JP2017119349A - 露光装置、画像形成装置、及び露光装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製品コストを削減することができる露光装置、露光装置を有する画像形成装置、及び露光装置の製造方法を提供する。【解決手段】露光装置１００は、複数の発光素子と、第１の面１１０ａを有し、第１の面１１０ａ上に複数の発光素子が配列された基板１１０と、基板１１０の第１の面１１０ａを支持する第１の支持部１２１を有する支持部材１２０と、支持部材１２０に接着されると共に基板１１０に係合することによって、第１の面１１０ａに平行な方向の基板１１０の変位を規制する規制部材１６０と、を備える。【選択図】図４

Description

本発明は、複数の発光素子が配列された基板を有する露光装置、露光装置を有する画像形成装置、及び露光装置の製造方法に関するものである。

従来、電子写真プロセスを採用する画像形成装置は、一様帯電された感光体ドラムに画像データに対応する光を照射して、感光体ドラム上に静電潜像を形成する露光装置を備えている。露光装置は、例えば、一次元的に配列された複数の発光素子としての複数のＬＥＤ（発光ダイオード）を有するＬＥＤアレイが搭載された基板と、この基板を支持する支持部材（保持部材）としてのホルダと、ＬＥＤアレイに対向するようにそのホルダに保持されるロッドレンズアレイと、を備えたＬＥＤヘッドである。この支持部材は、金属で形成された母材部と、絶縁性を有する樹脂で形成された基板当接部とが一体に形成された構造を持つ（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１１−８８３８４号公報（例えば、図２、要約、請求項１）

しかしながら、露光装置が金属で形成された母材部と樹脂で形成された基板当接部とが一体に形成された支持部材を有する場合には、露光装置及びこれを含む画像形成装置の製品コストが上昇するという問題がある。

そこで、本発明は、上記従来技術の課題を解決するためになされたものであり、製品コストを抑制することができる露光装置、露光装置を有する画像形成装置、及び露光装置の製造方法を提供することにある。

本発明の一態様に係る露光装置は、複数の発光素子と、第１の面を有し、前記第１の面上に前記複数の発光素子が配列された基板と、前記基板の前記第１の面を支持する第１の支持部を有する支持部材と、前記支持部材に接着されると共に前記基板に係合することによって、前記第１の面に平行な方向の前記基板の変位を規制する規制部材と、を備えることを特徴とする。

本発明の一態様に係る画像形成装置は、前記露光装置と、前記露光装置により露光されて、静電潜像が形成される像担持体とを有すること特徴とする。

本発明の一態様に係る露光装置の製造方法は、第１の面上に複数の発光素子が配列された基板を有する露光装置の製造方法であって、支持部材に、前記基板の前記第１の面を支持するための第１の支持部と、第２の支持部とを形成するステップと、前記第２の支持部上に、前記第１の面に平行な方向の前記基板の変位を規制する規制部材を形成又は接着するステップと、前記第１の支持部が前記第１の面を支持し且つ前記規制部材が前記基板に係合するように、前記支持部材に前記基板を設置するステップとを有することを特徴とする。

本発明の他の態様に係る露光装置の製造方法は、第１の面上に複数の発光素子が配列された基板を有する露光装置の製造方法であって、支持部材に、前記基板の前記第１の面を支持するための第１の支持部を形成するステップと、前記第１の支持部上に、前記基板の前記第１の面に当接する基板当接部と前記基板の長手方向の側面に係合して前記第１の面に平行な方向の前記基板の変位を規制する位置規制部とを含む硬化性樹脂体を形成するステップと、前記硬化性樹脂体を硬化させるステップと、硬化した前記硬化性樹脂体の前記基板当接部が前記第１の面を支持し且つ前記位置規制部が前記基板の長手方向の側面に係合するように、前記支持部材に前記基板を設置するステップとを有することを特徴とする。

本発明によれば、露光装置及び画像形成装置の製品コストを抑制することができるという効果が得られる。

本発明の実施の形態１に係る露光装置の構造を概略的に示す断面図である。 図１に示される露光装置の構造を概略的に示す斜視図である。 実施の形態１に係る露光装置の構造を概略的に示す断面図である。 図３に示される露光装置の構造を概略的に示す斜視図である。 （ａ）及び（ｂ）は、実施の形態１に係る露光装置の構造を概略的に示す上面図及び下面図である。 図１及び図２に示される硬化性樹脂体と図３及び図４に示される位置決めピンの形成方法の一例を示す工程説明図である。 図１及び図２に示される硬化性樹脂体の形成方法の一例を断面形状で示す工程説明図（その１）である。 図１及び図２に示される硬化性樹脂体の形成方法の一例を断面形状で示す工程説明図（その２）である。 図１及び図２に示される硬化性樹脂体の形成方法の一例を断面形状で示す工程説明図（その３）である。 図３及び図４に示される位置決めピンの形成方法の一例を断面形状で示す工程説明図（その１）である。 図３及び図４に示される位置決めピンの形成方法の一例を断面形状で示す工程説明図（その２）である。 図３及び図４に示される位置決めピンの形成方法の一例を断面形状で示す工程説明図（その３）である。 実施の形態１に係る露光装置の製造方法の一例を示すフローチャートである。 実施の形態１に係る露光装置の位置決めピンの変形例の構造を概略的に示す断面図である。 本発明の実施の形態２に係る露光装置の構造を概略的に示す断面図である。 図１５に示される露光装置の構造を概略的に示す斜視図である。 図１５に示される硬化性樹脂体の形成方法の一例を示す工程説明図である。 図１５に示される硬化性樹脂体の形成方法の一例を断面形状で示す工程説明図（その１）である。 図１５に示される硬化性樹脂体の形成方法の一例を断面形状で示す工程説明図（その２）である。 図１５に示される硬化性樹脂体の形成方法の一例を断面形状で示す工程説明図（その３）である。 実施の形態２に係る露光装置の製造方法の一例を示すフローチャートである。 本発明の実施の形態３に係る露光装置の構造を概略的に示す断面図である。 図２２に示される位置決めピンを概略的に示す斜視図である。 図２２に示される位置決めピンの接着方法の一例を断面形状で示す工程説明図（その１）である。 図２２に示される位置決めピンの接着方法の一例を断面形状で示す工程説明図（その２）である。 図２２に示される位置決めピンの接着方法の一例を断面形状で示す工程説明図（その３）である。 本発明の実施の形態４に係る画像形成装置の構成を概略的に示す縦断面図である。

以下に、本発明の実施の形態を、図面を参照して説明する。図には、ｘｙｚ直交座標系の座標軸が示される。ｘ軸は、露光装置の長手方向（複数の発光素子の配列方向、画像形成装置における主走査方向）の座標軸である。ｙ軸は、露光装置の短手方向（幅方向、画像形成装置における副走査方向）の座標軸である。ｚ軸は、露光装置の高さ方向（露光装置から出射される光の進行方向の逆方向）の座標軸である。

《１》実施の形態１
《１−１》露光装置１００の構造
図１は、本発明の実施の形態１に係る露光装置１００の構造を概略的に示す断面図（図５（ａ）をＩ−Ｉ線で切る断面に対応する図）であり、図２は、図１に示される露光装置１００の構造を概略的に示す斜視図である。図３は、実施の形態１に係る露光装置１００の構造を概略的に示す断面図（図５（ａ）をIII−III線で切る断面に対応する図）であり、図４は、図３に示される露光装置１００の構造を概略的に示す斜視図である。また、図５（ａ）及び（ｂ）は、実施の形態１に係る露光装置１００のホルダ１２０の構造を概略的に示す上面図及び下面図である。

図１から図５（ｂ）に示されるように、実施の形態１に係る露光装置（ＬＥＤヘッドで例示）１００は、複数の発光素子の一例としての複数のＬＥＤ（発光ダイオード）１０５と、複数のＬＥＤ１０５が配列（搭載）された第１の面１１０ａを有する基板１１０と、基板１１０の第１の面１１０ａを支持する第１の支持部１２１を有する支持部材（保持部材）の一例としてのホルダ１２０とを備えている。また、図３及び図４に示されるように、露光装置１００は、ホルダ１２０に接着されると共に基板１１０に係合することによって、第１の面１１０ａに平行な方向（すなわち、ｘ方向及びｙ方向）の基板１１０の変位（移動）を規制する規制部材を備えている。この規制部材の一例として、係合ピン部材である位置決めピン１６０を挙げて説明するが、これに限ったものではない。なお、位置決めピン１６０は、基板位置決めピン又は基板位置規制ピンとも呼べる。

ここで、基板１１０は、例えば、ガラスエポキシ基板である。基板１１０の第１の面１１０ａに配列された複数のＬＥＤ１０５は、複数のＬＥＤアレイチップ（所定数のＬＥＤを含む）を長手方向に配列することによって構成されてもよい。また、基板１１０上には配線パターン及び電極パッドが備えられており、複数のＬＥＤ１０５と基板１１０の電極パッドとは、例えば、金製のワイヤによってボンディングされている。

また、図１及び図２に示されるように、露光装置１００は、ホルダ１２０の第１の支持部１２１と基板１１０の第１の面１１０ａとの間に介在する硬化性材料体をさらに備えることができる。以下では、この硬化性材料体として硬化性樹脂体１５０を例に挙げる。硬化性樹脂体１５０は、決められた条件を満たすことによって、流動性を失って硬化して硬化体となる材料である。決められた条件とは、光の照射（例えば、紫外（ＵＶ）光の照射）、時間の経過、温度、又はこれらの組み合わせである。硬化性樹脂体１５０としては、例えば、アクリル系のＵＶ硬化型接着剤などの樹脂系接着剤が挙げられるが、これに限定されるものではない。

硬化性樹脂体１５０は、基板１１０のｚ方向の位置を決め、ｚ方向の変位を規制する。硬化性樹脂体１５０は、第１の面１１０ａに当接してこの規制を行うため、基板当接部とも呼べる。基板図２及び図５（ａ）及び（ｂ）に示されるように、複数の第１の支持部１２１は、ホルダ１２０の長手方向（ｘ方向）における複数箇所に、例えば、等間隔に備えられる。硬化性樹脂体１５０は、複数の第１の支持部１２１のそれぞれにおいて、基板１１０の第１の面１１０ａ側の面に備えられている。そして、基板１１０の第１の面１１０ａを硬化性樹脂体１５０に当接させ、さらに、基板１１０の第２の面（裏面）１１０ｂを押し付け部材１３０により−ｚ方向に押し付けることで、基板１１０のｚ方向の位置を規制する（位置の変位を制限する）。押し付け部材１３０については後述する。

また、図１に示されるように、露光装置１００は、ホルダ１２０に保持され、複数のＬＥＤ１０５から放射された光を像担持体としての感光体ドラム１３上に結像させるレンズアレイ（光学素子アレイ）としてのロッドレンズアレイ１４０をさらに備えることができる。ホルダ１２０の長手方向（ｘ方向）は、ロッドレンズアレイ１４０の長手方向に対応する。ロッドレンズアレイ１４０は、ホルダ１２０の開口部１２２内に保持される。ロッドレンズアレイ１４０は、複数のＬＥＤ１０５から放射される光を収束させる収束レンズ（例えば、正立等倍結像レンズ）である。ホルダ１２０の中央部の開口部１２２は、長手方向（ｘ方向）に長尺であり、ロッドレンズアレイ１４０は開口部１２２内に挿入され、ホルダ１２０に固定される。ホルダ１２０内への外光及び異物の進入を防止するために、ホルダ１２０とロッドレンズアレイ１４０との間隙が封止材１４１によって封止される。ロッドレンズアレイ１４０において光が入射される端面と複数のＬＥＤ１０５の表面との入射距離Ｌ０が、ロッドレンズアレイ１４０の特性上最適な値になるような位置で、ロッドレンズアレイ１４０はホルダ１２０に固着される。なお、感光体ドラム１３はロッドレンズアレイ１４０の端部から距離Ｌ０だけ離間した位置にその表面が配置されるように設置される。

押し付け部材１３０について説明する。露光装置１００は、基板１１０の第１の面１１０ａを第１の支持部１２１に向けて（この例では、硬化性樹脂体１５０に向けて）押した状態で、基板１１０をホルダ１２０に固定する固定機構を備えることができる。この固定機構は、例えば、図２に示すように、上述した押し付け部材１３０を備えるとともに、押し付け部材１３０の幅方向（ｙ方向）の両端部に長手方向（ｘ方向）における複数個所（好ましくは等間隔で複数個所）に突起部１３１を形成し、ホルダ１２０にはそれらの突起部１３１を係合する複数の係合部１２３を形成しておくことで、構成されることができる。押し付け部材１３０は、基板１１０の第１の面１１０ａと反対側の第２の面１１０ｂを、第１の支持部１２１に向けて押し付ける部材である。係合部１２３は、基板１１０を硬化性樹脂体１５０に押し付けた状態での突起部１３１の位置に、係合孔などとして形成しておけばよい。なお、固定機構は、例えば、上述の押し付け部材１３０と、ホルダ１２０に係合する一端及び押し付け部材１３０を押し付ける他端を有するコイルばね等の付勢部材（弾性部材）とにより構成されることもできる。

図１から図４に示されるように、ホルダ１２０は、板金で形成されることができる。図１及び図２に示されるように、ホルダ１２０が板金で形成された場合には、第１の支持部１２１は、ホルダ１２０の一部を第１の面１１０ａに平行になるようにホルダ１２０の内側に折り曲げて形成された面を有する第１の折り曲げ部によって形成されることができる。この第１の折り曲げ部は、板金プレス加工により形成することができる。

また、図３及び図４に示されるように、ホルダ１２０は、位置決めピン１６０を支持する第２の支持部１２５を有し、第２の支持部１２５には位置決めピン１６０の基部１６１の端面が直接接着される。また、図３及び図４に示されるように、ホルダ１２０が板金で形成された場合には、第２の支持部１２５は、ホルダ１２０の一部を第１の面１１０ａに平行になるように、ホルダ１２０の内側に折り曲げて形成された第２の折り曲げ部によって形成されることができる。この第２の折り曲げ部も、板金プレス加工により形成することができる。

図３及び図４に示されるように、位置決めピン１６０は、ホルダ１２０の第２の支持部１２５に接着される基部１６１と、基部１６１に備えられ、基板１１０に係合する突起部１６２とを有する。なお、突起部１６２は、基部１６１と一体的に形成されていることが好ましい。図３及び図４の例では、基部１６１は、突起部１６２より大径である。また、図３に示されるように、基部１６１と基板１１０の第１の面１１０ａとの間には間隙１６３が存在する。

また、図３から図５（ｂ）に示されるように、規制部材としての位置決めピン１６０は、少なくとも複数のＬＥＤ１０５の配列方向（ｘ方向）におけるホルダ１２０の両端側（端部近傍）に備えられる。なお、図５（ａ）では、位置決めピン１６０がｘ方向におけるホルダ１２０の両端において同じｙ方向位置に形成されているが、ホルダ１２０のｘ方向の両端において位置決めピン１６０が対角線上に形成されてもよいし、ホルダ１２０のｘ方向の両端において位置決めピン１６０がいずれもホルダ１２０のｙ方向の幅の中心位置に形成されていてもよい。

また、図４に示されるように、基板１１０は、その両端部（端部近傍）に、位置決めピン１６０の突起部１６２と係合する係合部としての係合孔１１１を有する。また、図４に示されるように、押し付け部材１３０は、その両端部（端部近傍）に、位置決めピン１６０の突起部１６２と係合する係合部としての係合孔１３２を有する。係合孔１１１は、ｘ方向及びｙ方向（つまりｘｙ方向）の位置決めを正確に行うために突起部１６２と嵌合する形状であることが望ましく、係合孔１３２も、同様の理由から突起部１６２と嵌合する形状であることが望ましい。

位置決めピン１６０の突起部１６２が係合孔１１１と係合孔１３２とに挿入されて嵌合することによって、ホルダ１２０に対する基板１１０のｘｙ方向における変位が規制される（変位の変位が制限される）。ここで、ホルダ１２０に基板１１０を装着した際に、基板１１０が硬化性樹脂体１５０より先に位置決めピン１６０に当接されず、位置決めピン１６０の基部１６１と基板１１０の間に間隙１６３ができるようにする。そのため、第２の支持部１２５は、基板１１０の第１の支持部１２１に比べて、図４に示される距離ｄだけロッドレンズアレイ１４０側（−ｚ方向）に作られる。距離ｄは、基部１６１と硬化性樹脂体１５０との高さの差を計算に入れた上で、間隙１６３ができるように決めておけばよい。

また、図５（ａ）及び（ｂ）に示されるように、ホルダ１２０の長手方向（ｘ方向）における両端には、画像形成装置に露光装置１００を取り付けるための取付部材１２４が接続される。また、取付部材１２４には、後述するガイド孔１２４ａが形成されている。

なお、ホルダ１２０の構造は、図１から図５（ｂ）に示された例に限定されず、基板１１０の構造及び押し付け部材１３０の構造は、図１から図４に示された例に限定されない。また、位置決めピン１６０の構造は、図３及び図４に示された例に限定されず、ロッドレンズアレイ１４０の構造は、図１、図２、及び図４に示された例に限定されない。また、取付部材１２４の構造は、図５（ａ）及び（ｂ）に示された例に限定されず、例えばガイド孔１２４ａを有しない構造を採用することもできる。

《１−２》露光装置１００の製造方法
まず、露光装置１００の製造方法に含まれる硬化性樹脂体１５０の形成方法の一例について、図６から図９を用いて説明する。図６は、硬化性樹脂体１５０及び位置決めピン１６０の形成方法の一例を示す工程説明図、図７から図９は、硬化性樹脂体１５０の形成方法の一例を断面形状で示す工程説明図である。

硬化性樹脂体１５０の形成のために、図６から図９に示される平面度冶具１７０を用いる。平面度冶具１７０は、図６に示されるようにホルダ１２０の長手方向に対応する方向（ｘ方向）に沿って形成された冶具平面度面１７０ａを備える。なお、図６では、ホルダ１２０及び平面度冶具１７０の長手方向の一端側を示し、他端側は省略しているが、後述するガイドピン１７１及びストッパピン１７２はこの他端側にも存在する。そして、硬化性樹脂体１５０の形成方法では、まず、図６及び図７に示されるように、平面度冶具１７０の冶具平面度面１７０ａに硬化する前の硬化性樹脂体１５０ａを第１の支持部１２１と対向する位置に滴下する。ここで、冶具平面度面１７０ａは、各面の共通平面度として高精度な平面度を有する（例えば、１０μｍ以下）。さらに、冶具平面度面１７０ａには接着性を持つ硬化性樹脂体１５０ａが硬化後に接着しないようにコーティング（例えば、シリコーンコーティング）がされている。なお、冶具平面度面１７０ａは、図６に示されるようにｘ方向に沿って連続した面でなくてもよく、例えばｘ方向に沿って断続的に形成されていても、硬化性樹脂体１５０ａを滴下する位置に複数個所形成されていればよい。

次いで、この形成方法では、図６及び図７に示される状態から、図８に示されるように、第１の支持部１２１が硬化性樹脂体１５０ａを押しつぶすように、ホルダ１２０を平面度冶具１７０に向かって近づけ停止させる。この停止位置により、硬化性樹脂体１５０ａの形状が決まり、第１の支持部１２１上に硬化性樹脂体１５０ａが型押しされた状態となる。このとき、ホルダ１２０を平面度冶具１７０に対してｘｙ方向に傾かせずに真っ直ぐセットするために、図６に示されるように、平面度冶具１７０の両端にガイドピン１７１を立て、ホルダ１２０の両端の取付部材１２４に形成されたガイド孔１２４ａをこれらのガイドピン１７１に挿入する。ホルダ１２０の平面度冶具１７０に対するｚ方向の位置決めは、取付部材１２４においてガイド孔１２４ａ近辺に形成された基準面（又はホルダ１２０の取付部材１２４近辺に形成された基準面）と、平面度冶具１７０側の両端位置に形成された高さ基準面（ガイドピン１７１の近傍に設置されたストッパピン１７２）とを接触させることで行う。なお、図６では図示しないが、ガイドピン１７１及びストッパピン１７２は平面度冶具１７０に対する位置が変わらないように固定されている。また、平面度冶具１７０のｘ方向の両端にある２つのストッパピン１７２の高さは同じである。また、ストッパピン１７２の高さ精度と冶具平面度面１７０ａとの寸法精度は、例えば両方を合わせて５０μｍ以下になるようにする。

次いで、この形成方法では、図８に示されるように、上述のような型押しがなされた状態で、ホルダ１２０の開口された側面部（折り曲げることで第１の支持部１２１を形成した際に生じた開口部）より硬化性樹脂体１５０ａの硬化を促進させる媒体を供給する。図８では、硬化性樹脂体１５０ａをＵＶ光にて硬化させる例としてＵＶ照射器１７３を図示している。最後に、この形成方法は、図９に示されるようにホルダ１２０を平面度冶具１７０から引き離す。ここで、硬化前の硬化性樹脂体１５０ａは接着性を持つが、冶具平面度面１７０ａには硬化後に接着しないようにコーティングされていることから、硬化後の硬化性樹脂体１５０は、第１の支持部１２１に接着され且つ冶具平面度面１７０ａから剥離され、冶具平面度面１７０ａの平面度形状が硬化後の硬化性樹脂体１５０に転写されて第１の支持部１２１に形成される。このように、硬化性樹脂体１５０は、硬化性樹脂体１５０ａを第１の支持部１２１上に型押しした状態でＵＶ光を照射することで硬化させるとともに第１の支持部１２１上に接着させることで、形成することができる。

次に、露光装置１００の製造方法に含まれる位置決めピン１６０の形成方法の一例について、図６及び図１０から図１２を用いて説明する。図１０から図１２は、位置決めピン１６０の形成方法の一例を断面形状で示す工程説明図である。

位置決めピン１６０は、硬化性樹脂体１５０と同時に形成することが望ましく、図６に示されるように、ここではそのような例を挙げる。但し、平面度冶具１７０として硬化性樹脂体１５０の形成用の冶具と位置決めピン１６０の形成用の冶具を用いるなどにより、位置決めピン１６０は硬化性樹脂体１５０の形成前又は形成後に形成されるようにしてもよい。

平面度冶具１７０は、ホルダ１２０の第２の支持部１２５に対応した位置に、離型性のある透明部材で構成された型１７０ｂが配置される。型１７０ｂの例としては、透明ガラス基材にシリコーンやフッ素をコーティングしたものが挙げられる。なお、図６に示されるように、型１７０ｂは、冶具平面度面１７０ａより高い面１７０ｃと水平に形成されている。型１７０ｂは、位置決めピン１６０の突起部１６２が成形できるような形状とする。この形成方法では、まず、図１０に示されるように、硬化する前の硬化性樹脂体１６０ａを型１７０ｂに注入する。このとき、硬化性樹脂体１６０ａは表面張力で盛り上がる程度に注入する。硬化性樹脂体１６０ａは、硬化性樹脂体１５０ａと同じ材料であることが好ましい。硬化性樹脂体１６０ａとしては、例えばアクリルやエポキシを主材料としたＵＶ光で硬化する硬化性樹脂体が挙げられる。

次いで、この形成方法では、図６及び図１０に示される状態から、図１１に示されるように、第２の支持部１２５が硬化性樹脂体１６０ａを押しつぶすように、ホルダ１２０を平面度冶具１７０に向かって近づけ停止させる。この停止位置により、硬化性樹脂体１６０ａの形状が決まり、第２の支持部１２５上に硬化性樹脂体１６０ａが型押しされた状態となる。このときには上述したガイドピン１７１及びストッパピン１７２が用いられる。次いで、この形成方法では、上述のような型押しがなされた状態で、型１７０ｂを透過させ硬化性樹脂体１６０ａの硬化を促進させる媒体を供給し、硬化性樹脂体１６０ａを硬化させるとともに第２の支持部１２５上に硬化性樹脂体１６０ａを接着させる。図１０から図１２では、硬化性樹脂体１６０ａをＵＶ光にて硬化させる例として、ＵＶ照射器１７３と同様のＵＶ照射器１７４を図示している。

このとき、ホルダ１２０が開口部１２２を上に向けた状態で平面度冶具１７０に固定されているため、硬化性樹脂体１６０ａの硬化中又は硬化後に、図１に示されるように、ロッドレンズアレイ１４０をホルダ１２０の開口部１２２に挿入し、ロッドレンズアレイ１４０をホルダ１２０に固着させるようにすることができる。ここで、ロッドレンズアレイ１４０のｚ方向の固着位置は、硬化性樹脂体１５０を基準として入射距離Ｌ０がロッドレンズアレイ１４０の特性上最適な値となる位置とすればよい。ロッドレンズアレイ１４０のｘｙ方向の固着位置は、位置決めピン１６０のｘｙ方向の位置を基準として基板１１０上に配列された複数のＬＥＤ１０５がロッドレンズアレイ１４０の個々のレンズ中心に一致するようにすればよい。ロッドレンズアレイ１４０の固着は、図１に示されるように、封止材１４１として硬化性樹脂体（硬化性樹脂体１５０ａと同様の樹脂体であってよい）を塗布し、ＵＶ光などの硬化促進媒体を供給してその硬化性樹脂体を硬化させることで行う。なお、ロッドレンズアレイ１４０は、硬化性樹脂体１５０の形成前に固着することもできる。

最後に、この形成方法では、図１２に示されるように、ホルダ１２０を平面度冶具１７０から引き離す。ここで、硬化前の硬化性樹脂体１６０ａは接着性を持つが、型１７０ｂは離型性があるため硬化性樹脂体１６０ａが接着せず、硬化後の硬化性樹脂体である位置決めピン１６０は、その形成部となる第２の支持部１２５に接着され且つ型１７０ｂから剥離される。これにより、硬化後の硬化性樹脂体である突起部１６２（型１７０ｂの形状を持つ突起部）及び基部１６１でなる位置決めピン１６０が、第２の支持部１２５に形成される。このように、位置決めピン１６０は、硬化性樹脂体１６０ａを第２の支持部１２５上に型押しした状態でＵＶ光を照射することで硬化させるとともに第２の支持部１２５上に接着させることで、形成することができる。

次に、図１３を用いて、露光装置１００の製造方法の一例について概略的に説明する。図１３は、露光装置１００の製造方法の一例を示すフローチャートである。図１３に示されるように、露光装置１００の製造方法では、ホルダ１２０に第１の支持部１２１及び第２の支持部１２５を形成するように板金加工し（ステップＳ１）、平面度冶具１７０に硬化性樹脂体１５０ａ及び１６０ａを滴下する（ステップＳ２）。なお、図５（ａ）及び（ｂ）に示される取付部材１２４については、ステップＳ１の前又は後に複合成形などによりホルダ１２０の両端に形成しておけばよい。

この製造方法では、次いで平面度冶具１７０にホルダ１２０を押し付けることで、第１の支持部１２１及び第２の支持部１２５の上にそれぞれ硬化性樹脂体１５０ａ及び１６０ａを型押しした状態にする（ステップＳ３）。そして、この状態で硬化性樹脂体１５０ａ及び１６０ａにＵＶ光を照射し、それらを硬化させることで、第１の支持部１２１上に硬化性樹脂体１５０（基板当接部）を形成するとともに第２の支持部１２５上に位置決めピン１６０を形成する（ステップＳ４）。次いで、この製造方法では、この状態でロッドレンズアレイ１４０をホルダ１２０の開口部１２２に挿入してホルダ１２０に固着し（ステップＳ５）、最後に基板１１０をホルダ１２０に取り付け、押し付け部材１３０で基板１１０を押し付けた状態で基板１１０を固定する（ステップＳ６）。ステップＳ６では、基板１１０の係合孔１１１及び押し付け部材１３０の係合孔１３２に位置決めピン１６０が挿入され、係合する。そして、ステップＳ６では、第１の支持部１２１に形成された硬化性樹脂体１５０が第１の面１１０ａに当接して支持し且つ位置決めピン１６０が基板１１０の係合孔１１１及び押し付け部材１３０の係合孔１３２に係合するように、基板１１０を位置決めピン１６０に設置した状態で、基板１１０がホルダ１２０に設置（固定）される。

また、実施の形態１では、硬化性樹脂体１５０及び位置決めピン１６０としてＵＶ光にて硬化する硬化性樹脂体から形成される例を挙げたが、促進剤にて硬化する硬化性樹脂体、時間経過にて硬化する硬化性樹脂体、温度変化にて硬化する硬化性樹脂体など、決められた条件により硬化する硬化性樹脂体を用いることもできる。また、実施の形態１では、ホルダ１２０を板金プレス加工にて製造した例を説明したが、ホルダ１２０としては、アルミダイキャストにて、又は樹脂射出成形にて製造したような剛体であるホルダを用いることもできる。

実施の形態１では、板金等で形成されたホルダ１２０に対し、高い位置精度で、ホルダ１２０内での基板１１０のｘｙ方向の変位を規制する位置決めピン１６０を形成することができる。そして、この位置決めピン１６０は、ホルダ１２０と一体的に樹脂成形する必要もないため、簡単に低コストで形成することができる。また、ロッドレンズアレイ１４０は、位置決めピン１６０のｙ方向の位置を基準にして固着することができるため、基板１１０のＬＥＤ１０５とロッドレンズアレイ１４０のｙ方向の中心を精度良く一致させることができる。また、硬化性樹脂体１６０ａは図１０に示されるように、表面張力で盛り上がる程度に注入されているので、押しつぶして硬化させた際に、図１１に示されるように広い表面積をもってホルダ１２０の第２の支持部１２５に接着される。したがって、位置決めピン１６０は、高い接着力を持ってホルダ１２０に接着させることができる。また、位置決めピン１６０は平面度冶具１７０の平面度基準で成形されるため、別工程で同様の位置決めピンを取り付ける方法と比較し、ホルダ１２０に対し高い真直度を持って突起部１６２を立てることができる。

次に、図１４を用いて、位置決めピン１６０の変形例について説明する。図１４は、露光装置１００の位置決めピンの変形例の構造を概略的に示す断面図である。図１４に示されるように、変形例として、突起部１６２の形成に使用する型１７０ｂの代わりに、突起部１６２の基部１６１側に対応する位置において角に面取り加工を施した型１７０ｄを使用することもできる。この変形例では、型１７０ｄに硬化性樹脂体１６０ａと同様の硬化性樹脂体１６０ｂを滴下して表面張力で盛り上がる程度に注入し、ＵＶ照射器１７４でそれを硬化させればよい。これにより、位置決めピン１６０を、その根元（基部１６１と突起部１６２との接合部分）を太くした構造にすることができる。この変形例の場合、根元が太いため、位置決めピン１６０の強度が増すという効果が得られる。

《１−３》実施の形態１の効果
以上に説明したように、実施の形態１によれば、板金等で形成された支持部材に対し、高い位置精度で、支持部材内での基板のｘｙ方向の変位を規制する規制部材を形成することができ、支持部材内に基板を組み込む際に基板の稼動範囲を高い位置精度で規制することができる。そして、この規制部材は、支持部材と一体的に樹脂成形する必要もないため、簡単に低コストで形成することができる。また、実施の形態１によれば、支持部材を板金等の安価な材料で形成することができる。さらに、実施の形態１によれば、レンズアレイのｘｙ方向の位置と複数の発光素子のｘｙ方向の位置を精度良く一致させることができる。

《２》実施の形態２
《２−１》露光装置２００の構造
図１５は、本発明の実施の形態２に係る露光装置２００の構造を概略的に示す断面図、図１６は、露光装置２００の構造を概略的に示す斜視図である。以下、図１５及び図１６に示される露光装置２００の構造について説明する。

実施の形態１では、図１に示される露光装置１００の製造工程（組立工程）において、基板１１０をホルダ１２０内に組み込んだ際に、基板１１０がｙ方向に反っていた場合や、製造誤差により、ＬＥＤ１０５の発光中心とロッドレンズアレイ１４０の中心がｙ方向にずれが生じることがある。このずれは、基板１１０に搭載されたＬＥＤ１０５に影響を与えるほどのものとは言えないが、上記の製造工程において、ホルダ１２０内でｘ方向の両端が位置決めピン１６０で固定された基板１１０を、例えば、ピンセットなどの先端が尖った工具で、ｙ方向に力を加え湾曲させ矯正する工程（矯正工程）を行うことがある。なお、この工具でｙ方向に力を加えた場合でも基板１１０は押し付け部材１３０により硬化性樹脂体１５０に押し付けられているため、その間の摩擦力により、ずれが矯正されたままの状態で保持することができる。このような矯正工程において、基板１１０は、特に中央部では両端部に比べて大きく湾曲させることができるので、基板１１０の構成部品（例えば、配線に用いるワイヤーなど）がホルダ１２０側の基板１１０の当接面と接触し、不良となる問題が発生する可能性がある。

この問題を解決するために、図１５に示されるように、実施の形態２に係る露光装置２００は、基板２１０の長手方向（ｘ方向）の側面（つまり、基板２１０の長辺）に係合することで、基板２１０のｙ方向の変位を規制する規制部材を有する。基板２１０の長手方向は、複数のＬＥＤ２０５の配列方向に沿う方向を指す。この規制部材は、ｘ方向の複数個所にわたり設置することが、上記変位を規制し易いため好ましいと言える。そして、実施の形態２における規制部材は、硬化性樹脂体１５０で例示した硬化性樹脂体（第１の支持部１２１と基板１１０の第１の面１１０ａとの間に介在する硬化性樹脂体）と一体となっている。

具体的に説明すると、図１５に示されるように、露光装置２００は、実施の形態１に係る露光装置１００と異なり、第１の支持部２２１上に、基板２１０の第１の面２１０ａと当接する基板当接面と同時に、基板２１０のｘ方向の側面に係合することで、第１の面２１０ａに平行な方向（ここではｙ方向）の基板２１０の変位を規制する規制面を形成する。これら基板当接面及び規制面は、実施の形態１における硬化性樹脂体１５０と同様の材料でなる硬化性樹脂体２８０により形成される。以下、図１５及び図１６に示されるように、硬化性樹脂体２８０における基板当接面として機能する側を基板当接部２５０とし、規制面として機能する側を位置規制部２６０として説明する。つまり、硬化性樹脂体２８０は、基板当接部２５０と位置規制部２６０とを含むことになる。この位置規制部２６０は、ｙ方向位置規制部と言え、実施の形態２における規制部材の一例となる。

基板当接部２５０は、図１５及び図１６に示されるように、第１の支持部２２１上に形成されている。図１６に示されるように、ホルダ２２０は、基板２１０のｙ方向の両端近辺に対応する２つの基板当接部２５０を、基板２１０の長手方向（ｘ方向）に複数個所に対応させて、例えば、等間隔に備えている。そして、基板２１０の第１の面２１０ａを硬化性樹脂体２８０の基板当接部２５０に当接させ、さらに、基板２１０の第２の面（裏面）２１０ｂを押し付け部材２３０により−ｚ方向に押し付けることで、基板２１０のｚ方向の位置を規制する（位置の変位を制限する）。また、ホルダ２２０は、板金で形成され、第１の支持部２２１は、ホルダ２２０の一部を第１の面２１０ａに平行になるよう折り曲げて形成された面を有することが好ましい。

位置規制部２６０は、図１５に示されるように、基板当接部２５０のｙ方向の端部であって基板２１０の短手方向（ｙ方向）の両端に対応する位置に形成されたｚ方向に高さを持つ突起部である。図１６に示されるように、ホルダ２２０は、基板２１０のｙ方向の両端に対応する２つの位置規制部２６０を、基板２１０の長手方向（ｘ方向）に複数個所に対応させて、例えば、等間隔に備え、これにより、基板２１０のｙ方向の変位を規制する。なお、全ての第１の支持部２２１に基板当接部２５０と位置規制部２６０よりなる硬化性樹脂体２８０が形成されることを前提として説明しているが、例えば、一部の第１の支持部２２１に基板当接部２５０よりなる硬化性樹脂体（例えば、図１に示される形状をもつ硬化性樹脂体１５０）を形成することもできる。

なお、図１５では、露光装置２００において、図１に示される露光装置１００が有する構成要素と同様の構成要素については、図１における１００番台の符号を２００番台の符号に変えて図示している。例えば、露光装置２００は、図１に示される露光装置１００と同様に、複数のＬＥＤ２０５と、第１の面２１０ａを有する基板２１０と、第１の面２１０ａを支持する第１の支持部２２１及びロッドレンズアレイ２４０を挿入する開口部２２２を有する支持部材（保持部材）の一例としてのホルダ２２０とを備えている。但し、ホルダ２２０の形状は、少なくとも第２の支持部１２５を有しない点でホルダ１２０と異なる。また、図１５に示されるように、露光装置２００は、図１及び図２に示される露光装置１００と同様に、押し付け部材２３０、突起部２３１、及び係合部２２３で構成される固定機構を備えることができる。但し、実施の形態２においても、実施の形態１と同様に、固定機構はこれに限ったものではない。また、ホルダ２２０、基板２１０、押し付け部材２３０、及びロッドレンズアレイ２４０の構造は、図１５及び図１６に示された例に限定されない。

《２−２》露光装置２００の製造方法
まず、露光装置２００の製造方法に含まれる硬化性樹脂体２８０の形成方法の一例について、図１７から図２０を用いて説明する。図１７は、硬化性樹脂体２８０の形成方法の一例を示す工程説明図、図１８から図２０は、その形成方法の一例を断面形状で示す工程説明図である。ここで、図１７に例示される取付部材２２４は、図５（ａ）及び（ｂ）に示される取付部材１２４に対応する部材であり、ガイド孔２２４ａが形成されている。

硬化性樹脂体２８０の形成のために、図１８から図２０に示される平面度冶具２７０を用いる。平面度冶具２７０は、図１７に示されるようにホルダ２２０の長手方向に対応する方向（ｘ方向）に沿って形成された冶具平面度面２７０ａ及び冶具平面度面２７０ｂを備える。なお、図１７では、ホルダ２２０及び平面度冶具２７０の長手方向の一端側を示し、他端側は省略しているが、後述するガイドピン２７１及びストッパピン２７２はこの他端側にも存在する。冶具平面度面２７０ａは、図６に示される冶具平面度面１７０ａに対応する面であり、冶具平面度面２７０ｂは、冶具平面度面２７０ａに垂直な面である。図１７に示されるように、平面度冶具２７０は、図６に示される平面度冶具１７０と比較し、位置規制部２６０が形成できるように、冶具平面度面２７０ｂを含む切欠き部が形成された冶具である。この切欠き部は、図６に示される冶具平面度面１７０ａを階段状になるように切欠いた形状を持つ。このように、平面度冶具２７０では、硬化前の硬化性樹脂体２８０ａを滴下する面（図１８において平面度冶具２７０のうち斜線で示した部分）が階段状になっている。

ここで、平面度冶具２７０の形状は、図１８に示されるように、基板２１０のｙ方向の変位を規制する位置規制部２６０を形成した際のｙ方向の幅ｗが、基板２１０のｙ方向の幅より大きくなるように形成しておく。例えば、基板２１０のｙ方向の幅が７ｍｍの場合、ｗが８ｍｍなどになるように、平面度冶具２７０を形成しておく。幅ｗは、基板２１０の幅により任意に変更することができる。また、位置規制部２６０のｚ方向の高さｈは、基板２１０の厚さ（ｚ方向の厚さ）と同程度であれば良い。例えば、基板２１０の厚さが１ｍｍの場合、高さｈは０．５ｍｍ以上など、位置規制部２６０に基板２１０の側面が十分に引っかかるような高さになるようにしておけばよい。高さｈは、基板２１０の厚さにより任意に変更することができる。

そして、硬化性樹脂体２８０の形成方法では、まず、図１７及び図１８に示されるように、平面度冶具２７０において、冶具平面度面２７０ａと冶具平面度面２７０ｂの交線を含む領域であって第１の支持部２２１と対向する位置（領域）に、硬化する前の硬化性樹脂体２８０ａを滴下する。ここでは硬化後に位置規制部２６０が形成できるように硬化性樹脂体２８０ａを十分に滴下する。ここで、図６及び図７に示される冶具平面度面１７０ａと同様に、冶具平面度面２７０ａ及び２７０ｂは、各面の共通平面度として高精度な平面度を有する（例えば、１０μｍ以下）。但し、冶具平面度面２７０ｂについては冶具平面度面２７０ａより低精度の平面度を有してもよい。さらに、冶具平面度面２７０ａ及び２７０ｂを含む滴下面には、接着性を持つ硬化性樹脂体２８０ａが硬化後に接着しないようにコーティング（例えば、シリコーンコーティング）がされている。なお、冶具平面度面２７０ａは、図１７に示されるようにｘ方向に沿って連続した面でなくてもよく、例えばｘ方向に沿って断続的に形成されていても、硬化性樹脂体２８０ａを滴下する位置に複数個所形成されていればよい。

次いで、この形成方法では、図１７及び図１８に示される状態から、図１９に示されるように、第１の支持部２２１が硬化性樹脂体２８０ａを押しつぶすように、ホルダ１２０を平面度冶具２７０に向かって近づけ停止させる。この停止位置により、硬化性樹脂体２８０の形状が決まり、第１の支持部２２１上に硬化性樹脂体２８０ａが型押しされた状態となる。このとき、ホルダ２２０を平面度冶具２７０に対してｘｙ方向に傾かせずに真っ直ぐセットするために、図１７に示されるように、平面度冶具２７０の両端にガイドピン２７１を立て、ホルダ２２０の両端の取付部材２２４に形成されたガイド孔２２４ａをこれらのガイドピン２７１に挿入する。ホルダ２２０の平面度冶具２７０に対するｚ方向の位置決めは、取付部材２２４においてガイド孔２２４ａ近辺に形成された基準面（又はホルダ２２０の取付部材２２４近辺に形成された基準面）と、平面度冶具２７０側の両端位置に形成された高さ基準面（ガイドピン２７１の近傍に設置されたストッパピン２７２）とを接触させることで行う。なお、図１７では図示しないが、ガイドピン２７１及びストッパピン２７２は平面度冶具２７０に対する位置が変わらないように固定されている。また、平面度冶具２７０のｘ方向の両端にある２つのストッパピン２７２の高さは同じである。また、ストッパピン２７２の高さ精度と冶具平面度面２７０ａとの寸法精度は、例えば両方を合わせて５０μｍ以下になるようにする。

次いで、この形成方法では、図１９に示されるように、上述のような型押しがなされた状態で、ホルダ２２０の開口された側面部（折り曲げることで第１の支持部２２１を形成した際に生じた開口部）より硬化性樹脂体２８０ａの硬化を促進させる媒体を供給する。図１９では、硬化性樹脂体２８０ａをＵＶ光にて硬化させる例としてＵＶ照射器２７３を図示している。最後に、この形成方法は、図２０に示されるようにホルダ２２０を平面度冶具２７０から引き離す。ここで、硬化前の硬化性樹脂体２８０ａは接着性を持つが、冶具平面度面２７０ａ及び２７０ｂを含む滴下面には硬化後に接着しないようにコーティングされていることから、硬化後の硬化性樹脂体２８０は、第１の支持部２２１に接着され且つ冶具平面度面２７０ａ及び２７０ｂから剥離され、冶具平面度面２７０ａ及び２７０ｂの平面度形状が硬化後の硬化性樹脂体２８０に転写されて第１の支持部２２１に形成される。このように、硬化性樹脂体２８０ａは、第１の支持部２２１上に型押しした状態でＵＶ光を照射することで硬化させることができ、その硬化に伴い硬化性樹脂体２８０ａを第１の支持部２２１上に接着させることができる。

また、実施の形態２に係る形成方法においても、実施の形態１の型１７０ｂ及び１７０ｄで用いた部材と同様に、平面度冶具２７０の少なくとも滴下面を含む部分を透明部材とし、その透明部材を介してＵＶ照射器からＵＶ光を照射するようにしてもよい。

また、実施の形態２に係る形成方法においても、実施の形態１の位置決めピン１６０の形成時と同様に、硬化性樹脂体２８０の硬化中又は硬化後にロッドレンズアレイ２４０をホルダ２２０の開口部２２２に固着させることで、ロッドレンズアレイ２４０に対するＬＥＤ２０５の発光部の中心をレンズの中心と精度良く一致させることができる。なお、ロッドレンズアレイ２４０は、硬化性樹脂体２８０の形成前に固着することもできる。

また、実施の形態２では、形成方法の説明においても、全ての第１の支持部２２１に基板当接部２５０と位置規制部２６０よりなる硬化性樹脂体２８０が形成されることを前提として説明している。しかし、例えば、一部の第１の支持部２２１に基板当接部２５０よりなる硬化性樹脂体（例えば、図１に示される形状をもつ硬化性樹脂体１５０）を形成することもできる。その場合には、平面度冶具２７０の形状は、基板当接部２５０及び位置規制部２６０からなる硬化性樹脂体２８０を形成する領域と、基板当接部２５０からなる硬化性樹脂体を形成する領域とで異ならせておけばよい。

また、実施の形態２に係る露光装置２００は、実施の形態１に係る露光装置１００における第２の支持部１２５及び位置決めピン１６０を、別途備えることもできる。この場合、ホルダ２２０の長手方向の両端に別途第２の支持部（図１に示される露光装置１００の第２の支持部１２５に対応）を備えるとともに、平面度冶具２７０は、第２の支持部に対応する領域では実施の形態１で説明した形状に、硬化性樹脂体２８０を形成する領域では実施の形態２で説明した形状にしておく。このような構成では、基板当接部２５０及び位置規制部２６０からなる硬化性樹脂体２８０と、位置決めピン１６０とを、ホルダ２２０上に同時に形成することができる。

次に、図２１を用いて、露光装置２００の製造方法の一例について概略的に説明する。図２１は、露光装置２００の製造方法の一例を示すフローチャートである。図２１に示されるように、露光装置２００の製造方法では、ホルダ２２０に第１の支持部２２１を形成するように板金加工し（ステップＳ１１）、平面度冶具２７０に硬化性樹脂体２８０ａを滴下する（ステップＳ１２）。なお、図１７に示される取付部材２２４については、ステップＳ１１の前又は後に複合成形などによりホルダ２２０の両端に形成しておけばよい。

この製造方法では、次いで図１３で示されるステップＳ３〜Ｓ６のような工程を行う（ステップＳ１３〜Ｓ１６）。但し、ステップＳ１３では、上述の通り、平面度冶具１７０の代わりに平面度冶具２７０が用いられ、ホルダ１２０の代わりにホルダ２２０を平面度冶具２７０に押し付けることで、第１の支持部２２１上に硬化性樹脂体２８０ａを型押しした状態にする。また、ステップＳ１４では、この状態で硬化性樹脂体２８０ａにＵＶ光を照射し、それらを硬化させることで、第１の支持部２２１上に、基板当接部２５０及び位置規制部２６０を含む硬化性樹脂体２８０を形成する。ステップＳ１５は図１３のステップＳ５と同様である。ステップＳ１６では、第１の支持部２２１に形成された硬化後の硬化性樹脂体２８０のうちの基板当接部２５０が第１の面２１０ａを支持し、且つ位置規制部２６０が基板２１０のｘ方向の側面に係合して規制されるように、基板２１０がホルダ２２０に設置（固定）される。

《２−３》実施の形態２の効果
以上に説明したように、実施の形態２によれば、基板２１０の第１の面２１０ａを支持する基板当接部２５０とｙ方向の変位を規制する位置規制部２６０とを、一体の硬化性樹脂体２８０として同時に形成することができる。このように、ホルダ２２０における基板当接部２５０を備えた領域において位置規制部２６０も備えることで、露光装置２００の組立工程において、設計誤差等によりＬＥＤ２０５の発光中心とロッドレンズアレイ２４０のレンズの中心がずれていた場合に、基板２１０にｙ方向に力を加え湾曲させ矯正する矯正工程において、位置規制部２６０は、基板２１０のｙ方向の湾曲を、基板２１０のｘ方向の側面と当接することにより制限することができる。よって、実施の形態２によれば、実施の形態１の効果に加え、このような矯正工程において、基板２１０上のワイヤなどの構成部材がホルダ２２０と接触することが無くなり、不良の発生を低減できるという効果が得られる。

《３》実施の形態３
《３−１》露光装置３００の構造
図２２は、本発明の実施の形態３に係る露光装置３００の構造を概略的に示す断面図、図２３は、図２２に示される位置決めピン３６０を概略的に示す斜視図である。以下、図２２に示される露光装置３００の構造について、図１等に示される露光装置１００との相違点を中心に説明する。なお、図２２及び後述の図２４から図２６では、図１の構成要素と同じ構成要素については、同じ符号で示している。

図２２に示されるように、実施の形態３に係る露光装置３００は、実施の形態１に係る露光装置１００と異なり、図２３で示される位置決めピン３６０を、ホルダ１２０の第２の支持部１２５上に接着剤３６３で接着している。図２３に示される位置決めピン３６０は、図１２で示される位置決めピン１６０と同様に、基部３６１と突起部３６２で構成される。このような接着によっても、図３に示される間隙１６３と同様の間隙を形成することができる。

位置決めピン３６０は、樹脂成形で作成されていることが好ましいが、これに限らない。また、接着剤３６３としては、実施の形態１において硬化性樹脂体１５０の材料として例示した硬化性樹脂体が適用できるが、他種の接着剤を適用することもできる。また、実施の形態３においても、実施の形態１の位置決めピン１６０と同様に、位置決めピン３６０の形状は図示したものに限らず、規制部材としての機能を果たす形状であればよく、その形状に係合するような係合部を基板１１０及び押し付け部材１３０に形成しておけばよい。

《３−２》露光装置３００の製造方法
実施の形態３に係る露光装置３００の製造方法は、図１３で示される実施の形態１に係る製造方法と基本的に同じであるが、上述のように位置決めピン３６０の形成方法が実施の形態１と異なる。図２４から図２６を用いて、この形成方法（位置決めピン３６０の接着方法）について説明する。図２４から図２６は、位置決めピン３６０の接着方法の一例を断面形状で示す工程説明図である。

位置決めピン３６０の接着のために、図２４から図２６に示される平面度冶具３７０を用いる。図２４から図２６に示されるように、平面度冶具３７０は、図１０に示される実施の形態１の平面度冶具１７０と比較し、透明な型１７０ｂ又は型１７０ｄを必要とせず、予め形成された位置決めピン３６０の突起部３６２を挿入できるような垂直な穴３７０ｂが、冶具平面度面３７０ａに形成されていればよい。

位置決めピン３６０の接着方法（設置方法）では、まず、図２４に示されるように、平面度冶具３７０の穴３７０ｂに位置決めピン３６０の突起部３６２を挿入し、位置決めピン３６０の基部３６１における、ホルダ１２０と接する面に接着剤３６３を滴下する。次いで、この接着方法では、図２４に示される状態から、図２５に示されるように、第２の支持部１２５が接着剤３６３を押しつぶすように、ホルダ１２０を平面度冶具３７０に向かって近づけ停止させる。この停止位置により、第２の支持部１２５に対する位置決めピン３６０の位置が決まる。このとき、図６で示されるようなガイドピン１７１及びストッパピン１７２を用いればよい。なお、基部３６１における突起部３６２側の面は、平面度冶具３７０の冶具平面度面３７０ａと同程度の精度の水平面を有し、且つ突起部３６２がその面に対して同程度の精度で垂直に形成されていることが好ましい。これにより、ホルダ１２０に対し高い真直度を持って突起部３６２を立てることができる。

次いで、この接着方法では、ホルダ１２０の開口された側面部より接着剤３６３での接着を促進させる媒体を供給する。図２５では、接着剤３６３をＵＶ光にて硬化させる例として、図８に示されるＵＶ照射器１７３及び図１０に示されるＵＶ照射器１７４と同様のＵＶ照射器３７４を図示している。最後に、この接着方法は、図２６に示されるようにホルダ１２０を平面度冶具３７０から引き離す。このようにして、図２６に示されるように、第２の支持部１２５に位置決めピン３６０が接着された状態となる。

このように、位置決めピン３６０を接着剤３６３によりホルダ１２０に接着することで、基板１１０のｘｙ方向の位置の変位を規制することができる。特に、平面度冶具３７０を基準として位置決めピン３６０をホルダ１２０に接着することで、精度良く、基板１１０のｘｙ方向の変位を規制することができる。

このような位置決めピン３６０の接着は、硬化性樹脂体１５０の形成と同時に行うことが望ましい。この場合、平面度冶具３７０における、硬化性樹脂体１５０を形成するための部位は、図７等で示される平面度冶具１７０の対応する部位と同様に構成しておけばよい。但し、硬化性樹脂体１５０の形成用の冶具と位置決めピン３６０の接着用の冶具とを用いるなどにより、位置決めピン３６０は硬化性樹脂体１５０の形成前又は形成後に接着されるようにしてもよい。

また、実施の形態３に係る形成方法においても、実施の形態１の位置決めピン１６０の形成時と同様に、接着剤３６３及び硬化性樹脂体１５０の硬化中又は硬化後にロッドレンズアレイ１４０をホルダ１２０の開口部１２２に固着させることで、ロッドレンズアレイ１４０に対するＬＥＤ１０５の発光部の中心をレンズの中心と精度良く一致させることができる。なお、ロッドレンズアレイ１４０は、硬化性樹脂体１５０及び接着剤３６３の硬化前に、又は硬化性樹脂体１５０の硬化前且つ接着剤３６３の硬化後に、又は硬化性樹脂体１５０の硬化後且つ接着剤３６３の硬化前に、固着することもできる。

また、実施の形態３では、接着剤３６３としてＵＶ光にて硬化する（接着固定される）接着剤を例に挙げたが、促進剤にて硬化する接着剤、時間経過にて硬化する接着剤、温度変化にて硬化する接着剤など、決められた条件により硬化する接着剤を用いることもできる。また、実施の形態３では、実施の形態１と同様にホルダ１２０は板金プレス加工にて製造する例に限らない。

このように、実施の形態３では、実施の形態１と同様に、板金等で形成されたホルダ１２０に対し、高い位置精度で、ホルダ１２０内での基板１１０のｘｙ方向の変位を規制する位置決めピン３６０を形成することができる。そして、この位置決めピン３６０は、ホルダ１２０と一体的に樹脂成形する必要もないため、簡単に低コストで形成することができる。また、実施の形態３によれば、実施の形態１と同様に、ホルダ１２０で例示した支持部材を板金等の安価な材料で形成することができる。

また、実施の形態３では、全ての第１の支持部２２１に硬化性樹脂体１５０が形成されることを前提として説明したが、例えば、一部の第１の支持部１２１に実施の形態２における硬化性樹脂体２８０を形成することもできる。その場合、平面度冶具３７０は、第１の支持部１２１に対応する領域において、図１７で示される平面度冶具２７０のような形状を有するように構成しておけばよい。このような構成では、硬化性樹脂体１５０と、基板当接部２５０及び位置規制部２６０を含む硬化性樹脂体２８０と、位置決めピン３６０とを、同時にホルダ１２０上に形成することができる。また、実施の形態３では、全ての第１の支持部１２１に実施の形態２における硬化性樹脂体２８０を形成することもできる。

《３−３》実施の形態３の効果
以上に説明したように、実施の形態３によれば、実施の形態１の効果に加えて、樹脂成形等で作成された位置決めピン３６０を接着剤３６３によりホルダ１２０に接着することで、ホルダ１２０内での基板１１０のｘｙ方向の変位を規制する規制部材を、ホルダ１２０で例示した支持部材に取り付けるため、このような規制部材を容易に支持部材に取り付けることができる。

《４》実施の形態４
《４−１》画像形成装置１の構造
図２７は、本発明の実施の形態４に係る画像形成装置１の構成を概略的に示す縦断面図である。実施の形態４に係る画像形成装置１は、例えば、電子写真方式を採用するカラープリンタである。画像形成装置１は、実施の形態１に係る露光装置１００、実施の形態２に係る露光装置２００、及び実施の形態３に係る露光装置３００のいずれかをＬＥＤヘッド１１として備えている。

図２７に示されるように、画像形成装置１は、主要な構成として、電子写真方式により用紙などのシート状部材である記録媒体Ｐ上に現像剤像（トナー像）を形成する画像形成部１０Ｋ，１０Ｙ，１０Ｍ，１０Ｃと、画像形成部１０Ｋ，１０Ｙ，１０Ｍ，１０Ｃに記録媒体Ｐを供給する媒体供給部（給紙部）２０と、記録媒体Ｐを搬送する搬送部３０と、画像形成部１０Ｋ，１０Ｙ，１０Ｍ，１０Ｃの各々に対応するように配置された転写部としての転写ローラ４０と、記録媒体Ｐ上に転写されたトナー像を記録媒体Ｐ上に定着させる定着装置としての定着器５０と、定着器５０を通過した記録媒体Ｐを画像形成装置１の外部に排出する媒体排出部としての排紙ローラ対２５とを有する。なお、図２７には、４つの画像形成部１０Ｋ，１０Ｙ，１０Ｍ，１０Ｃが示されているが、画像形成装置１が有する画像形成部の数は、３以下又は５以上であってもよい。また、図２７には、画像形成装置１がカラープリンタである場合が示されているが、本発明は、電子写真方式によって記録媒体上に画像を形成する装置であれば、画像形成部の数が１つであるモノクロプリンタにも適用可能である。さらに、図２７には、画像形成装置１がプリンタである場合が示されているが、本発明は、電子写真方式によって記録媒体上に画像を形成する装置であれば、複写機、ファクシミリ装置、多機能周辺装置（ＭＦＰ）などのような他の装置にも適用可能である。

図２７に示されるように、媒体供給部２０は、媒体カセット（用紙カセット）２１と、媒体カセット２１内に積載された記録媒体Ｐを１枚ずつ繰り出す給紙ローラ（ホッピングローラ）２２と、媒体カセット２１から繰り出された記録媒体Ｐを搬送するローラ（レジストローラ）２３と、記録媒体Ｐを画像形成部１０Ｋ，１０Ｙ，１０Ｍ，１０Ｃに向けて搬送するローラ対２４とを有する。

画像形成部１０Ｋ，１０Ｙ，１０Ｍ，１０Ｃは、記録媒体Ｐ上にブラック（Ｋ）色のトナー像、イエロー（Ｙ）色のトナー像、マゼンタ（Ｍ）色のトナー像、及びシアン（Ｃ）色のトナー像をそれぞれ形成する。画像形成部１０Ｋ，１０Ｙ，１０Ｍ，１０Ｃは、媒体搬送路に沿って媒体搬送方向（矢印方向）の上流側から下流側に向けて並んで配置されている。画像形成部１０Ｋ，１０Ｙ，１０Ｍ，１０Ｃは、着脱自在に形成された各色用の画像形成ユニット１２Ｋ，１２Ｙ，１２Ｍ，１２Ｃをそれぞれ有している。直列に配列された画像形成ユニット１２Ｋ，１２Ｙ，１２Ｍ，１２Ｃは、画像形成部１０Ｋ，１０Ｙ，１０Ｍ，１０Ｃの各色に対応して備えられ、画像形成ユニット１２Ｃはシアンのトナーにより画像を形成し、画像形成ユニット１２Ｍはマゼンタのトナーにより画像を形成し、画像形成ユニット１２Ｙはイエローのトナーにより画像を形成し、画像形成ユニット１２Ｋはブラックのトナーにより画像を形成する。画像形成ユニット１２Ｋ，１２Ｙ，１２Ｍ，１２Ｃは、トナーの色が異なる点以外は、互いに基本的に同一の構造を有する。

画像形成部１０Ｋ，１０Ｙ，１０Ｍ，１０Ｃは、各色用の露光装置としてのＬＥＤヘッド１１（１１Ｋ，１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ）をそれぞれ有している。

画像形成ユニット１２Ｋ，１２Ｙ，１２Ｍ，１２Ｃの各々は、回転中心軸を中心にして回転可能に支持された像担持体としての感光体ドラム１３と、感光体ドラム１３の表面を一様に帯電させる帯電部材としての帯電ローラ１４と、ＬＥＤヘッド１１（１１Ｋ，１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ）による露光によって感光体ドラム１３の表面に静電潜像を形成した後に、感光体ドラム１３の表面にトナーを供給して静電潜像に対応するトナー像を形成する現像装置１５とを有する。

現像装置１５は、トナーを収容する現像剤収容スペースを形成する現像剤収容部としてのトナー収容部と、感光体ドラム１３の表面にトナーを供給する現像剤担持体としての現像ローラ１６と、トナー収容部内に収容されたトナーを現像ローラ１６に供給する供給ローラ１７と、現像ローラ１６の表面のトナー層の厚さを規制するトナー規制部材としての現像ブレード１８とを有する。

ＬＥＤヘッド１１（１１Ｋ，１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ）による露光は、一様帯電した感光体ドラム１３の表面に印刷用の画像データに基づいて実行される。ＬＥＤヘッド１１Ｋ，１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃの各々は、感光体ドラム１３の軸線方向に複数のＬＥＤ（発光ダイオード）素子が配列されたＬＥＤアレイを含む。

図２７に示されるように、搬送部３０は、記録媒体Ｐを静電吸着して搬送する搬送ベルト（転写ベルト）３３と、駆動部により回転されて搬送ベルト３３を駆動する駆動ローラ３１と、駆動ローラ３１と対を成して搬送ベルト３３を張架するテンションローラ（従動ローラ）３２とを有する。

図２７に示されるように、転写ローラ４０は、搬送ベルト３３を挟んで画像形成ユニット１２Ｋ，１２Ｙ，１２Ｍ，１２Ｃの各々の感光体ドラム１３に対向して配置されている。転写ローラ４０によって、画像形成ユニット１２Ｋ，１２Ｙ，１２Ｍ，１２Ｃの各々の感光体ドラム１３の表面に形成された現像剤像（トナー像）は、媒体搬送路に沿って矢印方向に搬送される記録媒体Ｐの上面に順に転写されて、複数のトナー像が重ねられたカラー画像が形成される。

定着器５０は、互いに圧接し合う１対のローラ５１，５２を有する。ローラ５１は、加熱ヒータを内蔵するヒートローラであり、ローラ５２はローラ５１に向けて押し付けられる加圧ローラである。未定着の現像剤像（トナー像）を有する記録媒体Ｐは、定着器５０の一対のローラ５１，５２間を通過する。このとき、未定着のトナー像は、加熱及び加圧されて記録媒体Ｐ上に定着される。

《４−２》画像形成装置１の動作
まず、媒体カセット２１内の記録媒体Ｐは、ホッピングローラ２２によって繰り出され、レジストローラ２３へ送られる。続いて、記録媒体Ｐはレジストローラ２３からローラ対２４を介して搬送ベルト３３に送られ、この搬送ベルト３３の走行に伴って、画像形成ユニット１２Ｋ、１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃへと搬送される。画像形成ユニット１２Ｋ、１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃにおいて、感光体ドラム１３の表面は、帯電ローラ１４によって帯電され、ＬＥＤヘッド１１（１１Ｋ、１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ）によって露光され、静電潜像が形成される。静電潜像には、現像ローラ１６上で薄層化されたトナーが静電的に付着されて各色のトナー像が形成される。各色のトナー像は、転写ローラ４０によって記録媒体Ｐに転写され、記録媒体Ｐ上にカラーのトナー像が形成される。転写後に、感光体ドラム１３上に残留したトナーは、図示しないクリーニング装置によって除去される。カラーのトナー像が形成された用紙は、定着器５０に送られる。この定着器５０において、カラーのトナー像が記録媒体Ｐに定着され、カラー画像が形成される。トナー像が形成された記録媒体Ｐは、排紙ローラ対２５によって用紙スタッカへ排出される。

《４−３》実施の形態４の効果
以上に説明したように、実施の形態４に係る画像形成装置１によれば、実施の形態１から３のいずれかの露光装置をＬＥＤヘッドとして採用したので、画像形成装置の製品コストを抑制することができる。

１００、２００、３００ 露光装置、 １０５、２０５ ＬＥＤ、 １１０、２１０ 基板、 １１０ａ、２１０ａ 第１の面、 １１０ｂ 第２の面、 １１１ 係合孔、 １２０、２２０ ホルダ、 １２１、２２１ 第１の支持部、 １２２、２２２ 開口部、 １２３、２２３ 係合部、 １２４、２２４ 取付部材、 １２４ａ、２２４ａ ガイド孔、 １２５ 第２の支持部、 １３０、２３０ 押し付け部材、 １３１、２３１ 突起部、 １３２ 係合孔、 １４０、２４０ ロッドレンズアレイ、 １４１ 封止材、 １５０、２８０ 硬化性樹脂体、 １５０ａ、１６０ａ、１６０ｂ、２８０ａ 硬化前の硬化性樹脂体、 １６０、３６０ 位置決めピン、 １６１、３６１ 基部、 １６２、３６２ 突起部、 １６３ 間隙、 １７０、２７０、３７０ 平面度冶具、 １７０ａ、２７０ａ、２７０ｂ、３７０ａ 冶具平面度面、 １７０ｂ、１７０ｄ 型、 １７０ｃ 面、 １７１、２７１ ガイドピン、 １７２、２７２ ストッパピン、 １７３、１７４、２７３、３７４ ＵＶ照射器、 ２５０ 基板当接部、 ２６０ 位置規制部、 ３６３ 接着剤、 ３７０ｂ 穴。

Claims (19)

1. 複数の発光素子と、
   第１の面を有し、前記第１の面上に前記複数の発光素子が配列された基板と、
   前記基板の前記第１の面を支持する第１の支持部を有する支持部材と、
   前記支持部材に接着されると共に前記基板に係合することによって、前記第１の面に平行な方向の前記基板の変位を規制する規制部材と、
   を備えることを特徴とする露光装置。
2. 前記第１の支持部と前記第１の面との間に介在する硬化性樹脂体をさらに備えることを特徴とする請求項１に記載の露光装置。
3. 前記規制部材は、
   前記支持部材に接着される基部と、
   前記基部に備えられ、前記基板に係合する突起部と
   を有することを特徴とする請求項１に記載の露光装置。
4. 前記基部は、前記突起部より大径であり、
   前記基部と前記第１の面との間には間隙が存在する
   ことを特徴とする請求項３に記載の露光装置。
5. 前記規制部材は、前記複数の発光素子の配列方向における前記支持部材の両端側に備えられることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の露光装置。
6. 前記規制部材は、前記支持部材に直接接着されることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の露光装置。
7. 前記規制部材は、紫外線を照射されて硬化する接着剤により形成されることを特徴とする請求項６に記載の露光装置。
8. 前記規制部材は、前記支持部材に接着剤により接着されることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の露光装置。
9. 前記基板は、前記規制部材と係合する係合孔を有することを特徴とする請求項１から８のいずれか１項に記載の露光装置。
10. 前記規制部材は、前記硬化性樹脂体と一体であり、
    前記規制部材は、前記複数の発光素子の配列方向に沿う前記基板の長手方向の側面に係合する
    ことを特徴とする請求項２に記載の露光装置。
11. 前記支持部材は、板金で形成され、
    前記第１の支持部は、前記支持部材の一部を前記第１の面に平行になるよう折り曲げて形成された面を有する
    ことを特徴とする請求項１０に記載の露光装置。
12. 前記支持部材は、板金で形成され、
    前記規制部材は、樹脂で形成され、
    前記第１の支持部は、前記支持部材の一部を前記第１の面に平行になるよう折り曲げて形成された面を有し、
    前記支持部材は、前記支持部材の一部を前記第１の面に平行になるよう折り曲げて形成され、前記規制部材が接着される第２の支持部を有する
    ことを特徴とする請求項１から９のいずれか１項に記載の露光装置。
13. 前記基板の前記第１の面を前記第１の支持部に向けて押した状態で、前記基板を前記支持部材に固定する固定機構をさらに備えることを特徴とする請求項１から１２のいずれか１項に記載の露光装置。
14. 前記支持部材によって保持され、前記複数の発光素子から放射された光を結像させるレンズアレイをさらに備えることを特徴とする請求項１から１３のいずれか１項に記載の露光装置。
15. 請求項１から１４のいずれか１項に記載の露光装置と、
    前記露光装置により露光されて、静電潜像が形成される像担持体と
    を有すること特徴とする画像形成装置。
16. 第１の面上に複数の発光素子が配列された基板を有する露光装置の製造方法であって、
    支持部材に、前記基板の前記第１の面を支持するための第１の支持部と、第２の支持部とを形成するステップと、
    前記第２の支持部上に、前記第１の面に平行な方向の前記基板の変位を規制する規制部材を形成又は接着するステップと、
    前記第１の支持部が前記第１の面を支持し且つ前記規制部材が前記基板に係合するように、前記支持部材に前記基板を設置するステップと
    を有することを特徴とする露光装置の製造方法。
17. 前記規制部材は、紫外線を照射されて硬化する樹脂であり、
    前記規制部材を形成又は接着するステップは、前記規制部材を、前記第２の支持部上に型押しした状態で紫外線を照射することで硬化させるとともに前記第２の支持部上に接着させることにより、前記規制部材を形成するステップである
    ことを特徴とする請求項１６に記載の露光装置の製造方法。
18. 第１の面上に複数の発光素子が配列された基板を有する露光装置の製造方法であって、
    支持部材に、前記基板の前記第１の面を支持するための第１の支持部を形成するステップと、
    前記第１の支持部上に、前記基板の前記第１の面に当接する基板当接部と前記基板の長手方向の側面に係合して前記第１の面に平行な方向の前記基板の変位を規制する位置規制部とを含む硬化性樹脂体を形成するステップと、
    前記硬化性樹脂体を硬化させるステップと、
    硬化した前記硬化性樹脂体の前記基板当接部が前記第１の面を支持し且つ前記位置規制部が前記基板の長手方向の側面に係合するように、前記支持部材に前記基板を設置するステップと
    を有することを特徴とする露光装置の製造方法。
19. 前記硬化性樹脂体は、紫外線を照射されて硬化する樹脂であり、
    前記硬化性樹脂体を硬化させるステップは、前記位置規制部を、前記第１の支持部上に型押しした状態で紫外線を照射することで硬化させるとともに前記第１の支持部上に接着させるステップである。
    ことを特徴とする請求項１８に記載の露光装置の製造方法。

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