が配置された場合に該変形
に抵抗するに充分な厚さの壁で包囲された細長のヘッダ
構造を提供すること、（ｂ）費用を要する機械プロセス
によってではなく打ち抜き加工により管長孔を形成し得
るに充分な薄さの第１合致面が一部分に提供されるよう
にして前記壁を該壁の長手方向に沿って薄厚化するこ
と、（ｃ）前記第１合致面位置で所定間隔位置に管長孔
を打ち抜き加工すること、（ｄ）第１合致面と相補する
第２合致面を有する細長のストリップにして、第２合致
面が、前記壁の第１合致面とストリップとの合計厚さが
壁の所望の厚さと概略等しいあるいはもっと大きくなる
ような厚さの細長のストリップを提供すること、（ｅ）
ストリップの所定間隔位置に、第１合致面における管長
孔と寸法形状が実質的に同じ管長孔を打ち抜き加工する
こと、（ｆ）各管長孔を相互に整列させる状態下にスト
リップの第２合致面をヘッダ構造の第１合致面に衝合さ
せること、（ｇ）ストリップを該ストリップの長手方向
に沿ってヘッダ構造に接着して管長孔を有する一体のヘ
ッダを提供すること、を含む高耐圧ヘッダの製造方法が
提供される。
【０００９】好ましい実施例では第１合致面及び第２合
致面は何れも平面である。また、好ましい実施例では段
階（ａ）及び（ｂ）はヘッダ構造の押し出し加工により
同時に実施される。１実施例では段階（ｂ）は、ヘッダ
構造の外側表面部分に第１合致面を画定する平坦な底面
を有するストリップ受け溝を設けることにより実施され
る。１実施例ではヘッダ構造は半楕円形状の外側表面を
有し、該半楕円形状の各側部間に第１合致面が位置付け
られる。１実施例では第１合致面はハンダ円形状部分の
各側部間を伸延する。
【００１０】本発明の他の様相に従えば、高圧型の熱交
換器のためのヘッダが提供される。ヘッダは、中央の、
全体に円筒形状の通路を管受け側部に設けた細長の管状
要素を含み、この管状要素は一体構造を有すると共に、
前記通路を部分的に包囲する比較的厚い壁と、管受け側
部位置の比較的薄い壁とを有する。リリーフにより画定
される第１合致面が管状要素の比較的薄い壁に位置付け
られ、第１合致面位置には打ち抜き加工した複数の第１
の管受け穴が所定間隔位置に位置付けられ、各管受け穴
は前記通路と流体連通される。第１合致面と相補する且
つ衝合する第２合致面を有する細長のストリップが、該
ストリップと比較的薄い壁との厚さが、比較的厚い壁と
実質的に等しいあるいはもっと厚くなるようにして提供
される。ストリップに複数の第２の管受け長孔が位置付
けられる。第２の管受け長孔は、第１合致面の各管穴と
同じ所定間隔位置で、寸法形状が全体に同じであるよう
にして打ち抜き加工される。管状要素とストリップとを
相互に接合する連結部が提供される。この連結部はろう
接ジョイントであることが好ましい。
【００１１】本発明の好ましい更に他の様相に従えば、
先に説明したようなヘッダを含む高圧型の熱交換器が提
供される。各管穴はヘッダを形成する要素の長手方向に
沿って細長とされる。断面が平坦な複数の管が提供さ
れ、各管の各端部が各管穴の相当する１つの内部に配置
される。各管の端部は相当する管の残余部分に関して約
９０°捻られる。隣り合う各管間での各管の残余部分に
はフィンが伸延され、各フィンは隣り合う各管に接合さ
れる。各フィンは蛇行フィンであることが好ましい。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明に従い作製した熱交換器が
図１に例示され、冷却システムとの関連に於いて以下に
説明される。しかしながら、本発明はその各様相におい
て、一般に高圧型の熱交換器に対して適用し得るもので
あり、請求の範囲にも述べられるように、冷却システム
に対して限定しようとするものではない。熱交換器は間
隔を置いて対向するヘッダ１０及び１２を有する。各ヘ
ッダ１０及び１２は図示されるように管状であり、直線
状の平管１６の各端部１４を受ける。各端部１４はヘッ
ダ１０及び１２の内側と流体連通され、且つ相互に離間
される。あるいは各ヘッダ１０及び１２を相互に接近し
て隣り合わせ、図示しないがＵ字形の平管をこれら各ヘ
ッダ１０及び１２の内側と流体連通する状態で配置する
こともできる。蛇行フィンであることが好ましいフィン
１８が各端部１４の中間を伸延して隣り合う各管１６に
接合される。
【００１３】各平管１６は、その各端部１４間の、熱交
換器の前方から後方にかけての部分が長寸法部分となっ
ている。つまり、各フィン１８はこの長寸法部分に沿っ
て各平管１６の側部に接合される。各平管１６の熱交換
器の前方に面した短寸法部分が、管１６が空気流れに与
える妨害を最小化する。各平管１６の各端部１４に隣り
合う部分は捻り加工部分２０とされ、図１には示さない
が、細長の且つヘッダ１０、１２の長手方向に伸延する
管長孔への挿通を可能なものとする。通常、この捻り加
工部分の捻り角度は９０°であるが所望に応じてその他
の角度とすることができる。
【００１４】一方のヘッダ１０には矢印２２で示す入口
を設け、他方のヘッダには矢印２４で示す出口を設ける
ことができる。ある場合には、熱交換器は所謂マルチパ
ス型熱交換器であり得ることは勿論であるが、この場
合、流れを各ヘッダ１０、１２間で少なくとも１度前後
させるそらせ板を設けることができる。パス回数が偶数
である場合、入口２２と出口２４とを同じヘッダ１０、
１２に設け、他方、パス回数が奇数である単一パス型あ
るいはマルチパス型の熱交換器の場合は入口２２及び出
口２４は各ヘッダ１０、１２に別個に設ける。また所望
であれば、図１に示す構造のヘッダ１０及びあるいは１
２をマニホルドで繋いだ状態で積み重ね、任意の所望の
流れ回路を提供するべくそらせ板を配した多重列型の熱
交換器を作製することも可能である。
【００１５】図２〜図４を参照してヘッダ１０、１２を
詳しく説明する。これら各ヘッダは相互に同一のもので
あるのでヘッダ１０に関してのみ説明する。図２に示す
ようにヘッダ１０は、熱交換器と共に使用する熱交換流
体の１つのための通路として作用する、中央の、円筒形
状の穿孔２８を有する。ヘッダ１０は比較的厚い壁部分
３０と比較的薄い壁部分３２とを有する。比較的厚い壁
部分３０は、冷却システム内での熱交換器作動中に通路
２８内部で遭遇する代表的な作動圧力に変形することな
く耐えるに充分な、且つ適宜の安全係数を加えた厚さと
される。比較的薄い壁部分３２の最も薄い部分の厚さは
比較的厚い壁部分３０の凡そ半分であるが、この厚さ
は、簡単な打ち抜き加工によってこの比較的薄い壁部分
に一連の細長の管長孔３４を設け得るようなものであ
る。図２の実施例では比較的薄い壁部分３２はヘッダ１
０の長さ方向に沿って形成した溝３８の形態に浮き出し
た平底３６により画定される。平底３６は第１合致面と
して作用し、また代表的には平坦であるが、所望に応じ
てその他の形状のものとすることができる。
【００１６】本発明に従えば、細長のストリップ４０が
ろう接あるいはハンダ加工により溝３８に接合される。
この目的上、細長のストリップ４０は代表的にはろう接
材で被覆される。こうした接合はここでは一般に冶金学
的接合と称される。ストリップ４０は寸法形状が管長孔
３４及びヘッダ１０と同じである複数の細長の管受け長
孔４２を有する。管受け長孔４２もまた、管長孔３４と
同じ所定間隔位置に位置付けられる。かくして、先に言
及した如く冶金学的に接合する前に、細長のストリップ
４０を溝３８の内部に挿通させ、管長孔３４と管受け長
孔４２とを予め相互に整列させておく。
【００１７】ストリップ４０は、溝３８の平底３６と合
致する第２合致面である平坦面４４を有する。平坦面以
外の形状の表面を使用溝３６の底面とする場合はこの表
面を溝３８の平底３６の形状に相補するべき形態のもの
とする。ストリップ４０は、管受け長孔４２を打ち抜き
加工によって簡単に形成することができるようにヘッダ
１０の比較的厚い壁部分３０の壁厚と概略等しくあるい
はもっと厚くすることができる。図２に示すように組み
立てた場合、ヘッダ１０の、比較的薄い壁部分３２とス
トリップ４０との合計厚さの最小値はヘッダの残余部分
の比較的厚い壁部分３０の厚さと等しいあるいはそれ以
上のものである。
【００１８】通常、ヘッダ１０及びストリップ４０を形
成する材料としては、軽量であり、それ故ヘッダを使用
する熱交換器の質量を最小化するという理由からアルミ
ニュームが使用される。しかしながら所望に応じてその
他の材料を用いることができる。重要な点は、比較的薄
い壁部分３２とストリップ４０とを、フライス加工のよ
うな機械作業を用いて形成することが必要なそれではな
くむしろ、打ち抜き加工によりヘッダ１０及びストリッ
プ４０に管長孔３４や管受け長孔４２を加工することが
できるような厚さで選択することである。それにより、
管長孔３４及び管受け長孔４２の組み合わせであるとこ
ろの各管穴を安価に形成し、かくしてヘッダコストの引
き下げが可能となる。
【００１９】好ましい実施例ではヘッダ１０は押し出し
加工により形成されるが、その他の手段、例えば好適な
材料のストリップからロール加工することにより形成す
ることができる。ヘッダ１０は、ストリップ４０を取り
付け及び整列させ易いことから、代表的には比較的薄い
壁部分３２を外側に有する。しかしながら、ヘッダの内
側に、つまり、通路２８を画定する内側壁の一部分とし
て、この比較的薄い壁部分３２を設けることができる。
【００２０】図５には、番号５０で示す位置で終端する
側部を有する半楕円形の断面を有するヘッダ１０が示さ
れる。図５の実施例では比較的薄い壁部分３２はこれら
の側部５０の間部分に位置付けられ、ストリップ４０を
受ける溝３８により提供される浮き出し形態のものとさ
れている。これら各部材の相対寸法は先に説明した如く
同じであることから、ヘッダ１０とストリップ４０との
双方に管長孔３４及び管受け長孔４２を打ち抜き加工す
ることができる。ヘッダ１０とストリップ４０とは先に
説明したように相互に冶金学的に接合されることは勿論
である。
【００２１】図６には断面が半楕円形のヘッダ１０の別
態様での実施例が例示される。この実施例では溝３８は
単純化のために形成されず、平坦面５２が半楕円形状の
各端部５０間を伸延する浮き出し部分として作用する。
この実施例では幾分幅広いストリップ４０が使用され、
半楕円形状のヘッダの一端５０から他端５０に伸延され
る。この実施例の配列構成もまた、比較的薄い壁部分３
２がストリップ４０で被覆されるようなものである。
【００２２】一般に、図２及び図５に示す各実施例は、
溝３８がストリップ４０の位置決めを容易化する点で好
ましいものである。中でも、図２に例示される実施例
は、図２、図５、図６に示した各実施例の各断面を比較
するに、その他の実施例におけるよりも必要となる材料
量が少なく、従って製造コストは確実に最小化されるこ
とから好ましいものである。
【００２３】図２の実施例は、管長孔３４及び管受け長
孔４２が細長く、従って、平管１６のような管を使用す
ることが可能であること、また、細長の管長孔３４及び
管受け長孔４２の方向がヘッダ１０及び１２の長手方向
であって通路２８及び各ヘッダ１０、１２の直径を減少
させ得ることからも好ましい。こうした直径の減縮によ
り、結局、システムの耐圧要件を満たしつつ、ヘッダ１
０の壁厚を、比較的厚い壁部分３０においてさえも薄く
することが可能となる。これにより、使用する材料量も
最小化され、尚且つ管１６の長寸法を相当に大きなもの
とすることができる。
【００２４】例えば、図２に示す実施例ではヘッダの直
径は約１２．７ｍｍ（約０．５００インチ）であり、通
路２８の直径は６．３５ｍｍ（約０．２５インチ）であ
る。この実施例での比較的厚い壁部分３０の厚さは約
３．１７５ｍｍ（約０．１２５インチ）であり、溝の深
さは約１．５７４ｍｍ（約０．０６２インチ）、ストリ
ップ４０の厚さは約１．６００ｍｍ（約０．０６３イン
チ）、ストリップ４０の幅は約６．３５ｍｍ（約０．２
５０インチ）であった。
【００２５】一般に、比較的薄い壁部分３２の最も薄い
部分の厚さはヘッダ１０の壁厚の約半分に等しく、スト
リップ４０の厚さがこの約半分の厚さと概略同じである
ことが望ましい。こうすることにより、比較的薄い壁部
分３２とストリップ４０とによる合計壁厚は打ち抜き加
工を容易化する最小厚となることから、管長孔３４と管
受け長孔４２との打ち抜き加工性が最大化される。
【００２６】図７及び図８には更に他の実施例が、図２
に例示された実施例との関連に於いて示されている。し
かし、本実施例は図５の実施例に対しても適用し得るも
のである。説明を簡潔なものとするため、図２の実施例
と共通する各構成部品は同じ参照番号で表わされ、それ
らの部品に関しては言及されない。図７に示されるよう
に、各タブの各端部６２はストリップ４０の半径方向外
側面６４を越えて伸延し、ストリップ４０は各タブ６０
の各端部６２の内側の溝３８の内部に入れ子状態とされ
ている。図８に示されるように、各タブ６０の各端部６
２は半径方向外側面６４の各端部を越える状態で折り曲
げられ、あるいはそうでなければ変形され得る。折り曲
げはタブ６０の全長さ方向に沿って形成し、あるいはこ
の長さ方向に沿った所望の位置に間欠的に形成しても良
い。何れにせよ、各タブ６０及び特にその各端部６２に
より、ろう接作業中のヘッダ及び管組立体の自己固着が
提供される。
【００２７】上述した説明は図２に例示した実施例を参
照して成されたものであるが、図５に例示する実施例に
対しても等しく適用され得るものであり、また、仮にス
トリップ４０の幅を、平坦面５２の対向する各側に配置
する各タブ位置で若干狭くすることで、図６に例示する
実施例にも用い得るものである。本構成により、ろう接
作業中にストリップ４０が切り欠き３６の内部にしっか
りと保持され、かくしてヘッダとストリップ４０との間
の界面にろう接材の漏れが生じないことが保証される。
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、最小
破裂圧力が約４．４８１７５Ｅ７Ｐａ（約６５００ｐｓ
ｉ）若しくはそれ以上であるＣＯ２冷却システムのよう
なシステムにおける、低コスト且つ低質量の、大量生産
向きのヘッダが提供される。本発明によれば、各ヘッダ
及びストリップのワンステップでの打ち抜き加工を使用
することが可能となり、かくして、管長孔及び関心厚の
ヘッダを形成する上で現在必要とされるフライス加工が
排除される。以上、本発明を実施例を参照して説明した
が、本発明の内で種々の変更をなし得ることを理解され
たい。
【００２８】
【発明の効果】高圧型の熱交換器、例えば、高圧冷却シ
ステムにおける凝縮器、ガス冷却器及びあるいは蒸発器
の様な熱交換器で使用するための低コストのヘッダに対
する実際の需要を満たす高圧ヘッダ及び熱交換器並びに
その製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に従い作製した熱交換器の正面図であ
る。
【図２】本発明の１実施例におけるヘッダ構造の断面図
である。
【図３】本発明のヘッダ構造の平面図である。
【図４】図３のヘッダ構造に組み合わせて本発明のヘッ
ダ構造とした状態で示すストリップの平面図である。
【図５】別態様でのヘッダ構造の断面図である。
【図６】別態様でのヘッダ構造の断面図である。
【図７】別態様でのヘッダ構造の、組み立て中の且つろ
う接以前における断面図である。
【図８】図７のヘッダ構造の、組み立て中の且つろう接
以前における断面図である。
【符号の説明】
１０、１２ ヘッダ構造 １４ 端部 １６ 平管 １８ フィン ２０ 捻り加工部分 ２２ 入口 ２４ 出口 ２８ 円筒形状の穿孔 ３０ 比較的厚い壁部分 ３２ 比較的薄い壁部分 ３４ 管長孔 ３６ 平底 ３８ 溝 ４０ ストリップ ４２ 管受け長孔 ５２ 平坦面 ６０ タブ ６４ 半径方向外側面
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 グレゴリー・ジー・ヒューズ アメリカ合衆国ウィスコンシン州ミルウォ ーキー、サウス・セブンティーフィフス・ ストリート4002 (72)発明者 シー・ジェイムズ・ロジャーズ アメリカ合衆国ウィスコンシン州ラシー ン、サウス・レイクショー・ドライブ5133

Claims (37)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 （ａ）中央に円筒形状の通路を含み、該
    通路内に、変形に抵抗するべき運転圧力下に流体が配置
    された場合に、そうした変形に抵抗するに充分な厚さの
    壁で包囲された細長のヘッダ構造を提供すること、 （ｂ）費用を要する機械プロセスによってではなく打ち
    抜き加工により管長孔を形成し得るに充分な薄さの外側
    の第１合致面が一部分に提供されるようにして前記壁を
    該壁の長手方向に沿って薄厚化すること、 （ｃ）前記第１合致面位置で所定間隔位置に管長孔を、
    ヘッダ構造の長手方向に細長に打ち抜き加工すること、 （ｄ）第１合致面と相補する第２合致面を有する細長の
    ストリップにして、第２合致面が、前記壁の第１合致面
    とストリップとの合計厚さが壁の所望の厚さと概略等し
    いあるいはもっと大きくなるような厚さの細長のストリ
    ップを提供すること、 （ｅ）ストリップの所定間隔位置に、第１合致面におけ
    る管長孔と寸法形状が実質的に同じ管長孔をストリップ
    の長手方向に細長に打ち抜き加工すること、 （ｆ）各管長孔を相互に整列させる状態下にストリップ
    の第２合致面をヘッダ構造の第１合致面に衝合させるこ
    と、 （ｇ）ストリップを該ストリップの長手方向に沿ってヘ
    ッダ構造に接着して管長孔を有する一体のヘッダを提供
    すること、を含む高耐圧ヘッダの製造方法。
  2. 【請求項２】 第１合致面及び第２合致面が平坦面であ
    るようにした請求項１の方法。
  3. 【請求項３】 段階（ａ）及び（ｂ）がヘッダ構造の押
    し出し加工によって同時に実施される請求項２の方法。
  4. 【請求項４】 段階（ａ）及び（ｂ）がヘッダ構造の押
    し出し加工によって同時に実施される請求項１の方法。
  5. 【請求項５】 段階（ｂ）が、ヘッダ構造の外側面の一
    部にストリップ受け溝を設けることにより実施される請
    求項１の方法。
  6. 【請求項６】 ストリップ受け溝が、第１合致面及び第
    ２合致面を画定する平坦な底面を有するようにした請求
    項５の方法。
  7. 【請求項７】 ヘッダ構造が半楕円形状の外側面を有
    し、第１合致面が該半楕円形状の各側部間に位置付けら
    れるようにした請求項１の方法。
  8. 【請求項８】 段階（ｂ）が、半楕円形状の各側部間で
    ストリップ受け溝を形成することにより実施される請求
    項７の方法。
  9. 【請求項９】 第１合致面が半楕円形状の各側部間伸延
    するようにした請求項７の方法。
  10. 【請求項１０】 ヘッダ構造が全体に円筒形状を有し、
    段階（ｂ）が、該円筒形状の外側面にストリップ受け溝
    を、該ストリップ受け溝が第２合致面を画定する状態で
    配置することにより実施される請求項１の方法。
  11. 【請求項１１】 段階（ｆ）を実施するに先立ち、スト
    リップ受け溝の各側にタブを設け、次いで該タブをスト
    リップを覆う方向に変形する各段階が実施される請求項
    １０の方法。
  12. 【請求項１２】 段階（ｆ）を実施するに先立ち、第１
    合致面の各側にタブを設ける段階が実施され、段階
    （ｆ）の後、且つ段階（ｇ）に先立ち、該タブをストリ
    ップを覆う方向に変形する段階が実施される請求項１の
    方法。
  13. 【請求項１３】 （ａ）中央に円筒形状の通路を含み、
    該通路内に、変形に抵抗するべき運転圧力下に流体が配
    置された場合に、そうした変形に抵抗するに充分な厚さ
    の壁で包囲された細長のヘッダ構造を提供すること、 （ｂ）費用を要する機械プロセスによってではなく打ち
    抜き加工により管長孔を形成し得るに充分な薄さの第１
    合致面が一部分に提供されるようにして前記壁を該壁の
    長手方向に沿って薄厚化すること、 （ｃ）前記第１合致面位置で所定間隔位置に管長孔を、
    ヘッダ構造の長手方向に細長に打ち抜き加工すること、 （ｄ）第１合致面と相補する第２合致面を有する細長の
    ストリップにして、第２合致面が、前記壁の第１合致面
    とストリップとの合計厚さが壁の所望の厚さと概略等し
    いあるいはもっと大きくなるような厚さの細長のストリ
    ップを提供すること、 （ｅ）ストリップの所定間隔位置に、第１合致面におけ
    る管長孔と寸法形状が実質的に同じ管長孔をストリップ
    の長手方向に細長打ち抜き加工すること、 （ｆ）各管長孔を相互に整列させる状態下にストリップ
    の第２合致面をヘッダ構造の第１合致面に衝合させるこ
    と、 （ｇ）ストリップを該ストリップの長手方向に沿ってヘ
    ッダ構造に接着して管長孔を有する一体のヘッダを提供
    すること、を含む高耐圧ヘッダの製造方法。
  14. 【請求項１４】 第１合致面がヘッダ構造の外側に位置
    付けられるようにした請求項１３の方法。
  15. 【請求項１５】 （ａ）中央に円筒形状の通路を含み、
    該通路が、該通路内に、変形に抵抗するべき運転圧力下
    に流体が配置された場合に該変形に抵抗するに充分な厚
    さの壁で包囲された細長のヘッダ構造を提供すること、 （ｂ）費用を要する機械プロセスによってではなく打ち
    抜き加工により管長孔を形成し得るに充分な薄さの外側
    の第１合致面が一部分に提供されるようにして前記壁を
    該壁の長手方向に沿って薄厚化すること、 （ｃ）前記第１合致面位置で所定間隔位置に管長孔を打
    ち抜き加工すること、 （ｄ）第１合致面と相補する第２合致面を有する細長の
    ストリップにして、第２合致面が、前記壁の第１合致面
    とストリップとの合計厚さが壁の所望の厚さと概略等し
    いあるいはもっと大きくなるような厚さの細長のストリ
    ップを提供すること、 （ｅ）ストリップの所定間隔位置に、第１合致面におけ
    る管長孔と寸法形状が実質的に同じ管長孔をストリップ
    の長手方向に細長に打ち抜き加工すること、 （ｆ）各管長孔を相互に整列させる状態下にストリップ
    の第２合致面をヘッダ構造の第１合致面に衝合させるこ
    と、 （ｇ）ストリップを該ストリップの長手方向に沿ってヘ
    ッダ構造に接着して管長孔を有する一体のヘッダを提供
    すること、を含む高耐圧ヘッダの製造方法。
  16. 【請求項１６】 管長孔がヘッダ構造及びストリップの
    長手方向に細長の形状であるようにした請求項１５の方
    法。
  17. 【請求項１７】 高圧型の熱交換器のためのヘッダであ
    って、 中央の、全体に円筒形状の通路及び管受け側部を有する
    細長の管状要素にして、前記通路を部分的に包囲する比
    較的厚い壁部分と、前記管受け側部位置の比較的薄い壁
    部分とを含む一体構造を有する管状要素と、 該管状要素の比較的薄い壁部分に位置付けた浮き出し部
    分により画定される第１合致面と、 該第１合致面に所定間隔を置いて位置付けられ且つ前記
    通路と流体連通する、打ち抜き加工された複数の第１の
    管受け長孔と、 第１合致面と相補し且つ衝合する第２合致面を有する細
    長のストリップにして、該ストリップ及び前記比較的薄
    い壁部分との壁厚が前記比較的厚い壁部分の壁厚と実質
    的に等しいあるいはもっと大きいストリップと、 該ストリップにおける、且つ該ストリップに所定間隔で
    位置付けられた複数の打ち抜き加工された第２の管受け
    長孔にして、寸法形状が全体に第１の管受け長孔と同じ
    であり、且つ該第１の管受け長孔と整列する第２の管受
    け長孔と、 前記管状要素及びストリップを相互に連結するジョイン
    ト部と、 を有する高圧型の熱交換器のためのヘッダ。
  18. 【請求項１８】 第１合致面及び第２合致面が共に平坦
    である請求項１７のヘッダ。
  19. 【請求項１９】 第１合致面が管状要素の外側に位置付
    けられる高圧型の熱交換器のための請求項１７のヘッ
    ダ。
  20. 【請求項２０】 管状要素及びストリップを相互に連結
    するジョイント部がろう接ジョイントである請求項１７
    のヘッダ。
  21. 【請求項２１】 第１合致面及び第２合致面が共に平坦
    面であり、管状要素及びストリップを相互に連結するジ
    ョイント部がろう接ジョイントであり、第１合致面が管
    状要素の外側に位置付けられる請求項１７のヘッダ。
  22. 【請求項２２】 第１合致面が、管状要素の外側に形成
    した溝の底部によって画定され、ストリップが該溝に位
    置付けられる請求項２１のヘッダ。
  23. 【請求項２３】 管状要素が半楕円形状の断面を有し、
    第１合致面が該半楕円形状の各側部間を伸延する請求項
    ２１のヘッダ。
  24. 【請求項２４】 第１合致面が、管状要素の外側に形成
    した溝の底部によって画定され、ストリップが該溝に位
    置付けられる請求項２３のヘッダ。
  25. 【請求項２５】 管長孔が管状要素の長手方向に細長い
    請求項２３のヘッダ。
  26. 【請求項２６】 浮き出し部分の各側部に位置付けられ
    且つ細長のストリップの各側部を覆うように変形したタ
    ブを含む請求項１７のヘッダ。
  27. 【請求項２７】 高圧型の熱交換器であって、 中央の、全体に円筒形状の通路及び管受け側部を有する
    細長の管状要素にして、前記通路を部分的に包囲する比
    較的厚い壁部分と、前記管受け側部の位置の比較的薄い
    壁部分とを含む一体構造を有する管状要素により画定さ
    れる少なくとも１つのヘッダと、 該管状要素の比較的薄い壁部分位置の浮き出し部分によ
    り画定される第１合致面と、 該第１合致面に所定間隔を置いて位置付けられ且つ前記
    通路と流体連通する、打ち抜き加工された複数の第１の
    管受け長孔と、 第１合致面と相補し且つ衝合する第２合致面を有する細
    長のストリップにして、該ストリップ及び前記比較的薄
    い壁部分との壁厚が前記比較的厚い壁部分の壁厚と実質
    的に等しいあるいはもっと大きいストリップと、 該ストリップにおける、且つ該ストリップに所定間隔で
    位置付けられた複数の打ち抜き加工された第２の管受け
    長孔にして、寸法形状が全体に第１の管受け長孔と同じ
    であり、且つ該第１の管受け長孔と整列する第２の管受
    け長孔と、 前記管状要素及びストリップを相互に連結するジョイン
    ト部と、 を含み、 前記管長孔が管状要素の長手方向に細長く、 各々断面が平坦である複数の管にして、相当する各１つ
    の管長孔の内部に各端部が配置され、前記各端部が相当
    する管の残余部分に関して約９０°捻り加工され、 隣り合う前記各管の残余部分間を伸延し且つ該残余部分
    にはフィンが接合された、高圧型の熱交換器。
  28. 【請求項２８】 フィンが蛇行フィンである請求項２７
    の熱交換器。
  29. 【請求項２９】 第１合致面及び第２合致面が共に平坦
    である請求項２７の熱交換器。
  30. 【請求項３０】 第１合致面が管状要素の外側に位置付
    けられる請求項２７の熱交換器。
  31. 【請求項３１】 ジョイント部がろう接ジョイントであ
    る請求項２７の熱交換器。
  32. 【請求項３２】 第１合致面及び第２合致面が共に平坦
    面であり、管状要素及びストリップを相互に連結するジ
    ョイント部がろう接ジョイントであり、第１合致面が管
    状要素の外側に位置付けられる請求項２７の熱交換器。
  33. 【請求項３３】 第１合致面が、管状要素の外側に形成
    した溝の底部によって画定され、ストリップが該溝に位
    置付けられる請求項３２の熱交換器。
  34. 【請求項３４】 管状要素が半楕円形状の断面を有し、
    第１合致面が該半楕円形状の各側部間を伸延する請求項
    ３２の熱交換器。
  35. 【請求項３５】 第１合致面が、管状要素の外側に形成
    した溝の底部によって画定され、ストリップが該溝に位
    置付けられる請求項３３の熱交換器。
  36. 【請求項３６】 管長孔が管状要素の長手方向に細長い
    請求項３３の熱交換器。
  37. 【請求項３７】 浮き出し部分の各側部に位置付けられ
    且つ細長のストリップの各側部を覆うように変形したタ
    ブを含む請求項２７の熱交換器。
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