JP2017088362A - 物品整列送り出し装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ピックアンドプレイス装置による姿勢変更の１次処理がなされた物品の向きが不適切な場合に、姿勢変更機構に送り出されないようにして、詰まり等のトラブルが発生するのを回避できる物品整列送り出し装置を提供する。【解決手段】物品整列送り出し装置１０は、ピックアンドプレイス装置１１により姿勢変更の１次処理がなされた物品を搬送する第２搬送コンベア部１４における、姿勢変更機構１２の搬送方向Ｘ上流側の部分に、姿勢変更機構１２に送り出される物品５０が、姿勢変更の２次処理を行う当該姿勢変更機構１２において姿勢変更可能な向きに配置されているか否かを検査する第１物品検査部１６を備えると共に、この第１物品検査部１６で検査された物品５０が、姿勢変更機構１２において姿勢変更可能な向きに配置されてない場合に、第２搬送コンベア部１４から排出する第１物品排出部１７を備える。【選択図】図１

Description

本発明は、物品整列送り出し装置に関し、特に、前工程から供給される複数の物品を、所定の姿勢で整列させた状態で、次工程に向けて連続して送り出す物品整列送り出し装置に関する。

例えば、住居用洗剤、シャンプーやリンス、食品等が充填されて製品化される容器や、吐出機構の付いたキャップは、内容物の容量に応じて、或いは内容物の使用時に所望の機能を効率良く発揮できるようにするために、又は美観の点等により、様々な大きさや形状のものが存在している。また、容器やキャップの他、その他の日用品や工業製品等においても、これらの日用品や工業製品等を構成する物品として、様々な大きさや形状のものが存在している。

容器やキャップの他、その他の日用品や工業製品等を構成する物品を、複数組み付けたり、内容物を充填したりして製品化する製造ラインでは、容器やキャップやその他の物品を、所定の姿勢で整列させた状態で、例えば物品同士を組み付ける組立工程や、内容物の充填工程等の次工程に向けて連続して送り出すことで、スピーディーに製品化することが可能になる。

また、製品の製造ラインにおいて、容器やキャップやその他の物品を、所定の姿勢で整列させた状態で、次工程に向けて連続して送り出すことを可能にする装置として、ピックアンドプレイス装置と呼ばれる多軸のロボット装置が知られている（例えば、特許文献１、特許文献２、特許文献３参照）。ピックアンドプレイス装置は、例えば吸引による吸着力によって物品を把持して持ち上げ（ピックする）、所定の位置に移動して所定の方向を向けて置く（プレイスする）ためのハンドリング装置である。ピックアンドプレイス装置としては、例えば５〜７軸の自由度を有し、広範囲で様々な姿勢をとることが可能な垂直多関節型ロボットや、ＸＹＺ座標の空間で位置決めを行う３軸と、腕部の先端の回転動作を行う１軸との計４軸を有するスカラ型ロボットや、パラレルリンク機構を用いたパラレルリンク型ロボット等が知られている。

ピックアンドプレイス装置を用いて、前工程から供給される複数の物品を、所定の姿勢で整列させた状態で、次工程に向けて連続して送り出す場合、最終目標の姿勢まで、全てピックアンドプレイス装置によって姿勢を変更しようとすると、各々のピックアンドプレイス装置による処理時間が長くなると共に、より複雑で高価なピックアンドプレイス装置が必要となって、効率の良い処理が困難になる。このため、ピックアンドプレイス装置と、簡易な構成の姿勢変更機構とを組み合わせて、ピックアンドプレイス装置によって行う処理は、当該ピックアンドプレイス装置でしか行えない、例えば高速処理が可能な２次元的な簡易な姿勢変更の１次処理のみとして、ピックアンドプレイス装置による１次処理の後に、簡単な構成の姿勢変更機構による姿勢変更の２次処理によって、最終目標の姿勢に変更することが望ましい。

特開平７−１４４７４７号公報 特開２０１４−２２３７１８号公報 特開２０１５−２０７６２号公報

しかしながら、ピックアンドプレイス装置による、好ましくは高速の２次元的な姿勢変更の１次処理の後に、簡単な構成の姿勢変更機構による姿勢変更の２次処理を行って、最終目標の姿勢に変更する場合、姿勢変更機構は簡単な構成であることから、姿勢変更機構における物品の挙動が不安定になることが多く、姿勢変更の１次処理がなされた物品が姿勢変更機構に送り出された際に、適切に姿勢変更の１次処理がなされていないと、姿勢変更機構の部分で物品の詰まり等のトラブルが発生し易くなる。

また、ピックアンドプレイス装置によって姿勢変更の１次処理がなされた物品には、キズがあったり、変形していたり、色に誤りがあったりしている等の、物品そのものに異常のある不良品が混在している場合がある。姿勢変更の１次処理が適切になされていないことで、姿勢変更機構の部分で詰まり等のトラブルの発生の要因となる物品は、物品そのものに異常のある不良品ではないものが殆どであるため、そのまま廃棄等されないようにする必要がある。

本発明は、ピックアンドプレイス装置による姿勢変更の１次処理がなされた物品が、姿勢変更の２次処理が可能な所定の向きに適切に配置されていない場合に、姿勢変更機構に送り出されないようにして、姿勢変更機構の部分で詰まり等のトラブルが発生するのを効果的に回避できるようにし、あるいは、姿勢変更の２次処理が可能な所定の向きに適切に配置されなかった物品が、廃棄されるなど不良品として扱われないようにすることのできる物品整列送り出し装置を提供することを目的とする。

本発明は、前工程から供給される複数の物品を、所定の姿勢で整列させた状態で、次工程に向けて連続して送り出す物品整列送り出し装置であって、前工程から供給された複数の物品を、ランダムな向きに配置されたままの状態で搬送する第１搬送コンベア部と、第１搬送コンベア部により搬送される物品を、姿勢変更機構に向けて搬送する第２搬送コンベア部と、前記第１搬送コンベア部と前記第２搬送コンベア部との間に設けられて、搬送される物品を、ランダムな向きから前記姿勢変更機構において姿勢変更可能な向きとなるように姿勢変更の１次処理を行ないながら、前記第１搬送コンベア部から前記第２搬送コンベア部に移動させるピックアンドプレイス装置と、前記第２搬送コンベア部の搬送方向下流側の部分に設けられた、前記第２搬送コンベア部により搬送される各々の物品が前記所定の姿勢となるように姿勢変更の２次処理を行なう前記姿勢変更機構と、前記第２搬送コンベア部の搬送方向下流側に設けられた、前記所定の姿勢に姿勢変更された各々の物品を次工程に向けて整列させた状態で送り出す第３搬送コンベア部とを含んで構成されており、前記第２搬送コンベア部における、前記姿勢変更機構の搬送方向上流側の部分に、前記姿勢変更機構に送り出される物品が、前記姿勢変更機構において姿勢変更可能な向きに配置されているか否かを検査する第１物品検査部を備えると共に、該第１物品検査部で検査された物品が前記姿勢変更機構において姿勢変更可能な向きに配置されていない場合に、前記第２搬送コンベア部から戻し部へ排出する第１物品排出部を備えている物品整列送り出し装置を提供することにより、上記目的を達成したものである。

本発明の物品整列送り出し装置によれば、ピックアンドプレイス装置による姿勢変更の１次処理がなされた物品が、姿勢変更の２次処理が可能な所定の向きに適切に配置されていない場合に、姿勢変更機構に送り出されないようにして、姿勢変更機構の部分で詰まり等のトラブルが発生するのを効果的に回避できるようにし、あるいは、姿勢変更の２次処理が可能な所定の向きに適切に配置されなかった物品が、廃棄されるなど不良品として扱われないようにすることができる。

図１は、本発明の好ましい一実施形態に係る物品整列送り出し装置を説明する装置構成図である。 第２搬送コンベア部の構成を説明する、図２（ａ）は部分平面図、図２（ｂ）は図２（ａ）のＡ−Ａに沿った断面図である。 図３は、物品が、第２搬送コンベア部によって搬送方向に搬送されて行く状態を説明する部分平面図である。 図４は、第１物品検査部の検査装置が、スポット式のセンサである場合の説明図である。 図５は、第１物品検査部の検査装置が、撮像装置である場合の説明図である。 図６は、第１物品排出部を説明する部分平面図である。 図７（ａ）、図７（ｂ）は、物品排出部の他の形態を例示する略示平面図である。 図８（ａ）、図８（ｂ）は、物品排出部の他の形態を例示する略示平面図である。 図９（ａ）、図９（ｂ）は、物品排出部の他の形態を例示する略示平面図である。 図１０（ａ）〜図１０（ｄ）は、本発明の物品整列送り出し装置によって、所定の姿勢で整列させた状態で次工程に送り出される物品を例示する上面図及び側面図である。 図１１は、本発明の物品整列送り出し装置によって、所定の姿勢で整列させた状態で次工程に送り出される物品を例示する上面図及び側面図である。 図１２は、本発明の物品整列送り出し装置によって、所定の姿勢で整列させた状態で次工程に送り出される物品を例示する上面図及び側面図である。 図１３は、本発明の物品整列送り出し装置によって、所定の姿勢で整列させた状態で次工程に送り出される物品を例示する上面図及び側面図である。 図１４（ａ）〜図１４（ｃ）は、本発明の物品整列送り出し装置によって、所定の姿勢で整列させた状態で次工程に送り出される物品を例示する側面図である。 本発明の好ましい一実施形態に係る物品整列送り出し装置の姿勢変更機構によって、物品の姿勢変更の２次処理が行われている状態を説明する、図１５（ａ）は略示上面図、図１５（ｂ）は図１５（ａ）のＢ−Ｂに沿った略示縦断面図である。 図１６（ａ）は、第２物品検査部及び第２物品排出部を説明する略示平面図、図１６（ｂ）は、図１６（ａ）のＣ−Ｃに沿った略示縦断面図である。

本発明の好ましい一実施形態を、図面を参照しつつ詳細に説明する。図１に示す本発明の好ましい一実施形態に係る物品整列送り出し装置１０は、所定の姿勢となるように姿勢変更される物品として、例えば、トリガー式の吐出装置５１を備えるトリガーキャップ５０を、液体洗剤を充填収容したボトル容器に組み付ける次工程に向けて、整列した状態で、順次連続して送り出すための装置として用いられる。トリガーキャップ５０は、搬送中に変形し難い非可撓性の剛性部分である、吐出装置５１が設けられたキャップ部５２及び、キャップ部５２から突出して取り付けられた、搬送中に変形し易い非剛性の可撓性部分である、ディップチューブ５３を含んで形成されており、特にディップチュ−ブ５３が変形することで、不良品となりやすい物品である。ディップチューブ５３は、原材料メーカーから納入される輸送時に変形することもある。トリガーキャップ５０は、所定の姿勢として、吐出装置５１の天面部を下方に配置し、変形し易いディップチュ−ブ５３を上方に配置した倒立姿勢となるように姿勢変更した状態で、次工程に向けて順次送り出されるようになっている（図１５（ａ）、（ｂ）参照）。なお、ここでいう変形とは、負荷が除かれると元の形状に戻る場合、負荷が除かれても元の形状に戻らない場合の両方を含む。

本実施形態の物品整列送り出し装置１０は、ピックアンドプレイス装置１１による姿勢変更の１次処理と、姿勢変更機構１２による姿勢変更の２次処理とによって、物品として例えばトリガーキャップ５０を、倒立した所定の姿勢となるように姿勢変更して、順次送り出すことができる。また、本実施形態の物品整列送り出し装置１０は、姿勢変更の１次処理が適切になされなかった物品が、２次処理を行う姿勢変更機構１２に供給されないようにすることで、トラブルが発生するのを回避し、且つ姿勢変更の１次処理が適切になされなかった物品が良品であるにもかかわらず、不良品として扱われて廃棄等されることがないようにする機能を備えている。

そして、本実施形態の物品整列送出し装置１０は、前工程から供給される複数の物品（トリガーキャップ）５０を、所定の姿勢（倒立姿勢）で整列させた状態で、次工程に向けて連続して送り出す装置であって、図１に示すように、前工程から供給された複数の物品５０を、ランダムな向きに配置されたままの状態で搬送する第１搬送コンベア部１３と、第１搬送コンベア部１３により搬送される物品を、姿勢変更機構１２に向けて搬送する第２搬送コンベア部１４と、第１搬送コンベア部１３と第２搬送コンベア部１４との間に設けられて、搬送される物品５０を、ランダムな向きから姿勢変更機構１２において姿勢変更可能な向きとなるように姿勢変更の１次処理を行ないながら、第１搬送コンベア部１３から第２搬送コンベア部１４に移動させるピックアンドプレイス装置１１と、第２搬送コンベア部１４の搬送方向Ｘ下流側の部分に設けられた、第２搬送コンベア部１４により搬送される各々の物品が所定の姿勢となるように姿勢変更の２次処理を行なう姿勢変更機構１２と、第２搬送コンベア部１４の搬送方向Ｘ下流側に設けられた、所定の姿勢に姿勢変更された各々の物品を次工程に向けて整列させた状態で送り出す第３搬送コンベア部１５とを含んで構成されている。また第２搬送コンベア部１４における、姿勢変更機構１２の搬送方向Ｘ上流側の部分に、姿勢変更機構１２に送り出される物品５０が、姿勢変更機構１２において姿勢変更可能な向きに配置されているか否かを検査する第１物品検査部１６を備えると共に、この第１物品検査部１６で検査された物品５０が姿勢変更機構１２において姿勢変更可能な向きに配置されていない場合に、第２搬送コンベア部１４から戻し部として例えば物品５０の供給経路２０へ排出する第１物品排出部１７を備えている。

また、本実施形態の物品整列送出し装置１０では、姿勢変更機構１２の搬送方向Ｘ下流側に、所定の姿勢となるように姿勢変更の２次処理が行なわれた物品５０が、不良品であるか否かを検査する第２物品検査部１８を備えると共に、この第２物品検査部１８で検査された物品が、不良品である場合に、第３搬送コンベア部１５から排出する第２物品排出部１９を、第２物品検査部１８の搬送方向Ｘ下流側に備えている。

さらに、本実施形態の物品整列送出し装置１０では、第１物品排出部１７は、第１物品検査部１６で検査された、姿勢変更機構１２において姿勢変更可能な向きに配置されてない物品５０を、戻し部である第１搬送コンベア部１３への物品５０の供給経路２０に向けて排出するようになっている。この供給経路２０は、戻し部の一例であり、リターン経路、戻り経路などと呼ばれることがある。

本実施形態では、前工程から供給される複数の物品５０は、第１搬送コンベア部１３への物品５０の供給経路２０に設けられた、前処理装置２１に投入される。物品５０の投入は、例えば自動供給装置によって、あるいは人手によって、行うことができる。前処理装置２１に投入された物品５０は、さまざまな方向を向いて、重なり合った状態となっている。

前処理装置２１では、重なり合った状態で投入された複数の物品を、重なりを無くしたり、物品の間隔を開けたりすることで、ピックアンドプレイス装置１１によって物品５０をピックし易い状態にすると共に、供給量を一定にして、複数の物品が第１搬送コンベア部１３に向けて送り出されるようにする処置が行われる。

ここで、前処理装置２１から第１搬送コンベア部１３に供給される物品５０の供給量は、ピックアンドプレイス装置１１による姿勢変更の１次処理の処理能力以上の供給量となっていることが好ましい。これによって、ピックアンドプレイス装置１１が物品をピックしたいタイミングでは、ピック可能な場所に必ず物品が存在することになって、ピックアンドプレイス装置１１に待ち時間が発生しないようにすることができると共に、効率良く物品を処理することが可能になる。

このため、前処理装置２１から第１搬送コンベア部１３に供給される物品５０の供給量は、ピックアンドプレイス装置１１による処理能力の１２０％以上とすることが好ましい。これによって、ピックアンドプレイス装置１１の待ち時間を最小にすることが可能になる。また、前処理装置２１から第１搬送コンベア部１３に供給される物品５０の供給量は、ピックアンドプレイス装置１１による処理能力の１５０％以内とすることが好ましい。これによって、ピックアンドプレイス装置１１によってピックされなかった物品５０が、供給経路２０に戻されて複数回循環し続けることで、キズが付くことなどにより不良品となってしまう数を、少なく留めることが可能になる。

第１搬送コンベア部１３は、例えばベルトコンベヤ、トップチェーンコンベヤ、ローラーコンベヤ、振動コンベヤ等を用いて形成することができ、特にベルトコンベヤを用いて形成することが好ましい。第１搬送コンベア部１３には、前処理装置２１を介して、重なりを無くして平置きに寝かせた状態とした複数の物品（トリガーキャップ）５０が、ランダムな向きに配置されたまま、ピックアンドプレイス装置１１による処理能力を超える供給量で送り込まれるようになっている。第１搬送コンベア部１３に送り込まれた複数の物品５０は、ピック部１１ａにおいて、ピックアンドプレイス装置１１によって、例えば吸引による吸着力により把持されて、持ち上げられる（ピックされる）と共に、高速処理によって、ランダムな向きから、姿勢変更機構１２で姿勢変更可能な向きとなるように姿勢変更の１次処理がなされた状態で、第２搬送コンベア部１４に各々移動される。ここで、姿勢変更の１次処理とは、単なる載せ替えによって、１列化や所望の列数に多列化するだけのこともある。また、物品の水平方向の向き（いわゆるヨー方向）を変える処理、上下の傾き（ピッチ方向）を変える処理、物品のある方向に対する回転（ロール方向）を変える処理のいずれか、あるいは１列化や多列化も含めてこれらを組合せた処理のこともある。第１搬送コンベア部１３においてピックアンドプレイス装置１１によりピックされなかった残り品は、供給経路２０を介して前処理装置２１に送られて、循環されることになる。

ここで、第１搬送コンベア部１３による物品５０の搬送方向Ｘ’は、第２搬送コンベア部１４による物品５０の搬送方向Ｘと平行又は略平行で、且つ同方向とすることが好ましい。これによって、後述する第１物品排出部１７において第２搬送コンベア部１４から排出された、姿勢変更機構１２で姿勢変更可能な向きに適切に配置されなかった物品５０を、ピックアンドプレイス装置１１でピックされなかった残り品に、当該残り品を前処理装置２１に戻して循環させる供給経路２０において容易に合流させることができるように、第１搬送コンベア部１３や供給経路２０を、効率良くレウアウトすることが可能になる。

本実施形態では、第１搬送コンベア部１３と第２搬送コンベア部１４との間に設けられて、搬送される物品５０を、姿勢変更の１次処理を行なった状態で、第１搬送コンベア部１３から第２搬送コンベア部１４に移動させるピックアンドプレイス装置１１は、例えば吸引による吸着力によって物品を把持して持ち上げ（ピックする）、所定の位置に移動して所定の方向に向けて置く（プレイスする）ことが可能なハンドリング装置として公知の、例えば自動機械式又はロボット式の装置を、特に限定されることなく用いることができる。

ここで、自動機械式のピックアンドプレイス装置１１は、物品の形状やサイズの変更が殆どない場合に好ましく使用することができ、安価で高速にピックアンドプレイス動作を行うことが可能である。ロボット式のピックアンドプレイス装置１１は、動作変更が容易であるため、扱う物品の形状やサイズの変更が多い場合に好ましく使用することができる。ロボット式のピックアンドプレイス装置１１は、画像認識装置を備えていれば、その情報に基づく動作が可能になっていて、ランダムな向きに配置された物品を扱いやすく、さらに、物品の形状やサイズの変更に容易に対応することが可能である。

ロボット式のピックアンドプレイス装置１１は、例えば垂直多関節型ロボットや、スカラ型ロボットや、パラレルリンク型ロボットを用いることができる。垂直多関節型ロボットは、一般に５〜７軸の自由度を有するため、広範囲で様々な姿勢をとることが可能であるので、物品を様々な位置に様々な姿勢で置く場合に、好ましく用いることができる。スカラ型ロボットは、一般にＸＹＺ座標の空間の位置決めを行う３軸と、腕部の先端の回転動作を行う１軸の計４軸を有しており、動作速度が垂直多関節型ロボットよりも速いため、効率良く物品を処理することが可能である。

パラレルリンク型ロボットは、パラレルリンク機構を用いたロボットであり、各種の軸数のものを用いることができる。例えばパラレルリンク型４軸ロボットは、一般にＸＹＺ座標の空間の位置決めを行う３軸と、腕部の先端の回転動作を行う１軸の計４軸を有しており、動作速度がスカラ型ロボットよりもさらに速いため、さらに効率良く物品を処理することが可能である。例えばパラレルリンク型６軸ロボットは、腕部先端のＸＹＺ座標の空間の位置決めを行う３軸と、回転により腕部先端の姿勢決めを行う３軸の計６軸を有し、様々な姿勢をとることができるので、物品を任意の姿勢で置くことが可能である。パラレルリンク型６軸ロボットは、動作速度はパラレルリンク型４軸ロボットよりは僅かに劣ることがあるが、スカラ型ロボットよりも動作速度が速いので、効率良く物品を処理することが可能である。

パラレルリンク型４軸ロボットは、同等サイズのスカラ型ロボットと比較すると動作範囲がやや狭かったり、垂直多関節ロボットと比較すると軸数が少ないことによって、物品５０のプレイス時の姿勢変更に制限があるものの、上述のロボットの中では最も高速の動作が可能である。本実施形態では、前処理装置２１により単位時間あたりの物品５０の供給量を一定にしたり、物品５０の重なりを無くすと共に、互いの物品５０の間隔を開くなどの処置を行い、さらに第１搬送コンベア部１３におけるピックアンドプレイス装置１１によるピック部１１ａの領域を狭め、また、ピックアンドプレイス装置１１による姿勢変更の１次処理の後に、姿勢変更機構１２による姿勢変更の２次処理を行うことによって、ピックアンドプレイス装置１１としてパラレルリンク型４軸ロボットを用いた場合の、動作範囲と、プレイス時の姿勢変更の簡易化の課題を容易に解決できるようになっている。したがって、本実施形態では、ピックアンドプレイス装置１１として、パラレルリンク型４軸ロボットを使用することが最適である。次いで適するものとしては、スカラ型ロボットであり、その設置エリアを最小にするには、天井吊り型や壁吊り型のスカラ型ロボットを選択すると良い。

ピックアンドプレイス装置１１の先端部に取り付けられて、物品５０をピックするエンドエフェクタ（ハンド部）は、公知の種々の形式のものを、特に限定されることなく用いることができる。物品５０をピックするエンドエフェクタとしては、一般に、開閉式のものと真空吸着式のものが用いられている。開閉式のエンドエフェクタは、エアなどの流体や電動機を動力源として、開閉部分に物品５０を挟んで把持することによりピックするものである。エアなどの流体を動力源とする開閉式のエンドエフェクタは、高速で高い把持力を有している。電動機を動力源とする開閉式のエンドエフェクタは、ピックする対象に応じて開度を調節することが可能である。

真空吸着式のエンドエフェクタは、吸着部を物品５０にあてがい、例えば回転式や往復式の真空ポンプや、エジェクタ式の真空発生装置などによって、吸着部内部の空間を真空に近づけることにより、物品５０を吸引して吸着するものである。真空吸着式のエンドエフェクタは、吸着と解放に関して高速応答性を有している。他の形態のエンドエフェクタとして、例えば物品５０が鉄などの強磁性体を含み、磁石によって吸着することが可能な場合には、電磁石のオンオフによって吸着と解放を行うものであっても良い。

なお、本実施形態では、物品整列送出し装置１０によって所定の姿勢に姿勢変更された状態で送り出される物品５０として、例えば変形し難い剛性部分であるキャップ部５２と、変形し易い可撓性部分であるディップチューブ５３とを含むトリガーキャップを送り出す場合について説明しているが、本発明の物品整列送出し装置によって姿勢変更された状態で送り出される物品５０は、特に限定されることなく、その他の種々の物品であっても良い。すなわち、本発明の物品整列送出し装置によって送り出される物品５０は、例えばシャンプー、液体洗剤、液体薬剤、飲料などの流体物、又は粉末洗剤、粉末薬剤、菓子などの粉体物や固形物を充填するための、樹脂製や金属製等の容器の他、一般的な蓋である、打ち込み式のキャップやねじ込み式のスクリューキャップ等であっても良い。パウチ等の袋状の包装体であっても良い。容器は、空であっても、内容物が充填されていても良い。本発明の物品整列送出し装置によって送り出される物品は、その他の日用品や工業製品等を構成する、種々の物品であっても良い。

本実施形態では、ピックアンドプレイス装置１１によって姿勢変更の１次処理がなされた物品５０を搬送する第２搬送コンベア部１４は、例えばベルトコンベヤ、トップチェーンコンベヤ、ローラーコンベヤ、振動コンベヤ等を用いて形成することができ、特にベルトコンベヤを用いて形成することが好ましい。第２搬送コンベア部１４には、プレイス部１１ｂにおいて、ピックアンドプレイス装置１１によって第１搬送コンベア部１３から移動される物品５０が、ランダムな向きから、姿勢変更機構１２において姿勢変更可能な向きに、姿勢変更の１次処理がなされた状態で配置される。

また、本実施形態では、第２搬送コンベア部１４には、図２（ａ）、（ｂ）に示すように、搬送面１４ａを搬送方向Ｘに区画する桟部材１４ｂが、搬送方向Ｘに所定の間隔をおいて複数設けられており、各々の区画１４ｃに、ピックアンドプレイス装置１１によって、物品５０が各々配置されるようになっている。搬送面１４ａに桟部材１４ｂが設けられていることで、各々の区画１４ｃに配置された物品５０を、滑らせることなく搬送方向Ｘに確実に搬送することが可能になる。搬送面１４ａの搬送方向Ｘの桟材部１４ｂの間隔ａ１（図２（ａ）参照）は、姿勢変更の１次処理がなされて搬送面１４ａに配置された物品５０の向きや状態によって、適宜定めることができる。桟材部１４ｂの間隔ａ１は、姿勢変更機構１２で姿勢変更可能な所定の方向を向いて搬送面１４ａに配置された物品５０の幅ａ2の１．１倍以上とすることで、ピックアンドプレイス装置１１によるプレイス時の位置ずれを許容することができる。また、物品５０の幅ａ2の２．５倍以内の長さとすることで、第２搬送コンベア部１４に多数のプレイス部１１ｂを設けることができて、プレイス待ち時間を小さくして高能力で処理することが可能になる。桟部材１４ｂは、搬送方向Ｘに等間隔で設けられていることが好ましい。桟部材１４ｂを、搬送方向Ｘに等間隔で設けることによって、後述する第１物品検査部１６において、物品５０が姿勢変更機構１２で姿勢変更可能な向きに配置されているか否かを検査するタイミングを、第１物品検査部１６よりも搬送方向Ｘの上流側に配置した例えばタイミングセンサの位置を基準として、容易に決定することが可能になる。

桟部材１４ｂの形状は、特に限定されないが、例えば矩形の断面形状を備えていることが好ましい。桟部材１４ｂは、第２搬送コンベア部１４の搬送面１４ａに配置された物品５０の高さと、同様の高さを有していることが好ましい。また、桟部材１４ｂの高さは、第２搬送コンベア部１４の搬送面１４ａに配置された物品の高さの０．６倍以上とすることで、搬送中に物品５０が桟部材１４ｂを乗り越えないようにすることが可能になる。桟部材１４ｂの高さは、第２搬送コンベア部１４の搬送面１４ａに配置された物品２０の高さの２倍以下とすることで、第２搬送コンベア部１４と、後述する第３搬送コンベア部１５との間の間隔が、過度に広くなり過ぎないようにすることが可能になる。これによって、姿勢変更の２次処理がなされた物品５０が、第２搬送コンベア部１４から第３搬送コンベア部１５に乗り移る際に、転倒したり、詰まりが発生するなど物品５０が不安定な状態になるのを回避することが可能になる。

搬送面１４ａの幅方向の桟部材１４ｂの長さｂ1（図２（ｂ）参照）は、姿勢変更の１次処理がなされて搬送面１４ａに配置された物品５０の向きや状態によって、適宜定めることができる。桟部材１４ｂの長さｂ1は、姿勢変更機構１２で姿勢変更可能な所定の方向を向いて搬送面１４ａに配置された物品５０の幅ｂ2（図２（ｂ）参照）の、０．８倍以上の長さとすることで、物品５０を搬送中に過度に傾けることなく搬送することが可能になる。また物品５０の幅ｂ2の１．８倍以内の長さとすることで、第２搬送コンベア部１４をコンパクトに形成することが可能になる。本実施形態では、物品５０であるトリガーキャップは、ディップチューブ５３が柔らかくて変形し易いため、変形し難い非可撓性の剛性部分であるキャップ部５２の幅を、桟部材１４ｂの長さｂ1に対する物品５０の幅ｂ2として、桟部材１４ｂの長さｂ1を定めることができる。搬送面１４ａへの桟部材１４ｂの取付け方式は特に限定されないが、熱融着によるもの、ねじ留めによるもの、はめ込み式によるものなどが挙げられる。桟部材１４ｂの材質は特に限定されないが、ウレタンゴムなどの柔軟な部材、樹脂や金属などの硬質な部材、あるいは搬送面１４ａに硬質な部材を取付けてその硬質な部材に柔軟な部材を接続したものなどが挙げられる。

また、本実施形態では、第２搬送コンベア部１４の搬送面１４ａを挟んだ左右の両側に、搬送面１４ａに沿って、必要に応じて傾斜ガイド板２２を設けておくこともできる。傾斜ガイド板２２は、第２搬送コンベア部１４側における桟部材１４ｂと同様の高さ位置から、外側に向けて上方に傾斜させた状態で取り付けることができる。これによって、第２搬送コンベア部１４の搬送面１４ａの幅をコンパクトに形成することが可能になる。また、第２搬送コンベア部１４の搬送面１４ａに、姿勢変更の１次処理がなされて配置された物品５０を、姿勢変更機構１２による２次処理によって起立した状態に姿勢変更させるのに先立って、予め起立する方向に傾斜させた状態にしておくことが可能になって、姿勢変更機構１２による姿勢変更の２次処理が、さらにスムーズに行われるようにすることが可能になる。

図３は、物品５０であるトリガーキャップが、第２搬送コンベア部１４によって搬送方向Ｘに搬送されて行く状態を示している。図３では、ピックアンドプレイス装置１１による姿勢変更の１次処理が適切になされなかった、姿勢変更機構１２で姿勢変更可能な所定の方向を向いていない物品５０や、同じ区画１４ｃに複数重ねて配置された物品５０もまた示されている。これらの姿勢変更の１次処理が適切になされなかった物品５０は、第２搬送コンベア部１４における、ピックアンドプレイス装置１１によるプレイス部１１ｂの領域よりも搬送方向Ｘ下流側の領域で、例えば搬送面１４ａの上方に配設された撮像装置による第１物品検査部１６によって、姿勢変更機構１２で姿勢変更可能な向きに配置されていないことが検出され、後述する第１物品排出部１７において、第２搬送コンベア部１４から排出されることになる。

第１物品検査部１６は、ピックアンドプレイス装置１１によって第２搬送コンベア部１４の搬送面１４ａに配置されて、搬送方向Ｘに順次搬送されてくる個々の物品５０について、姿勢変更の１次処理が適切になされ、姿勢変更機構１２で姿勢変更可能な向きに配置されているか否かを検査する。第１物品検査部１６を構成する検査装置としては、点または短い線状のビームを発するスポット式のセンサを用いて対象の有無を判定するものや、撮像装置によって得られた画像情報を画像処理して判定するもの等を挙げることができる。検査装置によって、姿勢変更の１次処理がなされた物品５０の向きが不適切であると判定された際には、制御装置を経て、第１物品検査部１６の下流側に設けられた第１物品排出部１７に、排出処理の命令が送信されることになる。

第１物品検査部１６が各々の物品５０の向きを検査するタイミングは、特に限定されることなく決定することができる。通常、第１物品検査部１６は、検査に最適な位置に最適な構成で設けられているため、第１物品検査部１６の配設位置に、検査のタイミングを知らせる例えばタイミングセンサを、重ねて設置しておくことは困難なことが多い。そこで、第２搬送コンベア部１４の搬送面１４ａに等間隔で設けられた桟部材１４ｂを、第１物品検査部１６の配設位置または別の位置に設けた光学センサで読み取って、その読み取り時点から一定の時間後を、検査するタイミングとすることができる。

また、検査のタイミングをさらに正確に合わせるには、例えば第２搬送コンベア部１４の駆動軸の回転量や、搬送面１４ａの移動量を、エンコーターで測定し、例えばタイミングセンサによる桟部材１４ｂの読み取り時点から、エンコーダ信号による移動量を推算することで、検査のタイミングを決定することもできる。これによって、第２搬送コンベア部１４の微細な移動速度の変動に影響されることなく、より正確に、検査のタイミングを決定することができる。また、第２搬送コンベヤ部１４の駆動機構をサーボモーターによるものとして、ある基準位置に対する位置を常にモニターすることで、検査のタイミングを決定することも可能である。また別の例として、第１物品検査部１６が、後述する撮像装置によるものである場合には、画像処理される画像情報を微小間隔で撮像することによって、タイミングセンサを用いることなく、検査のタイミングを決定することが可能になる。

第１物品検査部１６を構成する検査装置が、スポット式のセンサである場合には、例えば図４の欄（ａ）〜（ｉ）に示すように、物品５０の特徴的な位置を検出することで、姿勢変更の１次処理がなされた物品５０の向きが適切か不適切かを判定することができる。図４の欄（ａ）〜（ｉ）は、第２搬送コンベア部１４によって搬送される物品５０を上から見た状態を示している。図４の欄（ａ）〜（ｉ）では、姿勢変更される物品５０が、縦長のボトル形状の容器である場合の例を示している。図中の黒点は、検査のタイミングにおいて、各々のセンサが、物品５０が存在しているか否かを確認している位置である。物品５０が存在している場合をセンサＯＮ、存在していない場合をセンサＯＦＦとして検出できるようになっている。図中の矢印は物品の搬送方向Ｘを示している。また、第１物品検査部１６では、物品５０の検査のタイミングの際に、検出位置に物品５０が存在するか否かを判断するタイミングセンサ等の他のセンサ（図示せず）によって、物品５０の存在を確認した上で、姿勢変更の１次処理が適切になされているか否かの検査を行う。

スポット式のセンサによる第１物品検査部１６では、例えば複数個（図４ではＡ〜Ｅの５個）のセンサを、搬送方向Ｘと垂直な方向に等間隔で並べて設置することで（図４の欄（ａ）参照）、各センサＡ〜ＥのＯＮまたはＯＦＦから、姿勢変更の１次処理がなされた物品５０の向きが、適切か否かを判定する。例えば物品５０が、充填口部が細くなっている容器であって、充填ロ部が先行して配置され、且つ搬送方向Ｘに対して平行又は概ね平行に配置された向きが適切な向きであるとすると、欄（ａ）の容器５０は、搬送方向Ｘに対して平行に配置されていて、向きが適切な状態となっており、欄（ｂ）の容器５０は、搬送方向Ｘに対して概ね平行に配置されていて、同様に向きが適切な状態となっている。

そして、欄（ｃ）の容器５０の如く、センサＣのみがＯＮであれば、欄（ａ）の容器５０と同様の状態と推定され、搬送方向Ｘに対して平行に配置されていて、向きが適切な状態であると判定される。欄（ｄ）の容器５０の如く、センサＢ、ＣのみがＯＮであれば、欄（ｂ）の容器５０と同様の状態と推定され、搬送方向Ｘに対して概ね平行に配置されていて、向きが適切な状態であると判定される。欄（ｅ）の容器５０の如く、センサＡ、ＢのみがＯＮであれば、搬送方向Ｘに対して平行に配置されておらず、向きが不適切な状態であると判定される。欄（ｆ）の容器５０の如く、センサＡのみがＯＮであれば、搬送方向Ｘに対して平行に配置されておらず、向きが不適切な状態であると判定される。なお、センサＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄの全てがＯＦＦであれば、欄（ｆ）の容器５０よりも、さらに容器５０が搬送方向Ｘに対して傾いており（図示せず）、向きが不適切な状態であると判定される。

欄（ｇ）の容器５０の如く、センサＢ、Ｃ、ＤのみがＯＮであれば、搬送方向Ｘに対して平行に配置されているが、充填ロ部が先行して配置されていないため、向きが不適切な状態であると判定される。欄（ｈ）の容器５０の如く、センサＡ、Ｂ、ＣのみがＯＮであれば、搬送方向Ｘに対して平行に配置されておらず、また充填ロ部が先行して配置されていないため、向きが不適切な状態であると判定される。欄（ｉ）の容器５０の如く、搬送方向Ｘに対して平行に配置されておらず、充填口部も先行して配置されておらず、向きが不適切な状態は、センサＡ、ＢのみがＯＮとなっていて、欄（ｅ）の容器５０の状態と、センサの状態によっては区別がつかないが、いずれにしても欄（ｅ）の判定条件によって、向きが不適切な状態であると判定される。

第１物品検査部１６を構成する検査装置が、撮像装置によって得られた画像情報を画像処理するものである場合には、一般に、所定の方向を向いて配置された物品５０の登録画像と、検査対象の物品５０の輪郭や面積などの形状及び大きさが一致しており、言い換えると、マッチング率が高い状態で形状及び大きさが一致しており、かつ角度のずれが設定範囲以内となっていることで、角度が一致しているとみなすことができれば、姿勢変更の１次処理がなされた物品５０の向きが、適切であると判定することができる。例えば、マッチング率が８０％以上で形状及び大きさが一致しており、且つ登録画像に対する角度のずれが±３０°以内であれば、角度が一致しているとみなして、これらの両方が満たされる場合に、姿勢変更の１次処理がなされた物品５０の向きが適切であると判定する。

例えば図５の欄（ａ）〜（ｇ）に示すように、物品５０がトリガーキャップの場合に、トリガーキャップ５０には表裏があるので、表裏それぞれに対して、画像処理によって向きが適切かどうかの検査が行われ、表裏のいずれかで画像が一致すれば、姿勢変更の１次処理がなされた物品５０の向きが適切であると判定することができる。図５の欄（ａ）、（ｂ）に示す、姿勢変更の１次処理によって適切な向きに配置された物品の輪郭が、表裏の各々について、登録画像として登録されている。

図５において、欄（ｃ）〜（ｆ）は、第２搬送コンベア部１４によって搬送されるトリガーキャップ５０を各々上方から見た状態で示している。欄（ｇ）は、勢変更機構１２における姿勢変更の２次処理によって、寝かせた状態から、ディップチュ−ブ５３を上方に配置した倒立姿勢で起立させたトリガーキャップ５０を、上方から見た状態で示している。欄（ｃ）〜（ｆ）における太線は、検査のタイミングにおいて、画像認識されたトリガーキャップ５０の輸郭である。欄（ａ）〜（ｇ）における矢印は、第２搬送コンベア部１４によるトリガーキャップ５０の搬送方向Ｘを示している。欄（ａ）、（ｂ）に示す登録画像に対する角度のずれが±３０°以内であれば、角度が一致しているとみなして判定することができるとした。

物品５０であるトリガーキャップは、ピックアンドプレイス装置１１による姿勢変更の１次処理によって、搬送方向Ｘに対して略直角な向きとなるようにして、図５の欄（ｃ）〜（ｆ）のごとく寝かせた状態で配置されている。これらのトリガーキャップ５０は、後述する勢変更機構１２における姿勢変更の２次処理によって、寝かせた状態から、欄（ｇ）に示す、ディップチュ−ブ５３を上方に配置した倒立姿勢で起立した状態となるように、姿勢変更される。

撮像装置による第１物品検査部１６によって、姿勢変更の１次処理がなされたトリガーキャップ５０の向きが適切か否かを判定するには、図５の欄（ａ）、（ｂ）に示すように、姿勢変更の１次処理によって適切な向きに配置されたトリガーキャップ５０の輪郭を、表裏の登録画像として各々登録する。第２搬送コンベア部１４上では、トリガーキャップ５０のノズルが、搬送方向Ｘに対して後ろ向きであれば、表裏のいずれであっても、後述する勢変更機構１２によって、欄（ｇ）のように倒立姿勢で起立させた状態とすることができることから、適切な向きに配置された表裏の各々トリガーキャップ５０の輪郭を、登録画像として登録するようになっている。図５の欄（ａ）、（ｂ）の点線は、トリガーキャップ５０の全体の形状を示す仮想線である。ディップチューブ５３は半透明の部品であって、撮像装置による画像情報で認識することは困難なことがあるので、吐出装置５１が設けられたキャップ部５２の輪郭線が、登録画像として登録されている。

そして、欄（ｃ）のトリガーキャップ５０では、欄（ａ）の登録画像と形状が一致し、角度も一致している。欄（ｂ）の登録画像とは、形状が一致していないが、後述する勢変更機構１２で寝かせた状態から姿勢変更されて、欄（ｇ）に示す倒立姿勢で起立した状態とすることができるので、適切な向きに配置されていると判定される。欄（ｄ）のトリガーキャップ５０では、欄（ａ）の登録画像と形状が一致していないが、欄（ｂ）の登録画像とは、形状が一致しており、且つ３０°以内のずれで角度が一致しているので、欄（ｃ）のトリガーキャップ５０と同様に、欄（ｇ）に示す倒立姿勢で起立させた状態とすることができるため、適切な向きに配置されていると判定される。

欄（ｅ）のトリガーキャップ５０では、欄（ａ）の登録画像と形状が一致し、欄（ｂ）の登録画像とは、形状が一致していないが、欄（ａ）の登録画像との角度のずれが大きく、欄（ａ）の登録画像と角度が一致してないので、欄（ｇ）に示す倒立姿勢で起立させた状態とすることが可能な適切な向きに、配置されていないと判定される。欄（ｆ）に示すトリガーキャップ５０が重なり合って配置されている例では、上側のトリガーキャップ５０のみは、欄（ａ）の登録画像と形状が一致しており、且つ角度も一致しているが、認識される輪郭は、欄（ａ）及び欄（ｂ）の登録画像といずれも形状が一致していないので、欄（ｇ）に示す倒立姿勢で起立させた状態とすることが可能な適切な向きに、配置されていないと判定される。このようにトリガーキャップ５０が重なり合って配置されている状態は、欄（ｅ）に示す向きが不適切な単独のトリガーキャップ５０以上に、後述する勢変更機構１２において、詰まりなどのトラブルの発生の要因となる可能性が高くなる。

本実施形態では、第１物品検査部１６で検査された物品５０が、姿勢変更機構１２において姿勢変更可能な向きに配置されてない場合に、第２搬送コンベア部１４から物品５０を排出する第１物品排出部１７は、図６に示すように、例えば物品５０の進路を横方向に変更する横方向進路変更式の排出機構として、好ましくはエアーノズル２５によるエアー式の排出機構が用いられている。また、本実施形態では、第１物品排出部１７は、後述する進路変更コンベア２７（図７（ａ）、（ｂ）参照）や進路路変更ガイド２８（図８（ａ）、（ｂ）参照）等による、他の横方向進路変更式の排出機構や、或いは後述する排出コンベア２９（図９（ａ）、（ｂ）参照）等による、適正な向きに配置されていない物品５０の進路を落下方向に変更する、落下方向進路変更式の排出機構を採用することもできる。

図６に示すエアー式の排出機構による第１物品排出部１７は、第１物品検査部１６において検査された、姿勢変更機構１２で姿勢変更可能な適正な向きに配置されてない物品５０に対して、エアーノズル２５によって、高圧のエアーを、第２搬送コンベア部１４の横方向から吹き付ける。これにより、第１物品排出部１７では、適正な向きに配置されてない物品５０を横方向に吹き飛ばして、第２搬送コンベア部１４による搬送方向Ｘの進路から、物品５０の進路を横方向に変更させることで、第２搬送コンベア部１４から物品５０を排出できるようになっている。第２搬送コンベア部１４が、搬送面１４ａを搬送方向Ｘに区画する桟部材１４ｂを有している場合、エアー式の排出機構は、エアーノズル２５を第２搬送コンベア部１４と干渉することなく設置できるので最も好ましい。第２搬送コンベア部１４から排出された物品５０は、第１物品排出部１７において第２搬送コンベア部１４に隣接して配置された、排出スロープ２６を介して、第１搬送コンベア部１３への物品５０の供給経路２０に設けられた、前処理装置２１（図１参照）に向けて送り出されるようになっている。送り出された適正な向きに配置されていなかった物品５０は、第１搬送コンベア部１３でピックアンドプレイス装置１１によりピックされなかった残り品と供給経路２０において合流した後に、これらのピックされなかった残り品と共に、供給経路２０を介して前処理装置２１に送られて、循環されることになる。

ここで、エアー式の排出機構を形成するエアーノズル２５は、細いパイプ状のノズル、線状のスリット式のノズル、多数の穴を横方向に並べた設けた箒形状のノズル等、公知の種々のエアーノズルを用いることができる。特に、周囲の空気を随伴することで、風量をアップできる機能を備えるエアーノズルを用いることにより、少ないエアーで大量の高圧エアーを物品５０に吹き付けることが可能になる。本実施形態では、箒形状のエアーノズル２５が用いられている。

また、本実施形態では、第１物品排出部１７において、エアーノズル２５は、第２搬送コンベア部１４の搬送面１４ａを挟んだ左右両側に設けられた傾斜ガイド板２２の、一方の傾斜ガイド板２２の下側に配置されて設けられている。第１物品排出部１７における、エアーノズル２５が配置された部分と対向する領域の他方の傾斜ガイド板２２には、切欠き部２２ａが形成されており、この切欠き部２２ａに嵌め込むようにして、上述の排出スロープ２６が取り付けられている。切欠き部２２ａの搬送方向Ｘの下流側では、他方の傾斜ガイド板２２は、立上り傾斜部２２ｂにおいて、切欠き部２２ａからゆるやかな傾斜角度で滑らかに立ち上がるようになっている。これによって、物品５０であるトリガーキャップのディップチューブ５３を、他方の傾斜ガイド板２２の上に徐々に乗り上げさせることで、切欠き部２２ａの搬送方向Ｘの下流側の端部において、他方の傾斜ガイド板２２にディップチューブ５３が引っ掛かって、トリガーキャップ５０が回転することになるのを、効果的に回避することが可能になる。切欠き部２２ａ及び排出スロープ２６の搬送方向Ｘの長さは、物品５０の搬送方向Ｘの長さの１．５倍以上とすることが好ましい。これによって、確実に物品５０を排出することが可能になる。また、切欠き部２２ａ及び排出スロープ２６の搬送方向Ｘの長さは、物品５０の搬送方向Ｘの長さの３．０倍以下とすることが好ましい。これによって、切欠き部２２ａ及び排出スロープ２６を、搬送方向Ｘにコンパクトに形成することが可能になる。

さらに、本実施形態では、第１物品検査部１６における、スポット式のセンサや撮像装置による検査範囲の搬送方向Ｘの下流側の端部から、第１物品排出部１７における、切欠き部２２ａ及び排出スロープ２６の搬送方向Ｘの上流側の端部までの長さは、物品５０の搬送方向Ｘの長さの０．５倍以上とすることが好ましい。これによって、第１物品検査部１６による物品５０の検査、判定の後に、第１物品検査部１６からの排出処理の命令を受けて、第１物品排出部１７で排出動作を行うまでの十分な時間を確保して、適正な向きに配置されていない物品５０を、確実に排出することが可能になる。また、検査範囲の搬送方向Ｘの下流側の端部から、切欠き部２２ａ及び排出スロープ２６の搬送方向Ｘの上流側の端部までの長さは、物品５０の搬送方向Ｘの長さの３．０倍以下とすることが好ましい。これによって、第１物品排出部１７をコンパクトに形成して装置全体の長さが大きくなることを防止できる。

本実施形態では、第１物品排出部１７は、上述のように、エアー式の排出機構の他、進路変更コンベア２７（図７（ａ）、（ｂ）参照）や進路路変更ガイド２８（参照図８（ａ）、（ｂ）参照）等による、他の横方向進路変更式の排出機構や、或いは排出コンベア２９（図９（ａ）、（ｂ）参照）等による、落下方向進路変更式の排出機構を採用して設けることもできる。進路変更コンベヤ２７や排出コンベヤ２９は、第２搬送コンベア部１４の下流側の部分に設けたり、その途中に設けることができる。進路路変更ガイド２８は、第２搬送コンベア部１４の途中に設けることができる。進路変更コンベア２７による横方向進路変更式の排出機構は、図７（ａ）、（ｂ）に示すように、進路変更コンペヤ２７が物品５０の排出時のみ、出口側が横方向になるように、駆動装置（図示せず）によって、それ自身がスイングしたり平行移動したりする（図７（ｂ）ではスイング）。これによって、進路変更コンベヤ２７上で搬送されている物品５０の進路を、横方向に変更する。図７（ａ）、（ｂ）に示すスイング式の排出機構では、進路変更コンベア２７がスイング中に下流側の進路変更コンベア２７と干渉することを防止するため、これらの間隔を大きくする必要がある。そこで、各隣接する進路変更コンベア２７の間には、薄い渡り板２７ａを設けておく。渡り板２７ａは薄いので、スイング中に渡り板２７ａが進路変更コンベア２７と干渉するのを、進路変更コンベア２７の端部のベルトローラー部の曲面によって、回避することが可能になる。

進路路変更ガイド２８による横方向進路変更式の排出機構は、図８（ａ）、（ｂ）に示すように、進路路変更ガイド２８をスイングさせたり平行移動させたりして(図８（ｂ）では平行移動)、例えばベルトコンベヤによる第２搬送コンベア部１４によって搬送方向Ｘに搬送されている物品５０に、排出時のみ、横方向に押し出す力を加える。これによって、第２搬送コンベア部１４で搬送されている物品５０の進路を、横方向に変更する。押し出される物品５０が第２搬送コンベア部１４上で詰まることがないように、進路変更ガイド２８の物品５０と接触する面２８ａは、滑らかな面としておくことが好ましい。

排出コンベア２９による落下方向進路変更式の排出機構は、図９（ａ）、（ｂ）に示すように、排出コンベア２９が物品５０の排出時のみ、出口側が落下方向に傾斜するように、駆動装置（図示せず）によって、水平から下り方向にスイングする。これによって、排出コンベア２９で搬送されている物品５０の進路を、落下方向に変更する。

本実施形態では、物品整列送出し装置１０によって姿勢変更された状態で送り出される物品５０は、上述のように、トリガーキャップ以外の、その他の種々の物品であっても良い。また物品５０は、搬送中に変形し難い非可撓性の剛性部分のみからなるものであってよく、剛性部分と、搬送中に変形し易い非剛性の可撓性部分とを含むものであっても良い。

ここで、搬送中に変形し易い非剛性の可撓性部分とは、予め概ね定まった形状を有しているが、ある一定量のカが加わることで変形してしまうものをいう。具体的には、樹脂製の細い棒、樹脂製のチューブ、針金のような細くて柔らかい金属などが挙げられる。また、定まった形状を有していないケーブル等の柔らかい部分や、電装部品の配線用コードや、コネクタ部品のコード等は、搬送中に変形し易い非剛性の可撓性部分に含まれない。

図１０（ａ）〜（ｄ）は、搬送中に変形し難い非可撓性の剛性部分のみからなる、縦方向に長尺の物品５０として、例えばボトル容器を例示している。図１０（ａ）のボトル容器は、楕円形の断面形状の胴部を備える容器となっている。図１０（ｂ）のボトル容器は、楕円形の断面形状の胴部を備える、胴膨れした容器となっている。図１０（ｃ）のボトル容器は、長円形の断面形状の胴部を備える、下半部分が非対称に拡大した容器となっている。図１０（ｄ）のボトル容器は、円形の断面形状の胴部を備える容器となっている。

図１１は、搬送中に変形し難い非可撓性の剛性部分のみからなる、縦方向に長尺の物品５０として、例えばネジ込み式のキャップを例示している。

図１２は、搬送中に変形し難い非可撓性の剛性部分のみからなる、縦方向に長尺の物品５０として、例えばポンプ装置が設けられたキャップ部と、硬く変形しにくい部材からなるディップチューブとを含む、消費者による使用時にノズル部が上昇するタイプのディップチューブ付きポンプキャップを例示している。

図１３は、搬送中に変形し難い非可撓性の剛性部分と、搬送中に変形し易い非剛性の可撓性部分とを含む、縦方向に長尺の物品５０として、例えばポンプ装置が設けられたキャップ部と、軟らかく変形し易い部材からかるディップチューブとを含む、予めノズル部が上昇しているタイプのディップチューブ付きポンプキャップを例示している。

図１４（ａ）〜（ｃ）は、搬送中に変形し難い非可撓性の剛性部分と、搬送中に変形し易い非剛性の可撓性部分とを含む物品５０として、例えば変形しやすいリード線と呼ばれる金属製の足を備える工業製品である、抵抗（図１４（ａ））、コンデンサー（図１４（ｂ））、整流ダイオード（図１４（ｂ））を例示している。

本実施形態では、第２搬送コンベア部１４の搬送方向Ｘ下流側の部分に設けられて、第２搬送コンベア部１４により搬送される各々の物品５０が、所定の姿勢となるように姿勢変更の２次処理を行なう姿勢変更機構１２は、図１５（ａ）及び（ｂ）に示すように、好ましくは第２搬送コンベア部１４を挟んでこれの両側に設けられた、左右一対の起立ガイド板３０を含んで構成されている。起立ガイド板３０は、当該起立ガイド板３０の搬送方向Ｘの上流側に設けられた左右の傾斜ガイド板２２の上面を、搬送方向Ｘの下流側に連続して延長させるような形状の上面を有しており、傾斜角度を徐々に大きくすると共に、高さが徐々に高くなるよう設けられている。

本実施形態では、ピックアンドプレイス装置１１によって姿勢変更の１次処理がなされた物品であるトリガーキャップ５０は、ノズルを搬送方向Ｘの後ろ向きに配置し、ディップチューブ５３を横方向に向けて左右の傾斜ガイド板２２の上に載置した状態を、姿勢変更機構１２において姿勢変更可能な適正な向きに配置された状態として、第２搬送コンベア部１４によって姿勢変更機構１２に送り込まれるようになっている。姿勢変更機構１２に送り込まれた適正な向きに配置されたトリガーキャップ５０は、キャップ部５２が第２搬送コンベア部１４に設けられた桟部材１２ｂによって押されながら、起立ガイド板３０によりディップチューブ５３が持ち上げられることで、キャップ部５２を下方に配置して倒立した起立状態に姿勢変更される。すなわち、姿勢変更機構１２は、第２搬送コンベア部１４において寝かせた状態で搬送されるトリガーキャップ５０を、２次処理によって、起立した状態に姿勢変更させるようになっている。姿勢変更機構１２による２次処理によって、起立した状態に姿勢変更されたトリガーキャップ５０は、搬送方向Ｘの上流側の端部に補助起立ガイド板３１が設けられた第３搬送コンベア部１５に、送り出されるようになっている。

ここで、起立ガイド板３０は、十分な長さの初期領域において緩い角度で傾斜し、第３搬送コンベア部１５の起立ガイド板３１の直前で、急な角度で傾斜するように形成されていることが好ましい(図１５（ｂ）参照)。これによって、トリガーキャップ５０を倒立状態で起立させる初期の段階で、トリガーキャップ５０に回転するなどの不安定な挙動を起こさせることなく、安定した状態でディップチューブ５３を持ち上げることが可能になる。また、ディップチューブ５３を安定した状態で持ち上げた後に、起立ガイド板３１の急な角度の斜面によって、トリガーキャップ５０を倒立状態でスムーズに起立させることにより、起立ガイド板３１の全長を短くして、姿勢変更機構１２の搬送方向Ｘの長さをコンパクトに形成することが可能になる。

左右の起立ガイド板３０の間隔は、トリガーキャップ５０が起立したまま通過可能な幅の、２〜３倍程度の間隔とすることが好ましい(図１５（ａ）参照)。このように広い間隔とすることで、トリガーキャップ５０が起立時に不安定な挙動をしても、トリガーキャップ５０を詰まらせることなく、第３搬送コンベア部１５に送り出すことが可能になる。左右の起立ガイド板３０の出ロ部分における、倒立状態のトリガーキャップ５０の傾倒角度は、水平面に対して完全に直角ではなく、左右にやや傾斜した状態となっていることが好ましい。トリガーキャップ５０が水平面に対して直角に倒立していると、送り出された第３搬送コンベア部１５の搬送面１５ａで前方側に倒れやすくなるが、左右にやや傾斜した状態で、トリガーキャップ５０を第３搬送コンベア部１５の起立ガイド板３１に衝突させることにより、進路を斜め方向として、トリガーキャップ５０の前方への倒れを回避することが可能になる。

本実施形態では、上述のように、第２搬送コンベア部１４は、搬送方向Ｘに搬送面１４ａを区画する桟部材１４ｂを有しているため、第２搬送コンベア部１４と第３搬送コンベア部１５との間隔は、桟部材１４ｂの高さ以上に広くする必要がある。これにより、トリガーキャップ５０は、第２搬送コンベア部１４と第３搬送コンベア部１５との間隔部分で下方から支えられていない状態となって、不安定な挙動を生じ易くなる。本実施形態では、第３搬送コンベア部１５は、好ましくは第２搬送コンベア部１４の搬送面１４ａから１段下がった高さ位置に、搬送面１５ａを配置して設けられているので(図１５（ｂ）参照)、倒立状態で起立しているトリガーキャップ５０を第２搬送コンベア部１４から第３搬送コンベア部１５に受け渡す際の、トリガーキャップ５０の挙動を安定させることが可能になる。

第３搬送コンベア部１５の搬送方向Ｘの上流側の端部に設けられた補助起立ガイド板３１は、起立ガイド板３０から、第３搬送コンベア部１５の搬送面１５ａに設けられた倒立搬送ガイド３２に向けて、間隔を狭めるよう配置されて、左右に一対取り付けられている(図１５（ａ）参照)。補助起立ガイド板３１は、広い間隔で配置された左右の起立ガイド板３０の間から送り込まれる、倒立状態のトリガーキャップ５０を、狭い間隔で配置された左右一対の倒立搬送ガイド３２の間に送り出すために、起立ガイド板３０と倒立搬送ガイド３２との間に介在して設けられている。

一対の補助起立ガイド板３１は、起立ガイド板３０の急な角度の斜面によりも、さらに急な角度で傾斜して取り付けられており、搬送方向Ｘ上流側の入ロ部分の間隔が広く、搬送方向Ｘ下流側の出口部分の間隔が狭くなるように配置されている。また一対の補助起立ガイド板３１は、その高さが、入ロ側の部分では、トリガーキャップ５０のディップチュ−ブ５３の位置を規制できるように、高くなっており、出口側の部分では、倒立搬送ガイド３２と同様の、低い高さとなっている（図１５（ｂ）参照）。

第２搬送コンベア部１４から第３搬送コンベア部１５に送り出された、姿勢変更の２次処理がなされたトリガーキャップ５０は、補助起立ガイド板３１に衝突すると共に、補助起立ガイド板３１に沿って移動することで、例えば搬送方向Ｘに対して斜めになっている状態が修正されて、搬送方向Ｘに延設する一対の倒立搬送ガイド３２の間に送り込まれる（図１５（ａ）参照）。搬送方向Ｘに向きが修正されて、一対の倒立搬送ガイド３２の間に送り込まれたトリガーキャップ５０は、第３搬送コンベア部１５によって、倒立した起立状態を保持したまま、次工程に向けて安定して送り出されることになる。

本実施形態では、姿勢変更機構１２により姿勢変更の２次処理がなされたトリガーキャップ５０を、第３搬送コンベア部１５によって安定した状態で次工程に向けて送り出すために、上述の一対の倒立搬送ガイド３２が、搬送方向Ｘに延設して、第３搬送コンベア部１５の搬送面１５ａの幅方向中央部分に設けられている。一対の倒立搬送ガイド３２は、倒立状態で起立したトリガーキャップ５０を、第３搬送コンベア部１５により安定した状態で搬送できるように、これらの間隔が、トリガーキャップ５０の吐出装置５１の幅よりも僅かに大きな、これと略同様で、且つキャップ部５２のメスネジ部の外径よりも僅かに小さな間隔となるように配置されて、互いに平行に延設して設けられている。また、一対の倒立搬送ガイド３２は、これらの高さが、倒立したトリガーキャップ５０のキャップ部５２のメネジ部までの高さよりも、僅かに低くなるように設けられている（図１５（ｂ）参照）。これらによって、剛性部分であるキャップ部５２に取り付けられた吐出装置５１の外郭部分のみを、倒立搬送ガイド３２によって規制しながら、トリガーキャップ５０を、より安定した状態で次工程に向けて送り出すことが可能になる。

本実施形態では、第３搬送コンベア部１５は、例えばベルトコンベヤ、トップチェーンコンベヤ、ローラーコンベヤ、振動コンベヤ等を用いて形成することができ、特にベルトコンベヤを用いて形成することが好ましい。第３搬送コンベア部１５のベルトの材質は特に限定されず、物品の表面の材質や形状、姿勢変更の方法等によって、グリップ系、滑り系などから最適なものが選択される。また、一対の倒立搬送ガイド３２や、一対の補助起立ガイド板３１は、例えば図示しない支持枠等によって支持されることで、第３搬送コンベア部１５の搬送面１５ａから離間した状態で、搬送面１５ａの上方に配置されている。これによって、第３搬送コンベア部１５の搬送面１５ａを、倒立搬送ガイド３２や補助起立ガイド板３１と干渉させることなく、無端状に回転移動させることできるようになっている。

なお、本発明では、物品５０の姿勢変更の２次処理を行う姿勢変更機構１２として、上述の左右一対の起立ガイド板３０からなる姿勢変更を連続的に行うものの他、公知の種々の簡易な姿勢変更機構を採用することができる。また、姿勢変更機構１２は、例えば上述のトリガーキャップ５０のように長尺の物品５０を、長尺方向を搬送方向Ｘと概ね直角に配置して寝かせた状態から、搬送方向Ｘと概ね直角な方向に９０°起立させるものの他、長尺の物品５０を、長尺方向を搬送方向Ｘと概ね同じ方向に配置して寝かせた状態から、搬送方向Ｘと概ね同じ方向に９０°起立させるものであっても良い。姿勢変更機構１２は、物品５０の姿勢変更の２次処理を、連続的に行なうものであっても良く、間欠的に行うものであっても良い。

姿勢変更の２次処理を間欠的に行うものの具体例としては、姿勢変更機構１２は、例えば６自由度のパラレルリンク式ロボットを用いて構成することができる。６自由度のパラレルリンク式ロボットを用いることで、物品５０が表裏のある状態で第２搬送コンベア部１４により搬送されてきた場合でも、最終的な正立状態では、表裏を一定にすることが可能になる。また、物品５０の形状やサイズが異なるものとなっていても、容易に姿勢変更することが可能になると共に、同一の形状やサイズの物品５０を、異なる姿勢で第３搬送コンベア部１５の搬送面１５ｂにプレイスすることも可能になる。

また、姿勢変更の２次処理を連続的に行うものの別の具体例としては、姿勢変更機構１２は、例えば物品５０が、図１１に示すようなキャップであって、天面部を搬送方向Ｘの上流側に配置し、開口部を搬送方向Ｘの下流側に配置して寝かせた状態で、第２搬送コンベア部１４により搬送方向Ｘに搬送されてくる場合に、例えば４半円弧形状に湾曲するシュートガイドを通過させることで、シュートガイドの内部を自重により滑らせながら、キャップを立設するように姿勢変更させて、第３搬送コンベア部１５の搬送面１５ｂに載置させるものあっても良い。

さらに、姿勢変更の２次処理を間欠的に行うものの別の具体例としては、姿勢変更機構１２は、例えば物品５０が、図１０（ａ）に示すようなボトル容器であって、口首部を搬送方向Ｘの下流側に配置して寝かせた状態で、第２搬送コンベア部１４により搬送方向Ｘに搬送されてくる場合に、例えば時計方向に力を加えることが可能なアクチュエータを備えた、先端に容器の口首部を引っ掛ける環部を有すスイングロッドを用い、容器の口首部を環部に引っ掛けて、スイングロッドをスイングさせることにより、ボトル容器を立設するように姿勢変更させて、第３搬送コンベア部１５の搬送面１５ｂに載置させるものあっても良い。

そして、本実施形態では、物品整列送出し装置１０は、上述のように、姿勢変更機構１２の搬送方向Ｘ下流側に、所定の姿勢となるように姿勢変更の２次処理が行なわれた物品５０が、不良品であるか否かを検査する第２物品検査部１８を備えると共に、この第２物品検査部１８で検査された物品５０が、不良品である場合に、第３搬送コンベア部１５から排出する第２物品排出部１９を、第２物品検査部１８の搬送方向Ｘ下流側に備えている。

本実施形態では、第２物品検査部１８は、図１６（ａ）、（ｂ）に示すように、第３搬送コンベア部１５の搬送方向Ｘの上流側の端部に設けられた補助起立ガイド板３１の、搬送方向Ｘの下流側に近接して配置された、例えばスポット式のセンサによる検査装置３３を含んで構成されている。第２物品検査部１８では、第３搬送コンベア部１５により搬送される姿勢変更後の物品５０に、キズがないか、物品５０の形状や色に異常がないかなど、物品５０そのものが良品であるか不良品であるかが判定される。なお、物品５０の形状の異常が姿勢変更後の物品５０の向きに影響を与える場合には、第２物品検査部１８で物品５０の向きを検査することによって、物品５０そのものが良品であるか不良品であるかを判定することが可能となる。第２物品検査部１８は、検査装置３３として、例えば撮像装置による画像情報を画像処理して判定するものを用いることもできる。物品５０の表面のキズ、色違いなど表面状態の検査には、画像処理による検査装置３３が適している。

検査装置３３として、例えばスポット式のセンサを用いる場合は、図１６（ａ）、（ｂ）に示すように、物品５０の向きとして倒れているかどうかを検査することで、物品５０が良品であるか不良品であるかを判定することができる。検査対象の物品５０であるトリガーキャップ５０は、ディップチューブ５３が異常に変形していたり、吐出装置５１が設けられたキャップ部５２の外殻が変形していて、不良品であると、起立する際の挙動が不安定となって、姿勢変更後に前方に倒れることが多い。このため、物品５０の倒れを確認することで、トリガーキャップ５０が良品であるか不良品であるかを判定することが可能になる。トリガーキャップ５０が倒立状態にあるか、倒れているかは、例えばキャップ部５２の縦横のサイズの大きさの差から、センサにより検出することが可能である。また、例えばディップチューブ５３が半透明であると、一般的なスポット式のセンサでは認識が困難なことがあるので、スポット式のセンサと同じ高さ位置に、透明品も検出可能な特殊センサを並べて設置することで、半透明のディップチューブ５３の有無を検知することが可能になる。これによって、例えばディップチューブ５３が脱落したことによる異常を判定することが可能になる。

また、第２物品検査部１８の検査装置３３が、撮像装置による画像情報を画像処理して判定するものである場合は、撮像装置は、物品５０の側方や上方など、物品５０の測定位置を認識できると共に、物品５０の搬送を阻害しない位置に設置して用いることができる。

第２物品検査部１８の搬送方向Ｘ下流側に設けられた第２物品排出部１９は、本実施形態では、上述の第１物品排出部１７と同様に、エアーノズル３４によるエアー式の排出機構を含んで形成されている。第２物品排出部１９は、上述の第１物品排出部１７と同様に、進路変更コンベアや進路路変更ガイド等による他の横方向進路変更式の排出機構や、排出コンベア等による落下方向進路変更式の排出機構を用いて形成することもできる。

また、本実施形態では、第２物品排出部１９において、エアーノズル３４は、箒形状のノズルとなっている。図１６（ａ）に示すように、エアーノズル３４は、第３搬送コンベア部１５の搬送面１５ａに設けられた一対の倒立搬送ガイド３２の、一方の倒立搬送ガイド３２に臨むよう配置されて設けられている。第２物品排出部１９における、エアーノズル３４が配置された部分と対向する領域の他方の倒立搬送ガイド３２には、切欠き部３２ａが形成されており、この切欠き部３２ａに嵌め込むようにして、排出スロープ３５が取り付けられている。

第２物品排出部１７では、は、第２物品検査部１８において検査されて、不良品であると判定された物品５０に対して、エアーノズル３４によって、高圧のエアーを、倒立搬送ガイド３２の横方向から吹き付ける。これにより、第２物品排出部１７では、適正な向きに配置されてない物品５０を横方向に吹き飛ばして、第３搬送コンベア部１５による搬送方向Ｘの進路から、物品５０の進路を横方向に変更させることで、排出スロープ３５を介して第３搬送コンベア部１５から排出できるようになっている。第３搬送コンベア部１５から排出された物品５０は、不良品として例えば箱などに回収される。

例えば箱などに回収された不良品のうち、例えば大きく変形していたり、多くの目立つキズが有ったりして、再使用が不可能な物品５０は、廃棄される。不良個所を交換することで再使用可能な物品５０や、組立て直したり、曲がりを直すなどの手直しを施すことで再利用可能な物品５０は、これらの処置を行った後に、前処理装置２１に投入して再利用することができる。例えば物品５０がトリガーキャップである場合、ディップチューブ５３が異常変形していたり、脱落して無くなっているものは、正常なディップチューブ５３を取り付けて、再利用することができる。また再利用可能になった物品は、本実施形態の物品整列送出し装置１０を経ずに、手作業などによって、直接次工程に供給することもできる。

第２物品検査部１８で検査されて、良品であると判定された物品５０は、倒立搬送ガイド３２により案内されて、第３搬送コンベア部１５によって、所定の姿勢で整列させた状態で次工程に向けて連続して送り出されることになる。所定の姿勢に姿勢変更された物品５０が送り出される次工程は、特に限定されないが、例えば物品５０が容器である場合、次工程は、例えば容器クリーナによる異物除去クリーニング工程や、内容物の充填工程や、商品化工程等である。例えば物品５０がキャップである場合、次工程は、例えば容器へのキャップの装着工程等である。例えば物品がパウチ等の袋状包装体である場合、次工程は、例えば内容物の充填工程等である。

そして、上述の構成を備える本実施形態の物品整列送り出し装置１０によれば、ピックアンドプレイス装置１１による姿勢変更の１次処理がなされた物品５０が、姿勢変更の２次処理が可能な所定の向きに適切に配置されていない場合に、姿勢変更機構１２に送り出されないようにして、姿勢変更機構１２の部分で詰まり等のトラブルが発生するのを効果的に回避できるようし、あるいは、姿勢変更の２次処理が可能な所定の向きに適切に配置されなかった物品５０が、不良品として扱われないようにすることが可能になる。

すなわち、本実施形態によれば、物品整列送り出し装置１０は、ピックアンドプレイス装置１１により姿勢変更の１次処理がなされた物品を搬送する第２搬送コンベア部１４における、姿勢変更機構１２の搬送方向Ｘ上流側の部分に、姿勢変更機構１２に送り出される物品５０が、姿勢変更の２次処理を行う当該姿勢変更機構１２において姿勢変更可能な向きに配置されているか否かを検査する第１物品検査部１６を備えると共に、この第１物品検査部１６で検査された物品５０が、姿勢変更機構１２において姿勢変更可能な向きに配置されてない場合に、第２搬送コンベア部１４から排出する第１物品排出部１７を備えている。

したがって、本実施形態によれば、姿勢変更機構１２において姿勢変更の２次処理を行うのに先立って、第２搬送コンベア部１４により搬送される、姿勢変更の１次処理がなされた物品５０の向きが不適正な場合に、このような、姿勢変更機構１２において姿勢変更可能な向きに配置されていない物品５０を、第２搬送コンベア部１４から排出することができるようになっているので、姿勢変更機構１２において姿勢変更可能な適正な向きに配置されている物品５０のみを、姿勢変更機構１２に送り出すことで、姿勢変更機構１２の部分で詰まり等のトラブルが発生するのを、効果的に回避することが可能になると共に、所定の姿勢に姿勢変更された物品５０を、安定した状態で、第３搬送コンベア部１５に向けて送り出すことが可能になる。

また、本実施形態によれば、第２搬送コンベア部１４により搬送される物品５０が不良品である場合でも、不良品であるか否かの検査を行うことなく、不良品であっても見逃して、第１物品排出部１７では、姿勢変更機構１２において姿勢変更可能な適正な向きに配置されていない物品５０のみを、排出するようになっている。これによって、第１物品排出部１７で排出される物品５０を、例えば第１搬送コンベア部１３への物品５０の供給経路２０に向けて送り出すことで、再利用可能に循環させることによって、不良品として扱われないようにすると共に、廃棄等されないようにすることが可能になる。

なお、本発明は、上記実施形態に限定されることなく種々の変更が可能である。例えば、第２搬送コンベア部に、搬送面を搬送方向に区画する桟部材を設ける必要は必ずしも無く、第３搬送コンベア部は、第２搬送コンベア部の搬送面から１段下がった高さ位置に、搬送面を配置して設ける必要は必ずしも無い。また、第１物品排出部で排出された物品を、例えばコンテナなどで実現される戻し部に一旦貯留し、一定量溜まったところで再度第１搬送コンベア部へ投入する構成としてもよい。

１０ 物品整列送り出し装置
１１ ピックアンドプレイス装置
１２ 姿勢変更機構
１３ 第１搬送コンベア部
１４ 第２搬送コンベア部
１４ａ 搬送面
１４ｂ 桟部材
１４ｃ 区画
１５ 第３搬送コンベア部
１５ａ 搬送面
１６ 第１物品検査部
１７ 第１物品排出部
１８ 第２物品検査部
１９ 第２物品排出部
２０ 供給経路（戻し部）
２１ 前処理装置
２２ 傾斜ガイド板
２２ａ 切欠き部
２２ｂ 立上り傾斜部
２５ エアーノズル（排出機構）
２６ 排出スロープ
２７ 進路変更コンベア
２８ 進路路変更ガイド
２９ 排出コンベア
３０ 起立ガイド板
３１ 補助起立ガイド板
３２ 倒立搬送ガイド
３２ａ 切欠き部
３３ 検査装置
３４ エアーノズル（排出機構）
３５ 排出スロープ
５０ 物品（トリガーキャップ）
５１ 吐出装置
５２ キャップ部
５３ ディップチューブ
Ｘ 搬送方向

Claims (7)

1. 前工程から供給される複数の物品を、所定の姿勢で整列させた状態で、次工程に向けて連続して送り出す物品整列送り出し装置であって、
   前工程から供給された複数の物品を、ランダムな向きに配置されたままの状態で搬送する第１搬送コンベア部と、第１搬送コンベア部により搬送される物品を、姿勢変更機構に向けて搬送する第２搬送コンベア部と、前記第１搬送コンベア部と前記第２搬送コンベア部との間に設けられて、搬送される物品を、ランダムな向きから前記姿勢変更機構において姿勢変更可能な向きとなるように姿勢変更の１次処理を行ないながら、前記第１搬送コンベア部から前記第２搬送コンベア部に移動させるピックアンドプレイス装置と、前記第２搬送コンベア部の搬送方向下流側の部分に設けられた、前記第２搬送コンベア部により搬送される各々の物品が前記所定の姿勢となるように姿勢変更の２次処理を行なう前記姿勢変更機構と、前記第２搬送コンベア部の搬送方向下流側に設けられた、前記所定の姿勢に姿勢変更された各々の物品を次工程に向けて整列させた状態で送り出す第３搬送コンベア部とを含んで構成されており、
   前記第２搬送コンベア部における、前記姿勢変更機構の搬送方向上流側の部分に、前記姿勢変更機構に送り出される物品が、前記姿勢変更機構において姿勢変更可能な向きに配置されているか否かを検査する第１物品検査部を備えると共に、該第１物品検査部で検査された物品が前記姿勢変更機構において姿勢変更可能な向きに配置されていない場合に、前記第２搬送コンベア部から戻し部へ排出する第１物品排出部を備えている物品整列送り出し装置。
2. 前記姿勢変更機構の搬送方向下流側に、前記所定の姿勢となるように姿勢変更の２次処理が行なわれた物品が、不良品であるか否かを検査する第２物品検査部を備えると共に、該第２物品検査部で検査された物品が、不良品である場合に、前記第３搬送コンベア部から排出する第２物品排出部を、前記第２物品検査部の搬送方向下流側に備えている請求項１記載の物品整列送り出し装置。
3. 前記戻し部は、前記第１搬送コンベア部への物品の供給経路である請求項１又は２記載の物品整列送り出し装置。
4. 前記姿勢変更機構は、前記第２搬送コンベア部において寝かせた状態で搬送される物品を、２次処理によって、起立した状態に姿勢変更させる請求項１〜３のいずれか１項記載の物品整列送り出し装置。
5. 前記第２搬送コンベア部には、搬送面を搬送方向に区画する桟部材が、搬送方向に所定の間隔をおいて複数設けられており、各々の区画に、前記ピックアンドプレイス装置によって、各々の物品が配置される請求項１〜４のいずれか１項記載の物品整列送り出し装置。
6. 前記第３搬送コンベア部は、前記第２搬送コンベア部の搬送面から１段下がった高さ位置に、搬送面を配置して設けられている請求項１〜５のいずれか１項記載の物品整列送り出し装置。
7. 前記前工程から供給される複数の物品は、非可撓性の剛性部分と、該剛性部分から突出して設けられた、非剛性の可撓性部分とを含んで形成されている請求項１〜６のいずれか１項記載の物品整列送り出し装置。

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