JP2017086276A - 積層不織布 - Google Patents

Abstract

【課題】形状保持性が良く、クッション感が向上し、表面液戻り量が少ない積層不織布を提供する。【解決手段】不織布の第１面側Ｚ１に突出し、第２面側Ｚ２に内部空間を有する第１突出部１２と、第２面側に突出し第１面側に内部空間１５を有する第２突出部１４を備え、第１、第２突出部が平面視交差する異なる方向に交互に複数配された第１不織布シートと、第１面側の一方向に連続して突出し第２面側に連続した内部空間２３を有する第３突出部２２と、第２面側の一方向に沿う方向に連続して突出し第１面側に連続した内部空間２５を有する第４突出部２４を備え、第３、第４突出部が平面視一方向と交差する方向に交互に複数配された第２不織布シートを有し、第１不織布シートの第２面側に第２不織布シートが配され、複数の第４突出部のうち、第２突出部の頂部領域１４Ｔに対応する第４突出部の頂部領域の裏面側と第２突出部の頂部領域が接合された積層不織布１０。【選択図】図１

Description

本発明は積層不織布に関する。

生理用ナプキン、パンティライナー、おむつ等の吸収性物品では、その機能に応じて、凹凸構造の不織布、２層構造の不織布が用いられている。
例えば、特許文献１に記載された不織布は、第１、第２シートからなる２層構造であり、両シートともに凹凸構造を有するものである。第１シートの第２面側に突出した第２突出部と、第２シートの第１面側に突出した第３突出部とが接合されている。また第１突出部の頂部とその開口部とを結ぶ方向に沿って繊維配向性を有している。

また特許文献２に記載された不織布は、上層シートと下層シートの２層構造になしている。両シートは部分的に接合されていて多数の接合部をなしている。上層シートは複数の接合部に囲まれた領域において、肌当接面側に突出していて、多数の凸部がなされているものである。

特開２０１３―１９４３３３号公報 特開２００９―１１８９２０号公報

特許文献１の不織布は、形状保持性に優れていて、着用者の３次元的な動きに対応して両面において点で支持された立体的なクッション性を与えるとされている。このように３次元的な動きに対する追従性に優れているが故に、形状が歪みやすくなるため、不織布の形状保持性に改善の余地があった。
また特許文献２の不織布は、上層シートの凹凸形状は歯車状の部材のかみ合わせによってなされたものであるため、側壁の立ち上りが急峻な状態になっていた。また、凸部の側壁の形状が平面視して、ほぼ矩形になっている。そのため、クッション性をさらによくするために、クッション性を改善する余地があった。

本発明は、加圧下における形状保持性に優れ、良好なクッション感が得られる積層不織布を提供することにある。

本発明の積層不織布は、不織布を平面視した側の第１面側に突出していて、前記第１面側とは反対側の第２面側に内部空間を有してなる第１突出部と、前記第２面側に突出していて前記第１面側に内部空間を有してなる第２突出部とを備えてなり、前記第１、第２突出部が該不織布の平面視交差する異なる方向のそれぞれに交互に複数配された第１不織布シートと、
前記第１面側の一方向に連続して突出していて前記第２面側に連続した内部空間を有してなる第３突出部と、前記第２面側の前記一方向に沿う方向に連続して突出していて前記第１面側に連続した内部空間を有してなる第４突出部とを備えてなり、前記第３、第４突出部が該不織布の平面視前記一方向と交差する方向に交互に複数配された第２不織布シートとを有してなり、
前記第１不織布シートの第２面側に前記第２不織布シートが配されていて、前記複数の第４突出部のうち、前記第２突出部の頂部領域に対応する第４突出部の頂部領域の裏面側と、前記第２突出部の頂部領域とが接合された積層不織布を提供する。

本発明の積層不織布によれば、加圧下における形状保持性に優れていて、良好なクッション感を得るとともに、液戻り量を少なくすることができる。

本発明に係る積層不織布の好ましい一実施形態を模式的に示した部分断面斜視図である。 図１に示した第１から第４突出部の各頂部を通るｘ−ｚ断面を示した部分断面図である。 図１に示した第２突出部の頂部と第４突出部の頂部裏面との接合部を通るｙ−ｚ断面を示した部分断面図である。 第２不織布シートの好ましい一実施形態を示した斜視図である。 図４に示した第２不織布シートのｘ−ｚ断面を示した部分断面図である。 図１に示した２不織布シートのｘ−ｚ断面を示した部分断面図である。 第２不織布シートの構成繊維について、融着部同士の間における小径部と大径部の配置を模式的に示した平面図である。 積層不織布の製造方法の好ましい実施形態を示した図面であり、（ａ）は賦形時の熱風の流れ状態を示した模式図であり、（ｂ）は賦形後の積層不織布を示したｘ−ｚ断面の断面図である。 第２不織布シートの延伸工程で用いられる一対の凹凸ロールおよびその凹凸ロールを用いた延伸処理の状態を示した斜視図である。 図９に示した凹凸ロールの周方向断面を示した部分断面図である。 第２不織布シートの延伸工程で用いられる別の一対の凹凸ロールおよびその凹凸ロールを用いた延伸処理の状態を示した斜視図である。 本発明に係る表面シートを用いた吸収性物品の好ましい一実施形態としてのおむつを模式的に示した一部切欠斜視図である。 実施例１で作製した積層不織布の側面から撮像した図面代用写真であり、図２に記載されたｘ−ｚ断面に相当する。

本発明に係る積層不織布の好ましい一実施形態（第１実施形態）について、図１を参照しながら、以下に説明する。
本発明の積層不織布１０は、例えば生理用ナプキンやおむつなどの吸収性物品の表面シートに適用することが好ましい。その際、第１面側Ｚ１を着用者の肌面側に向けて用い、第２面側Ｚ２を物品内部の吸収体（図示せず）側に配置して用いることが好ましい。以下、図面に示した積層不織布１０の第１面側Ｚ１を着用者の肌面に向けて用いる実施態様を考慮して説明する。本発明はこれにより限定して解釈されるものではない。

図１および図２に示すように、積層不織布１０は、第１不織布シート１１と第２不織布シート２１の２層で構成されている。そして各シートは、連続した凹凸曲面をなすもので、継ぎ目のないシート面をなしている。
第１不織布シート１１は、平面視した側の第１面側Ｚ１に突出していて、第１面側Ｚ１とは反対側の第２面側Ｚ２に開口した内部空間１３を有した第１突出部１２を備えている。さらに第２面側Ｚ２に突出していて、第１面側Ｚ１に開口した内部空間１５を有してなる第２突出部１４を備えている。そして第１、第２突出部１２、１４は、積層不織布１０の平面視交差する異なる方向のそれぞれに交互に複数が連続した状態で配されている。上記異なる方向とは、一例として、ｘ方向（ｘ軸方向）と、このｘ方向とは異なるｙ方向（ｙ軸方向）である。上記ｘ軸とｙ軸の交差角度は、３０°以上９０°以下とすることが好ましく、本実施形態では９０°とした。また第１面側Ｚ１をｚ軸方向上方側とし、第２面側Ｚ２をｚ軸方向下方側とした。

第２不織布シート２１は、第１面側Ｚ１の一方向に連続して突出していて第２面側Ｚ２に連続した内部空間２３を有してなる第３突出部２２を備えている。また、第２面側Ｚ２の上記一方向に沿う方向に連続して突出していて第１面側Ｚ１に連続して開口している内部空間２５を有してなる第４突出部２４を備えている。すなわち、第１面側Ｚ１から見た場合、第３突出部２２が畝状の凸部になっている。また、第４突出部２４の内部空間２５が上記畝状の凸部に隣接して並列に配された溝状の凹部になっている。したがって、第３、第４突出部２２、２４は、積層不織布１０の平面視上記一方向と交差する方向、例えば直交する方向に交互に複数が連続した状態で配されている。上記一方向とは、例えば、ｘ方向とｙ方向とが直交する場合はｘ方向またはｙ方向である。図示例では、上記一方向はｙ方向となる。

さらに第１不織布シート１１の第２面側Ｚ２に第２不織布シート２１が配されている。そして第４突出部２４のうち、第２突出部１４の頂部領域１４Ｔに対応する第４突出部２４の頂部領域２４Ｔの裏面側と、第２突出部１４の頂部領域１４Ｔとが接合されている。頂部領域２４Ｔの裏面側とは内部空間２５の底部領域２５Ｂである。
上記頂部領域１４Ｔと頂部領域２４Ｔの裏面側との接合は、頂部領域１４Ｔの頂点と頂部領域２４Ｔの頂点の裏面側との接合部の周辺領域も接合していることが好ましい。すなわち、第２突出部１４における壁部１６の頂点側と第４突出部２４の内部空間２５における壁部２６の底部側とが接合していることが好ましい。

さらに第４突出部２４のうち、頂部領域１４Ｔに接合されていない第４突出部２４の内部空間２５が、第１突出部１２の内部空間１３の位置に対応して配されている。そして内部空間１３はｘ方向とｙ方向の中間方向、すなわち、ｘ方向およびｙ方向に対して斜め方向に連続して繋がっていて、一つの空間を構成している。なお、ｘ方向およびｙ方向に対する斜め方向の角度は、第１突出部１２と第２突出部１４のＭＤ方向およびＣＤ方向のピッチによって変わる。なお、ＭＤとは、機械方向ともいい、不織布製造時における繊維ウエブの搬送方向であり、「Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ」の略語である。上記ＣＤとはＭＤに対して直交する方向であり、「Ｃｒｏｓｓ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ」の略語である。

また図３に示すように、第２不織布シート２１の第４突出部２４は、上記一方向（ｙ方向）に緩やかな凹凸形状を有してなる。すなわち、第４突出部２４は、第１突出部１２に対応して第１面側Ｚ１方向に突出する小さな凸部２４ａを有している。また、第２突出部１４に対応して第２面側Ｚ２方向に突出する小さな凸部２４ｂを有している。

上記積層不織布１０は、頂部領域１４Ｔと頂部領域２４Ｔの裏面側とが接合されている。これにより、第１突出部１２の基部（立ち上がり部分）に相当する第２突出部１４が第２不織布シート２１によって固定される。このため、第１突出部１２の基部がしっかりと支持されるので、加圧を受けた状態であっても、第１突出部１２の形状が保持されやすくなる。よって、加圧下における形状保持性に優れる。第１突出部１２はドーム状の内部空間１３を有することから、良好なクッション感が得られる。また、頂部領域１４Ｔと頂部領域２４Ｔの裏面側との接合によって接合部分がより高密度になるため、液の引き込み性が高められる。その結果、上記の接合領域に引き込まれた液が吸収体（図示せず）に吸収されやすくなる。
さらに、内部空間１３は斜め方向に連続して繋がっている。このことから、一つの第１突出部１２の内部空間１３が液体で満たされて一杯になった状態で積層不織布１０に外部から圧力がかかると、隣接する内部空間１３に液体が流れ込む。そのため、液戻りすることが抑えられる。これによって、内部空間１３による液体の保持量が十分に確保できる。しかも、この内部空間１３によって、液が直接吸収体（図示せず）に到達しやすくなり、液の吸収速度が速くなる。

さらに積層不織布１０について、詳細に説明する。
第１突出部１２の頂部領域１２Ｔおよび第２突出部１４の頂部領域１４Ｔは、それぞれ、丸みをもった円錐台形状もしくは半球状にされている。なお、本実施形態において、第１突出部１２および第２突出部１４は上記形状に限定されず、どのような突出形態でもよい。例えば、様々な錐体形状であることが実際的である。この錐体形状とは、円錐、円錐台、角錐、角錐台、斜円錐等を広く含む意味である。
また第１突出部１２の頂部領域（以下、第１突出部頂部ともいう。）１２Ｔ内には、その外形と相似する丸みのある円錐台形状または半球状の内部空間１３を有している。同様に第２突出部１４の頂部領域（以下、第２突出部頂部ともいう。）１４Ｔ内には、その外形と相似する丸みのある円錐台形状または半球状の内部空間１５を有している。

上記第１突出部１２の頂部領域１２Ｔと、第１突出部１２の第２面側Ｚ２に開口した開口部１２Ｈとの間に壁部１６（１６ａ）を有する。開口部１２Ｈは、第２面側Ｚ２からみて第１突出部１２の壁部１６ａの第２面側Ｚ２の周縁をいう。この壁部１６ａは、第１突出部１２において環状構造を成している部分である。上記第２突出部１４の頂部領域１４Ｔと、第２突出部１４の第１面側Ｚ１に開口した開口部１４Ｈとの間に上記壁部１６（１６ｂ）を有する。開口部１４Ｈは、第１面側Ｚ１からみて第２突出部１４の壁部１６ｂの第１面側Ｚ１の周縁をいう。この壁部１６ｂは、第２突出部１４において環状構造を成している部分である。したがって、壁部１６ａ、１６ｂは第１突出部１２における環状構造と第２突出部１４における環状構造とが一部共通になっている。
「環状」とは、平面視において無端の一連の形状をなしていれば特に限定されず、平面視において円、楕円、矩形、多角形など、どのような形状であってもよい。シートの連続状態を好適に維持する上では、平面視で円または楕円が好ましい。さらに「環状」を立体形状としていえば、円柱状、斜円柱状、楕円柱状、切頭円錐状、切頭斜円錐状、切頭楕円錐状、切頭四角錐状、切頭斜四角錐状など任意の環構造が挙げられる。連続したシート状態を実現する上では、円柱状、楕円柱状、切頭円錐状、切頭楕円錐状が好ましい。

図２に示した第１不織布シート１１の、第１突出部１２の厚みＰ１、壁部１６の厚みＰ３、第２突出部１４の厚みＰ２は、典型的には３等分に区分された部位として定義される。ただし、第１突出部１２と第２突出部１４との頂部の尖度ないし曲率が異なるときには以下のように規定する。すなわち、断面において直線状になった比較的狭い部分を壁部１６とし、そこから湾曲して丸みを帯びいく領域をそれぞれ第１突出部１２および第２突出部１４としてもよい。後者の定義では、例えば、第１突出部１２の方が第２突出部１４よりも曲率が小さく（曲率半径が大きく）緩やかな曲面となる。この場合、第２突出部１４の方が第１突出部１２よりシート厚み方向に長く区分され、全体において厚み方向に偏りのある形態となる。

上述のように配設された第１、第２突出部１２、１４を有する第１不織布シート１１は、屈曲部を有さず、全体が連続した曲面で構成されている。このように、第１不織布シート１１は面方向に連続した構造を有していることが好ましい。この「連続」とは、断続した部分や小孔がないことを意味する。ただし、繊維間の隙間のような微細孔は上記小孔に含めない。上記小孔とは、例えば、その孔径が円相当の直径で１ｍｍ以上のものと定義する。

次に第１不織布シート１１の繊維密度について説明する。
第１不織布シート１１は、第１突出部１２の繊維密度が最も低密度であり、第２突出部１４の繊維密度が最も高密度である。そして、第１突出部１２から第２突出部１４に向けて繊維密度が高くなる密度勾配があることがより好ましい。この繊維密度の勾配は、第１突出部１２から第２突出部１４に向かって繊維密度が高くなる様々な態様を広く含むものである。例えば、繊維密度の勾配が、漸次高くなる態様でもよく、段階的に高くなる態様でもよい。繊維密度は、不織布の単位面積当たりの繊維質量であり、後述する測定方法で測定される。繊維密度が高いとは、不織布の単位面積当たりに存在する繊維量が多いことを意味し、繊維間距離が短いことを意味する。繊維密度が低いとは、不織布の単位面積当たりに存在する繊維の量が少なく、繊維間距離が長いことを意味する。そのため、繊維密度が高い部分は繊維密度が低い部分よりも毛管力が高くなる。

これにより、積層不織布１０の第１面側Ｚ１から排泄物等の液が供給された場合、第１突出部１２において通液抵抗が低減されてその液が素早く内部空間１３に導かれる。同時に、繊維密度差による毛管力で液が壁部１６を伝って内部空間１５へと移行する。このため、この積層不織布を吸収性物品の表面シートに適用した場合、液を肌面側から素早く移行して吸収体（図示せず）へと素早く引き渡す。その結果、排泄物等の液は肌に付き難くなり、着用者に赤みやかゆみ等の肌荒れの発生、または湿疹、かぶれ等の皮膚炎の発生を防止することができる。

上記繊維密度とは、第１突出部１２および第２突出部１４は最も突出した位置にある頂部領域１２Ｔ、１４Ｔの層厚みの中央付近の繊維密度である。また、壁部（以下、環状壁部ともいう。）１６はシート厚み方向の中心付近における層厚みの中央付近の繊維密度である。本実施形態の不織布においては、第１突出部１２における繊維密度が第２突出部１４における繊維密度よりも小さい。これにより、第１突出部１２においては押圧に対して適度に潰れ肌に刺すような感じを与えず良好な肌当たりを実現することができる。一方、第２突出部１４は潰れにくく、排泄物を捕集した後の保形成に優れ、型崩れせずに良好なクッション性と捕集物の拡散防止性に優れる。
上記各部位において、１ｍｍ^２当たりの繊維本数を計測することで評価する。例えば、第１突出部１２の繊維密度は、不織布表面の風合い向上という観点から、３０本／ｍｍ^２以上であることが好ましく、５０本／ｍｍ^２以上であることがより好ましい。そして、１３０本／ｍｍ^２以下であることが好ましく、１２０本／ｍｍ^２以下であることがより好ましい。より具体的には、３０本／ｍｍ^２以上１３０本／ｍｍ^２以下、好ましくは５０本／ｍｍ^２以上１２０本／ｍｍ^２以下である。一方、第２突出部１４の繊維密度は、型崩れせずに確実なクッション性を有するという観点から、２５０本／ｍｍ^２以上であることが好ましく、２７０本／ｍｍ^２以上であることがより好ましい。そして、５００本／ｍｍ^２以下であることが好ましく、４８０本／ｍｍ^２以下であることがより好ましい。より具体的には、２５０本／ｍｍ^２以上５００本／ｍｍ^２以下が好ましく、２７０本／ｍｍ^２以上４８０本／ｍｍ^２以下がより好ましい。
第１突出部１２の繊維密度と第２突出部１４の繊維密度との差は、１５０本／ｍｍ^２以上であることが好ましく、３００本／ｍｍ^２以上であることがより好ましい。この差は、大きいほど好ましいが、上限としては、７００本／ｍｍ^２程度である。
さらに、環状壁部１６の繊維密度は、１５０本／ｍｍ^２以上であることが好ましい。そして、４５０本／ｍｍ^２以下であることが好ましく、３５０本／ｍｍ^２以下であることがより好ましい。より具体的には、１５０本／ｍｍ^２以上４５０本／ｍｍ^２以下が好ましく、１５０本／ｍｍ^２以上３５０本／ｍｍ^２以下がより好ましい。

また、第１不織布シート１１の平均繊維密度は第２不織布シート２１の平均繊維密度より低いほうが好ましい。
これによって、第１不織布シート１１は第２不織布シート２１よりも液透過性に優れ、液を第１突出部１２の内部空間１３に引き込むため、液残りが低減される。引き込まれた液は液吸収性に優れる第２不織布シート２１に移行し、第３突出部２２の内部空間２３に引き込まれ、吸収体（図示せず）に吸収される。このため、第２不織布シート２１での液戻りが低減される。

前記繊維密度は、以下の方法で測定される。
不織布の切断面を、走査電子顕微鏡を用いて、３０本から６０本の繊維断面を拡大観察できる１５０倍〜５００倍の計測倍率に調整する。そして、繊維の断面数を測定し、一定面積あたりの切断面によって切断されている繊維の断面数を数える。また、観察の中心は、第１突出部１２の頂部領域１２Ｔの層厚みの中央付近であり、壁部１６についてはシート厚み方向の中心付近における層厚みの中央付近である。第２突出部１４については頂部領域１４Ｔの層厚みの中央付近である。次に１ｍｍ^２当たりの繊維の断面数に換算し、これを繊維密度（本／ｍｍ^２）とする。測定は３ヶ所行い、平均してそのサンプルの繊維密度とする。上記走査電子顕微鏡には、日本電子株式会社製のＪＣＭ−５１００（商品名）を用いることができる。

第１不織布シート１１の平均繊維密度は、第１突出部の頂部領域１２Ｔ、環状壁部１６、第２突出部の頂部領域１４Ｔの繊維密度の平均値とする。第２不織布シート２１の平均繊維密度も同様に、第３突出部２２、第４突出部２４、壁部２６（図２参照）の繊維密度の平均値とする。
第１不織布シート１１の平均繊維密度は、１４０本／ｍｍ^２以上であり、１６０本／ｍｍ^２以上が好ましい。そして、３２０本／ｍｍ^２以下であり、３００本／ｍｍ^２以下が好ましい。より具体的には、１４０本／ｍｍ^２以上３２０本／ｍｍ^２以下であり、１６０本／ｍｍ^２以上３００本／ｍｍ^２以下が好ましい。
第２不織布シート２１の平均繊維密度は、４９０本／ｍｍ^２以上であり、５６０本／ｍｍ^２以上が好ましい。そして、１１２０本／ｍｍ^２以下であり、１０５０本／ｍｍ^２以下が好ましい。より具体的には、４９０本／ｍｍ^２以上１１２０本／ｍｍ^２以下であり、５６０本／ｍｍ^２以上１０５０本／ｍｍ^２以下が好ましい。

次に上記積層不織布１０の厚みについて以下に説明する。
上記積層不織布１０に、シートの全面に渡って０．０５ｋＰａの圧力がかかるように荷重をかける。このときの厚みｔが、好ましくは２ｍｍ以上、より好ましくは３．５ｍｍ以上、さらに好ましくは５ｍｍ以上である。そして好ましくは１４ｍｍ以下、より好ましくは９ｍｍ以下、さらに好ましくは７．５ｍｍ以下である。より具体的には、好ましくは２ｍｍ以上１４ｍｍ以下であり、より好ましくは３．５ｍｍ以上９ｍｍ以下であり、さらに好ましくは５ｍｍ以上７．５ｍｍ以下である。厚みが厚すぎると吸収性物品の表面材として使用した場合、装着時の違和感となる。また、厚みが薄すぎると、クッション性が十分に得られなくなり、液戻り量が大きくなる。なお、上述の厚みＴは、ｚ軸方向でみた第１突出部１２の頂点から第４突出部２４の頂点までの高さの平均値をいう。
また第１不織布シート１１の厚みｔ１は、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上、さらに好ましくは３ｍｍ以上である。そして好ましくは１０ｍｍ以下、より好ましくは６ｍｍ以下、さらに好ましくは５ｍｍ以下である。より具体的には、好ましくは１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、より好ましくは２ｍｍ以上６ｍｍ以下であり、さらに好ましくは３ｍｍ以上５ｍｍ以下である。
さらに第２不織布シート２１の厚みｔ２は、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは１．５ｍｍ以上、さらに好ましくは２ｍｍ以上である。そして好ましくは４ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以下、さらに好ましくは２．５ｍｍ以下である。より具体的には、好ましくは１ｍｍ以上４ｍｍ以下であり、より好ましくは１．５ｍｍ以上３ｍｍ以下であり、さらに好ましくは２ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である。

次に積層不織布１０を構成する繊維の配向性について説明する。
積層不織布１０の第１突出部１２の壁部１６（１６ａ）を構成する繊維は、壁部１６ａの全周にわたって第１突出部頂部１２Ｔと開口部１２Ｈの縁部を結ぶ方向に繊維配向性を有する。言い換えれば、壁部１６ａを構成する繊維は、第１突出部頂部１２Ｔに向かって収束する様に配向し、その起立する方向に繊維配向性を有する。また上記第２突出部１４の壁部１６（１６ｂ）を構成する繊維は、壁部１６ｂの全周にわたって第２突出部頂部１４Ｔと開口部１４Ｈの縁部を結ぶ方向に繊維配向性を有する。したがって、第１突出部１２と第２突出部１４の繊維配向性は壁部１６で同様になる。
これにより、第１突出部１２と第２突出部１４とを繋ぐ壁部１６にしっかりとしたコシが生まれ、繊維が厚み方向に潰れてしまうことのない適度のクッション性が実現できる。

繊維配向性は、繊維の配向角と配向強度からなる概念である。
繊維の配向角は、色々な方向性を有する複数の繊維が全体としてどの方向に配向しているかを示す概念で、繊維の集合体の形状を数値化している。繊維の配向強度は、配向角を示す繊維の量を示す概念であり、配向強度は、１．０５未満では、ほとんど配向しておらず、１．０５以上で配向を有しているといえる。しかしながら、本実施形態においては、繊維配向がその部位によって変化している。すなわち、ある配向角の状態の部位から異なる配向角の部位へと変化する間に、配向強度が弱い状態や再配向することで高い状態へ至る等の様々な状態を有する。そのため、ある強い配向角を示す部位と別の方向に強い配向角を示す部位との間においては、繊維の配向強度が弱くとも繊維の配向角が変わっていることが好ましい。また配向強度が高いことがより好ましい。
配向角、配向強度について本実施形態において一例を示す。第１突出部１２の壁部１６ａの曲面構造に対して配向角は、５０°以上が好ましく、６０°以上がより好ましい。そして、１３０°以下が好ましく、１２０°以下がより好ましい。より具体的には、５０°以上１３０°以下が好ましく、６０°以上１２０°以下がより好ましい。
配向強度は１．０５以上が好ましく、１．１０以上がより好ましい。そして、第２突出部１４の壁部１６ｂも同様になる。
上記のような配向強度、配向角に設定することで、厚み方向の荷重をしっかりと受け止め、高荷重下であっても、第１突出部１２と第２突出部１４が潰されることがなくなる。これによっても液戻り量が低減できる。

積層不織布１０が吸収性物品の表面シートとして用いられる。この場合、第１不織布シート１１の各々の壁部１６の繊維配向性により高加圧下においても十分な耐圧縮性を有し、第１突出部１２、第２突出部１４の潰れを防ぐ。これにより十分な液の捕捉空間を確保できる。この結果、肌接触面積を小さくする効果、高い通気性が得られる効果、多量の液、固形分、高粘性液体等を十分に捕捉し、漏れを抑制する効果を十分に発揮する。

次に第２不織布シート２１について詳細に説明する。
第２不織布シート２１は、後述する歯溝ロールを用いて延伸加工された不織布である。例えば、図４に示すように、賦形前の第２不織布シート２１は、波板状の繊維シート３０である。すなわち、一直線状の凸条部３１と一直線状の凹条部３２とが交互に繰り返し配された不織布である。上記実施形態に用いた第２不織布シート２１は、ｙ方向に延びる凸条部３１と凹条部３２がｘ方向に交互に配されている。図５に示すように、断面視した繊維シート３０は、Ｚ方向を厚みとして、その厚みを３等分して区分する。すなわち、厚み方向（Ｚ方向）の上方の部位を頂部域３０ａ、厚み方向（Ｚ方向）の中央の部位を側部域３０ｃ、厚み方向（Ｚ方向）の下方の部位を底部域３０ｂとする。
上記繊維シート３０は、後述するように、延伸によって、側部域３０ｃだけではなく凸条部３１の頂部域３０ａおよび凹条部３２の底部域３０ｂも延伸される。そのため、延伸前の原料不織布より不織布全体の繊維密度が低下している。それにより、繊維シート３０全体の通液性と通気性が向上している。特に延伸されやすい側部域３０ｃの繊維密度が最も低くなっており、通液性と通気性が特に向上している。一方、頂部域３０ａ、底部域３０ｂは繊維密度が高くなっている。
繊維密度が高いとは、繊維シート３０の単位体積あたりに存在する繊維の量が多く、繊維間距離が短いことを意味する。繊維密度が低いとは、繊維シート３０の単位体積あたりに存在する繊維の量が少なく、繊維間距離が長いことを意味する。そして、繊維密度が高い部位は毛管力が高く、繊維密度が低い部位は毛管力が低くなっている。

上記第２不織布シート２１は、後述する支持体に支持された上記の繊維シート３０に高速の気流を当てて賦形したものである。賦形の際に繊維シート３０の波板形状は延ばされる。そのため、第２不織布シート２１に繊維シート３０の波板形状は残っていない。後述する賦形処理によって、第２不織布シート２１は、波板形状になされる。すなわち、第１面側Ｚ１に突出してｙ方向に連続した凸条の第３突出部２２と第２面側Ｚ２に突出してｙ方向に連続した凸条の第４突出部２４とがｘ方向に交互に配される。したがって、図６に示すように、ｘ−ｚ断面において、第２不織布シート２１は疎密が繰り返し現れる。すなわち、繊維シート３０の頂部域３０ａおよび底部域３０ｂの繊維密度が密Ｈであり、側部域３０ｃの繊維密度が疎Ｌである。これにより、第２不織布シート２１のｘ方向にその疎密が交互に現れるのである。なお、図示したように、必ずしも第４突出部２４が密になり第３突出部２２が疎になるわけではない。第４突出部２４が疎になり第３突出部２２が密になる場合もある。

第２不織布シート２１に用いられる繊維は、繊維径が異なる部位を有することが好ましい。例えば、図７に示すように、第２不織布シート２１の構成繊維群の中の１本の繊維３４に着目する。繊維３４が他の繊維と融着してなる融着部３５、３５同士の間で、本来の繊維径より細く延伸された２個の小径部３６、３６を有している。さらに小径部３６、３６間に大径部３７を有している。図示例では、小径部３６、３６それぞれが融着部３５、３５に接続され、小径部３６、３６の間に、小径部３６よりも繊維径の太い大径部３７が略均一な太さで配されている。この大径部３７は、繊維本来の繊維径を有する部分であり、延伸により細くされた小径部３６よりも相対的に繊維径が太い部分である。融着部３５、３５間において、大径部３７の数はこれに限定されず、複数の大径部３７を有する形態であってもよい。この場合、各大径部３７の両脇に小径部３６が配されるため、大径部３７の数に合わせて小径部３６の数が決まる。
繊維３４の構成では、剛性の高まる融着部３５に隣接して、大径部３７よりも低剛性の小径部３６が配されている。これにより、繊維３４を含む第２不織布シート２１の柔軟性が向上し、第１不織布シート１１の形態と相俟って、積層不織布１０全体の肌触りが良好となる。

大径部３７は、不織布強度低下の防止の観点とから、融着部３５、３５同士の間において１個以上有することが好ましい。また大径部３７は、５個以下有することが好ましく、３個以下有することがより好ましい。具体的には、大径部３７は、１個以上５個以下が好ましく、１個以上３個以下がより好ましい。

大径部３７の繊維径（直径Ｌ３７）に対する小径部３６の繊維径（直径Ｌ３６）の比率（Ｌ３６／Ｌ３７）は、好ましくは０．５以上、さらに好ましくは０．５５以上である。そして、好ましくは０．８以下、さらに好ましくは０．７以下である。より具体的には、好ましくは０．５以上０．８以下、さらに好ましくは０．５５以上０．７以下である。
小径部３６の繊維径は、肌触り向上と不織布強度の低下を抑える観点から、好ましくは５μｍ以上、さらに好ましくは６．５μｍ以上、特に好ましくは７．５μｍ以上である。そして、好ましくは２８μｍ以下、さらに好ましくは２０μｍ以下、特に好ましくは１６μｍ以下である。より具体的には、好ましくは５μｍ以上２８μｍ以下、さらに好ましくは６．５μｍ以上２０μｍ以下、特に好ましくは７．５μｍ以上１６μｍ以下である。
大径部３７の繊維径は、肌触り向上の観点から、好ましくは１０μｍ以上、さらに好ましくは１３μｍ以上、特に好ましくは１５μｍ以上である。そして、好ましくは３５μｍ以下、さらに好ましくは２５μｍ以下、特に好ましくは２０μｍ以下である。より具体的には、好ましくは１０μｍ以上３５μｍ以下、さらに好ましくは１３μｍ以上２５μｍ以下、特に好ましくは１５μｍ以上２０μｍ以下である。

小径部３６および大径部３７の繊維径（直径Ｌ３６，Ｌ３７）は、次の方法により測定することができる。すなわち、繊維の繊維径は、走査電子顕微鏡（日本電子株式会社製ＪＣＭ−５１００）を用いて、繊維の断面を２００倍〜８００倍に拡大して、繊維の直径（μｍ）を測定する。繊維の断面は、フェザー剃刀（品番ＦＡＳ‐１０、フェザー安全剃刀株式会社製）を用い、繊維を切断して得る。抽出した繊維１本について断面を円形に近似したときの繊維径を５箇所測定し、それぞれ測定した値５点の平均値を繊維の直径とする。

このような繊維３４は、第２不織布シート２１の構成繊維全体の２０％以上を占めることが好ましく、５０％以上がより好ましく、１００％が特に好ましい。

次に第２不織布シート２１の繊維構造について説明する。
また、第２不織布シート２１において、同一繊維中に有する繊維径が互いに異なる部位の接触角が異なることが好ましい。具体的には、図７に示す小径部３６と大径部３７との間において、小径部３６の接触角が大径部３７の接触角よりも大きいことが好ましい。この「接触角」は、以下に述べる方法で測定された繊維の接触角である。この接触角の値により繊維の「親水度」の程度がわかる。具体的には、接触角が大きいことは親水度が低いことと同義であり、接触角が小さいことは親水度が高いことと同義である。したがって、小径部３６の接触角が大径部３７の接触角よりも大きいことで、小径部３６の親水度が大径部３７の親水度よりも低いことが好ましい。

第２不織布シート２１においては、同一繊維中に、小径部３６と大径部３７とが混在し上記接触角の差を有することで、該繊維に沿った液拡散の過度な発現が抑えられている。これは、積層不織布１０に第１面側Ｚ１から圧力が加わったときに特に効果的に作用する。すなわち、排泄後に第２不織布シート２１を透過して一度失速した液は、上記圧力で再び第１面側Ｚ１へと向かう。しかし第１面側Ｚ１の上記の繊維径および親水度の不連続性により液が繊維を伝わりづらくなっている。このため、液戻りし難くなる。一方、排泄時に流速のある排泄液等は、その勢いで繊維３４の構成がむしろ駆動力となり、第３突出部２２の内部空間２３側へ分散し捕集しやすくなる。加えて、流速のある液は、疎水部を乗り越えて撥水されることで、一箇所にとどまりにくくなり、第２不織布シート２１に液残りし難くなる。これにより、積層不織布１０の第１面側Ｚ１を肌面側に向けて表面シートとして配置した場合に、液戻りの低減が実現できて好ましい。

上記接触角は、次の方法により測定される。
まず、第２不織布シート２１の構成繊維をランダムに複数抽出する。抽出した構成繊維の中から小径部３６および大径部３７を備えた構成繊維を選び出し、構成繊維における小径部３６の位置および大径部３７の位置での水の接触角を測定する。測定装置として、協和界面科学株式会社製の自動接触角計ＭＣＡ−Ｊを用いる。接触角の測定には蒸留水を用いる。
インクジェット方式水滴吐出部から吐出される液量を１５ピコリットルに設定する。インクジェット方式水滴吐出部にはクラスターテクノロジー株式会社製、吐出部孔径が２５μｍのパルスインジェクターＣＴＣ−２５を用いた。そして、水滴を、小径部３６の位置および大径部３７の位置それぞれの中央の真上に滴下する。
滴下の様子を水平に設置されたカメラに接続された高速度録画装置に録画する。録画装置は後に画像解析をする観点から、高速度キャプチャー装置が組み込まれたパーソナルコンピュータが望ましい。本測定では、１７ｍｓｅｃごとに画像が録画される。録画された画像において、選出された構成繊維に水滴が着滴した最初の画像を、付属ソフトウエアＦＡＭＡＳにて画像解析を行う。ソフトウエアのバージョンは２．６．２である。解析手法は液滴法であり、解析方法はθ／２法である。画像処理アルゴリズムは無反射、画像処理イメージモードはフレーム、スレッシホールドレベルは２００、曲率補正はしない、とする。画像解析に基づき、水滴の空気に触れる面と繊維のなす角を算出して接触角とする。選び出された構成繊維は、繊維長１ｍｍ程度に裁断し、該繊維を接触角計のサンプル台に載せて、水平に維持する。繊維１本の小径部３６および大径部３７につき、位置の異なる２箇所の接触角を測定する。Ｎ＝５本の小径部１６および大径部１７の接触角を小数点以下１桁まで計測する。合計１０箇所の測定値を平均した値（小数点以下第１桁で四捨五入）を小径部３６および大径部３７の接触角と定義する。

第２不織布シート２１の表面の液残りが少なくドライ感が向上する観点から、小径部３６の接触角と大径部３７の接触角との差（前者−後者）が、１度以上が好ましく、５度以上がより好ましく、１０度以上がさらに好ましい。そして、２５度以下が好ましく、２０度以下がより好ましく、１５度以下がさらに好ましい。より具体的に接触角の差は、１度以上２５度以下が好ましく、５度以上２０度以下がより好ましく、１０度以上１５度以下がさらに好ましい。
小径部３６の接触角は、６０度以上が好ましく、７０度以上がより好ましく、８０度以上がさらに好ましい。そして、１００度以下が好ましく、９５度以下がより好ましく、９０度以下がさらに好ましい。より具体的に小径部１６の接触角は、６０度以上１００度以下が好ましく、７０度以上９５度以下がより好ましく、８０度以上９０度以下がさらに好ましい。
大径部３７の接触角は、５５度以上が好ましく、６０度以上がより好ましく、６５度以上がさらに好ましい。そして、９０度以下が好ましく、８５度以下がより好ましく、８０度以下がさらに好ましい。より具体的に大径部３７の接触角は、５５度以上９０度以下が好ましく、６０度以上８５度以下がより好ましく、６５度以上８０度以下がさらに好ましい。

次に積層不織布の繊維素材等について説明する。
積層不織布１０において、第１不織布シート１１および第２不織布シート２１の構成繊維は、通常の不織布に用いられる繊維材料を特に制限なく用いることができる。例えば、特開２０１２−１３６７９１号公報の段落［００３２］、特開２０１２‐１４９３７１号公報の段落［００３４］等に記載の繊維素材などが挙げられる。

さらに第２不織布シート２０の構成繊維は、前述した小径部３６および大径部３７の構造を同一繊維内に有するものとするため、高伸度繊維を含むことが好ましい。この「高伸度繊維」とは、特定の伸度の性能を有する繊維であり、具体的には繊維の破断伸度が１００％以上の性能を有する繊維を意味する。また、「高伸度繊維」は、原料の繊維の段階で高伸度である繊維のみならず、製造された積層不織布１０の段階でも高伸度である繊維を意味する。「高伸度繊維」としては、弾性（エラストマー）を有して伸縮する伸縮性繊維を除き、例えば特開２０１０−１６８７１５号公報の段落［００３３］に記載のものが挙げられる。具体的には、低速で溶融紡糸して複合繊維を得た後に、延伸処理を行わずに加熱処理および捲縮処理のいずれか一方または両方を行ことによって得られる熱伸長性繊維が挙げられる。この熱伸長性繊維は、加熱により樹脂の結晶状態が変化して長さの延びる繊維である。また、ポリプロピレンやポリエチレン等の樹脂を用いて比較的紡糸速度を低い条件にして製造した繊維が挙げられる。また、結晶化度の低い、ポリエチレン−ポリプロピレン共重合体、若しくはポリプロピレンに、ポリエチレンをドライブレンドし紡糸して製造した繊維等が挙げられる。それらの繊維の内でも高伸度繊維の形態は、熱融着性のある芯鞘型複合繊維であることが好ましい。芯鞘型複合繊維は、同心の芯鞘型でも、偏心の芯鞘型でも、サイド・バイ・サイド型でも、異形型でもよく、特に同心の芯鞘型が好ましい。高伸度繊維の繊度は、柔軟で肌触りのよい不織布とする観点から、上記いずれの繊維形態であっても原料段階で、１．０ｄｔｅｘ以上が好ましく、２．０ｄｔｅｘ以上がより好ましい。そして高伸度繊維の繊度は、１０．０ｄｔｅｘ以下が好ましく、８．０ｄｔｅｘ以下がより好ましい。より具体的に高伸度繊維の繊度は、１．０ｄｔｅｘ以上１０．０ｄｔｅｘ以下が好ましく、２．０ｄｔｅｘ以上８．０ｄｔｅｘ以下がより好ましい。

第２不織布シート２１においては、非弾性繊維のみから構成されていることが好ましく、高伸度繊維のみから構成されていることがさらに好ましい。なお、高伸度繊維に加えて、他の繊維を含んで構成されていてもよい。他の繊維としては、例えば融点の異なる２成分を含み且つ延伸処理されてなる非熱伸長性の芯鞘型熱融着性複合繊維、または、本来的に熱融着性を有さない繊維等が挙げられる。熱融着性を有さない繊維は、例えばコットンやパルプ等の天然繊維、レーヨンやアセテート繊維などが挙げられる。不織布が高伸度繊維に加えて他の繊維も含んだ構成の場合、不織布における高伸度繊維の割合は、好ましくは５０質量％以上であり、さらに好ましくは８０質量％以上である。そして、好ましくは１００質量％以下である。より具体的には、好ましくは５０質量％以上１００質量％以下であり、さらに好ましくは８０質量％以上１００質量％以下である。

高伸度繊維の一例である熱伸長性繊維は、原料の段階で、未延伸処理または弱延伸処理の施された複合繊維である。例えば、芯部を構成する第１樹脂成分と、鞘部を構成する、ポリエチレン樹脂を含む第２樹脂成分とを有している。第１樹脂成分は、第２樹脂成分より高い融点を有している。第１樹脂成分は該繊維の熱伸長性を発現する成分であり、第２樹脂成分は熱融着性を発現する成分である。第１樹脂成分および第２樹脂成分の融点は、融解ピーク温度で定義される。各樹脂の融解ピーク温度は、示差走査型熱量計（セイコーインスツルメンツ株式会社製ＤＳＣ６２００）を用いて測定される。具体的には、細かく裁断した繊維試料（サンプル重量２ｍｇ）の熱分析を昇温速度１０℃／ｍｉｎで行い、各樹脂の融解ピーク温度を測定して求める。第２樹脂成分の融点がこの方法で明確に測定できない場合、その樹脂を「融点を持たない樹脂」と定義する。この場合、第２樹脂成分の分子の流動が始まる温度として、繊維の融着点強度が計測できる程度に第２樹脂成分が融着する温度を軟化点とし、これを融点の代わりに用いる。

鞘部を構成する第２樹脂成分としては、上述の通りポリエチレン樹脂を含んでいる。ポリエチレン樹脂としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）等が挙げられる。特に、密度が０．９３５ｇ／ｃｍ^３以上０．９６５ｇ／ｃｍ^３以下である高密度ポリエチレンであることが好ましい。鞘部を構成する第２樹脂成分は、ポリエチレン樹脂単独であることが好ましく、他の樹脂をブレンドすることもできる。ブレンドする他の樹脂としては、ポリプロピレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等が挙げられる。ただし、鞘部を構成する第２樹脂成分は、鞘部の樹脂成分中の５０質量％以上が、特に７０質量％以上１００質量％以下が、ポリエチレン樹脂であることが好ましい。また、ポリエチレン樹脂の結晶子サイズは、１０ｎｍ以上が好ましく、１１．５ｎｍ以上がより好ましい。そして、２０ｎｍ以下が好ましく、１８ｎｍ以下がより好ましい。より具体的には、１０ｎｍ以上２０ｎｍ以下が好ましく、１１．５ｎｍ以上１８ｎｍ以下がより好ましい。

芯部を構成する第１樹脂成分としては、鞘部の構成樹脂であるポリエチレン樹脂より融点が高い樹脂成分を特に制限なく用いることができる。芯部を構成する樹脂成分としては、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系樹脂（ポリエチレン樹脂を除く）、ポリエステル系樹脂等が挙げられる。ポリエステル系樹脂には、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などが挙げられる。さらに、ポリアミド系重合体や樹脂成分が２種以上の共重合体等も使用することができる。複数種類の樹脂をブレンドして使用することもできる。その場合、芯部の融点は、融点が最も高い樹脂の融点とする。不織布の製造が容易となることから、芯部を構成する第１樹脂成分の融点と、鞘部を構成する第２樹脂成分の融点との差（前者−後者）が、２０℃以上であることが好ましく、また１５０℃以下であることが好ましい。

高伸度繊維の一例である熱伸長性繊維における第１樹脂成分の好ましい配向指数は、用いる樹脂により自ずと異なる。例えば第１樹脂成分がポリプロピレン樹脂の場合、配向指数は、６０％以下で好ましく、４０％以下がより好ましく、２５％以下がさらに好ましくい。第１樹脂成分がポリエステルの場合、配向指数は、２５％以下が好ましく、２０％以下がより好ましく、１０％以下がさらに好ましい。
一方、第２樹脂成分は、その配向指数は、５％以上が好ましく、１５％以上がより好ましく、３０％以上がさらに好ましい。配向指数は、繊維を構成する樹脂の高分子鎖の配向の程度の指標となるものである。

第１樹脂成分および第２樹脂成分の配向指数は、特開２０１０−１６８７１５号公報の段落〔００２７〕〜〔００２９〕に記載の方法によって求められる。また、熱伸長性繊維における各樹脂成分が前記のような配向指数を達成する方法は、特開２０１０−１６８７１５号公報の段落〔００３３〕〜〔００３６〕に記載されている。

また、高伸度繊維の伸度は、原料の段階で、好ましくは１００％以上であり、より好ましくは２００％以上であり、さらに好ましくは２５０％以上である。そして、好ましくは８００％以下であり、より好ましくは５００％以下であり、さらに好ましくは４００％以下である。より具体的には、好ましくは１００％以上８００％以下であり、より好ましくは２００％以上５００％以下であり、さらに好ましくは２５０％以上４００％以下である。この範囲の伸度を有する高伸度繊維を用いることで、繊維が延伸装置内で首尾よく引き伸ばされて、前述の小径部３６から大径部３７への変化点３８が融着部３５に隣接され、肌触りが良好となる。

高伸度繊維の伸度はＪＩＳＬ−１０１５に準拠する。測定環境温湿度２０±２℃、６５±２％ＲＨ、引張試験機のつかみ間隔２０ｍｍ、引張速度２０ｍｍ／ｍｉｎの条件での測定を基準とする。なお、つかみ間隔を２０ｍｍにできない場合には、つかみ間隔を１０ｍｍまたは５ｍｍに設定して測定する。つかみ間隔を短くして測定とするのは、既に製造された不織布から繊維を採取して伸度を測定する場合、測定する繊維の長さが２０ｍｍに満たない場合等がある。

高伸度繊維における第１樹脂成分と第２樹脂成分との比率（質量比、前者：後者）は、原料の段階で、１０：９０〜９０：１０が好ましい。さらに上記比率は、２０：８０〜８０：２０がより好ましく、５０：５０〜７０：３０がさらに好ましい。高伸度繊維の繊維長は、不織布の製造方法に応じて適切な長さのものが用いられる。不織布を例えばカード法で製造する場合には、繊維長を３０ｍｍから７０ｍｍ程度とすることが好ましい。

高伸度繊維の繊維径は、原料の段階で、不織布の具体的な用途に応じ適切に選択される。不織布を吸収性物品の表面シート等の吸収性物品の構成部材として用いる場合には、高伸度繊維の繊維径は１０μｍ以上が好ましく、１５μｍ以上が特に好ましい。そして、３５μｍ以下が好ましく、３０μｍ以下が特に好ましい。より具体的には、１０μｍ以上３５μｍ以下が好ましく、１５μｍ以上３０μｍ以が特に好ましい。前記の繊維径は、前述した小径部３６および大径部３７の測定で用いた方法で測定される。

原料の段階で、高伸度繊維の一例である熱伸長性繊維を用いる場合としては、上述の熱伸長性繊維の他に、下記特許公報に記載の繊維を用いることができる。すなわち、特許第４１３１８５２号公報、特開２００５−３５０８３６号公報、特開２００７−３０３０３５号公報、特開２００７−２０４８９９号公報、特開２００７−２０４９０１号公報および特開２００７−２０４９０２号公報等に記載の繊維である。

また、高伸度繊維を用いて小径部３６および大径部３７を形成して、さらに大径部３７よりも小径部３６の接触角を大きくするため、繊維処理剤が付着していることが好ましい。
すなわち、原料の段階で、構成繊維内の高伸度繊維の表面に繊維処理剤が付着していることが好ましい。繊維処理剤は、延展性のある成分を含んでいることが好ましく、延展性のある成分と親水性の成分とが含まれていることがさらに好ましい。ここで、延展性のある成分とは、繊維の表面に付着させると、繊維の表面に低温で広がり易く、低温での流動性に優れた成分のことをいう。このような延展性のある成分としては、ガラス転移点が低く、分子鎖に柔軟性のあるシリコーン樹脂が挙げられる。シリコーン樹脂として、Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ鎖を主鎖とするポリオルガノシロキサンが好ましく用いられる。延展性のある成分は、繊維を延伸させる際に広がりやすく、親水性の成分は広がりにくい。このことから、繊維の表面に付着している繊維処理剤に延展性のある成分と親水性の成分とが含まれている場合、繊維の延伸部位の親水度が変化すると考えられる。

親水性の成分としては、両性イオン性の界面活性剤またはノニオン性の界面活性剤等を用いることができる。

両性イオン性の界面活性剤としては、ベタイン型両性イオン性界面活性剤、アミノ酸型両性界面活性剤、アミノスルホン酸型両性界面活性剤が挙げられる。中でもベタイン型両性イオン性界面活性剤が好ましく、アルキル（炭素数１〜３０）ベタインがより好ましく、炭素数１６〜２２（例えばステアリル）のアルキルベタインが特に好ましい。

ノニオン性の界面活性剤としては、多価アルコール脂肪酸エステル（いずれも好ましくは脂肪酸の炭素数８〜６０）が挙げられる。またノニオン性の界面活性剤として、ポリオキシアルキレン（付加モル数２〜２０）アルキル（炭素数８〜２２）アミドが挙げられる。さらにポリオキシアルキレン（付加モル数２〜２０）アルキル（炭素数８〜２２）エーテル、ポリオキシアルキレン変性シリコーン、アミノ変性シリコーン等が挙げられる。

前記繊維処理剤は、延展性のある成分、および親水性の成分以外に、疎水性の成分も含有していることが好ましい。疎水性の成分としては、アルキルリン酸エステル、下記の一般式（１）で表されるアニオン界面活性剤（以下、単に「アニオン界面活性剤」とも言う。）等が挙げられる。

（式中、Ｚは、炭素数１以上１２以下の直鎖または分岐鎖のアルキル鎖を示す。エステル基、アミド基、アミン基、ポリオキシアルキレン基、エーテル基若しくは２重結合を含んでいてもよい。Ｒ^１およびＲ^２は、炭素数２以上１６以下の直鎖または分岐鎖のアルキル基を示す。それぞれ独立に、エステル基、アミド基、ポリオキシアルキレン基、エーテル基若しくは２重結合を含んでいてもよい。Ｘは、−ＳＯ_３Ｍ、−ＯＳＯ_３ＭまたはＣＯＯＭを示す。Ｍは、Ｈ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｃａまたはアンモニウムを示す。）

次に積層不織布の製造方法について説明する。
積層不織布１０は、エアースルー方式において、吹き付ける熱風の温度や風速を制御して賦形処理および熱融着処理を施して製造することができる。例えば、特開２０１２−１３６７９０号公報の段落［００３１］に記載の方法を用いることができる。または特開２０１２−１４９３７１号公報の段落［００３３］〜［００６１］に記載の方法を用いることができる。また、賦形の際に用いる支持体には、特開２０１２−１４９３７０号公報の図１、２に示す支持体や特開２０１２−１４９３７１号公報の図１から４に示す支持体等が挙げられる。

上記の処理について、図８を参照して詳述する。
図８に示すように、一例として支持体１００を用いた製造方法を説明する。支持体１００は、複数の棒状体１０１と、棒状体１０１間に離間して配置された複数の突起１０２と、複数の突起１０２に囲まれた複数の孔１０３とを有する。この支持体１００としては、例えば特開２０１２−１４９３７１号公報の図１に記載のものなどが挙げられる。
まず、延伸処理された第２不織布シート２１を、後述する方法により予め準備する。
次いで、第１不織布シート１１の原料となる繊維融着前の繊維ウエブ５０をカード機で形成しながら、第２不織布シート２１とともに、支持体１００に向けて搬送する。その際、支持体１００の突起１０２に対して、繊維ウエブ５０、第２不織布シート２１の順に積層する。ここでは、第２不織布シート２１の第３突出部２２の畝状に延出される方向および第４突出部２４の内部空間２５の溝状に延出される方向と直角な方向を搬送方向としている。したがって、図８では、各シートの搬送方向に対し直角方向から見た側面を示しており、図面の左右方向がシートの搬送方向（ＭＤ）である。そしてこれに直交する図面の奥から手前に向かう方向がシートの幅方向（ＣＤ）である。なお、図８に示す支持体１００の三つの突起１０２のうち、中央のものは、左右２つのものよりも奥に配置されたものである。

この状態で、温度および風速を制御しながら熱風Ｗ（破線の矢印で示す）の吹き付けを、第２不織布シート２１側から行う。すなわち、熱風Ｗは、繊維シート３０から繊維ウエブ５０を通過し、支持体１００の孔１０３へと抜けて、賦形処理と熱融着処理とを行う。これにより、融着されていない繊維ウエブ５０が支持体１００の凹凸に沿って賦形され、熱融着されて第１不織布シート１１が形成される。

第１不織布シート１１の第１突出部１２は、支持体１００の孔１０３に入り込む部分で成され、熱風の通過により繊維密度がウエブのときよりも疎になり柔らかく成形される。一方、第２突出部１４は、支持体の突起１０２で支持された部分に成され、熱風の通過が無く、第１突出部１２よりも繊維密度が高い。さらに言えば、熱風の通過の影響の強弱により、第１突出部１２から第２突出部１４に向けて、繊維密度が高くなる密度勾配が成される。また、第１突出部１２と第２突出部１４とを繋ぐ壁部１６は、突起１０２の四方を囲む孔１０３での賦形により環状にされる。しかも、繊維の配向は、融着前の賦形により熱風の吹き抜け方向へと変わる。そのため、壁部１６のＭＤ、ＣＤおよびこれらの各中間位置のいずれにおいても、壁部１６の起立方向の繊維配向となる。

一方、第２不織布シート２１は、支持体１００の形状に沿うように賦形される。この第２不織布シート２１となる繊維シート３０は、予め延伸加工が施され、ｙ方向（ＣＤ）に凸条部３１および凹条部３２が交互に配されている。
このように繊維シート３０が配されることから、繊維シート３０は繊維ウエブ５０の賦形に沿って変形する。その際、繊維シート３０は、凸条部３１および凹条部３２が延ばされ、延ばされた分が第４突出部２４となる。しかし、凸条部３１および凹条部３２による波板形状をなしていたため、賦形時の熱風による風力に対向して、波板形状を保持しようとする力が作用する。そのため、前述の図３に示したように、第３突出部２２にはｙ方向（ＣＤ）に緩やかな凹凸形状が形成される。
また突起１０２に支持された第１不織布シート１１及び第２不織布シート２１の部分に、熱風に伴う圧力が掛かる。そのため、第２不織布シート２１の第４突出部頂部２４Ｔおよび第１不織布シート１１の第２突出部頂部１４Ｔは押し潰されて接合される。その結果、第４突出部２４の第１面側Ｚ１（裏面側）に第２突出部頂部１４Ｔが密着して一体化される。
以上のとおり、熱風処理により第１不織布シート１１及び第２不織布シート２１が賦形される。これにより、第１不織布シート１１および第２不織布シート２１の各繊維密度は、第２突出部頂部１４Ｔと第４突出部頂部２４Ｔとの接合部分で最も高密度となる。

次に第２不織布シート２１の製造方法を以下に説明する。
前述のとおり、積層不織布１０の製造方法おいては、第２不織布シート２１は予め準備される。その第２不織布シート２１の好ましい製造方法を次に説明する。
製造方法は、繊維ウエブの構成繊維同士の交点を熱融着する融着工程と、融着された繊維ウエブを一方向に延伸して筋状の凹凸形状に賦形する延伸工程とを備える。繊維ウエブは、延伸加工における繊維の小径部３６および大径部３７の形成の観点から、前述した繊維処理剤が付与された高伸度繊維を含むことが好ましい。以下、高伸度繊維を含むものとして説明する。

融着工程では、カード機やエアレイド装置といったウエブ形成装置で形成された繊維ウエブ３０Ｂを搬送しながら、エアースルー方式による熱風の吹き付け処理を行う。これにより、繊維ウエブ３０Ｂの繊維同士が緩く絡合した状態がさらに進む。それとともに、絡合した繊維の交点が熱融着して、シート状の保形性を有する繊維シート３０となる。

熱風の温度および熱処理時間は、繊維ウエブ３０Ｂの構成繊維が含む高伸度繊維の交点が熱融着するように調整することが好ましい。具体的に、熱風の温度は、繊維ウエブ３０Ｂの構成繊維の内の最も融点が低い樹脂の融点に対して、０℃から３０℃高い温度に調整することが好ましい。熱処理時間は、熱風の温度に応じて、１秒から５秒に調整することが好ましい。また、構成繊維同士の更なる交絡を促す観点から、熱風の風速は０．３ｍ／秒から１．５ｍ／秒程度が好ましい。また、搬送速度は、５ｍ／ｍｉｎから１００ｍ／ｍｉｎ程度が好ましい。

延伸工程では、融着工程で得た繊維シート３０を一方向に延伸処理する。具体的には、図９および１０に示すように、繊維シート３０を、一対の凹凸ロール３０１、３０２の、凸部３０３と凸部３０４とが互い違いされた噛み合い部分に搬送する。これにより、繊維シート３０に対して凸部３０３と凸部３０４とを反対方向に押し込んで、繊維シート３０を波板状に賦形する。このとき、繊維シート３０は、凸部３０３の頂部３０３Ａに接する部分と凸部３０４の頂部３０４Ａに接する部分の間で、該両接触部分を含めて延伸される。延伸によって、図７に示したように、隣り合う融着部３５、３５間の１本の構成繊維３４に、延伸前の繊維径よりも小さい繊維径の２個の小径部３６、３６がなされる。それと同時に、小径部３６、３６に挟まれた、小径部３６より繊維径の大きい大径部３７が成される。具体的には、構成繊維３４の各融着部３５の近傍で、先ず局部収縮が起こり易い。この局部収縮により、隣り合う融着部３５、３５間の１本の構成繊維３４に関しては、両端に２個の小径部３６、３６が成される。この２個の小径部３６、３６に挟まれた部分が小径部３６より径の大きい大径部３７となる。このようにして、２個の小径部３６、３６に挟まれた大径部１７が成される。さらに、隣り合う融着部３５、３５の間の大径部３７が延伸され、大径部３７の中に小径部３６が成されるものもある。

上記の延伸において、小径部３６から大径部３７への変化点３８を、隣り合う融着部３５、３５同士の間隔Ｔの、融着部３５寄りの１／３の範囲内に配する。すなわち、変化点３８を、図７に示したＴ１およびＴ３の範囲に配する。この変化点３８の配置が、より柔らかい肌触りの観点から好ましい。なお、上記の変化点３８とは、極端に繊維径が変化する部位を意味する。したがって、小さい繊維径で延出する小径部３６から、小径部３６よりも繊維径の大きい繊維径で延出する大径部３７へ、連続的に漸次変化する部位は含まない。さらに小径部３６から大径部３７に連続的に複数段階に亘って変化する部位も含まない。また、延伸される繊維が芯鞘型複合繊維の場合の変化点３８は、芯部を構成する第１樹脂成分から鞘部を構成する第２樹脂成分が剥離して繊維径が変化する状態を含まない。あくまで、延伸により繊維径が変化している部位を意味する。

図９および１０に示した凹凸ロール３０１、３０２においては、凸部３０３および凸部３０４はそれぞれのロール周面上の幅方向に沿って配される。かつ、凸部３０３および凸部３０４はそれぞれのロール周方向に等間隔に離間させて複数配置されている。この場合、繊維シート３０の延伸加工は、搬送方向（ＭＤ）とは直交する方向（ＣＤ）に延出する畝状の凸条部３１と溝状の凹条部３２とが搬送方向（ＭＤ）に交互に成される。すなわち、ＭＤの方向に、延伸されて波形形状が成される。延伸の方向は、この場合に限らず搬送と直交する方向（ＣＤ）であってもよい。この場合は、図１１に示す延伸装置が用いられる。幅方向に延伸するには、ロール周方向に等間隔に歯溝を切った凹凸ロール４０１、４０２を用いる。凹凸ロール４０１、４０２においては、凸部４０３および凸部４０４はそれぞれのロール周面上の周方向に沿って配される。かつ、凸部４０３および凸部４０４は、それぞれのロール幅方向に等間隔に離間させて複数配されている。この場合、繊維シート３０の延伸加工は、搬送方向（ＭＤ）に延出する畝状の凸条部３１と溝状の凹条部３２とが搬送方向と直交する方向（ＣＤ）に交互に成される。すなわち、ＣＤの方向に、延伸されて波形形状が成される。
さらに、繊維シート３０の畝状の凸条部３１と溝状の凹条部３２とが第１不織布シート２１の搬送方向（ＭＤ）に対して斜め方向、例えば４５度方向に作製されていてもよい。

上記の延伸加工では、１本の構成繊維３４における隣り合う該融着部３５、３５どうしの間の領域を積極的に引き伸ばす。その際、構成繊維３４の表面に付着した繊維処理剤の内、延展性のある成分は、低温での流動性に優れている。そのため、繊維の伸長に伴って流動し、小径部３６の表面に付着した状態が維持される。一方、構成繊維３４の表面に付着した繊維処理剤の内、延展性のある成分以外の成分は、繊維の伸長に伴って流動できず、小径部３６の表面に付着した状態が維持できない。したがって、隣り合う融着部３５、３５間の領域を延伸することによって成される小径部３６の表面と大径部３７の表面では、付着されている繊維処理剤の組成比率が変化する。具体的には、小径部３６の表面には、延展性のある成分のみ付着し易くなる。一方、大径部３７の表面には、延展性のある成分と親水化成分とを含む繊維処理剤が付着するようになる。この結果、小径部３６の親水度が大径部３７の親水度よりも小さくなり易い。特に、延展性のある上述のポリオルガノシロキサンを用いると、ポリオルガノシロキサン自身が疎水性のため、さらに小径部３６の親水度が大径部３７よりも小さくなり易い。

また、このような延伸が、上記した延伸装置においてもなされる。そのため、シート全体としても延伸前よりも繊維密度が低くなっている。その中でも、繊維シート３０の側部域３０Ｃは、特に延伸されやすいため、凸条部３１および凹条部３２よりも繊維密度が低くなされる。

なお、第２不織布シート２１は、同一繊維内に小径部３６および大径部３７を形成して、柔らかく肌触りを良好にする観点から、高伸度繊維のみからなることが好ましい。
仮に、構成繊維に弾性繊維が入っている場合、不織布が収縮されながら延伸されるため、不織布の製造方法と機械延伸倍率が同じ場合であっても、繊維径の変化が起こりにくい。そのため、構成繊維に弾性繊維が入っている場合、極端に繊維径が変化する部位である変化点３８ができにくくなる。そのかわり、小径部３６から大径部３７へ連続的に漸次変化する部位が形成されやすくなる。このように形成される連続的に漸次変化する部位は、弾性繊維が入っているため、融着点付近で局部的に延伸されるとは限らない。局部的な延伸箇所が融着点付近というよりも、構成繊維全体にランダムに観察されるようになる。この観点からも、構成繊維に弾性繊維を含まないほうが好ましい。

上記第２不織布シート２１の製造方法によれば、図７に示した構成繊維３４を備える。すなわち、小径部３６の接触角が大径部３７の接触角よりも大きい（すなわち親水度が小さい）第２不織布シート２１を連続的に効率よく製造することができる。
製造された第２不織布シート２１（繊維シート３０）は、一旦巻き取られてロールの形態とされる。その後、ロールから繰り出されて、第１不織布シート１１の原料となる繊維ウエブ５０と積層され、積層不織布１０が形成される。

本発明の積層不織布１０は、その他、各種用途に用いることができる。例えば、おむつや、生理用ナプキン、パンティライナー、尿取りパッド等の吸収性物品の表面シートとして好適に使用することができる。その他、おしり拭きシート、清掃シート、フィルターとして利用する形態も挙げられる。

次に、図１２を参照しながら本発明に係る積層不織布を表面材（以下、表面シートともいう。）に用いた吸収性物品の好ましい一実施形態を以下に説明する。具体的には、吸収性物品としてのおむつ２００の本体４への積層不織布の適用例について説明する。同図に示したおむつはテープ型の乳幼児用おむつであり、平面に展開した状態のおむつを多少曲げて内側（肌当接面側）からみた状態で示している。また、図１のｘ方向に対応するおむつのＸ方向はおむつの幅方向を示し、図１のｙ方向に対応するおむつのＹ方向はおむつの長手方向を示し、図１のｚ方向に対応するおむつのＺ方向はおむつの厚み方向を示す。

図１２に示すように、おむつ２００は、液透過性の表面シート１、液難透過性の裏面シート２、および液保持性の吸収体３を備える。表面シート１は肌当接面側に配されている。裏面シート２は非肌当接面側に配されている。吸収体３は、両シートの間に介在配置されている。
表面シート１には上記実施形態の積層不織布１０が適用され、その第１突出部１２側が肌当接面とされている。

裏面シート２は展開状態で、その両側縁が長手方向中央部Ｃにおいて内側に括れた形状を有しており、１枚または複数枚のシートからなるものであってもよい。裏面シート２としては、防水性があり透湿性を有していれば特に限定されない。
吸収体３としては、液保持性を有するものであれば、この種の物品に用いられる様々の態様ものを広く採用できる。例えば、パルプ繊維をコアラップシートで被覆したもの、エアレイド不織を用いたシート状のもの、高吸水性ポリマーを繊維シートで挟持してなるシート状のものなど様々ある。
またコアラップシートは、親水性の部材である。例えば、親水性のティッシュペーパー等の薄手の紙（薄葉紙）、クレープ紙、不織布を挙げることができる。
本例ではサイドシート５が配されている。サイドシート５としては、撥水性の不織布が好ましい。
さらにサイドシート５がなす横漏れ防止ギャザー７が設けられており、これにより乳幼児の運動等による股関節部分における液体等の横漏れを効果的に防止しうる。本実施形態のおむつにおいては、さらに機能的な構造部やシート材等を設けてもよい。なお、図１２においては各部材の配置関係や境界を厳密には図示しておらず、この種のおむつの一般的な形態とされていれば特にその構造は限定されない。

上記おむつはテープ型のものとして示しており、背側Ｒのフラップ部にはファスニングテープ６が設けられている。ファスニングテープ６を腹側Ｆのフラップ部に設けたテープ貼付部（図示せず）に貼付して、おむつを装着固定することができる。
おむつ２００は、積層不織布１０を表面シート１として適用したことにより、肌当接面上での液戻りの防止と肌触りの良さ、クッション感の向上の両立を図ることができる。また、積層不織布１０の凹凸形状によってより高い通気性が得られる。

本発明の吸収性物品は、上記の実施形態のおむつに制限されるものではなく、例えば生理用ナプキン、パンティライナー、失禁パッド、尿とりパッド等に適用することができる。なお吸収性物品の構成部材として、表面シート１、裏面シート２、吸収体３の他にも用途や機能に合わせ適宜部材を組み込んでもよい。

以下に、上述の積層不織布の製造方法により積層不織布を製造した実施例、および比較例により本発明をさらに詳細に説明する。本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、本実施例において、特に断らない限り「部」および「％」は質量基準である。

（実施例１）
実施例１の積層不織布として、図１３に示すものを作製した。
まず、第２不織布シート２１を次の方法により作製した。
構成繊維として、普通伸度繊維のみからなり、弾性（エラストマー）を有していない繊維を用いた。具体的には、前記普通伸度繊維は、芯部がポリエチレンテレフタレートであり、鞘部がポリエチレンである同心タイプの芯鞘型複合繊維であった。普通伸度繊維は、繊度３．３ｄｔｅｘで、伸度５５％であった。この「普通伸度繊維」とは、特定の伸度の性能を有する繊維であり、具体的には繊維の破断伸度が３０％以上１００％未満の性能を有する繊維を意味する。
上記構成繊維のウエブを温度１３３℃、風速０．７ｍ／ｓｅｃ、処理時間３０秒、加工速度５ｍ／ｍｉｎの条件で熱風を吹き付けて融着処理を行った。

次いで、図９に示したロール３０１、３０２を用いて延伸処理を行った。具体的には、一対の凹凸ロール３０１、３０２が備える凸部の間隔（ピッチ）が２．０ｍｍであり、押し込み深さｔ（図１０参照）が１．２ｍｍのものを用いた。機械延伸倍率が１．９倍であった。尚、構成繊維への繊維処理剤の塗布は、延伸工程の前に行い、付着量０．４７質量％とした。得られた第２不織布シート２１の坪量は２８ｇ／ｍ^２であり、厚みは２．１２ｍｍであった。
次に、上記の第２不織布シート２１を、第１不織布シート１１を形成する繊維ウエブ５０を合わせて図８に示したように支持体１００を用いて積層不織布１０を作製した。支持体１００における突起１０２のピッチは、ＭＤピッチ１０ｍｍ、ＣＤピッチ３ｍｍとした。
第１不織布シート１１となる繊維ウエブ５０には、構成繊維として、繊度２．４ｄｔｅｘの、芯がポリエチレンテレフタレート、鞘がポリエチレンの芯鞘構造の繊維を用いた。このような繊維を用いて、カード機により坪量２０ｇ／ｍ^２の繊維ウエブ５０を作製した。次いで、図７のように、支持体１００の突起１０２上に、第２不織布シート２１、繊維ウエブ５０を積層した。そして、第１エアースルー工程により賦形処理を行い、第２エアースルー工程により構成繊維同士の融着処理を行った。

第１エアースルー工程は、熱風の温度１１０℃、風速１．４ｍ／ｓｅｃ、熱処理時間１０ｓｅｃ、加工速度５ｍ／ｍｉｎであった。
第２エアースルー工程は、熱風の温度１３６℃、風速０．７ｍ/ｓｅｃ、熱処理時間３０ｓｅｃ、加工速度５ｍ／ｍｉｎであった。
これにより得た積層不織布１０は、図１３に示すような、２層構造で、開孔を有さず、坪量４８ｇ／ｍ^２、厚み５ｍｍのものとなった。
また、第２不織布シート２１の層には、同一繊維内に、小径部および大径部の混在していた。これは、前述の走査電子顕微鏡（日本電子株式会社製ＪＣＭ−５１００）を用いた測定方法により確認した。
加えて、第１不織布シート１１の層には、第１突出部１２が第２突出部１４よりも繊維密度が低くされていた。これは、前述の走査電子顕微鏡（日本電子株式会社製ＪＣＭ−５１００）を用いた測定方法により確認した。

（実施例２）
実施例２は、第２不織布シート２１に下記の高伸度繊維を用いた以外、実施例１と同様の製造方法により作成した。
構成繊維として、高伸度繊維のみからなり、弾性（エラストマー）を有していない繊維を用いた。具体的には、高伸度繊維は、芯部がポリエチレンテレフタレートであり、鞘部がポリエチレンである同心タイプの芯鞘型複合繊維であった。高伸度繊維は、繊度３．３ｄｔｅｘで、伸度３５０％であった。高伸度繊維に付着させる繊維処理剤として次の組成のものを用いた。
高伸度繊維に付着させる繊維処理剤として次の組成のものを用いた。
延展性のある成分：ポリオルガノシロキサン ５．０質量％
親水性成分：ポリオキシエチレン（ＰＯＥ）ポリオキシプロピレン（ＰＯＰ）変性シリコーン １９．０質量％
ポリオキシエチレン（ＰＯＥ）アルキルアミド ２８．５質量％
ステアリルベタイン １４．３質量％
疎水性成分：アルキルリン酸エステル ２３．７質量％
アニオン界面活性剤 ９．５質量％

（比較例１）
比較例１は、第２不織布シート２１に歯溝加工を施さなかった以外、実施例１と同様の製造方法により作成した。

［０．０５ｋＰａ圧力時の厚みの測定］
０．０５ｋＰａの圧力がかかるように荷重を加えた状態で、厚み測定器を用いて測定した。厚み測定器にはオムロン社製のレーザー変位計を用いた。厚み測定は、１０点測定し、それらの平均値を算出して厚みとした。
［３ｋＰａ圧力時の厚みの測定］
３ｋＰａの圧力がかかるように荷重を加えた状態で、厚み測定器を用いて測定した。厚み測定器にはオムロン社製のレーザー変位計を用いた。厚み測定は、１０点測定し、それらの平均値を算出して厚みとした。

［形状保持性の評価方法］
以下の式で計算した。数値の小さい方が潰れにくく、耐圧縮性がある。つまり、形状保持性があると評価した。
｛（０．０５ｋｐ時の厚み）−（３ｋｐａ時の厚み）｝／０．０５ｋｐａ時の厚み×１００

［液戻り量の測定］
液戻り量の測定は、評価用の乳幼児用おむつを用いた。評価用の乳幼児用おむつは、吸収性物品１００の一例として乳幼児用おむつから表面シートを取り除き、その代わりに積層不織布１０の試験体を用い、その周囲を固定して得た。乳幼児用おむつには、花王株式会社製のメリーズさらさらエアスルー（登録商標）Ｍサイズ、２０１２年製を用いた。なお積層不織布１０の試験体は、以下、不織布試験体という。
上記不織布試験体上に３ｋＰａの圧力を均等にかけ、試験体のほぼ中央に設置した断面積１０００ｍｍ^２の筒を当て、そこから人口尿を注入した。人工尿としては、生理食塩水を用い、１０分ごとに４０ｇずつ４回にわたり、計１６０ｇの人工尿を注入した。
注入完了から１０分静置した後に、上述の円筒および圧力を取り除いた。そして吸収シート（質量＝Ｍ１）に３ｋＰａの圧力がかかるように調整した重りを、注入点を中心として不織布試験体上に置いた。吸収シート（質量＝Ｍ１）には、アドバンテック株式会社製のろ紙Ｎｏ．５Ｃ（１００ｍｍ×１００ｍｍ）を２０枚重ねて用いた。
５分静置した後に重りを取り除き、ろ紙の質量（Ｍ２）を測定し、次式のようにして、液戻り量を算出した。
液戻り量（ｇ）＝加圧後のろ紙の質量（Ｍ２）−加圧前のろ紙の質量（Ｍ１）

［クッション感（圧縮回復性）の評価方法］
クッション感の評価法は、ＫＥＳ圧縮試験機（カトーテック株式会社製ＫＥＳ ＦＢ−３）を用いた。測定は、２２℃６５％ＲＨ環境下にて行った。ＫＥＳ圧縮試験機は、通常モードで５．０ｋＰａまでの圧縮特性評価を行い、ＲＣ値を読み取った。測定値としては、３点を測定しその平均値を圧縮回復性とした。このＫＥＳ圧縮試験機は、圧縮部位が面積２ｃｍ^２の円形平面を持つ板である。その圧縮速度が０．０２ｍｍ／ｓｅｃ、圧縮最大圧力が５．０ｋＰａで、圧縮最大圧力に到達した時点で圧縮方向を反転させ回復過程に移行するものである。上記ＲＣ値は、圧縮時のエネルギーに対する回復されるエネルギーの割合を％表示したものであり、ＲＣ値が大きいほど、圧縮に対する回復性が良く、弾力性があるとされる。上記圧縮特性評価におけるＲＣ値は、不織布の試験体に掛かる初期圧力０．０５ｋＰａがかかる時間Ｔ_０から最大圧力５．０ｋＰａがかかる時間Ｔ_ｍまでの圧力の時間積分値を求める。そしてその時間積分値を最大圧力５．０ｋＰａまでの仕事量で除し、％で表示したものである。

表１に示した結果から明らかなように、実施例１および実施例２は、耐圧縮性が５０％、５２％であり、高荷重に対して厚み方向に潰れ難くなっていた。また液戻り量が４２ｍｇ以下と少なくなっていた。さらにクッション感も４７．０以上と優れていた。
比較例は、第２不織布シート２１に歯溝加工がなされていないため、耐圧縮性が６６％と高く潰れ易くなっていた。また、液戻り量が６１ｍｇと多くなっていた。さらに、クッション感が４３．３％と低く、高荷重がかけられた後の圧縮回復性が低かった。
上記したように実施例１から２は、優れた、耐圧縮性、液戻り量、クッション感を同時に達成できたことがわかった。

１ 表面シート
２ 裏面シート
３ 吸収体
４ 本体
５ サイドシート
６ ファスニングテープ
１０ 積層不織布
１１ 第１不織布シート
１２ 第１突出部
１２Ｈ 開口部
１２Ｔ 第１突出部の頂部領域（第１突出部頂部）
１３ 内部空間
１４ 第２突出部
１４Ｔ 第２突出部の頂部領域（第２突出部頂部）
１５ 内部空間
１６（１６ａ、１６ｂ）、２６ 壁部
２１ 第２不織布シート
２２ 第３突出部
２３ 内部空間
２４ 第４突出部
２４ａ、２４ｂ 小さな凸部
２５ 内部空間
２５Ｂ 底部領域
３０ 繊維シート
３０ａ 頂部域
３０ｂ 底部域
３０ｃ 側部域
３１ 凸条部
３２ 凹条部
３４ 繊維
３５ 融着部
３６ 小径部
３７ 大径部
３８ 変化点
３０Ｂ、５０ 繊維ウエブ
１００ 支持体
１０１ 棒状体
１０２ 突起
１０３ 孔
２００ おむつ
Ｔ 積層不織布の厚み
Ｔ１ 第１不織布シートの厚み
Ｔ２ 第２不織布シートの厚み
Ｚ１ 第１面側
Ｚ２ 第２面側
３０１、３０１ 凹凸ロール
３０３、３０４ 凸部
３０３Ａ、３０４Ａ 頂部
４０１、４０１ 凹凸ロール
４０３、４０４ 凸部

Claims (7)

1. 不織布を平面視した側の第１面側に突出していて、前記第１面側とは反対側の第２面側に内部空間を有してなる第１突出部と、前記第２面側に突出していて前記第１面側に内部空間を有してなる第２突出部とを備えてなり、前記第１、第２突出部が該不織布の平面視交差する異なる方向のそれぞれに交互に複数配された第１不織布シートと、
   前記第１面側の一方向に連続して突出していて前記第２面側に連続した内部空間を有してなる第３突出部と、前記第２面側の前記一方向に沿う方向に連続して突出していて前記第１面側に連続した内部空間を有してなる第４突出部とを備えてなり、前記第３、第４突出部が該不織布の平面視前記一方向と交差する方向に交互に複数配された第２不織布シートとを有してなり、
   前記第１不織布シートの第２面側に前記第２不織布シートが配されていて、前記複数の第４突出部のうち、前記第２突出部の頂部領域に対応する第４突出部の頂部領域の裏面側と、前記第２突出部の頂部領域とが接合された積層不織布。
2. 前記第４突出部は前記一方向に凹凸形状を有してなる請求項１記載の積層不織布。
3. 前記第１不織布シートは前記第１突出部より前記第２突出部の繊維密度が高く、
   前記第２不織布シートは前記一方向と交差する方向に繊維密度の疎密が交互に存する請求項１または２に記載の積層不織布。
4. 前記第２不織布シートは高伸度繊維を含んでいて、
   前記第２不織布シートの繊維同士が融着していて、該繊維融着点間に太さの異なる繊度部を有してなり、
   前記太さの異なる繊度部のうち太い繊度部が細い繊度部より親水度が高い請求項１から３のいずれか１項に記載の積層不織布。
5. 前記第１不織布シートの平均繊維密度は前記第２不織布シートの平均繊維密度より低い請求項１から４のいずれか１項に記載の積層不織布。
6. 前記複数の第４突出部のうち、前記第２突出部の頂部領域に接合されていない前記第４突出部の内部空間が、前記第１突出部の内部空間の位置に対応して配されている請求項１から５のいずれか１項に記載の積層不織布。
7. 液透過性の表面シートと、裏面シートと、前記表面シートと前記裏面シートとの間に配された吸収体とを有する吸収性物品であって、
   前記表面シートに請求項１から６のいずれか１項に記載の積層不織布を配してなる吸収性物品。