JP2017107149A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】タンデム型の画像形成装置において、発泡体ローラの利点を活かしつつ、各作像ユニットにおいて保護剤の供給量を均一にでき、画質の均一化を実現する。
【解決手段】中間転写ベルト１０５の移動方向（図中右方向）に沿って作像ユニット１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ、１２Ｋが配置されている。各作像ユニットには、感光体ドラム１の表面に保護剤を塗布する保護剤塗布手段や現像手段が設けられ、保護剤塗布手段は保護剤供給部材として発泡体ローラを有している。現像手段に収容されるトナーは、微粒子と該微粒子よりも粒子径の大きい粒子との混合体であり、複数の作像ユニットのうち、中間転写ベルト１０５の移動方向の最上流に位置する作像ユニット１２Ｙの現像手段における微粒子の含有率は、他の作像ユニットの現像手段における微粒子の含有率よりも大きい。
【選択図】図１

Description

本発明は、画像形成装置に関する。

電子写真方式による画像形成では、光導電性物質等の像担持体上に静電荷による潜像を形成し、この静電潜像に対して、帯電したトナー粒子を付着させ可視像を形成している。トナーにより形成された可視像は、最終的に紙等の記録媒体に転写後、熱、圧力や溶剤気体等によって記録媒体に定着され、出力画像となる。
像担持体表面は帯電、現像、転写、クリーニング等の各工程で、さまざまな物理的ストレスや電気的ストレスを受け、経時的に表面状態が変化する。
この問題を解消すべく、像担持体とクリーニング部材間の摩擦力を低減し、像担持体及びクリーニング部材の両方を保護すること、並びにクリーニング性を向上させることを目的として、像担持体に潤滑剤（保護剤）を供給することが行われている。
特許文献１には、発泡体ローラで固形潤滑剤を削り取って像担持体の表面に供給する塗布装置が記載されている。発泡体ローラは、ブラシローラに比べて保護剤粉の飛散が少なく、毛倒れによる供給機能の早期低下が無い等の利点を有している。

しかしながら、発泡体ローラは、ブラシローラに比べて固形保護剤に対する研削作用が小さい。ブラシローラは毛の先端で保護剤と接触するため、微視的に見た場合、非常に強い圧力で保護剤を掻き取る作用を有している。
これに対し、発泡体ローラの場合には、発泡体層が面で保護剤と接触しているため、弱い圧力で削り取る作用に近くなり、研削力が原理的に強くない。
このような発泡体ローラは、発泡体層の表面のセル内にトナーや保護剤の粉などの粒子を抱き込むことで研削力が発揮されることがわかっている。
これら粒子の抱き込みが無い状態においては保護剤の研削量が少なく、必要な保護剤量を像担持体表面に供給するのが困難である。
研削量が少ない状態での使用時間が長くなると、像担持体表面にフィルミングが発生しやすく、程度がひどくなると画像上に白筋となって現れる。
低温環境下においてはクリーニング不良も発生しやすくなり、この場合は黒筋状の異常画像となって現れてしまう。

複数の作像ユニットが並置されたいわゆるタンデム型の画像形成装置では、用紙等の被転写体に下流側の作像ユニットで作成されたトナー画像が転写されるとき、先に転写されている上流側の作像ユニットで作成されたトナー画像は未だ定着されていないため、一部のトナーが下流側の像担持体へ付着する現象が生じる。
この現象により、下流側の作像ユニットには上流側からの逆転写トナーが入力されるため、上流側の作像ユニットよりもクリーニング装置や保護剤塗布装置への転写残トナー入力量は多くなる。
最上流の作像ユニットでは転写残トナーが少ないため、保護剤の研削力が他の下流側の作像ユニットよりも小さくなってしまい、保護剤の供給量が他の作像ユニットに比べて十分に確保できなくなる。
このため、各作像ユニットにおいて保護剤の供給量が不均一となり、画質の低下を来たす要因となっていた。

本発明は、このような現状に鑑みてなされたもので、タンデム型の画像形成装置において、発泡体ローラの利点を活かしつつ、各作像ユニットにおいて保護剤の供給量を均一にできる画像形成装置の提供をその目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の画像形成装置は、像担持体と、前記像担持体に形成された静電潜像を現像する現像手段と、前記トナー像を被転写体に転写する転写手段と、前記像担持体の表面に保護剤を塗布する保護剤塗布手段と、を備えた作像ユニットが前記被転写体の移動方向に複数配置され、前記保護剤塗布手段は、脂肪酸金属塩と無機潤滑剤とを含有した固形状の保護剤と、該保護剤を削り取って前記像担持体に供給する保護剤供給部材と、を有し、前記保護剤供給部材は、表面に発泡体層を有する発泡体ローラからなり、前記保護剤供給部材の削り取り作用に寄与する微粒子を供給可能であり、前記複数の作像ユニットのうち、前記被転写体の移動方向の最上流に位置する作像ユニットでは、他の作像ユニットよりも前記微粒子による研磨力が大きい。

本発明によれば、タンデム型の画像形成装置において、発泡体ローラの利点を活かしつつ、各作像ユニットにおいて保護剤の供給量を均一にできる。

本発明の一実施形態に係る画像形成装置の概要構成図である。 作像ユニットとしてのプロセスカートリッジの拡大図である。 発泡体ローラを示す図で、（ａ）は発泡体層のセル数の測定箇所を示す図、（ｂ）はセルのカウント例を示す図である。 入力トナー量と保護剤供給量との関係を示す特性図である。

以下、本発明の実施形態を図を参照して説明する。
本実施形態を説明する前に、従来における保護剤の供給構成の変遷を説明する。
電子写真方式による画像形成装置は、一般的にドラム形状やベルト形状をした像担持体としての感光体を回転させつつ一様に帯電し、レーザー光等により像担持体上に潜像パターンを形成し、これを現像装置により可視像化して、更に被転写体上に転写している。
記録媒体へトナー像を転写した後の像担持体上には、転写されなかったトナー成分が残存する。これらの残存物がそのまま帯電工程に搬送されると、像担持体の均等な帯電を阻害することがある。
一般的には、転写工程を経た後に、像担持体上に残存するトナー成分等をクリーニング工程にて除去し、像担持体表面を十分に清浄な状態とした上で、次工程での帯電が行われる。

像担持体が受けるストレスのうち、クリーニング工程での摩擦によるストレスは、像担持体を摩耗させるだけでなく、クリーニング部材の寿命も低下させる原因となる。
画像形成装置やこれに使用される部材の長寿命化は、ランニングコストの低減や廃棄物の低減による地球環境保護の観点から、市場での関心が高い。このような流れから、近年では像担持体だけでなく周辺部材の長寿命化も求められてきており、クリーニング工程でのストレス低減は大きな課題となっている。

近年では、装置の小型化、低コスト化を目的として、接触帯電方式や近接帯電方式がより多く用いられるようになってきた。このうち近接帯電方式は、帯電部材と像担持体表面との微少な接触ムラ、或いは非接触とした場合には帯電部材と像担持体表面とのギャップ変動等により、像担持体表面を均一に帯電させることが困難である。
このため、近年では直流（ＤＣ）成分に交流（ＡＣ）成分を重畳した、ＡＣ重畳帯電方式が多く用いられるようになった。
ＡＣ成分を重畳した近接帯電方式は、装置の小型化及び高画質化を実現できると同時に、帯電均一性を保ちながら帯電部材と像担持体とを非接触にできる。このことから、帯電部材自身の劣化も抑制することができるため、装置の小型化、高画質化、高耐久化に対しては非常に優位な技術であると言える。

しかしながら、像担持体が有機感光体（ＯＰＣ）である場合には、ＡＣ重畳帯電のエネルギーが像担持体表面の樹脂鎖を切断し、機械的強度を低下させることで、像担持体の摩耗が著しく加速されてしまうことが明らかとなってきた。
また、ＡＣ重畳帯電は像担持体表面を活性化させるため、像担持体表面とトナーとの間の付着力が増加し、クリーニング性に対しても不利な構成である。
更に、近年では高画質の観点からトナーの小径化、球形化が進められており、クリーニング性に対しての余裕度は低くなる一方である。

このような問題を解消すべく、上述の如く、各種潤滑剤や、潤滑成分の供給・膜形成方法について、多くの提案がなされている。
特許文献２には、感光体やクリーニングブレードの寿命を延ばすため、感光体表面にステアリン酸亜鉛を主成分とする固体潤滑剤を供給し、感光体表面に潤滑皮膜を形成することが提案されている。
特許文献３には、像担持体表面に脂肪酸金属塩と無機潤滑剤とを含む保護剤を供給することが提案されている。この構成においては、ステアリン酸亜鉛を単独で使用した時と比較してクリーニング性が大幅に向上し、クリーニング部をすり抜けるトナーの量が格段に減っていることが確認されている。

特許文献４には、潤滑剤の塗布機構として、固形潤滑剤をブラシローラで削り取って像担持体に供給しながら、固形潤滑剤をブラシローラに向けてバネで付勢する構成のものが提案されている。
しかしながら、固形潤滑剤をブラシローラへバネで押圧する構成においては、固形潤滑剤が削れていくに従いバネが伸びていくため、必然的に押圧力は弱まっていく。その結果、固形潤滑剤の削れ量は低下していき、感光体や中間転写ベルトへ供給される潤滑剤の量も低下するため、感光体や中間転写ベルトを十分に保護することができなくなる。

特許文献５には、固形潤滑剤を保持する部材に、可動の押し当て部材を設け、それをバネ部材で加圧することによって、固形潤滑剤が削れていく経時においても、同じ加圧力を保つことができる構成が提案されている。
しかしながら、ブラシローラで削り取って供給する方式では、ブラシローラが回転することによって保護剤の粉が大量に飛散してしまい、大量の保護剤がムダになっている。また、経時でブラシ繊維の毛倒れや劣化が激しい。
そのため、特許文献５のような経時で同じ加圧力を保つことができる保護剤加圧機構を使用しても、保護剤消費量が経時で安定せず、長期にわたり保護剤を一定の量で供給できない。
特に保護剤が圧縮成形でブロック状に形成されている場合ではその程度が激しい。

特許文献１のように、発泡体ローラを使用することにより保護剤粉の飛散が殆ど発生しない。また、ブラシの毛倒れや劣化の影響がなく、長期にわたり保護剤を一定の量で供給でき、かつ比較的少ない消費量で固形潤滑剤の皮膜を像担持体表面に均一に形成できる。
また、発泡体ローラの場合にはブラシローラに比べ比較的安価に製造できるため、保護剤塗布手段の低コスト化にも寄与する。
しかしながら、発泡体ローラは、上記のように固形保護剤に対する研削作用が小さい。

本発明者らは、種々の検討・実験を行った結果、複数の作像ユニット（以下、「ステーション」あるいは「プロセスカートリッジ」ともいう）を具備したタンデム型の画像形成装置において、最上流の作像ユニットに供給されるトナーのみ微粉成分（微粒子）を多くすることにより、逆転写トナーの現象に起因する保護剤供給量の不均一性を極めて簡便な手段にて改善できることを見いだした。
また、最上流の作像ユニットにのみ異なる処方量の保護剤を使用することにより、逆転写トナーの現象に起因する保護剤供給量の不均一性を極めて簡便な手段にて改善できることを見いだした。

すなわち、逆転写トナーの現象に起因する下流側の作像ユニットにおける保護剤供給量の増加分を、最上流の作像ユニットにおける発泡体ローラの研削力向上に寄与するトナー微粒子の数を増やして相殺しようというものである。

以下に、本発明の第１の実施形態を説明する。本実施形態では保護剤供給部材の削り取り作用に寄与する微粒子を現像手段から供給可能となっている。
まず、図１に基づいて、本実施形態における画像形成装置としてのカラー複写機の構成の概要を説明する。カラー複写機１００は、タンデム型で中間転写方式の構成を有している。
カラー複写機１００は、装置本体１０１と、装置本体１０１の上面に設けられたスキャナ１０２と、該スキャナ１０２の上部に設けられた原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）１０３とを有している。
装置本体１０１の下部には、複数の給紙カセット１０４ａ、１０４ｂ、１０４ｃ、１０４ｄを備えた給紙部１０４が設けられている。
装置本体１０１の略中央部には、被転写体で且つ中間転写体としての無端状の中間転写ベルト１０５が配置されている。

中間転写ベルト１０５は、複数の支持ローラ１０６、１０７、１０８等に掛け回されて支持されており、駆動源により図中時計回り方向に回転駆動される。
支持ローラ１０８の近傍には、２次転写後に中間転写ベルト１０５上に残留する転写残トナーを除去する中間転写体クリーニング装置１０９が設けられている。
支持ローラ１０６と支持ローラ１０７との間に張り渡された中間転写ベルト１０５上には、その搬送方向に沿って、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の４つのプロセスカートリッジ１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ、１２Ｋが横に並べられて複数配置され、タンデム画像形成部１０が構成されている。これら４つの色順は一例であり、これに限定される趣旨ではない。

タンデム画像形成部１０の上方には、露光装置８が配置されている。
中間転写ベルト１０５を挟んで支持ローラ１０８と反対の側には、２次転写手段としての二次転写ローラ１１０が配置されている。
二次転写ローラ１１０により中間転写ベルト１０５上のトナー画像が、給紙部１０４から給紙される記録媒体としての用紙に最終的に転写される。
二次転写ローラ１１０の左側には、用紙上のトナー画像を定着する定着装置１１１が設けられている。定着装置１１１は、無端ベルト状の定着ベルト１１１ａに加圧ローラ１１１ｂを押し当てる構成を有している。
定着装置１１１の下方には、タンデム画像形成部１０と略平行に、用紙の両面に画像を記録する場合に用紙を反転する用紙反転装置１１２が備えられている。

感光体ドラム１上に形成された各色のトナー像は、転写ローラ６にて中間転写ベルト１０５上に重ねて転写される。
給紙部１０４から給紙され、あるいは手差しトレイ１１３から給紙された用紙上に二次転写ローラ１１０により重ねトナー画像が一括転写される。
転写ローラ６には、転写バイアスとして、トナー帯電の極性と逆極性の電位が印加されることが好ましい。
画像転写後の用紙は、定着装置１１１へと送り込まれ、ここで熱と圧力を加えられてトナー画像を定着された後、排紙ローラ対１１５により排紙トレイ１１６上にスタックされる。

あるいは、図示しない切換爪で搬送路を切り換えられて用紙反転装置１１２に入れられ、そこで反転されて再び転写位置へと導かれ、裏面にも画像を記録された後、排紙ローラ対１１５により排紙トレイ１１６上に排出される。
画像転写後の中間転写ベルト１０５は、中間転写体クリーニング装置１０９により残留トナーを除去され、タンデム画像形成部１０による再度の画像形成に備える。
画像形成装置としては、上述のタンデム型中間転写方式のものに限定される趣旨ではなく、複数のトナー像を順次記録媒体上に重ねて転写した後定着するタンデム型直接転写方式等であってもよい。

図２に基づいて、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ共通のプロセスカートリッジ１２の構成を説明する。
プロセスカートリッジ１２には、像担持体としての感光体ドラム１と、感光体ドラム１の表面を一様に帯電する帯電手段３と、現像手段５と、クリーニング手段４と、保護剤塗布手段２とが一体に収容されている。
帯電手段３と現像手段５との間において、画像情報に基づいて露光装置８から露光光Ｌが照射され、静電潜像が形成される。
保護剤塗布手段２は、感光体ドラム１の回転方向におけるクリーニング手段４の下流側に配置されている。

帯電手段３は、感光体ドラム１に対向配置される帯電ローラ３ａと、帯電ローラ３ａに当接する帯電クリーニング部材３ｂと、電源等を有している。
感光体ドラム１に対する帯電ローラ３ａの配置は、感光体ドラム１の表面に対して微小な間隙をもって配設される近接方式又は感光体ドラム１の表面に接触させる方式のどちらでも可能である。
帯電ローラ３ａは上記電源に接続されており、所定の電圧が印加される。その電圧は、ＤＣ電圧にＡＣ電圧を重畳させた電圧である。ＡＣ電圧を印加することにより、感光体ドラム１の表面をより均一に帯電することができる。

現像手段５は、現像ローラ５１、現像剤を攪拌・搬送しながら循環させる搬送スクリュー５２、５３、トナーを収容するプリセットケース５４等を有している。
クリーニング手段４は、クリーニングブレード４１と、クリーニングブレード４１を感光体ドラム１の表面に押圧するクリーニング押圧機構４２などから成る。クリーニング押圧機構４２としてコイルバネを例示できるが、これに限定される趣旨ではなく、例えばゴム弾性を有する部材や板バネ、その他の弾性部材でもよい。
感光体ドラム１の表面には、転写工程後に部分的に劣化した保護剤やトナー成分等が残存しているが、クリーニングブレード４１により表面残存物が清掃され、クリーニング手段４内のトナー回収室へ回収される。
クリーニング手段４のクリーニングブレード４１は、感光体ドラム１の表面に、感光体ドラム１の回転方向に対向するように当接されている。

保護剤塗布手段２は、ブロック状の成形体である固形状の保護剤２１と、保護剤供給部材としての発泡体ローラ２２と、保護剤２１を発泡体ローラ２２に向けて押圧する押圧力付与機構２３と、保護層形成機構２４とを有している。
発泡体ローラ２２は感光体ドラム１と線速差をもって接触回転し、その表面に保持された保護剤を感光体ドラム１の表面に供給する。
保護層形成機構２４は、感光体ドラム１の表面に当接するブレード２４ａと、ブレード２４ａを支持するブレード支持体２４ｂと、ブレード２４ａが感光体ドラム１の表面に当接するようにブレード支持体２４ｂを押圧するバネ等の押圧手段２４ｃを有している。
押圧力付与機構２３及び保護層形成機構２４の押圧手段２４ｃとしてはバネに限定される趣旨ではなく、例えばゴム弾性を有する部材や板バネ、その他の弾性部材でもよい。

クリーニング手段４により、表面の残留トナーや劣化した保護剤が取り除かれた感光体ドラム１の表面へ、保護剤塗布手段２から保護剤が供給され、保護層形成機構２４により皮膜状の保護層が形成される。
保護層が形成された感光体ドラム１は、帯電後、レーザーなどの露光によって静電潜像が形成され、現像手段５により現像されて可視化され、プロセスカートリッジ外の転写ローラ６などにより、中間転写ベルト１０５へ転写される。

次に、保護剤２１について説明する。
保護剤の材料としては、均一に素早く像担持体表面に延展し、像担持体表面を保護すると同時に、クリーニングブレード４１を保護するために潤滑性を付与する働きを持つ材料が好ましい。
具体的には無機潤滑剤、脂肪酸金属塩、ワックス類、オイル類、フッ素樹脂等が挙げられるが、本発明では保護剤として脂肪酸金属塩（Ａ）と無機潤滑剤（Ｂ）を混合して用いる。
また、保護剤の形態としては、本発明においては供給量の調整が容易であること、装置の小型化が図れること等から、ブロック状に成形されたものを用いる。
成形手段としては、材料を溶融して型に流し込んだ後に冷却固化させる溶融成形、粉体材料をそのまま圧縮して成形品を得る圧縮成形等、公知の方法を用いることができる。本発明においては硬度の調整が容易であることからより弱い力で研削でき、像担持体上に供給できる点で、圧縮成形が好ましい。

脂肪酸金属塩（Ａ）の例としては、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸鉛、ステアリン酸鉄、ステアリン酸ニッケル、ステアリン酸コバルト、ステアリン酸銅、ステアリン酸ストロンチウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸カドミウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸亜鉛、オレイン酸亜鉛、オレイン酸マグネシウム、オレイン酸鉄、オレイン酸コバルト、オレイン酸銅、オレイン酸鉛、オレイン酸マンガン、パルミチン酸亜鉛、パルミチン酸コバルト、パルミチン酸鉛、パルミチン酸マグネシウム、パルミチン酸アルミニウム、パルミチン酸カルシウム、カプリル酸鉛、カプリン酸鉛、リノレン酸亜鉛、リノレン酸コバルト、リノレン酸カルシウム、リシノール酸亜鉛、リシノール酸カドミウム、ラウリン酸バリウム、ラウリン酸リチウム、ラウリン酸カルシウム、ラウリン酸亜鉛等があるが、これに限るものではない。
また、これらの混合物を使用してもよい。

本発明においては、中でもステアリン酸亜鉛が特に像担持体への成膜性に優れることから、保護剤の主成分として使用することが好ましい。主成分とは、保護剤全体に占める重量比が５０％よりも多いことを意味する。
但し、ステアリン酸亜鉛は均一成膜性に優れる反面、クリーニング性の課題がある。通常の作像プロセスでは転写後の残トナーを像担持体上から除去する手段としてブレードクリーニング方式が採用されているが、ステアリン酸亜鉛を使用すると、帯電ハザードが加わった際にクリーニングブレードからトナーがすり抜けやすくなる傾向にある。

クリーニングブレードをトナーがすり抜けると、そのトナーが直接画像に現れたり、帯電部材（帯電ローラ）の汚染をさらに加速したりしてしまう結果となる。このトナーすり抜けは、トナーの粒径が小さいほど、帯電ハザードが強くなるほど顕著に表れる。同時に、トナーなどのすり抜けが多いとクリーニングブレードを摩耗させてしまい、作像ユニットが短寿命になってしまう。

以上のことから、本発明では、保護剤２１として、脂肪酸金属塩（Ａ）と無機潤滑剤（Ｂ）とを混合して用いる。
無機潤滑剤とは、自身が劈開して潤滑する、或いは内部滑りを起こす無機化合物のことを指す。具体的な物質例としては、タルク、マイカ、窒化ホウ素、二硫化モリブデン、二硫化タングステン、カオリン、スメクタイト、ハイドロタルサイト化合物、フッ化カルシウム、グラファイト、板状アルミナ、セリサイト、合成マイカ等があるがこれに限るものではない。
中でも窒化ホウ素は、原子がしっかりと組み合った六角網面が広い間隔で重なり、層間に働く力は弱いファンデルワールス力のみであるため、容易に劈開、潤滑することから、本発明においては最も好ましく用いられる。
なお、これらの無機潤滑剤は疎水性付与等の目的で、必要に応じて表面処理がなされていても良い。

感光体ドラム１の表面に供給された保護剤は、物質種の選択によっては供給時に十分な保護層にならない場合があるため、より均一な保護層を形成するために、ブレード状の部材を持つ保護層形成機構２４により薄層化される。
保護層が形成された感光体ドラム１は、高電圧電源により直流電圧もしくはこれに交流電圧を重畳させた電圧を印加した帯電ローラ３ａを、接触または近接させ、微小空隙での放電による帯電が行われる。この際、保護層の一部は電気的ストレスにより分解や酸化が生じ、また、保護層表面への気中放電生成物の付着が生じる。

劣化した保護剤は、クリーニング手段４により、感光体ドラム１の表面に残存したトナー等の他成分と共に除去される。クリーニング手段４は、保護層形成機構２４と兼用することもできるが、感光体ドラム１の表面の残存物を除去する機能と、保護層を形成する機能とは、適切な部材の摺擦状態が異なることがある。
このため、本実施形態においては機能を分離し、図２に示すように、保護剤塗布手段２より上流側に、クリーニング手段４を設けている。
従って、通常の状態では保護剤塗布手段２内にはトナーが侵入しにくい構成となっている。

保護層形成機構２４のブレード２４ａの材料は、特に制限されるものではなく、例えばクリーニングブレード用材料として公知の、ウレタンゴム、ヒドリンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム等の弾性体を、単独またはブレンドして使用することができる。
これらのゴムからなるブレードは、感光体ドラム１との接点部分を低摩擦係数材料でコーティングや含浸処理しても良い。また、弾性体の硬度を調整するために、他の有機フィラーや無機フィラーに代表される充填材を分散しても良い。

ブレード２４ａの厚みについては、押圧で加える力との兼ね合いで一義的に定義できるものではないが、概ね０．５〜５ｍｍ程度であれば好ましく使用でき、１〜３ｍｍ程度であれば更に好ましく使用できる。
ブレード２４ａのブレード支持体２４ｂから突出量（いわゆる自由長）についても同様に押圧で加える、力との兼ね合いで一義的に定義できるものではないが、概ね１〜１５ｍｍ程度であれば好ましく使用でき、２〜１０ｍｍ程度であれば更に好ましく使用できる。

保護層形成用のブレード２４ａの他の構成としては、バネ板等の弾性金属ブレード表面に、必要によりカップリング剤やプライマー成分等を介して、樹脂、ゴム、エラストマー等の層をコーティング、ディッピング等の方法で形成し、必要により熱硬化等を行い、更に必要であれば表面研摩等を施して用いても良い。
弾性金属ブレードの厚みは、０．０５〜３ｍｍ程度であれば好ましく使用でき、０．１〜１ｍｍ程度であればより好ましく使用できる。
また、弾性金属ブレードでは、ブレードのねじれを抑止するために、取り付け後に支軸と略平行となる方向に、曲げ加工等の処理を施しても良い。
ブレード２４ａの表面層を形成する材料としては、ＰＦＡ、ＰＴＦＥ、ＦＥＰ、ＰＶｄＦ等のフッ素樹脂や、フッ素系ゴム、メチルフェニルシリコーンエラストマー等のシリコーン系エラストマー等を、必要により充填剤と共に、用いることができるが、これに限定されるものではない。

感光体ドラム１に対するブレード２４ａの押圧力は、保護剤が延展し保護層や保護膜の状態になる力で十分であり、線圧として５ｇｆ／ｃｍ以上８０ｇｆ／ｃｍ以下であることが好ましく、１０ｇｆ／ｃｍ以上６０ｇｆ／ｃｍ以下であることがより好ましい。

次に、保護剤供給部材としての発泡体ローラ２２について説明する。
発泡体ローラ２２の製造方法としては、ポリウレタンフォーム原料から予め弾性層となるポリウレタンフォームをブロック状に形成し、必要な形状に切り出して表面を研磨して、芯材を挿入する。
その後発泡ポリウレタンを回転させながら、研磨刃を当てて軸方向に平行に刃を移動させ、所定のスポンジ厚まで切削するトラバース研削方法と、芯金を収納した発泡体ローラ成形型にポリウレタンフォーム原料を注入し、発泡硬化させる方法とがあるが、これに限るものではない。

発泡体であるポリウレタンフォームは、従来公知の製造方法によって製造可能である。
ポリウレタンフォーム原料としては、ポリオール、ポリイソシアネート、触媒及び発泡剤、整泡剤等の助剤を加えたものが用いられる。
通常、ポリイソシアネート以外の成分は予め混合し、成形の直前にポリイソシアネート成分と混合して用いられる。
本発明においては、ポリオール成分としては、加工性、ポリウレタンフォーム層の硬度等の調整が容易なことから、ポリエーテルポリオールといわれるポリオールが好ましいが、これに限るものではない。
ポリエーテルポリオールとしても、従来公知の各種ポリエーテルポリオールの中から適宜選択して使用することができるが、これに限るものではない。

また、一般に軟質ポリウレタンフォームの製造に用いられているポリエーテルポリオールとして知られるポリエーテルポリエーテルポリオール、ポリエステルポリエーテルポリオール、ポリマーポリエーテルポリオール等から適宜選択すればよく、一種又は二種以上を組み合せて用いても良い。
エチレンオキシドを５モル％以上端末に結合したポリエーテルポリエーテルポリオールを使用すると、成形性が良いとされている。
発泡体層としてのポリウレタンフォーム層の製造に用いるポリイソシアネートとしては、従来公知の各種ポリイソシアネートの中から適宜選択して使用することができる。
例えば、２、４−及び２、６−トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、トリジンジイソシアネート（ＴＯＤＩ）、ナフチレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、４、４′−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）及びカーボジイミド変成ＭＤＩ、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート、ポリメリックポリイソシアネート等があげられ、これらは単独で、又は二種以上を組み合せて用いても良い。

ポリウレタンフォーム層の製造に用いる触媒としては、従来公知のウレタン化反応に使用される触媒の中から適宜選択して使用することができる。
例えば、トリエチレンジアミン、ジメチルエタノールアミン、ビス（ジメチルアミノ）エチルエーテル等のアミン系触媒、ジオクチルスズ、ジステアリルスズジブチレート等の有機金属系触媒、これらの変性触媒等があげられるが、これに限るものではない。
なお、自身に活性水素を有するジメチルアミノエタノール等の反応性触媒であってもよい。触媒を適宜選択し、その使用量をコントロールすることで、ポリウレタンフォーム層のセル壁幅、開口セル径、硬度や通気量等を調整することができる。
ポリウレタンフォーム層の製造に用いる整泡剤としては、ポリウレタンフォーム製造に使用されるものであればいずれでも使用できるが、シリコーン系界面活性剤が好ましく用いられる。

ポリウレタンフォーム層の製造に用いる発泡剤としては、特に制限は無く、水、低沸点物、ガス体等の従来公知の各種発泡剤の中から、単独で、又は複数種を組み合せて使用することができるが、環境の観点から水を発泡剤として用いることが好ましい。
また、他の発泡剤を併用することもできる。
発泡剤の使用量や条件を変えることにより、ポリウレタンフォーム層のセル壁幅、セル径、硬度や通気量等をコントロールすることができる。
ポリウレタンフォーム層の原料には、ポリウレタンフォーム層のセルの独立気泡性、連続気泡性をコントロールするように架橋剤、破泡剤等が配合されていてよく、また、所望の導電性を付与するための導電剤、帯電防止剤等が添加されていてもよい。
架橋剤としてはトリエタノールアミン、ジエタノールアミン等の従来公知のものが挙げられる。
その他添加剤として、導電剤、難燃剤、減粘剤、顔料、安定剤、着色剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、抗酸化剤、酸化防止剤等については、公知の物を必要に応じて配合することができる。

発泡体ローラ２２における発泡体層のセル数および硬度は、本発明の目的が達成される限り特に制限されず、比較的小粒径で、かつ均一な保護剤粒子を像担持体へ供給する観点から、セル数は２０〜３００個／２５ｍｍ、特に４０〜１００個／２５ｍｍ、硬さは４０〜４３０Ｎ、特に１００〜３５０Ｎが好ましい。
保護剤２１としてブロック状の成形体を使用する場合、発泡体層のセル数および硬度を調整することによって、感光体表面に供給される保護剤粒子の粒径を制御できる。
例えば、セル数を多くしたり、硬度を低減したりすると、保護剤粒子の粒径は小さくなり、より均一な保護層を形成できる。

発泡体層のセル数は以下の方法によって測定された値の平均値を用いる。
図３（ａ）に示すように、発泡体層の表面において軸方向の両端部と中央部とで測定箇所を任意に３点選択する。ここでは２２ｂが端部の測定箇所、２２ａが中央部の測定箇所である。
次いで、各測定箇所において周方向にさらに２点ずつ選択して、合計９点の測定箇所を決定する。次に、マイクロスコープを用い、それぞれの測定箇所の写真画面を観察する。
図３（ｂ）に示すように、写真画面の中心部に実寸１インチ（約２５ｍｍ）に対応する長さの線を引き、その線内に何個のセルがあるかをカウントし、９点の平均値を求める。例え僅かでも２５ｍｍの線に接触したセルは１つとしてカウントする。
例えば、図３（ｂ）に示すようなケースではセル数は１２個である。

発泡体層の硬度は発泡体表面における任意の数点においてＪＩＳ Ｋ ６４００に基づいて測定された値の平均値である。
発泡体ローラ２２における芯金については、例えば、鉄、アルミニウム、ステンレスなどの金属や樹脂などの非金属からなる円筒体であるが、これに限るものではない。また、予め芯金上に接着層を設けておくこともできる。
上述した芯金を収納した発泡体ローラの成形型を用いる製造方法では、成形型内表面にフッ素樹脂コーティング剤、離型剤等の離型層を設けておくことが好ましく、複雑な加工を必要とせず、好適な開口性を有するポリウレタンフォーム層を容易に形成することができる。

次に、逆転写現象について概説する。ここではブラック用の作像ユニット１２Ｋを例に説明する。以下の説明は、中間転写方式の例であるが直接転写方式であっても同様であり、上流側に他の作像ユニットが存在している作像ユニット１２Ｍ、１２Ｃについても同様である。
ブラック用の作像ユニット１２Ｋは、他の作像ユニット１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃよりも中間転写ベルト１０５の移動方向下流側に位置している。
そのため、カラー画像形成時において、ブラック用の作像ユニット１２Ｋの感光体ドラム１Ｋと一次転写ローラ６Ｋとの間に形成される一次転写部（ニップ）に進入する中間転写ベルト１０５の表面部分には、他の作像ユニット１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃで転写されたトナー像ＴＹＭＣが付着している。

このトナー像ＴＹＭＣに重なるように、ブラック用の作像ユニット１２Ｋの感光体ドラム１Ｋの表面には、ブラック用のトナー像ＴＫが形成され、一次転写部においてトナー像ＴＫがトナー像ＴＹＭＣと重なるように中間転写ベルト１０５上に転写される。
転写の際、電気的な力によって、既に中間転写ベルト１０５上に転写されているトナー像ＴＹＭＣの一部が、ブラック用の作像ユニット１２Ｋの感光体ドラム１Ｋの表面上に逆転写される。
一方、感光体ドラム１Ｋ上のトナー像ＴＫもその全てが中間転写ベルト１０５へ転写されるわけではなく、その一部が一次転写部を通過する。
そのため、一次転写部の感光体表面の移動方向下流側における感光体ドラム１Ｋの表面部分には、トナー像ＴＫの転写残トナーとトナー像ＴＹＣＭの逆転写トナーとが混在した不要トナーＴ’ＹＣＭＫが付着した状態となっている。

次に、転写残トナーと保護剤供給量との関係について説明する。
図４は、感光体ドラム１のクリーニング手段４に入力される転写残トナーの入力量と保護剤供給量との関係を示すグラフである。転写残トナーの入力量が多いほど保護剤供給量も多いことが判明している。
これは、クリーニング手段４からすり抜けたトナーが保護剤塗布手段２に入力され、発泡体ローラ２２が保護剤２１を削る際に入力されたトナーが研削剤の役目を果たすため、保護剤供給量が多くなると考えられる。

タンデム型中間転写方式の場合、中間転写ベルト１０５の回転方向下流側の感光体ドラムになるほど上流側の作像ユニットにおける画像の逆転写トナーもクリーニング手段に入力されるため、保護剤供給量も多くなる傾向がある。
逆に、最上流の作像ユニットは、下流側の他の作像ユニットに比べて保護剤供給量は少なくなる。

この事実認識に基づき、本発明では、最上流に位置する作像ユニット１２Ｙにのみ、現像手段５に収容される現像剤のトナー中の３μｍ以下の微粒子含有率Ｆ１（個数％）を大きくする。また、最上流に位置する作像ユニット１２Ｙの現像手段５への補給用トナー中の３μｍ以下の微粒子含有率Ｆ１（個数％）も同様に大きくする。
現像手段５に収容される現像剤のトナー及び補給用トナーは、微粒子と該微粒子よりも粒子径の大きい粒子との混合体である。
トナー中の微粉含有量（微粒子含有量）の測定は、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ（ベックマン・コールター社製）を用いた。

現像手段５中にはトナー及びキャリアからなる２成分現像剤、またはトナーのみからなる１成分現像剤が充填されている。本発明においては、どちらの現像剤も好ましく用いることができる。トナー及びキャリアは公知のいずれのものを使用しても構わない。
トナー中の微粒子含有率を大きくすることで、作像ユニット１２Ｙのみトナーのすり抜けを他の作像ユニットよりも多くし、作像ユニット１２Ｙにおける適正な保護剤供給量を確保することができる。
下流側に位置する作像ユニット１２Ｍ、１２Ｃ、１２Ｋでは、トナー中の３μｍ以下の微粒子含有率Ｆ２（個数％）をＦ１よりも小さく設定しているため、すり抜けトナーは増加しない。

この効果により、最上流の作像ユニット１２Ｙのすり抜けトナー量と、それ以外の作像ユニット１２Ｍ、１２Ｃ、１２Ｋにおける発泡体ローラ２２の研削力に寄与するトナー量（すり抜けトナー量＋逆転写トナー量）とをほぼ同じレベルとすることができ、保護剤塗布手段２に入力されるトナー量もほぼ同じとなる。
従って、本実施形態では上流、下流に拘わらず、いずれの作像ユニットでも保護剤供給量が安定する。
最上流の作像ユニット１２Ｙ中のトナーの３μｍ以下の微粒子含有量Ｆ１（個数％）、及び下流の作像ユニット１２Ｍ、１２Ｃ、１２Ｋ中の３μｍ以下の微粒子含有率Ｆ２（個数％）の範囲としては、下限値は発泡体ローラ２２の発泡体層に十分な量のトナーを保持させる作用を持つ範囲、上限値はクリーニング性や帯電ローラ汚染に対して影響を及ぼさない範囲とする必要がある。
本実施形態においては８０＞Ｆ１＞Ｆ２≧１０とすることが好ましく、より好ましくは６０≧Ｆ１＞Ｆ２≧３０である。

帯電手段３は、像担持体表面に接触または近接して配設された帯電装置であることが好ましい。これにより、放電ワイヤを用いたいわゆるコロトロンやスコロトロンと言われるコロナ放電器と比較して、帯電時に発生するオゾン量を大幅に抑制することが可能となる。
しかしながら、帯電部材を像担持体表面に接触または近接して帯電を行う帯電装置では、前述のように放電が像担持体表面近傍の領域で行われるため、像担持体への電気的ストレスが大きくなりがちである。
本発明の如く、最上流の作像ユニットの現像手段におけるトナー中の微粒子含有率を大きくすることにより、長期間に亘り保護剤を各作像ユニット間で均一に且つ安定して供給でき、像担持体を劣化させることなく維持できるため、経時的な画像の変動や使用環境による画像の変動を大幅に抑制でき、安定した画像品質（画質の均一化）の確保が可能となる。

［第１の実施形態の実施例］
以下、実施例に即して本発明を詳細に説明するが、本発明の構成はこれに限られたものではない。なお、実施例中の「部」は全て重量部を表す。
＜保護剤の作製＞
表１に示す粒状または顆粒状の保護剤処方１〜５の組成物を、表中の混合比（重量基準）に従って混合した。混合は、ワンダーブレンダー（ＷＢ−１、販売元：大阪ケミカル株式会社）を用い、２５０００ｒｐｍの回転速度で１０秒間の混合を２度行い、試料の混合物粉体とした。

次に、保護剤処方１〜４の混合組成物を、深さ２０ｍｍ×幅８ｍｍ×長さ３５０ｍｍのアルミニウム製の金型に投入し、ヘラで表面を均した後、充填物の高さが８ｍｍとなるように、押し型で加圧圧縮（圧縮成型）して、粉末圧密体を成形した。なお、このとき粉末圧密体の充填率が９０％となるよう、金型に投入する粉体の重量を調整した。すなわち、投入する粉体の重量＝金型の体積×粉体の真比重×０．９である。
成型後、固形物を型から外し、８ｍｍ×８ｍｍ×３２０ｍｍに整形して、金属製支持体に両面テープで貼り付け、保護剤１〜４を作製した。

次に、保護剤処方５の混合組成物をステンレス製のカップ内で約１５０℃に加熱し、脂肪酸金属塩（Ａ）成分を溶融させると同時に十分に撹拌し、溶融した脂肪酸金属塩（Ａ）に均一に無機潤滑剤（Ｂ）を分散させた液を作製した。
この溶融分散液を深さ８ｍｍ×幅８ｍｍ×長さ３２０ｍｍのアルミニウム製の金型にゆっくりと流し込み、室温にて自然冷却し固化させた。
成形後、固形物を型から外して金属製支持体に両面テープで貼り付け、保護剤５を作製した。

＜トナーの作製＞
（トナー処方）
・ポリエステル樹脂１（花王（株）製、Ｍｗ５，５００、Ｔｍ１１０℃、Ｔｇ５８℃） ６５部
・ポリエステル樹脂２（花王（株）製、Ｍｗ１９０，０００、Ｔｍ１６６℃、Ｔｇ６５℃） ３０部
・カーボンブラック（キャボット社製、リーガル４００Ｒ） １０部
・パラフィンワックス（日本精蝋株式会社製、ＨＮＰ−９ＰＤ、融点７６．１℃） ７部
・帯電制御剤（オリエント化学社製、ボントロンＥ−８４） ０．５部

上記組成の混合物をヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で予備混合後、２本ロールミルで溶融混練し、二軸混練機（株式会社池貝製、ＰＣＭ−３０）で１００℃〜１３０℃の温度で溶融、混練した。
得られた混練物は室温まで冷却後、ハンマーミルにて２００μｍ〜３００μｍに粗粉砕した。
次いで、超音速ジェット粉砕機ラボジェット（日本ニューマチック工業株式会社製）にて粉砕エアー圧を適宜調整しながら微粉砕した後、気流分級機（日本ニューマチック工業株式会社製、ＭＤＳ−Ｉ）にてルーバー開度を適宜調整しながら分級し、表２に示すような３μｍ以下の微粉含有率（微粒子含有率）を有するトナー母体粒子を得た。なお、このとき体積平均粒径はいずれのトナーも５．５μｍ前後となるよう粒径分布を調整した。体積平均粒径も前述のコールターカウンターＴＡ−ＩＩＩにより測定した。

次いで、各トナー母体粒子１００質量部に対し、疎水性シリカ微粒子（ＨＤＫ−２０００、クラリアント株式会社製）１．０質量部、疎水性酸化チタン微粒子（ＭＴ−１５０ＩＢ、テイカ株式会社製）０．３質量部をヘンシェルミキサーで撹拌混合し、表２に示すトナーＡ〜Ｅを作製した。

＜キャリアの作製＞
・シリコーン樹脂１６７部［固形分２３重量％（ＳＲ２４１０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］
・アミノシラン０．６６部［固形分１００重量％（ＳＨ６０２０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］
・トルエン ３００部

上記材料をホモミキサーで１０分間分散し、シリコーン樹脂被覆膜形成溶液を得た。 芯材として平均粒径５０μｍの焼成Ｍｎフェライト粉を用い、上記被覆膜形成溶液を芯材表面に膜厚０．５μｍになるように、スピラコーター（岡田精工社製）によりコーター内温度４０℃で塗布し乾燥した。
得られたキャリアを電気炉中にて３００℃で１時間放置して焼成した。冷却後フェライト粉バルクを目開き６３μｍの篩を用いて解砕し、磁性キャリアを得た。

＜現像剤の作製＞
表２中のトナーＡ〜Ｅ各６部に対して、上記磁性キャリア：各９４部をボールミルで混合し、二成分現像剤Ａ〜Ｅを作製した。

［実施例１］
リコー製カラーＭＦＰ ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００の各ステーションに搭載されている感光体ユニットを全て取り出し、以下のような改造を行った。
まず保護剤供給部材であるブラシローラの代わりに、セル数７０（個／インチ）、硬度１５０Ｎ、連続気泡型のポリウレタン層を設けた発泡体ローラを取り付けた。なお、ウレタンローラの芯金はブラシローラと同一の物を用い、発泡ウレタン層の厚さは発泡体ローラの外径がブラシローラの外径と同一となるよう調整した。
次に、保護剤として保護剤１を使用し、保護剤の発泡体ローラに対する加圧力を６Ｎ（計算値）に設定した。なお、ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００のシステムでは保護剤の目標供給量として０．２０ｇ／ｋｍ前後が必要である。

次に、ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００の最上流の作像ユニットであるイエローの現像ユニットに現像剤Ｂを、他のステーションに関しては現像剤Ｃを各２４０ｇずつ封入した。
このように作成した感光体ユニット、及び現像ユニットをｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００の各ステーションに搭載した。
更に、補給用トナーとして、ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００用イエロートナーボトルにトナーＢを、他のステーションに関しては各色トナーボトルにトナーＣを各５１０ｇずつ封入したものをｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００に装着した。実験上全てのステーションに黒現像剤及び黒トナーが装着されている。

このようにして、本発明の画像形成装置を作製した。
なお、ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００はタンデム型の中間転写システムを用いており、ステーションは中間転写体の移動方向に対して上流側からＹ、Ｃ、Ｍ、Ｋの順となっている。

（評価）
上記のように改造したｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００機を１０℃、１５％ＲＨの低温低湿環境に設置し、Ａ４版、画像面積率２０％チャートを用いて１０００枚連続通紙（以下、「ランニング」という）を行い、各ステーションの保護剤供給量（感光体駆動距離に対する保護剤減少量：単位ｇ／ｋｍ）を測定した。
続いて同一条件でランニング試験を１００００枚まで継続し、クリーニング不良に基づく縦筋画像の有無を５００枚毎にチェックした。クリーニング不良が発生した場合は、最初に縦筋画像が確認できた時点の枚数と、クリーニング不良が発生したステーションを記録した。

クリーニング不良が発生しなかったサンプルについては、更に計８００００枚までランニング試験を継続し、ランニング終了前１０００枚（７９０００〜８００００枚）の各走行距離間での保護剤の供給量の測定を行った。
更に、ランニング終了時のＹステーションの感光体ユニットについて、帯電部材（帯電ローラ）及び像担持体（感光体ドラム）の汚染度合いを目視で観察し、異常がある場合は対応箇所に異常画像が発生するかどうか別途確認を行った。
帯電部材の汚れは低温低湿環境下にて、感光体汚染は高温高湿環境下にてハーフトーン画像を出力することにより、それぞれ黒筋、白筋として検出できる。
なお、ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００では保護剤を加圧する機構に特許文献５の技術が採用されており、加圧力は経時でほぼ一定である。従って、ランニングに伴う保護剤供給量の変化は、保護剤の加圧機構には影響されない。

［実施例２〜１１］
実施例１において、ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００の全ステーションの感光体ユニットに使用する保護剤の種類、及び各ステーションで使用する現像剤及びトナーを、表３のように変えた以外は、実施例１と同様に評価を行った。

［実施例１２］
実施例１において、発泡体ローラのポリウレタン層をセル数５０（個／インチ）、硬度２５０Ｎ、連続気泡型とした以外は実施例１と同様に評価を行った。
［実施例１３］
実施例１において、発泡体ローラのポリウレタン層をセル数６０（個／インチ）、硬度３１０Ｎ、連続気泡型とした以外は実施例１と同様に評価を行った。

［比較例１〜３］
実施例１において、ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００のＹステーションの現像剤及びトナーの３μｍ以下の微粒子含有率Ｆ１、及び他ステーションの現像剤及びトナーの３μｍ以下の微粒子含有率Ｆ２を表３のように変えた以外は、実施例１と同様に評価を行った。

［比較例４］
実施例１において、ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００の全ステーションの感光体ユニットで保護剤４を使用した以外は、実施例１と同様に評価を行った。
［比較例５］
実施例１において、保護剤供給部材としてｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００に搭載されているブラシローラをそのまま用いた以外は、実施例１と同様に評価を行った。
実施例１〜１３、及び比較例１〜５の結果をまとめて表４に示す。表４ではランニングを「ラン」と表示している。

実施例１〜１３では本発明の効果により、最上流に設置された作像ユニットにおいても適正な保護剤供給量を確保することができるため、いずれの作像ユニットにおいても保護剤の供給量が安定しており、クリーニング不良が発生していない。
更に、評価後の帯電ローラ汚れ、感光体汚れのいずれも少なく、長期にわたって良好な品質を維持できる。
実施例１〜３と実施例４〜６との比較から、最上流の作像ユニットの現像剤及びトナーの３μｍ以下の微粒子含有率Ｆ１（個数％）が８０未満である場合は、帯電ローラ汚れに有利である。また、最上流の作像ユニット以外の現像剤及びトナーの３μｍ以下の微粒子含有率Ｆ２（個数％）が２０以上である場合は、経時での保護剤消費率低下が少なく、感光体汚れに対して有利である。

実施例１と実施例９、１０との比較から、保護剤中の脂肪酸金属塩（Ａ）としてステアリン酸亜鉛、及び無機潤滑剤（Ｂ）として窒化ホウ素を用いることで、帯電ローラ汚れや感光体汚れに対して特に良好な結果が得られる。
実施例１と実施例１１との比較から、保護剤ブロックとして圧縮成形体を使用することで、保護剤の硬度調整が容易であり研削しやすいため、保護剤供給量をより安定して確保できる。
脂肪酸金属塩（Ａ）がステアリン酸亜鉛を主成分とする場合には、ステアリン酸亜鉛の良好な感光体保護性が発揮され、特に感光体汚れが少ない。無機潤滑剤（Ｂ）が窒化ホウ素である場合には、窒化ホウ素の良好な潤滑性が発揮され、特に帯電ローラ汚れ低減効果が大きい。

比較例１〜３では、最上流の作像ユニットにおける現像剤及びトナーの３μｍ以下の微粒子含有率Ｆ１が、それ以外の作像ユニットにおける現像剤及びトナーの３μｍ以下の微粒子含有率Ｆ２と同じか少ないため、最上流の作像ユニットにおける保護剤供給量が低く推移し、経時で感光体汚れが悪化する。

比較例４では保護剤中に無機潤滑剤（Ｂ）が含まれていないため、早期にクリーニング不良が発生する。
比較例５では保護剤塗布部材としてブラシを用いているため、初期の保護剤供給量が非常に多く、かつランニング後の供給量も低下するため、長期にわたり安定した画像を提供することが困難である。

以下に第２の実施形態を説明する。本実施形態では保護剤供給部材の削り取り作用に寄与する微粒子を保護剤から供給可能となっている。装置構成や保護剤の製造方法等は上記実施形態と同様であるので説明は省略する。
本実施形態では、保護剤２１は、脂肪酸金属塩（Ａ）、無機潤滑剤（Ｂ）に加え、無機微粒子（ｃ）を混合してなる。

無機潤滑剤（Ｂ）はその潤滑性の高さ故に、像担持体表面から除去することが困難で、像担持体上にフィルミングしてしまう場合がある。そこで、本実施形態では無機潤滑剤（Ｂ）に加えて、更に無機微粒子（Ｃ）を添加することにより、無機微粒子（Ｃ）によって無機潤滑剤（Ｂ）を除去する作用を付与している。
無機微粒子（Ｃ）とは、物体と物体の間に挟まって、コロの役割はするものの、その物質自身での内部滑りや、劈開は起こさない粒子を指す。
この例としては、シリカ、酸化錫、酸化亜鉛、酸化チタン、アルミナ、酸化ジルコニウム、酸化インジウム、酸化アンチモン、酸化ビスマス、酸化カルシウム、アンチモンをドープした酸化錫、錫をドープした酸化インジウム等の金属酸化物、フッ化錫、フッ化カルシウム、フッ化アルミニウム等の金属フッ化物、チタン酸カリウム等があるが、これに限るものではない。
中でもアルミナは研磨作用、すなわち保護剤２１に対する発泡体ローラ２２の削り取り作用が特に良好に発揮されることから、特に好ましい。

無機微粒子（Ｃ）は上記に挙げた材料において、これらを適宜複数混合して使用しても構わない。
無機微粒子（Ｃ）の保護剤中含有量としての好ましい範囲は、無機微粒子（Ｃ）の種類や画像形成装置のプロセス条件によって若干変化するが、一般的には無機微粒子（Ｃ）添加前の保護剤１００重量部に対して、１〜１０重量部程度が好ましく、更には２〜８重量部程度が好ましい。
１重量部以下であると無機微粒子（Ｃ）の研磨作用が不十分となる場合があり、また１０重量部以上であると感光体表面にキズを発生させる場合がある。

本実施形態では、最上流のステーションである作像ユニット１２Ｙのみ、保護剤中の無機微粒子（Ｃ）の含有量を多くする。
本発明者らの検討によると、保護剤中の無機微粒子（Ｃ）は、保護剤供給手段の表面に付着することで感光体表面に付着した無機潤滑剤（Ｂ）を研磨する作用を発揮するが、同時に保護剤自身に対する研削作用を有することが明らかになった。
そのため、保護剤中の無機微粒子（Ｃ）の含有量が多くなるほど、保護剤供給量も増加することが判った。よって、本実施形態では、作像ユニット１２Ｙのみ無機微粒子（Ｃ）の含有量を多くすることで、保護剤に対する研削作用を他のステーションよりもやや大きくし、保護剤供給量を確保する。

同時に、下流ステーションである作像ユニット１２Ｍ、１２Ｃ、１２Ｋでは、保護剤中の無機微粒子（Ｃ）の含有量が作像ユニット１２Ｙよりも少なく設定されているため、逆転写トナーの影響を受けても保護剤供給量は過剰に増加しない。
従って、本実施形態では上流、下流に拘わらず、いずれの作像ユニットでも保護剤供給量が安定している。
なお、最上流の作像ユニット１２Ｙ中の保護剤における無機微粒子（Ｃ）の含有量としては、それ以外の他の作像ユニット中の保護剤における無機微粒子（Ｃ）の含有量の１．２倍以上２．０倍未満が好ましく、１．４倍以上１．８倍未満がより好ましい。
この範囲外でも効果は得られるが、２．０倍以上では最上流の作像ユニットの保護剤供給量が多くなる場合があり、また１．２倍未満であると、逆に最上流の作像ユニットの保護剤供給量が増加せず、本発明が目的とする効果が十分に得られない場合がある。

［第２の実施形態の実施例］
以下、実施例を用いて更に本発明を詳細に説明するが、本発明の構成はこれに限られたものではない。なお、実施例中の「部」は全て重量部を表す。

＜保護剤の作製＞
表５に示す保護剤処方１〜１３及び１６〜１８の組成物を、表中の混合比（重量基準）に従って混合した。混合は、ワンダーブレンダー（ＷＢ−１、販売元：大阪ケミカル株式会社）を用い、２５０００ｒｐｍの回転速度で１０秒間の混合を２度行い、試料の混合物粉体とした。

次に、保護剤処方１〜１３及び１６〜１８の混合組成物を、深さ２０ｍｍ×幅８ｍｍ×長さ３５０ｍｍのアルミニウム製の金型に投入し、ヘラで表面を均した後、充填物の高さが８ｍｍとなるように、押し型で加圧圧縮して、粉末圧密体を成形した。
なお、このとき粉末圧密体の充填率が９２％となるよう、金型に投入する粉体の重量を調整した。即ち、投入する粉体の重量＝金型の体積×粉体の真比重×０．９２である。

成型後、固形物を型から外し、８ｍｍ×８ｍｍ×３２０ｍｍに整形して、金属製支持体に両面テープで貼り付け、保護剤１〜１３及び保護剤１６〜１８を作製した。
次に、保護剤処方１４、１５の混合組成物をステンレス製のカップ内で約１５０℃に加熱し、脂肪酸金属塩（Ａ）成分を溶融させると同時に十分に撹拌し、溶融した脂肪酸金属塩（Ａ）に均一に無機潤滑剤（Ｂ）及び無機微粒子（Ｃ）を分散させた液を作製した。
この溶融分散液を深さ８ｍｍ×幅８ｍｍ×長さ３２０ｍｍのアルミニウム製の金型にゆっくりと流し込み、室温にて自然冷却し固化させた。
成形後、固形物を型から外して金属製支持体に両面テープで貼り付け、保護剤１４、１５を作製した。

［実施例１］
リコー製カラーＭＦＰ ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００の最上流ステーションであるＹ（イエロー）ステーションから感光体ユニットを取り出し、保護剤として保護剤２を使用した。更に、保護剤塗布部材であるブラシローラの代わりに、セル数７０（個／ｉｎｃｈ）、硬度１５０Ｎ、連続気泡型のポリウレタン層を設けた発泡体ローラを取り付けた。なお、ウレタンローラの芯金はブラシローラと同一の物を用い、発泡ウレタン層の厚さは発泡体ローラの外径がブラシローラの外径と同一となるよう調整した。
また、保護剤の発泡体ローラに対する加圧力を６Ｎ（計算値）に設定した。なお、ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００のシステムでは保護剤の目標供給量として０．２０ｇ／ｋｍ前後が必要である。

このように作成した感光体ユニットをｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００のＹステーションに搭載した。
次に、それ以外のＣ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｋ（ブラック）のステーションからも各感光体ユニットを取り出し、保護剤として保護剤１を使用した以外はＹステーションの感光体ユニットと同様の改造を行った後、それぞれのステーションに各感光体ユニットを搭載した。このようにして、本発明の画像形成装置を作製した。
なお、ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００はタンデム中間転写システムを用いており、ステーションは中間転写体の移動方向に対して上流側からＹ、Ｃ、Ｍ、Ｋの順となっている。

（評価）
上記のように改造したｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００機を１０℃、１５％ＲＨの低温低湿環境に設置し、Ａ４版、画像面積率２０％チャートを用いて１０００枚連続通紙を行い、各ステーションの保護剤供給量（感光体駆動距離に対する保護剤減少量：単位ｇ／ｋｍ）を測定した。
続いて同一条件でランニング試験を１００００枚まで継続し、クリーニング不良に基づく縦筋画像の有無を５００枚毎にチェックした。クリーニング不良が発生した場合は、最初に縦筋画像が確認できた時点の枚数と、クリーニング不良が発生したステーションを記録した。クリーニング不良が発生しなかったサンプルについては、更に計８００００枚までランニング試験を継続し、ランニング終了前１０００枚（７９０００〜８００００枚）の各走行距離間での保護剤の供給量の測定を行った。

更に、ランニング終了時のＹステーションの感光体ユニットについて、帯電部材及び像担持体（感光体）の汚染度合いを目視で観察し、異常がある場合は対応箇所に異常画像が発生するかどうか別途確認を行った。帯電部材の汚れは低温低湿環境下にて、感光体汚染は高温高湿環境下にてハーフトーン画像を出力することにより、それぞれ黒筋、白筋として検出できる。
なお、ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００では保護剤を加圧する機構に特許文献４の技術が採用されており、加圧力は経時でほぼ一定である。従って、ランニングに伴う保護剤供給量の変化は、保護剤の加圧機構には影響されない。

［実施例２〜１０］
実施例１において、ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００の各ステーションに搭載する保護剤を表６のように変えた以外は、実施例１と同様に評価を行った。
［実施例１１］
実施例１において、発泡体ローラのポリウレタン層をセル数５０（個／ｉｎｃｈ）、硬度２５０Ｎ、連続気泡型とした以外は実施例１と同様に評価を行った。

［実施例１２］
実施例１において、発泡体ローラのポリウレタン層をセル数６０（個／ｉｎｃｈ）、硬度３１０Ｎ、連続気泡型とした以外は実施例１と同様に評価を行った。

［比較例１〜４］
実施例１において、ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００の各ステーションに搭載する保護剤を表６のように変えた以外は、実施例１と同様に評価を行った。

［比較例５］
実施例１において、保護剤供給部材としてｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００に搭載されているブラシローラをそのまま用いた以外は、実施例１と同様に評価を行った。

実施例１〜１２、及び比較例１〜５の結果をまとめて表７に示す。表７ではランニングを「ラン」と表示している。

以上のことからわかるように、実施例１〜１２では本発明の効果により、最上流ステーションに設置された作像ユニットにおいても保護剤供給量を確保することができるため、いずれのステーションの作像ユニットにおいても保護剤の供給量が安定しており、クリーニング不良が発生しない。
更に、評価後の帯電ローラ汚れ、感光体汚れのいずれも少なく、長期にわたって良好な品質を維持できる。
また、実施例１、２と実施例３、４との比較、及び実施例５と実施例６との比較から、最上流に設置された作像ユニットにおいて、保護剤に含有される無機微粒子（Ｃ）の含有量を、それ以外の作像ユニットの保護剤に含有される無機微粒子（Ｃ）の含有量の１．２倍以上２．０倍未満とすることで、最上流の作像ユニットにおける保護剤供給量がより安定し、経時での帯電ローラ汚れや感光体汚れに対して余裕度が向上している。

また、実施例１と実施例７〜９との比較から、保護剤中の無機微粒子（Ｃ）としてアルミナ、脂肪酸金属塩（Ａ）としてステアリン酸亜鉛、及び無機潤滑剤（Ｂ）として窒化ホウ素を用いることで、帯電ローラ汚れや感光体汚れに対して特に良好な結果が得られることがわかる。
また、実施例１と実施例１０との比較から、保護剤ブロックとして圧縮成形体を使用することで、保護剤供給量をより安定して確保できることがわかる。

比較例１では、最上流である作像ユニット１２Ｙにおいて、保護剤中の無機微粒子（Ｃ）の含有量が、それ以外の作像ユニットの保護剤中の無機微粒子（Ｃ）含有量と同じであるため、最上流の作像ユニット１２Ｙにおける保護剤供給量が低く推移し、経時で感光体汚れが悪化する。
比較例２では、最上流の作像ユニット１２Ｙにおいて、保護剤中の無機微粒子（Ｃ）の含有量が、それ以外の作像ユニットの保護剤中の無機微粒子（Ｃ）含有量よりも少ないため、最上流の作像ユニット１２Ｙにおける保護剤供給量が比較例１よりも更に低く、初期からクリーニング不良が発生してしまう。
比較例３では、作像ユニット１２Ｙ以外の作像ユニットの保護剤中に無機微粒子（Ｃ）を含有していないため、作像ユニット１２Ｙ以外の作像ユニットで感光体フィルミングに起因する白筋が発生してしまう。
比較例４では各作像ユニット中に無機潤滑剤（Ｂ）が含有されていないため、経時で帯電ローラ汚れが悪化する。
比較例５では保護剤供給部材としてブラシを用いているため、初期の保護剤供給量が非常に多く、かつランニング後の供給量も低下するため、長期にわたり安定した画像を提供することが困難である。

［第３の実施形態の実施例］
以下、実施例を用いて更に本発明を詳細に説明するが、本発明の構成はこれに限られたものではない。なお、実施例中の「部」は全て重量部を表す。
本実施形態では、最上流の作像ユニット１２Ｙのみ、保護剤中の無機微粒子（Ｃ）の平均粒径を大きくする。

上記のように、保護剤中の無機微粒子（Ｃ）は、保護剤供給手段の表面に付着することで感光体表面に付着した無機潤滑剤（Ｂ）を研磨する作用を発揮するが、同時に保護剤自身に対する研削作用を有する。
本発明者らの検討によると、この研削作用は無機微粒子（Ｃ）の平均粒径に依存し、粒径の大きい方が研削作用の大きいことが判った。これは、粒径の大きい粒子ほど他の物質に押し付けられた際に、より大きな体積で相手を削ることができるためと推測される。
詳細に観察すると、無機微粒子（Ｃ）の粒径によってクリーニング手段でのトナー堰き止め力も変化しており、粒径の大きい方がトナーのすり抜けが多い。

これは、粒径の小さい方がクリーニング部材と感光体の当接部において凝集体を作りやすく、当接部の形状に沿った凝集体を形成することで、トナー堰き止め効果が大きくなっているものと推測される。従って粒径の大きい方がトナーすり抜けが多く、保護剤の研削力を高めている。これらの作用が複合されることで、保護剤中の無機微粒子（Ｃ）の平均粒径が大きくなるほど、保護剤供給量が増加するものと考えられる。
よって、本発明では、作像ユニット１２Ｙのみ無機微粒子（Ｃ）の平均粒径を大きくすることで、保護剤に対する研削作用を他のステーションよりもやや大きくし、保護剤供給量を確保する。
同時に、下流の作像ユニット１２Ｍ、１２Ｃ、１２Ｋでは、保護剤中の無機微粒子（Ｃ）の含有量が作像ユニット１２Ｙよりも少なく設定されているため、逆転写トナーの影響を受けても保護剤供給量は過剰に増加しない。
従って、本発明の構成では上流、下流にかかわらず、いずれのステーションにおける作像ユニットでも保護剤供給量が安定している。

なお、最上流の作像ユニット１２Ｙの保護剤における無機微粒子（Ｃ）の平均粒径としては３μｍ以下が好ましく、１．５μｍ以下がより好ましい。また、最上流以外の作像ユニットの保護剤における無機微粒子（Ｃ）の平均粒径は０．１μｍ以上が好ましく、０．３μｍ以上がより好ましい。この範囲外でも本発明の効果は得られるが、無機微粒子（Ｃ）の平均粒径が３μｍ以上では感光体へのキズがやや多くなり、また０．１μｍ以下であると保護剤の研削作用自体が十分に得られなくなる。

本発明における平均粒径とは、凝集状態にない微粒子そのものの粒径の平均値であり、例えば微粒子をＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）を用いて観察した観察像を画像解析し、球形に近似した粒度分布からその平均値を求める等、公知の方法を用いて得ることができる。

＜保護剤の作成＞
表８に示す保護剤処方１〜１２及び１５〜１７の組成物を、表中の混合比（重量基準）に従って混合した。混合は、ワンダーブレンダー（ＷＢ−１、販売元：大阪ケミカル株式会社）を用い、２５０００ｒｐｍの回転速度で１０秒間の混合を２度行い、試料の混合物粉体とした。

次に、保護剤処方１〜１２及び１５〜１７の混合組成物を、深さ２０ｍｍ×幅８ｍｍ×長さ３５０ｍｍのアルミニウム製の金型に投入し、ヘラで表面を均した後、充填物の高さが８ｍｍとなるように、押し型で加圧圧縮して、粉末圧密体を成形した。なお、このとき粉末圧密体の充填率が９２％となるよう、金型に投入する粉体の重量を調整した。すなわち、投入する粉体の重量＝金型の体積×粉体の真比重×０．９２である。
成型後、固形物を型から外し、８ｍｍ×８ｍｍ×３２０ｍｍに整形して、金属製支持体に両面テープで貼り付け、保護剤１〜１２及び保護剤１５〜１７を作製した。

次に、保護剤処方１３、１４の混合組成物をステンレス製のカップ内で約１５０℃に加熱し、脂肪酸金属塩（Ａ）成分を溶融させると同時に十分に撹拌し、溶融した脂肪酸金属塩（Ａ）に均一に無機潤滑剤（Ｂ）及び無機微粒子（Ｃ）を分散させた液を作製した。
この溶融分散液を深さ８ｍｍ×幅８ｍｍ×長さ３２０ｍｍのアルミニウム製の金型にゆっくりと流し込み、室温にて自然冷却し固化させた。
成形後、固形物を型から外して金属製支持体に両面テープで貼り付け、保護剤１３、１４を作製した。

［実施例１］
リコー製カラーＭＦＰ ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００の最上流ステーションであるＹ（イエロー）ステーションから感光体ユニットを取り出し、保護剤として保護剤２を使用した。更に、保護剤塗布部材であるブラシローラの代わりに、セル数７０（個／インチ）、硬度１５０Ｎ、連続気泡型のポリウレタン層を設けた発泡体ローラを取り付けた。なお、ウレタンローラの芯金はブラシローラと同一の物を用い、発泡ウレタン層の厚さは発泡体ローラの外径がブラシローラの外径と同一となるよう調整した。
また、保護剤の発泡体ローラに対する加圧力を６Ｎ（計算値）に設定した。なお、ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００のシステムでは保護剤の目標供給量として０．２０ｇ／ｋｍ前後が必要である。
このように作成した感光体ユニットをｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００のＹステーションに搭載した。

次に、Ｃ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｋ（ブラック）の各ステーションからも各感光体ユニットを取り出し、保護剤として保護剤１を使用した以外はＹステーションの感光体ユニットと同様の改造を行った後、それぞれのステーションに各感光体ユニットを搭載した。このようにして、本発明の画像形成装置を作製した。
なお、ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００はタンデム型中間転写システムを用いており、ステーションは中間転写体の移動方向に対して上流側からＹ、Ｃ、Ｍ、Ｋの順となっている。

（評価）
上記のように改造したｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００機を１０℃、１５％ＲＨの低温低湿環境に設置し、Ａ４版、画像面積率２０％のチャートを用いて１０００枚連続通紙を行い、各ステーションの保護剤供給量（感光体駆動距離に対する保護剤減少量：単位ｇ／ｋｍ）を測定した。続いて同一条件でランニング（単に「ラン」ともいう）試験を１００００枚まで継続し、クリーニング不良に基づく縦スジ画像の有無を５００枚毎にチェックした。
クリーニング不良が発生した場合は、最初に縦スジ画像が確認できた時点の枚数と、クリーニング不良が発生したステーションを記録した。クリーニング不良が発生しなかったサンプルについては、更に計８００００枚までランニング試験を継続し、ラン終了前１０００枚（７９０００〜８００００枚）の各走行距離間での保護剤の供給量の測定を行った。

更に、ラン終了時のＹステーションの感光体ユニットについて、帯電部材及び像担持体（感光体）の汚染度合いを目視で観察し、異常がある場合は対応箇所に異常画像が発生するかどうか別途確認を行った。帯電部材の汚れは低温低湿環境下にて、感光体汚染は高温高湿環境下にてハーフトーン画像を出力することにより、それぞれ黒スジ、白スジとして検出できる。
なお、ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００では保護剤を加圧する機構に特許文献５の技術が採用されており、加圧力は経時でほぼ一定である。従って、ランに伴う保護剤供給量の変化は、保護剤の加圧機構には影響されない。

［実施例２〜９］
実施例１において、ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００の各ステーションに搭載する保護剤バーを表９のように変えた以外は、実施例１と同様に評価を行った。

［実施例１０］
実施例１において、発泡体ローラのポリウレタン層をセル数５０（個／インチ）、硬度２５０Ｎ、連続気泡型とした以外は実施例１と同様に評価を行った。

［実施例１１］
実施例１において、発泡体ローラのポリウレタン層をセル数６０（個／インチ）、硬度３１０Ｎ、連続気泡型とした以外は実施例１と同様に評価を行った。

［比較例１〜４］
実施例１において、ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００の各ステーションに搭載する保護剤バーを表９のように変えた以外は、実施例１と同様に評価を行った。

［比較例５］
実施例１において、保護剤塗布部材としてｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ５０００に搭載されているブラシローラをそのまま用いた以外は、実施例１と同様に評価を行った。
実施例１〜１１、及び比較例１〜５の結果をまとめて表１０に示す。

以上のことからわかるように、実施例１〜１１では、本発明の効果により、最上流の作像ユニットにおいても保護剤供給量を確保することができる。このため、いずれの作像ユニットにおいても保護剤の供給量が安定しており、クリーニング不良が発生しない。
更に、評価後の帯電ローラ汚れ、感光体汚れのいずれも少なく、長期にわたって良好な品質を維持できる。
また、実施例１と実施例４、５との比較から、最上流の作像ユニットにおいて、保護剤に含有される無機微粒子（Ｃ）の平均粒径を１．５μｍ以下、或いは最上流の作像ユニット以外の作像ユニットの保護剤に含有される無機微粒子（Ｃ）の平均粒径を０．３μｍ以上とすることで、いずれの作像ユニットにおいても保護剤供給量が特に安定しており、経時での帯電ローラ汚れや感光体汚れに対して余裕度が向上している。

実施例１と実施例６〜８との比較から、保護剤中の無機微粒子（Ｃ）としてアルミナ、脂肪酸金属塩（Ａ）としてステアリン酸亜鉛、及び無機潤滑剤（Ｂ）として窒化ホウ素を用いることで、帯電ローラ汚れや感光体汚れに対して特に良好な結果が得られる。
実施例１と実施例９との比較から、保護剤ブロックとして圧縮成形体を使用することで、保護剤供給量をより安定して確保できる。

比較例１では、最上流の作像ユニットにおいて、保護剤中の無機微粒子（Ｃ）の平均粒径が、それ以外の作像ユニットの保護剤中の無機微粒子（Ｃ）の平均粒径と同じであるため、最上流の作像ユニットにおける保護剤供給量が低く推移し、経時で感光体汚れが悪化する。
比較例２では、最上流の作像ユニットにおいて、保護剤中の無機微粒子（Ｃ）の平均粒径が、それ以外の作像ユニットの保護剤中の無機微粒子（Ｃ）の平均粒径よりも小さいため、最上流の作像ユニットにおける保護剤供給量が比較例１よりも更に低く、初期からクリーニング不良が発生してしまう。

比較例３では、Ｙ以外の作像ユニットの保護剤中に無機微粒子（Ｃ）を含有していないため、Ｙ以外の作像ユニットで感光体フィルミングに起因する白スジが発生してしまう。
比較例４では、各作像ユニット中に無機潤滑剤（Ｂ）が含有されていないため、経時で帯電ローラ汚れが悪化する。
比較例５では、保護剤塗布部材としてブラシを用いているため、初期の保護剤供給量が非常に多く、かつラン後の供給量も低下するため、長期にわたり安定した画像を提供することが困難である。

上記のように、微粒子の平均粒径を大きくすると、他の物質に押し付けられたときに、微粒子が他の物質に大きく食い込むため、他の微粒子に対して圧力が大きくかかり、研磨能力（研磨力）が向上する。また、微粒子の数を多くした場合であっても、他の物質と接触する微粒子の数が多くなり、研磨能力が向上する。どちらの場合であっても、ユニット内で研磨粒子が他の物質に食い込む体積の総量が増加するため、研磨性を向上させることができる。

最上流の作像ユニットにおいても無機微粒子（Ｃ）の研削効果を高めることで保護剤研削力を確保しているため、いずれのステーションにおいても保護剤供給量が安定している。
最上流の作像ユニットに配設された像担持体保護剤中の無機微粒子（Ｃ）の平均粒径が１．５μｍ以下である画像形成装置においては、最上流の作像ユニットにおける無機微粒子（Ｃ）の研削効果が特に良好な範囲に制御され、保護剤供給量の安定を維持しながら、感光体への副作用も少ない。
最上流以外の作像ユニットに配設された像担持体保護剤中の無機微粒子（Ｃ）の平均粒径が０．３μｍ以上である画像形成装置においては、最上流以外の作像ユニットにおける無機微粒子（Ｃ）の研削効果が特に良好な範囲に制御され、保護剤供給量の安定性に対してより優れた効果が得られる。

以上、本発明の好ましい実施の形態について説明したが、本発明はかかる特定の実施形態に限定されるものではなく、上述の説明で特に限定しない限り、特許請求の範囲に記載された本発明の趣旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。
本発明の実施の形態に記載された効果は、本発明から生じる最も好適な効果を例示したに過ぎず、本発明による効果は、本発明の実施の形態に記載されたものに限定されるものではない。

１ 像担持体としての感光体ドラム
２ 保護剤塗布手段
３ 帯電手段
４ クリーニング手段
５ 現像手段
６ 転写手段としての転写ローラ
１２ 作像ユニット
２１ 保護剤
２２ 保護剤供給部材としての発泡体ローラ
１１５ 被転写体としての中間転写ベルト

特開２００９−１５０９８６号公報 特公昭５１−２２３８０号公報 特開２００９−２８２１６０号公報 特開２００７−６５１００号公報 特開２００７−２９３２４０号公報

Claims (9)

1. 像担持体と、
   前記像担持体に形成された静電潜像を現像する現像手段と、
   前記トナー像を被転写体に転写する転写手段と、
   前記像担持体の表面に保護剤を塗布する保護剤塗布手段と、
   を備えた作像ユニットが前記被転写体の移動方向に複数配置され、
   前記保護剤塗布手段は、脂肪酸金属塩と無機潤滑剤とを含有した固形状の保護剤と、該保護剤を削り取って前記像担持体に供給する保護剤供給部材と、を有し、
   前記保護剤供給部材は、表面に発泡体層を有する発泡体ローラからなり、
   前記保護剤供給部材の削り取り作用に寄与する微粒子を供給可能であり、
   前記複数の作像ユニットのうち、前記被転写体の移動方向の最上流に位置する作像ユニットでは、他の作像ユニットよりも前記微粒子による研磨力が大きい画像形成装置。
2. 請求項１に記載の画像形成装置において、
   前記複数の作像ユニットのうち、前記被転写体の移動方向の最上流に位置する作像ユニットでは、他の作像ユニットよりも前記微粒子の供給量が多い画像形成装置。
3. 請求項１に記載の画像形成装置において、
   前記複数の作像ユニットのうち、前記被転写体の移動方向の最上流に位置する作像ユニットでは、他の作像ユニットよりも前記微粒子の平均粒径が大きい画像形成装置。
4. 請求項２に記載の画像形成装置において、
   前記微粒子は前記現像手段に収容され、
   前記現像手段に収容されるトナーが、前記微粒子と該微粒子よりも粒径の大きい粒子との混合体である画像形成装置。
5. 請求項４に記載の画像形成装置において、
   前記微粒子の粒径が３μｍ以下であり、前記最上流に位置する作像ユニットの前記現像手段における前記微粒子の含有率（個数％）が８０以下である画像形成装置。
6. 請求項５に記載の画像形成装置において、
   前記他の作像ユニットの前記現像手段における前記微粒子の含有率（個数％）が１０以上である画像形成装置。
7. 請求項２に記載の画像形成装置において、
   前記保護剤は前記微粒子としての無機微粒子を含有し、
   前記最上流に位置する作像ユニットの前記保護剤における前記無機微粒子の含有量が、前記他の作像ユニットの前記保護剤における前記無機微粒子の含有量の１．２倍以上２．０倍未満である記載の画像形成装置。
8. 請求項３に記載の画像形成装置において、
   前記保護剤は前記微粒子としての無機微粒子を含有し、
   前記最上流に位置する作像ユニットの前記保護剤における前記無機微粒子の平均粒径が１．５μｍ以下である画像形成装置。
9. 請求項８に記載の画像形成装置において、
   前記他の作像ユニットの前記保護剤における前記無機微粒子の平均粒径が０．３μｍ以上である画像形成装置。

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