JP2017117626A - スパークプラグ - Google Patents

Abstract

【課題】スパークプラグの高周波ノイズを低減する。
【解決手段】スパークプラグの端子金具のうちで、主体金具の上端と端子鍔部との間にある鍔下棒状部分の表面に、Ｆｅ含有酸化物層が形成されている。Ｆｅ含有酸化物層の表面積は、鍔下棒状部分の表面積の１０％以上である。
【選択図】図２

Description

本発明は、スパークプラグに関する。

内燃機関に使用されるスパークプラグは、一般に、筒状の主体金具と、この主体金具の内孔に配置される筒状の絶縁体と、絶縁体の軸孔内に挿入されて絶縁体の先端から外部に突出する中心電極と、絶縁体の軸孔内に挿入されて絶縁体の後端から外部に突出する端子金具と、主体金具の先端側に一端が接合され、他端が火花放電間隙を介して中心電極と対向する接地電極とを備える。中心電極と端子金具は、絶縁体の軸孔内に設けられた導電性シール部で電気的に接続される。

近年では、内燃機関の高出力化に伴って、スパークプラグの放電電圧の上昇が要求されている。スパークプラグの放電電圧が上昇すると、放電時に発生する高周波ノイズが大きくなり、車両の電子制御装置に悪影響を与えることが懸念されている。このため、スパークプラグの高周波ノイズを低減させたいという要望がある。

スパークプラグの放電時の高周波ノイズを低減させるために、従来から各種の技術が提案されている。例えば、特許文献１では、絶縁体の軸孔内のうち、主体金具の上端よりも上方の位置にノイズ抑制用の抵抗体を設けた構成が提案されている。

特開２００４−２５９６０５号公報

しかしながら、上述の従来技術では、抵抗体の振動によって絶縁体が破損する危険性が高く、耐衝撃性や気密性の確保が困難であるという問題がある。そこで、従来とは異なる手段でスパークプラグの高周波ノイズを低減する技術が望まれていた。

本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであり、以下の形態として実現することが可能である。

（１）本発明の一形態によれば、軸線の方向に延びる軸孔を有する絶縁体と、前記軸孔内に挿入されて前記絶縁体の先端から外部に突出する中心電極と、前記軸孔内に挿入されて前記絶縁体の後端から外部に突出する端子金具と、前記軸孔内で前記中心電極と前記端子金具とを電気的に接続する導電性シール部と、前記絶縁体を収容する主体金具と、を備え、前記端子金具が前記絶縁体の後端に接する端子鍔部を有するスパークプラグが提供される。このスパークプラグは、前記端子金具のうちで、前記主体金具の後端と前記端子鍔部との間にある鍔下棒状部分の表面に、Ｆｅ含有酸化物層が形成されており、前記Ｆｅ含有酸化物層の表面積は、前記鍔下棒状部分の表面積の１０％以上である、ことを特徴とする。
通常のスパークプラグのうちで、主体金具の後端よりも後端側の部分（すなわち、主体金具の上端よりも上方の部分）では、高周波電流が絶縁体を介して流れないため、Ｆｅ含有酸化物によるノイズ低減効果を得やすい。上記スパークプラグによれば、主体金具の後端と端子鍔部との間にある鍔下棒状部分の表面に、その表面積の１０％以上を覆うＦｅ含有酸化物層を設けたので、十分に高いノイズ低減効果を得ることができる。

（２）上記スパークプラグにおいて、前記鍔下棒状部分の表面に、Ｎｉ，Ｃｕ，Ｃｒ，Ｚｎ，Ｆｅから選ばれた一種以上の金属からなるメッキ層が形成されており、前記Ｆｅ含有酸化物層は、前記メッキ層の上に形成されているものとしてもよい。
鍔下棒状部分の表面がメッキ層で被覆されていれば、導電性シール部の熱処理時にメッキ層とＦｅ含有酸化物層との間に反応相が形成されて相互の密着が良好になる。この結果、鍔下棒状部分からＦｅ含有酸化物層が剥離し難くなるので、Ｆｅ含有酸化物層によるノイズ低減効果を更に高めることができる。

（３）上記スパークプラグにおいて、前記Ｆｅ含有酸化物層の平均厚みが、１０μｍ以上２００μｍ以下であるものとしてもよい。
Ｆｅ含有酸化物層の平均厚みが１０μｍ未満だとノイズ減衰効果がやや低下する傾向にある。また、平均厚みが２００μｍよりも厚いと、鍔下棒状部分とＦｅ含有酸化物層の熱膨張係数差によってＦｅ含有酸化物層が剥離して、ノイズ低減効果が低下してしまう可能性がある。

（４）上記スパークプラグにおいて、前記Ｆｅ含有酸化物層の表面積は、前記鍔下棒状部分の表面積の５０％以上であるものとしてもよい。
Ｆｅ含有酸化物層の表面積が多いほどノイズ低減効果が高くなり、鍔下棒状部分の表面積の５０％以上とすれば、最も高いノイズ低減効果が得られる。

（５）上記スパークプラグにおいて、前記導電性シール部が、Ｆｅ含有酸化物と導電性粒子とガラス成分からなる磁性複合相を有するものとしてもよい。
導電性シール部にこのような磁性複合相を設けることにより、ノイズ低減効果を更に高めることができる。

なお、本発明は、種々の態様で実現することが可能であり、例えば、スパークプラグ、スパークプラグの製造方法の形態で実現することができる。

本発明の第１実施形態としてのスパークプラグの全体構成を示す断面図。 第１実施形態の端子金具の構成を示す説明図。 表面積の測定方法を示すフローチャート。 第２実施形態の端子金具の構成を示す説明図。 第３実施形態の端子金具の構成を示す説明図。 各種サンプルのノイズ減衰試験の結果を示す図。

図１は、本発明の第１実施形態としてのスパークプラグ１の全体構成を示す断面図である。図１の下側（発火部側）をスパークプラグ１の先端側と呼び、上側（端子側）を後端側と呼ぶ。このスパークプラグ１は、軸線Ｏ方向に延在する軸孔２を有する絶縁体３と、軸孔２内に挿入されて絶縁体３の先端から外部に突出する中心電極４と、軸孔２内に挿入されて絶縁体３の後端３ｔから突出する端子金具５と、軸孔２内で中心電極４と端子金具５とを電気的に接続する導電性シール部６０と、絶縁体３を収容する主体金具７と、一端が主体金具７の先端面に接合されると共に他端が中心電極４と間隙を介して対向するように配置された接地電極８とを備える。

主体金具７は、略円筒形状を有しており、絶縁体３を収容して保持するように形成されている。主体金具７における先端方向の外周面にはネジ部９が形成されており、このネジ部９を利用して図示しない内燃機関のシリンダヘッドにスパークプラグ１が装着される。

絶縁体３は、主体金具７の内周部に滑石１０及びパッキン１１を介して保持されている。絶縁体３の軸孔２は、軸線Ｏの先端側で中心電極４を保持する小径部１２と、導電性シール部６０を収容し、小径部１２の内径よりも内径が大きい中径部１４とを有する。また、小径部１２と中径部１４との間に後端側に向かって拡径するテーパ状の第一段部１３を有する。絶縁体３は、その先端部が主体金具７の先端面から突出した状態で、主体金具７に固定されている。絶縁体３は、機械的強度、熱的強度、電気的強度等を有する材料であることが望ましく、このような材料として、例えば、アルミナを主体とするセラミック焼結体が挙げられる。

中心電極４は、絶縁体３の小径部１２に収容されており、中心電極４の後端に設けられた径大のフランジ部１７が絶縁体３の第一段部１３に係止され、中心電極４の先端が絶縁体３の先端面から突出した状態で主体金具７に対して絶縁保持されている。中心電極４は、熱伝導性及び機械的強度等を有する材料で形成されることが望ましく、例えば、インコネル（商標名）等のＮｉ基合金で形成される。中心電極４の軸心部は、Ｃｕ又はＡｇなどの熱伝導性に優れた金属材料により形成されてもよい。

接地電極８は、一端が主体金具７の先端面に接合され、途中で略Ｌ字に曲げられて、他端部が中心電極４の先端部と間隙を介して対向するように形成されている。接地電極８は、中心電極４を形成する材料と同様の材料により形成される。

中心電極４と接地電極８の互いに対向する部分には、白金合金及びイリジウム合金等により形成される貴金属チップ２９，３０がそれぞれ設けられている。各貴金属チップ２９，３０の間に火花放電間隙ｇが形成されている。なお、中心電極４及び接地電極８の一方又は両方の貴金属チップを省略してもよい。

端子金具５は、中心電極４と接地電極８との間で火花放電を行なうための電圧を外部から中心電極４に印加するための端子である。端子金具５の先端側には、外周面にローレット加工等による凹凸構造が施された凹凸部５４が設けられていることが好ましい。このような凹凸部５４を設けることによって、端子金具５と導電性シール部６０との密着性が良好になり、端子金具５と絶縁体３とが強固に固定される。端子金具５の後端側には、絶縁体３の後端３ｔに接する端子鍔部５０が設けられている。端子金具５は、例えば低炭素鋼等の金属部材で形成される。

端子金具５のうちで、主体金具７の後端７ｔと端子鍔部５０との間にある部分を「鍔下棒状部分５２」と呼ぶ。鍔下棒状部分５２の表面には、後述するＦｅ含有酸化物層が形成される。また、Ｆｅ含有酸化物層の下層として、Ｎｉ，Ｃｕ，Ｃｒ，Ｚｎ，Ｆｅから選ばれた一種以上の金属からなるメッキ層が形成されていることが好ましい。これらの点については更に後述する。

導電性シール部６０は、軸孔２内で中心電極４と端子金具５との間に配置され、中心電極４と端子金具５とを電気的に接続する。導電性シール部６０は、Ｆｅ含有酸化物と導電性粒子とガラス成分からなる磁性複合相６３を有しており、また、磁性複合相６３と中心電極４との間に第１シール相６１を有し、磁性複合相６３と端子金具５との間に第２シール相６２を有する。第１シール相６１と第２シール相６２とは、絶縁体３と中心電極４、また絶縁体３と端子金具５とを封着固定している。第１シール相６１及び第２シール相６２は、ホウケイ酸ソーダガラス等のガラス粉末と、Ｃｕ、Ｆｅ等の金属粉末とを含むシール粉末を焼結して形成することができる。

磁性複合相６３のＦｅ含有酸化物としては、例えば、酸化鉄（ＦｅＯ，Ｆｅ_２Ｏ_３，Ｆｅ_３Ｏ_４等）や各種のフェライトを使用することができる。また、磁性複合相６３の導電性粒子としては、例えば、Ｎｉ粉末やＣ粉末等を使用することができる。導電性シール部６０にこのような磁性複合相６３を設けることにより、ノイズ低減効果を更に高めることができる。但し、磁性複合相６３は省略可能である。

図２（Ａ）は、第１実施形態の端子金具５の構成を示す説明図である。鍔下棒状部分５２の表面には、ノイズ低減効果を有するＦｅ含有酸化物層５６が形成されている。前述したように、鍔下棒状部分５２は、主体金具７の後端７ｔ（図１）と端子鍔部５０との間にある部分である。図２（Ａ）の例では、端子金具５の先端側にある凹凸部５４は鍔下棒状部分５２に含まれていないが、凹凸部５４の一部が主体金具７の後端７ｔよりも上方にある場合には、その部分も鍔下棒状部分５２に含まれる。

Ｆｅ含有酸化物層５６を形成するＦｅ含有酸化物としては、以下の一種以上を用いることができる。
・酸化鉄：ＦｅＯ，Ｆｅ₂Ｏ₃，Ｆｅ₃Ｏ₄
・スピネルフェライト：（Ｎｉ，Ｚｎ）Ｆｅ₂Ｏ₄，Ｎｉ₂Ｆｅ₂Ｏ₄，（Ｍｎ，Ｚｎ）Ｆｅ₂Ｏ₄，ＣｕＦｅ₂Ｏ₄，ＮｉＦｅ₂Ｏ₄
・六方晶フェライト：ＢａＦｅ₁₂Ｏ₁₉，ＳｒＦｅ₁₂Ｏ₁₉，Ｂａ₂Ｍｇ₂Ｆｅ₁₂Ｏ₂₂，Ｂａ₂Ｎｉ₂Ｆｅ₁₂Ｏ₂₂，Ｂａ₂Ｃｏ₂Ｆｅ₁₂Ｏ₂₂
・ガーネットフェライト：ＹＦｅ₅Ｏ₁₂

図２（Ｂ）は、端子金具５の端子鍔部５０よりも下の部分の展開図である。この例では、Ｆｅ含有酸化物層５６は、その幅（スパークプラグ１の上下方向に沿って測ったＦｅ含有酸化物層５６の寸法）が一定であり、棒状部分の全周にわたって形成されている。

Ｆｅ含有酸化物層５６の表面積は、鍔下棒状部分５２の表面積の１０％以上であることが好ましい。スパークプラグ１のうちで、主体金具７の後端７ｔよりも端子鍔部５０に近い部分では、高周波電流が絶縁体３を介して流れないため、Ｆｅ含有酸化物によるノイズ低減効果を得やすい。鍔下棒状部分５２の表面に、その表面積の１０％以上を覆うＦｅ含有酸化物層５６を設けるようにすれば、十分に高いノイズ低減効果を得ることができる。また、Ｆｅ含有酸化物層５６は、鍔下棒状部分５２の表面に付着する薄膜状の層なので、スパークプラグ１の振動によって剥離しにくく、耐衝撃性や気密性の問題はほとんど生じない。なお、Ｆｅ含有酸化物層５６の表面積は、鍔下棒状部分５２の表面積の５０％以上であることが更にこのましい。Ｆｅ含有酸化物層５６の表面積が多いほどノイズ低減効果が高くなり、鍔下棒状部分５２の表面積の５０％以上とすれば、最も高いノイズ低減効果が得られる。

図３は、Ｆｅ含有酸化物層５６の表面積と鍔下棒状部分５２の表面積の測定方法を示すフローチャートである。ステップＴ１１０では、端子金具５をスパークプラグ１から取り外す。具体的には、例えば、主体金具７を取り外した後に、絶縁体３を径方向外側から削り、絶縁体３の肉厚を薄くしてから絶縁体３を破壊して、端子金具５を絶縁体３から取り外す。絶縁体３を破壊する前に肉厚を削る理由は、破壊時の衝撃によってＦｅ含有酸化物層５６が端子金具５から剥離してしまうことを防ぐためである。このため、絶縁体３を破壊する前にその肉厚を薄くして、なるべく小さな力で絶縁体３を破壊することが好ましい。

ステップＴ１２０では、組成分析を用いてＦｅ含有酸化物層５６の領域を特定する。この組成分析としては、例えば、Ｘ線光電子分光分析装置（ＸＰＳ）を利用することができる。

ステップＴ１３０では、３次元スキャナーを用いて端子金具５の３次元画像を取得し、その３次元画像からＦｅ含有酸化物層５６の表面積を測定する。この表面積は、図２（Ｂ）のように展開された状態における表面積である。

ステップＳ１４０では、端子金具５から、Ｆｅ含有酸化物層５６と第２シール相６２（付着している場合）を除去する。これらを除去する理由は、Ｆｅ含有酸化物層５６と第２シール相６２が鍔下棒状部分５２の表面に付着している状態では、鍔下棒状部分５２の表面積を正確に測定できないからである。

ステップＳ１５０では、３次元スキャナーを用いて端子金具５の３次元画像を再度取得し、その３次元画像から鍔下棒状部分５２の表面積を測定する。なお、鍔下棒状部分５２に凹凸部５４の一部が含まれる場合には、凹凸部５４の溝や谷の部分は無視して鍔下棒状部分５２の表面積を計算する。具体的には、凹凸部５４の形状は、その凸（山）の部分を外径とする柱状であるものと仮定して表面積を計算する。

ステップＴ１６０では、Ｆｅ含有酸化物層５６の表面積と鍔下棒状部分５２の表面積の比を算出する。

このように、３次元画像を用いて鍔下棒状部分５２やＦｅ含有酸化物層５６の表面積を求めるようにすれば、鍔下棒状部分５２が多少湾曲している場合にも、表面積を精度良く測定することが可能である。

図２（Ｃ）は、図２（Ａ）における鍔下棒状部分５２のＣ−Ｃ断面を示している。この例では、鍔下棒状部分５２の表面には、Ｎｉ，Ｃｕ，Ｃｒ，Ｚｎ，Ｆｅから選ばれた一種以上の金属からなるメッキ層５８が形成されている。Ｆｅ含有酸化物層５６は、このメッキ層５８の上に形成されている。鍔下棒状部分５２の表面がメッキ層５８で被覆されていれば、導電性シール部６０の熱処理時にメッキ層５８とＦｅ含有酸化物層５６との間に反応相が形成されて相互の密着が良好になる。なお、導電性シール部６０の熱処理は、絶縁体３の軸孔２内に端子金具５を挿入し、端子金具５によって軸孔２内に充填された材料を先端側に向かって押圧しながら、絶縁体３全体を加熱炉内に配置して７００〜９５０℃の所定温度に加熱することによって行われる。Ｆｅ含有酸化物層５６の下層としてメッキ層５８を設けると、鍔下棒状部分５２からＦｅ含有酸化物層５６が剥離し難くなるので、耐衝撃性を高めることができ、Ｆｅ含有酸化物層５６によるノイズ低減効果を更に高めることができる。なお、メッキ層５８は、鍔下棒状部分５２の表面全体では無く、Ｆｅ含有酸化物層５６が形成される部分を包含する一部分のみに設けられていてもよい。また、メッキ層５８を省略してもよい。

Ｆｅ含有酸化物層５６の平均厚みは、１０μｍ以上２００μｍ以下とすることが好ましい。Ｆｅ含有酸化物層５６の平均厚みが１０μｍ未満だと、ノイズ減衰効果が十分得られない可能性がある。また、平均厚みが２００μｍよりも厚いと、鍔下棒状部分５２との熱膨張係数差によってＦｅ含有酸化物層５６が剥離して、ノイズ低減効果が低下してしまう可能性がある。

Ｆｅ含有酸化物層５６の平均厚みは、以下の方法で測定する。まず、鍔下棒状部分５２をその中心まで研磨した縦断面（図２（Ｃ））において、Ｆｅ含有酸化物層５６の面積Ｓ１，Ｓ２の合計値（Ｓ１＋Ｓ２）を測定し、また、Ｆｅ含有酸化物層５６とメッキ層５８との間の境界の長さＬ１，Ｌ２の合計値（Ｌ１＋Ｌ２）を測定する。そして、面積の合計値（Ｓ１＋Ｓ２）を境界長さの合計値（Ｌ１＋Ｌ２）で除算すれば、Ｆｅ含有酸化物層５６の平均厚みが得られる。図２（Ｃ）の例では、Ｆｅ含有酸化物層５６はほぼ一定の厚みを有するように描かれているが、実際には、Ｆｅ含有酸化物層５６の厚みはかなり変動しており、凹凸状の断面が観察される。しかしながら、上述したように、鍔下棒状部分５２をその中心まで研磨して、Ｆｅ含有酸化物層５６の面積の合計値と境界長さの合計値を測定すれば、平均厚みとして信頼性の高い値が得られる。

図４は、本発明の第２実施形態としてのスパークプラグの端子金具５ａの構成を示す説明図である。この端子金具５ａは、図４（Ｂ），図４（Ｃ）に示すように、Ｆｅ含有酸化物層５６ａが鍔下棒状部分５２の全周にわたって形成されておらず、鍔下棒状部分５２の全周の一部にのみ形成されている点が第１実施形態と異なり、他の構成は第１実施形態と同じである。Ｆｅ含有酸化物層５６ａの表面積や平均厚みは、第１実施形態と同様の範囲に設定することが好ましい。この第２実施形態も、第１実施形態と同様の効果を奏する。

図５は、本発明の第３実施形態としてのスパークプラグの端子金具５ａの構成を示す説明図である。この端子金具５ｂは、図５（Ｂ），図５（Ｃ）に示すように、複数の島状のＦｅ含有酸化物層５６ｓが鍔下棒状部分５２に形成されている点が第１実施形態と異なり、他の構成は第１実施形態と同じである。複数のＦｅ含有酸化物層５６ｓの合計表面積や平均厚みは、第１実施形態と同様の範囲に設定することが好ましい。この第３実施形態も、第１実施形態と同様の効果を奏する。

図６は、各種のサンプルにおけるＦｅ含有酸化物層５６の構成とノイズ減衰試験結果を示す図である。サンプルＳ０１〜Ｓ２１は実施例としてのスパークプラグのサンプルであり、サンプルＳ３１〜Ｓ３５は比較例としてスパークプラグのサンプルである。Ｆｅ含有酸化物層５６に関しては、Ｆｅ含有酸化物の組成と、その被覆率と、平均厚みと、下層のメッキ層の組成と、磁性複合相６３の有無とが示されている。被覆率は、鍔下棒状部分５２の表面積に対するＦｅ含有酸化物層５６の表面積の割合である。サンプルＳ０６〜Ｓ２１，Ｓ３１，Ｓ３４，Ｓ３５で用いたメッキ層５８は、端子金具５の表面全体にそれぞれ形成した。サンプルＳ１９〜Ｓ２１の磁性複合相６３としては、ＮｉＺｎフェライトとＮｉ粉末とガラス成分の混合物を用いた。

図６の右端には、各サンプルのノイズ減衰試験の結果を示している。ノイズ減衰試験は、ＪＡＳＯ Ｄ−００２−２（日本自動車技術会伝送規格Ｄ−００２−２）の「自動車−電波雑音特性−第２部 防止器の測定方法 電流法」に従って行った。また、高周波ノイズの測定対象としては、１００ＭＨｚ，２００ＭＨｚ，３００ＭＨｚの３種類の周波数のノイズを対象とした。

図６に示す試験結果から、以下のことが理解できる。
（１）実施例のサンプルＳ０１〜Ｓ２１は、Ｆｅ含有酸化物層５６による鍔下棒状部分５２の表面の被覆率が１０％以上である。より正確に言えば、サンプルＳ０１〜Ｓ２１における被覆率は１０％以上９２％以下の範囲にある。一方、比較例のサンプルＳ３１〜Ｓ３５は、被覆率が１０％よりも小さい。実施例のサンプルＳ０１〜Ｓ２１は、比較例のサンプルＳ３１〜Ｓ３５に比べて、いずれの周波数においてもノイズが小さく、良好なノイズ低減効果が得られている。

（２）サンプルＳ０６〜Ｓ２１では、鍔下棒状部分５２の表面に、Ｎｉ，Ｃｕ，Ｃｒ，Ｚｎ，Ｆｅ等の金属からなるメッキ層５８が形成されており、そのメッキ層５８の上にＦｅ含有酸化物層５６が形成されている点で、サンプルＳ０１〜Ｓ０５と異なっている。これらのサンプルＳ０６〜Ｓ２１は、メッキ層５８の無いサンプルＳ０１〜Ｓ０５よりもノイズ低減効果がやや高い点で好ましい。但し、メッキ層５８の主な効果は、Ｆｅ含有酸化物層５６とメッキ層５８とが強固に密着して、Ｆｅ含有酸化物層５６が剥離しにくくなる点にあると推定される。図６で得られたノイズ低減効果の増大も、Ｆｅ含有酸化物層５６が剥離しにくいという効果から得られたものである可能性が高い。

（３）サンプルＳ１１〜Ｓ２１では、Ｆｅ含有酸化物層５６の平均厚みが、１０μｍ以上２００μｍ以下である点で、サンプルＳ０１〜Ｓ１０と異なっている。これらのサンプルＳ１１〜Ｓ２１は、Ｆｅ含有酸化物層５６の平均厚みがこの範囲を外れているサンプルＳ０１〜Ｓ１０よりもノイズ低減効果が更に高い点で好ましい。なお、Ｆｅ含有酸化物層５６の平均厚みが１０μｍ未満だとノイズ減衰効果がやや低下する傾向にある。Ｆｅ含有酸化物層５６の平均厚みが２００μｍよりも厚いサンプルＳ０３，Ｓ０８でノイズ低減効果が低下している理由は、鍔下棒状部分５２とＦｅ含有酸化物層５６の熱膨張係数差によってＦｅ含有酸化物層５６の一部が剥離してしまい、ノイズ低減効果が低下してしまったからであると推定される。

（４）サンプルＳ１５〜Ｓ２１は、Ｆｅ含有酸化物層５６による鍔下棒状部分５２の表面の被覆率が５０％以上である点で、サンプルＳ０１〜Ｓ１４と異なっている。これらのサンプルＳ１５〜Ｓ２１は、被覆率が５０％以下であるサンプルＳ０１〜Ｓ１４よりもノイズ低減効果が更に高い点で好ましい。なお、被覆率が５０％を超えた後は、ノイズ低減効果に顕著な向上は見られない。従って、被覆率は、５０％以上６０％以下とすることが更に好ましい。

（５）サンプルＳ１９〜Ｓ２１では、導電性シール部６０が磁性複合相６３を含んでいる点で、サンプルＳ０１〜Ｓ１８と異なっている。これらのサンプルＳ１９〜Ｓ２１は、磁性複合相６３を含まないサンプルＳ０１〜Ｓ１８よりもノイズ低減効果が更に高い点で好ましい。

変形例
なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能である。

・変形例１：
スパークプラグとしては、図１に示したもの以外の種々の構成を有するスパークプラグを本発明に適用することが可能である。

１…スパークプラグ
２…軸孔
３…絶縁体
３ｔ…絶縁体の後端
４…中心電極
５…端子金具
７…主体金具
７ｔ…主体金具の後端
８…接地電極
９…ネジ部
１０…滑石
１１…パッキン
１２…小径部
１３…第一段部
１４…中径部
１７…フランジ部
２９…貴金属チップ
３０…貴金属チップ
５０…端子鍔部
５２…鍔下棒状部分
５４…凹凸部
５８…メッキ層
６０…導電性シール部
６１…第１シール相
６２…第２シール相
６３…磁性複合相

Claims (5)

1. 軸線の方向に延びる軸孔を有する絶縁体と、前記軸孔内に挿入されて前記絶縁体の先端から外部に突出する中心電極と、前記軸孔内に挿入されて前記絶縁体の後端から外部に突出する端子金具と、前記軸孔内で前記中心電極と前記端子金具とを電気的に接続する導電性シール部と、前記絶縁体を収容する主体金具と、を備え、前記端子金具が前記絶縁体の後端に接する端子鍔部を有するスパークプラグにおいて、
   前記端子金具のうちで、前記主体金具の上端と前記端子鍔部との間にある鍔下棒状部分の表面に、Ｆｅ含有酸化物層が形成されており、
   前記Ｆｅ含有酸化物層の表面積は、前記鍔下棒状部分の表面積の１０％以上である、
   ことを特徴とするスパークプラグ。
2. 請求項１に記載のスパークプラグであって、
   前記鍔下棒状部分の表面に、Ｎｉ，Ｃｕ，Ｃｒ，Ｚｎ，Ｆｅから選ばれた一種以上の金属からなるメッキ層が形成されており、
   前記Ｆｅ含有酸化物層は、前記メッキ層の上に形成されている、ことを特徴とするスパークプラグ。
3. 請求項１又は２に記載のスパークプラグであって、
   前記Ｆｅ含有酸化物層の平均厚みが、１０μｍ以上２００μｍ以下である、ことを特徴とするスパークプラグ。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載のスパークプラグであって、
   前記Ｆｅ含有酸化物層の表面積は、前記鍔下棒状部分の表面積の５０％以上である、ことを特徴とするスパークプラグ。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載のスパークプラグであって、
   前記導電性シール部が、Ｆｅ含有酸化物と導電性粒子とガラス成分からなる磁性複合相を有する、ことを特徴とするスパークプラグ。

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