JP2017086663A - 車両用シートおよび車両用シートの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】
トリムカバーの皺やダブつき、サイドマチ部(形状稜線上の接ぎ)の蛇行が少ない品質の安定した車両用シートを提供する。
【解決手段】
シートの座面部となるシートクッションと、前記シートクッションの背側に設けられ、シートの背もたれ部となるシートバックと、乗員の頭部および頸部を保護するヘッドレストと、を有する車両用シートであって、前記シートクッション、前記シートバック、前記ヘッドレストのうち、少なくともいずれかにおいて、サイドマチ部が表皮材の縫合部をパッド表面に設けられた溝内に埋め込み接着することにより形成されていることを特徴とする。
【選択図】図2
トリムカバーの皺やダブつき、サイドマチ部(形状稜線上の接ぎ)の蛇行が少ない品質の安定した車両用シートを提供する。
【解決手段】
シートの座面部となるシートクッションと、前記シートクッションの背側に設けられ、シートの背もたれ部となるシートバックと、乗員の頭部および頸部を保護するヘッドレストと、を有する車両用シートであって、前記シートクッション、前記シートバック、前記ヘッドレストのうち、少なくともいずれかにおいて、サイドマチ部が表皮材の縫合部をパッド表面に設けられた溝内に埋め込み接着することにより形成されていることを特徴とする。
【選択図】図2
Description
本発明は、車両用シートに係り、特に、発泡体製パッドに表皮材を接着して形成する接着シートの製造方法に関する。
自動車シートなどの車両用シートは安全性やホールド性、乗降性(乗り降りのしやすさ)など様々な機能が求められると同時に、座り心地や振動吸収性能といった乗員の快適性向上に対する要求も多い。また、自動車の内装部品のなかでも目を引く大きなパーツであり、その外観やデザインについても様々な要求がある。
自動車シートの形状は、骨格材であるシートフレームの形状やクッション材である発泡体製パッドの形状に大きく依存するが、シートカバーであるトリムカバーの取り付け状態によっても大きく左右される。
例えば、トリムカバーの縫合部(縫製部)の位置や形状、特に、シート各部の端部にあたるサイドマチ部(形状稜線上の接ぎ)の位置や形状は、車両用シートの形状やデザインを決定するうえで重要な要素となる。
本技術分野の背景技術として、例えば、特許文献1のような技術がある。特許文献1には、下型の型面にセットされたシートカバーに対しモールドパッドがその表面に塗布されたホットメルト接着剤を対面させて重ねられた後、下型に対し上型が型締めされ、上型に配列されたニードルがモールドパッド内に突入された状態のもとで、各ニードルからスチームが噴出され、ホットメルト接着剤が溶融することで接着される接着シートが開示されている。
また、特許文献2には、発泡体製パッドの表面に設けた凹溝内にホットメルト接着剤を付着させ、パッドを被覆する表皮材の一部をパッドの凹溝内に喰い込ませて加圧し、パッドの凹溝に対応する部分に設けた加熱装置の加熱蒸気によって、ホットメルト接着剤を溶融させて表皮材をパッドの凹溝内に接着することが開示されている。
従来の車両用シートは、図11に示すように、パッド9の形状に沿って展開された表皮材10の各ピースを縫い合わせ、シートの座面部に位置する接ぎ(ハギ)6をCリング11および吊り込み部材(樹脂フック)12によりパッド9内に設けられた支持部材13に吊り込むことで表皮材(トリムカバー)をパッド9に装着している。
この際、吊り込み部材(樹脂フック)12の位置と張り加減で、サイドマチ部(形状稜線上の接ぎ(ハギ)7)を位置付けているが、パッドの弾性も相まって、所望の形を保ちながらトリムカバーの皺やダブつき、サイドマチ部(形状稜線上の接ぎ)の蛇行の少ないシートを形成するには熟練した作業と相当の時間が必要となり、製造コストやリードタイムの上昇につながる。
上記特許文献1や特許文献2はいずれもシートカバー(表皮材)をパッドに取り付ける方法に関するものであるが、上記のようなサイドマチ部(形状稜線上の接ぎ)の位置や形状に関する記載はない。
そこで、本発明の目的は、トリムカバーの皺やダブつき、サイドマチ部(形状稜線上の接ぎ)の蛇行が少ない品質の安定した車両用シートを提供することにある。
また、本発明の別の目的は、製造コストおよびリードタイムの上昇を抑制しつつ、トリムカバーによるパッド潰れ(張り殺し)やサイドマチ部(形状稜線上の接ぎ)の位置や形状のばらつきが少なく、デザインの再現性が高い車両用シートの製造方法を提供することにある。
上記課題を解決するために、本発明は、シートの座面部となるシートクッションと、前記シートクッションの背側に設けられ、シートの背もたれ部となるシートバックと、乗員の頭部および頸部を保護するヘッドレストと、を有する車両用シートであって、前記シートクッション、前記シートバック、前記ヘッドレストのうち、少なくともいずれかにおいて、サイドマチ部が表皮材の縫合部をパッド表面に設けられた溝内に埋め込み接着することにより形成されていることを特徴とする。
また、本発明は、(a)2枚の表皮材ピースを重ね合わせ、当該重ね合わせた表皮材ピースの一端を縫合する工程、(b)前記表皮材ピースの縫合部を、接着剤を用いてパッドに設けられた溝内に埋め込み接着する工程、を含む車両用シートの製造方法である。
本発明によれば、トリムカバーの皺やダブつき、サイドマチ部(形状稜線上の接ぎ)の蛇行が少ない品質の安定した車両用シートを実現できる。
また、本発明によれば、製造コストおよびリードタイムの上昇を抑制しつつ、トリムカバーによるパッド潰れ(張り殺し)やサイドマチ部(形状稜線上の接ぎ)の位置や形状のばらつきが少なく、デザインの再現性が高い車両用シートの製造方法を提供することができる。
上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。
以下、図面を用いて本発明の実施例を説明する。なお、各図面において、同一の構成については同一の符号を付し、重複する部分についてはその詳細な説明は省略する。
先ず、図1を参照して、実施例1の車両用シートの全体概要について説明する。本実施例の車両用シート1は、図1に示すように、シートの座面部となるシートクッション2が図示しないシートフレーム上に設けられている。シートクッション2の背側には、シートの背もたれ部となるシートバック3が図示しないリクライニング機構を介して設けられている。シートバック3の上部には、乗員の頭部および頸部を保護するヘッドレスト4が設けられている。シートクッション2の両脇には、着座時に乗員の大腿部を横方向から支持するサイドサポート5が設けられている。
シートの各部位はトリムカバーと呼ばれるシートカバーで覆われている。各部のトリムカバーは複数の裁断ピースを縫い合わせることで各部の形状に合わせて形成されており、裁断ピースの縫合部は、例えば、シートクッション2上の接ぎ(ハギ)6やサイドマチ部(形状稜線上)の接ぎ(ハギ)7、シートバック3のサイドマチ部(形状稜線上)の接ぎ(ハギ)8となってシート上に表現される。
これらの接ぎ(ハギ)は、例えば、シートクッション2の着座面の接ぎ(ハギ)6のように、シート上のデザイン表現や乗員のホールド性を向上するための窪み(凹部)として利用される。また、シートクッション2の接ぎ(ハギ)7やシートバック3の接ぎ(ハギ)8のように、形状稜線上の接ぎ(ハギ)、いわゆるサイドマチ部の接ぎ(ハギ)は、各部の形状を決定し、形状を維持するための接ぎ(ハギ)として利用される。
次に、図2を用いて、シートクッション2の着座面の接ぎ(ハギ)6およびサイドマチ部の接ぎ(ハギ)7の構成について説明する。図2は、図1におけるA−A’部の断面図である。
図2に示すように、着座面の接ぎ(ハギ)6は、表皮材10の複数の裁断ピース同士が縫製糸18によって縫合され、その縫合部がパッド9に設けられたパッド溝14内に接着剤16により接着固定されて形成されている。また、サイドマチ部の接ぎ(ハギ)7は、表皮材10の複数の裁断ピース同士が縫製糸18によって縫合され、その縫合部がパッド9に設けられたパッド溝15内に接着剤17により接着固定されて形成されている。
従来の車両用シートは、図11に示すように、表皮材10の裁断ピース同士の縫合部をCリング11および吊り込み部材12を用いてパッド9内部の支持部材13に吊り込むことでトリムカバーをパッド9に固定している。そのため、Cリング11や吊り込み部材12、支持部材13を準備する必要があり、部品点数が増加し、コスト増に繋がっている。また、製造ラインにおいて、パッド9内に支持部材13を設ける工程やCリング11を装着する工程が必要であり、製造コストやリードタイムの増加に繋がる。
さらに、サイドマチ部の接ぎ(ハギ)7はパッド9に固定されておらず、着座面の接ぎ(ハギ)6の吊り込み部材(樹脂フック)12の位置と張り加減で位置付けているため、その位置や形状が安定せずに稜線上で蛇行したり、必要以上の張力がトリムカバーに掛かった場合、パッド潰れ(いわゆる張り殺し)が生じ、シート形状の再現性が悪くなる。
一方、図2のように、着座面の接ぎ(ハギ)6やサイドマチ部の接ぎ(ハギ)7に対応するパッド部分に予めパッド溝14,15を各々設けておき、表皮材10の裁断ピース同士の縫合部を接着剤16,17を用いてパッド溝14,15内に埋め込み接着することで、作業者の習熟度や工程に掛ける時間に依存せずに、所望の位置や形状で再現性良く接ぎ(ハギ)線を形成することができる。
図3および図4を用いて、図2で説明した表皮材10の裁断ピースの縫合部およびパッド9に設けられたパッド溝14,15について説明する。
図3は2枚の表皮材A20、表皮材B21をそれぞれの表面側を向い合わせに重ね合わせた後、重ね合わせた一端を縫製針19を用いて縫製糸18で縫合している様子を示している。縫製糸18により縫合された箇所は縫合部22となる。重ね合わせた裁断ピースを縫合する際、シート状の接着剤(シート状接着剤17)を表皮材A20、表皮材B21と一緒に共縫いする。このシート状接着剤17には、加熱により溶融し接着するホットメルトなどの熱溶融型接着剤を用いる。
シート状接着剤17が共縫いされた裁断ピースの縫合部22を、図4に示すようなパッド9に予め設けたパッド溝14,15に押し込み、シート状接着剤17を加熱溶融することで、縫合部22をパッド溝14,15内に押し込み接着する。
熱溶融型のシート状接着剤17に替えて液体状接着剤を用いることもできるが、液体状接着剤が固化するまで時間が掛かるため、固化するまでの間に裁断ピースの縫合部22がパッド溝からズレたり、パッド溝内に均一に液体状接着剤を塗布できずに、接ぎ(ハギ)線形状の再現性が低下する恐れがあるため、熱溶融型のシート状接着剤を表皮材に共縫いし、パッド溝内で接着位置を固定した後に熱溶融することで、縫合部22をパッド溝14,15内に接着固定するのがより望ましい。
図5に、図2のサイドマチ部の接ぎ(ハギ)7の変形例を示す。図2では、縫合部を片側に折り曲げた形でパッド溝15内に押し込んだ後、接着剤17により接着固定しているのに対し、図5では2枚の裁断ピースの端部を各々縫製糸18で縫製した後、それぞれの縫製部をさらに別の縫製糸18で縫合するダブルステッチを行い、その縫合部をパッド溝15内に接着固定している。このダブルステッチタイプの縫合部を用いる場合も、表皮材の縫合部に熱溶融型のシート状接着剤17を共縫いし、縫合部をパッド溝15内に押し込んだ後、加熱することでシート状接着剤が溶融し、安定してパッド溝15内に縫合部を接着固定することができる。
図5のようなダブルステッチタイプにした場合、シート状接着剤17によるパッド溝15と縫合部との接着面積が増加するため、より信頼性の高い接着が可能である。
図6Aから図8Cを用いて、表皮材の縫合部をパッド溝内へ接着する方法についてより詳しく説明する。図6Aおよび図6Bは、実施例1で説明した縫合部のパッド溝内への接着方法を示している。図6Aに示すように、表皮材10を縫合糸18で縫合する際に、シート状接着剤17を同時に縫い付ける。そして、図6Bに示すように、押込み板24により縫合部をパッド溝15内へ押し込むことで、シート状接着剤17がずれることなくパッド溝15内に位置付けることができ、パッド溝内部のみに接着することができる。
図7Aおよび図7Bは、図6Aおよび図6Bに示した接着方法の変形例である。図7Aに示すように、パッド溝15内へ液体状接着剤23を流し込む方法や、図7Bに示すように、パッド溝15内にシート状接着剤17を押し込み仮置きした後、表皮材の縫合部をパッド溝15内に押し込み、シート状接着剤17を加熱溶融することで縫合部をパッド溝15内に接着固定することもできる。これらの方法により、接着剤をパッド溝内にのみ付加することができ、例えば、表皮材10とパッド9が必要以上に広範囲に接着剤で固定され、表皮材(トリムカバー)の柔軟性が損なわれるのを防ぐことができる。
次に、図8Aから図8Cを用いて、熱溶融型接着剤を用いた場合の接着剤の溶融方法について説明する。
まず、図8Aにおいて、シート状接着剤17はシート状ホットメルトであり、それを表皮材10およびクッション材であるワディング28からなるトリムカバー27を縫合する際に縫製糸18で同時に縫い付け縫合部を構成する。続いて、図8Bに示すように、押込み板24によりトリムカバー27の縫合部をパッド9のパッド溝15内に押し込む。その後、蒸気ノズル25をパッド9内に挿入し、蒸気ノズル25から蒸気29を噴出させ、その蒸気29または加熱によってパッド溝15内のシート状接着剤17を溶融させる。その後シート状接着剤17が冷却固化することでトリムカバー27がパッド溝15内に接着される。
なお、蒸気ノズル25からの空気の吸引によってシート状接着剤17の冷却固化を促進しても良い。図8Cは、シート状接着剤17が冷却固化してトリムカバー27がパッド溝15内に接着されている状態を示している。図8Cにおいて、蒸気の噴出が不要となった蒸気ノズル25は、パッド9から引き抜かれ、パッド9には、蒸気ノズル25を挿入した痕跡である穴30が残っている。
なお、シート状接着剤17はトリムカバー27を縫製する際に同時に縫い付けられているが、接着剤の溶融により、シート状接着剤が縫い付けられている痕跡は判別が難しいが、トリムカバーの上にシート状接着剤を覆った状態で縫製糸で縫合されているため、少なくとも、トリムカバーと縫製糸との間に接着剤が入り込み、かつ、シート状接着剤の厚さ分の接着剤が残っていれば、シート状接着剤が縫い付けられていたと判断できる。
また、パッド9の蒸気ノズル25挿入側には補強用の部材として、例えばフェルトが貼られており、その部分は熱の伝わり方が悪いので、その部分に蒸気ノズル25の挿入用の穴を設け蒸気ノズル25を挿入し、パッド9は熱が伝わりやすいので、パッド溝15の手前から蒸気が広い範囲にわたって広がるように、蒸気ノズル25の先端はパッド溝15の最深部よりも深い位置でとどめるのが効果的である。
また、パッド溝15に沿って所定間隔で蒸気ノズル25による蒸気の噴出を行うことで、均一にパッド溝とトリムカバーを接着することが出来る。
また、図8Aにおいて、符号26はエアーノズルであって、トリムカバー27の縫合部をパッド9のパッド溝15内に押し込む際に、エアーノズル26からのエアーを用いて補助しても良い。
図9および図10を用いて、実施例3の車両用シートについて説明する。図9の車両用シート31は、乗用車の後部座席などに用いられる連結タイプのシートである。図10は、図9のシートベルト用バックル37付近の様子を示すB−B’部断面図である。
実施例1では、主にシートの着座面の接ぎ(ハギ)6やシートの外形形状を決定するサイドマチ部の接ぎ(ハギ)7のパッドへの固定について説明したが、本実施例では、シートベルト用バックルなどの乗員の補助部材を設ける箇所の接ぎ(ハギ)の固定について説明する。
図9に示すような連結シートでは、シートの中央部にシートベルト用バックル37などの部材を設ける場合がある。シートベルトは乗員の体格に応じて角度を変える必要があるため、シートベルト用バックル37は角度が自由に変えられるよう設置される。シートベルト用バックル37の周辺の表皮材に皺や弛みが生じるとシートベルト用バックル37と干渉してしまい、シートベルト用バックル37の動きが制限される場合がある。そこで、本実施例では、シートベルト用バックル37を設ける箇所のシートの表皮材のパッドへの固定に、実施例1で説明した方法を用いている。
具体的には、図10に示すように、表皮材10の裁断ピースの縫合部をパッド9に予め設けたパッド溝38に押し込み、裁断ピースとともに共縫いしたシート状接着剤39を加熱溶融することで、パッド溝38に接着固定する。これにより、従来のようにCリングや吊り込み部材を用いることなく、シートベルト用バックル37のような付属部材を設ける箇所のシート形状を再現良く形成することができ、表皮材10の皺や弛みによりシートベルト用バックル37の動きが妨げられるのを防ぐことができる。
なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。
1…車両用シート、2,32…シートクッション、3,33…シートバック、4,34…ヘッドレスト、5…サイドサポート、6,7,8,35,36…接ぎ(ハギ)、9…パッド(PAD)、10…表皮材、11…Cリング、12…吊り込み部材、13…支持部材、14,15,38…パッド溝、16,17,39…シート状接着剤(接着剤)、18…縫製糸、19…縫製針、20…表皮材A、21…表皮材B、22…縫合部、23…液体状接着剤、24…押込み板、25…蒸気ノズル、26…エアーノズル、27…トリムカバー、28…ワディング、29…蒸気、30…穴、31…車両用シート(連結シート)、37…シートベルト用バックル。
Claims (10)
- シートの座面部となるシートクッションと、
前記シートクッションの背側に設けられ、シートの背もたれ部となるシートバックと、
乗員の頭部および頸部を保護するヘッドレストと、を有する車両用シートであって、
前記シートクッション、前記シートバック、前記ヘッドレストのうち、少なくともいずれかにおいて、サイドマチ部が表皮材の縫合部をパッド表面に設けられた溝内に埋め込み接着することにより形成されていることを特徴とする車両用シート。 - 請求項1に記載の車両用シートであって、
前記縫合部は、熱溶融型接着剤により前記溝内に接着されていることを特徴とする車両用シート。 - 請求項1に記載の車両用シートであって、
前記表皮材と前記パッドとの間に、クッション材となるワディングが設けられていることを特徴とする車両用シート。 - 請求項2に記載の車両用シートであって、
前記パッドの前記表皮材で覆われる面の反対側の面から当該パッド内に前記溝に沿った穴を複数有していることを特徴とする車両用シート。 - 請求項4に記載の車両用シートであって、
前記穴は、前記溝内において前記熱溶融型接着剤を溶融するための加熱用ノズルの挿入穴であることを特徴とする車両用シート。 - 以下の工程を含む車両用シートの製造方法;
(a)2枚の表皮材ピースを重ね合わせ、当該重ね合わせた表皮材ピースの一端を縫合する工程、
(b)前記表皮材ピースの縫合部を、接着剤を用いてパッドに設けられた溝内に埋め込み接着する工程。 - 請求項6に記載の車両用シートの製造方法であって、
前記接着剤は、加熱することにより前記縫合部と前記溝とを接着する熱溶融型接着剤であることを特徴とする車両用シートの製造方法。 - 請求項7に記載の車両用シートの製造方法であって、
前記接着剤は、シート状の熱溶融型接着剤であり、
前記(a)工程において、前記重ね合わせた表皮材ピースの一端と前記接着剤が共縫いされることを特徴とする車両用シートの製造方法。 - 請求項7に記載の車両用シートの製造方法であって、
前記(b)工程において、前記パッドの前記溝を有する面と反対側の面から当該パッドに蒸気ノズルを挿入し、前記ノズルからの加熱または蒸気により前記縫合部と前記溝とを接着することを特徴とする車両用シートの製造方法。 - 請求項6から9のいずれか一項に記載の車両用シートの製造方法であって、
前記縫合部と前記溝との接着部は、前記車両用シートのサイドマチ部であることを特徴とする車両用シートの製造方法。
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