JP2017074693A - ラミネート装置、印刷装置および印刷方法 - Google Patents

Abstract

【課題】印刷媒体に適した方法でシート基材の貼り合わせおよび分離ができるラミネート装置を備えた印刷装置を提供する。【解決手段】ラミネート装置は、シート基材２に貼合材を付与する貼合材付与ヘッド５１と、貼合材が付与されたシート基材２と印刷媒体１とを貼り合せる貼合部２３と、貼合材付与ヘッド５１を駆動制御する制御部４０とを備え、制御部４０が、印刷媒体１の属性情報に基づいて、シート基材２に貼合材を付与する貼合材付与仕様を変更する。【選択図】図１

Description

本発明は、ラミネート装置、該ラミネート装置を備えた印刷装置および印刷方法に関する。

印刷装置としてのインクジェット式プリンターは、その技術革新が進み、様々な印刷媒体に対して高品位の印刷（記録）が行えるようになった。
例えば、特許文献１には、インクジェット記録紙Ａおよびインクジェット記録紙Ａの非記録層面と貼合再剥離可能な層を設けてなる剥離フィルムＢを保持する手段、ＡとＢとを貼りあわせる手段（ラミネート装置）、インクジェット記録手段、ＡとＢの剥離分離手段とを有することを特徴とするインクジェット記録装置が記載されている。このインクジェット記録装置によると、インクジェット記録紙Ａが、軽量コート紙や新聞紙に近似した紙の場合であっても、コックリングや溢れ（滲みによる広がり）が抑制された充分な品質の印刷ができるとしている。

特開２００２−２１９８６１号公報

しかしながら、特許文献１に記載のインクジェット記録装置では、印刷媒体（インクジェット記録紙Ａ）の種類によって、使用する剥離フィルムＢを変更しなければならない場合があるという課題があった。具体的には、インクジェット記録紙Ａに、より薄い（強度的に弱い）記録紙を用いる場合に、剥離フィルムＢの接着強度によっては、インクジェット記録紙Ａから剥離フィルムＢを剥離し分離する工程において、インクジェット記録紙Ａが破れてしまう場合があったため、接着強度のより弱い剥離フィルムＢに変更する必要があった。また、より厚い（強度的に強い）インクジェット記録紙Ａを用いる場合に、この接着強度の弱い剥離フィルムＢでは、コックリングが充分抑制できない場合があったため、より接着強度の強い剥離フィルムＢに戻す必要があった。つまり、印刷媒体（インクジェット記録紙Ａ）の種類に合わせて、複数の剥離フィルムＢを準備し、必要に応じてセットし直す必要があるという課題があった。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の適用例または形態として実現することが可能である。

［適用例１］ 本適用例に係るラミネート装置は、シート基材に貼合材を付与する貼合材付与ヘッドと、前記貼合材が付与された前記シート基材と印刷媒体とを貼り合せる貼合部と、前記貼合材付与ヘッドを駆動制御する制御部と、を備え、前記制御部が、前記印刷媒体の属性情報に基づいて、前記シート基材に前記貼合材を付与する貼合材付与仕様を変更することを特徴とする。

本適用例によれば、印刷媒体の属性情報に基づいて、シート基材に貼合材を付与する貼合材付与仕様が変更される。印刷媒体の属性情報には、例えば、印刷媒体の厚みや強度などの仕様情報や、仕様情報が参照できる識別情報を含ませることができるため、シート基材を貼り合わせる印刷媒体の仕様に応じて、より適切な貼合材付与仕様でシート基材に貼合材を付与することが可能となる。その結果、印刷媒体とシート基材とを、より適切な貼り合わせ状態にすることができる。

［適用例２］ 上記適用例に係るラミネート装置において、前記貼合材付与ヘッドが、前記貼合材を液滴として吐出することにより、前記シート基材に前記貼合材を付与することを特徴とする。

本適用例によれば、シート基材に付与する貼合材のパターンや貼合材の量を、制御部によって、液滴の単位で制御することが可能となる。その結果、印刷媒体とシート基材とを、より適切な貼り合わせ状態とするための貼合材付与の制御が、より多彩に、またより容易になる。

［適用例３］ 上記適用例に係るラミネート装置において、前記貼合材付与仕様の変更が、前記シート基材に前記貼合材を付与する領域の面積比率を変更することによって行われることを特徴とする。

本適用例によれば、シート基材を貼り合わせる印刷媒体の仕様に応じて、シート基材に貼合材を付与する領域の面積比率を変更することができる。その結果、シート基材と印刷媒体との貼り合わせ強度を変更したり、シート基材と印刷媒体との分離のし易さを改善したりすることができる。

［適用例４］ 上記適用例に係るラミネート装置において、前記貼合材付与仕様の変更が、前記シート基材に前記貼合材を付与する領域のパターンを変更することによって行われることを特徴とする。

本適用例によれば、シート基材を貼り合わせる印刷媒体の仕様に応じて、シート基材に貼合材を付与する領域のパターンを変更することができる。その結果、シート基材と印刷媒体との貼り合わせ強度を変更したり、シート基材と印刷媒体との分離のし易さを改善したりすることができる。

［適用例５］ 上記適用例に係るラミネート装置において、前記印刷媒体に液体を付与した場合の第１方向における前記印刷媒体の膨潤率に対し、前記第１方向に交差する第２方向における前記印刷媒体の膨潤率が大きい場合に、前記貼合材が付与された前記第２方向に延在する線状の領域を前記第１方向に並べたパターンが選択されることを特徴とする。

本適用例によれば、印刷媒体の膨潤率が大きい第２方向における貼合材付与の面積比率が高まるため、印刷媒体の膨潤による延びを、貼り合せたシート基材によってより効果的に抑制することができる。

［適用例６］ 上記適用例に係るラミネート装置において、前記貼合部が、前記シート基材に対して前記印刷媒体を押圧する押圧機構を有し、前記押圧機構が、前記貼合材が付与されない領域と重なる前記印刷媒体の領域を、前記シート基材の方向に窪ませることを特徴とする。

本適用例によれば、貼合材が付与されず、シート基材との間に間隙を有する印刷媒体の領域が、シート基材の方向に窪んだ状態の印刷媒体が得られる。この印刷媒体に液体（インク）を付与して印刷を行った場合、シート基材と貼り合わせられていない領域の印刷媒体は、予め、シート基材の方向に窪んだ状態にあるため、膨潤（による皺）がシート基材の方向（貼合材が付与されていない空間内）に進む。その結果、例えば、コックリングにより印刷媒体が印刷装置のヘッドに対して干渉してしまう現象が抑制される。

［適用例７］ 上記適用例に係るラミネート装置において、複数の前記貼合材付与ヘッドを備え、前記貼合材付与仕様の変更が、駆動する前記貼合材付与ヘッドを変更することによって行われることを特徴とする。

本適用例によれば、例えば、異なる貼合材を付与する貼合材付与ヘッドを設けたり、同じ貼合材であっても、その付与能力が異なる貼合材付与ヘッドを設けたりすることで、簡便に貼合材の付与仕様を変更することができる。つまり、印刷媒体の属性情報に応じて、より適切な貼合仕様を選択することが可能となる。

［適用例８］ 本適用例に係る印刷装置は、上記適用例に係るラミネート装置と、前記印刷媒体に印刷を行う印刷部と、を備えることを特徴とする。

本適用例によれば、シート基材によってコックリングが抑制された印刷を行うことができる。また、シート基材と印刷媒体とは、印刷媒体の属性情報に応じて、より適切な貼り合わせを行うことができるため、印刷後に印刷媒体からシート基材を分離させる場合においても、より適切に分離することができる。

［適用例９］ 上記適用例に係る印刷装置において、前記印刷媒体と前記シート基材とを分離する分離部を備えることを特徴とする。

本適用例によれば、シート基材によってコックリングが抑制されて印刷された印刷媒体をシート基材から分離することができる。また、シート基材と印刷媒体とは、印刷媒体の属性情報に応じて、より適切な貼り合わせが行われているため、分離部において、印刷後に印刷媒体からシート基材を分離させる場合に、より適切に分離することができる。

［適用例１０］ 本適用例に係る印刷方法は、シート基材に貼合材を付与する貼合材付与工程と、前記貼合材が付与された前記シート基材と印刷媒体とを貼り合せる貼合工程と、前記シート基材が貼り合わされた前記印刷媒体に印刷を行う印刷工程と、印刷が行われた前記印刷媒体と前記シート基材とを分離する分離工程と、を含み、前記貼合材付与工程は、前記印刷媒体の属性情報に基づいて、前記シート基材に前記貼合材を付与する貼合材付与仕様を変更することを特徴とする。

本適用例によれば、シート基材によってコックリングが抑制された印刷を行うことができる。また、シート基材と印刷媒体とは、印刷媒体の属性情報に応じて、より適切な貼り合わせを行うことができるため、分離工程において、印刷後に印刷媒体からシート基材を分離させる場合に、より適切に分離することができる。

実施形態１に係る印刷装置を模式的に示す正面図 実施例１の貼合材付与パターンを示す平面図 実施例２の貼合材付与パターンを示す平面図 実施例３の貼合材付与パターンを示す平面図 実施例４の貼合材付与パターンを示す平面図 実施例４の貼合材付与パターンを示す平面図 その他の貼合材付与パターンの例を示す平面図 その他の貼合材付与パターンの例を示す平面図 その他の貼合材付与パターンの例を示す平面図 印刷媒体とシート基材とが貼り合わされた状態を模式的に示す断面図 実施形態１に係る印刷方法のフローチャート 実施例６の付与方法で付与された貼合材の様子を模式的に示す断面図

以下に本発明を具体化した実施形態について、図面を参照して説明する。以下は、本発明の一実施形態であって、本発明を限定するものではない。なお、以下の各図においては、説明を分かりやすくするため、実際とは異なる尺度で記載している場合がある。

（実施形態１）
図１は、実施形態１に係る「印刷装置」としてのインクジェット式プリンター（以下プリンター１００と言う）を模式的に示す正面図である。
プリンター１００は、ロール状に巻かれた状態で供給される印刷媒体１の非印刷面に、同じくロール状に巻かれた状態で供給されるシート基材２を貼り合せ、シート基材２が裏打ちされた印刷媒体１の印刷面に所望の印刷を行い、印刷が完了した印刷媒体１からシート基材を分離させて、それぞれをロール状に巻き取る印刷装置である。

プリンター１００は、印刷部１０、ラミネート部２０、分離部３０、制御部４０などから構成されている。印刷部１０、ラミネート部２０、および分離部３０のそれぞれが分離した装置として構成される場合には、それぞれに制御部を備えても良いが、プリンター１００は、これらを備えた１台の装置として構成されているため、それぞれを制御する制御部は、共通の制御部４０としてまとめられている。従って、本実施形態において、「ラミネート装置」は、ラミネート部２０および制御部４０によって構成される。

印刷部１０は、印刷媒体１に印刷を行う部分であり、印刷媒体１の表面にインクを吐出して画像を形成（印刷）するインクジェットヘッド（以下ヘッド１１と言う）、走査方向（印刷媒体１を搬送する方向に交差する印刷媒体１の幅方向）に延在するように設けられたガイド軸１２、ヘッド１１を支持し、ガイド軸１２に沿って印刷媒体１の表面上を走査方向に走査移動させるキャリッジ１３、印刷部１０において、印刷媒体１を支持し搬送する搬送機構１４などを備えている。搬送機構１４は、後述する貼合部２３から搬送された印刷媒体１（シート基材２が裏打ちされた印刷媒体１）を印刷部１０内で搬送し、後述する分離部３０（分離ロール３１）に送出する。
なお、印刷部１０には、印刷媒体１に付与されたインクを乾燥するための乾燥部１５を備えても良い。

制御部４０は、ガイド軸１２に沿ってヘッド１１を支持するキャリッジ１３を走査方向に移動させながらヘッド１１からインク滴を吐出する動作と、搬送機構１４により走査方向と交差する搬送方向に印刷媒体１（シート基材２が裏打ちされた印刷媒体１）を移動させる動作とを交互に繰り返すことにより、印刷媒体１に所望の画像を形成（印刷）する。

ラミネート部２０は、印刷媒体１の非印刷面にシート基材２を貼り合せる部分であり、媒体供給部２１、基材供給部２２、貼合材付与部５０、貼合部２３などから構成されている。
媒体供給部２１は、シート基材２の貼り合せおよび印刷が行われる前の印刷媒体１を収容する収容部であり、貼合部２３の上流側に位置し、繰出リール２１ａなどを備えている。繰出リール２１ａは、制御部４０によって駆動制御される繰出モーター２１ｂにより回転して、印刷媒体１を媒体供給部２１の下流側に配置される貼合部２３に向けて繰り出す。
基材供給部２２は、貼り合せが行われる前のシート基材２を収容する収容部であり、貼合材付与部５０の上流側に位置し、繰出リール２２ａなどを備えている。繰出リール２２ａは、制御部４０によって駆動制御される繰出モーター２２ｂにより回転して、シート基材２を基材供給部２２の下流側に配置される貼合材付与部５０に向けて繰り出す。

貼合材付与部５０は、シート基材２に貼合材を付与する部分であり、シート基材２の表面（貼合面）に貼合材を液滴として吐出して付与する貼合材付与ヘッド５１、走査方向（シート基材２を搬送する方向に交差するシート基材２の幅方向）に延在するように設けられたガイド軸５２、貼合材付与ヘッド５１を支持し、ガイド軸５２に沿ってシート基材２の表面上を走査方向に走査移動させるキャリッジ５３、貼合材付与部５０において、シート基材２を支持し搬送する搬送機構５４などを備えている。搬送機構５４は、基材供給部２２から搬送されたシート基材２を、貼合材付与部５０を介して貼合部２３に送出する。

制御部４０は、ガイド軸５２に沿って貼合材付与ヘッド５１を支持するキャリッジ５３を走査方向に移動させながら貼合材付与ヘッド５１から貼合材を吐出する動作と、搬送機構５４により走査方向と交差する搬送方向にシート基材２を移動させる動作とを交互に繰り返すことにより、シート基材２に所望のパターンで貼合材を付与する。

貼合部２３は、貼合材が付与されたシート基材２と印刷媒体１とを貼り合せる部分であり、押圧機構２３ａを有するラミネートロール２３ｂなどから構成されている。ラミネートロール２３ｂは、例えば、シリコンゴムやフッ素ゴムなどで構成されたラミネートローラーでありニップローラーを伴っている。

分離部３０は、印刷媒体１からシート基材２を分離する部分であり、分離ロール３１、媒体巻取部３２、基材巻取部３３などから構成されている。
分離ロール３１は、ニップローラーを伴う従動ローラーである。
なお、分離部３０は、図１に示すように、印刷媒体１とシート基材２との分離をより確実に行うために、分離ロール３１の下流側に、ニップローラーを伴う駆動ローラー３１ａを設けても良い。駆動ローラー３１ａは、制御部４０によって駆動制御される。

媒体巻取部３２は、印刷およびシート基材２の分離が行われた後の印刷媒体１を巻き取り、ロール状に巻かれた状態で収納する収納部である。媒体巻取部３２は、分離ロール３１の下流側に位置し、巻取リール３２ａなどを備えている。巻取リール３２ａは、制御部４０によって駆動制御される巻取モーター３２ｂにより回転して、印刷媒体１を巻き取る。
基材巻取部３３は、印刷媒体１から分離されたシート基材２を巻き取り、ロール状に巻かれた状態で収納する収納部である。基材巻取部３３は、分離ロール３１の下流側に位置し、巻取リール３３ａなどを備えている。巻取リール３３ａは、制御部４０によって駆動制御される巻取モーター３３ｂにより回転して、シート基材２を巻き取る。

制御部４０は、制御ユニット４１、操作パネル４２、記憶部４３などから構成されている。
制御ユニット４１は、外部機器（例えばパーソナルコンピューター）との間でデータの送受信を行うインターフェイス部、プリンター１００全体の制御を行うためのＣＰＵ（演算処理装置）、ＣＰＵが動作するプログラムを格納したり、必要な情報を記録したりするメモリー、印刷部１０、ラミネート部２０、分離部３０などを駆動制御する駆動制御部などを備え、プリンター１００全体の集中制御を行う。

操作パネル４２は、ヒューマンインターフェースとしての入出力部であり、表示手段と入力手段とを備え、制御ユニット４１に対する指示や動作の選択、制御ユニット４１の動作における必要な制御情報の表示などを行うことができる。
記憶部４３は、ハードディスクドライブ（ＨＤＤ）やメモリーカードなどの書き換え可能な記憶媒体である。記憶部４３には、制御ユニット４１が動作するソフトウェア（プログラム）や後述する印刷媒体１の属性情報、印刷ジョブ、貼合材付与ジョブなどが記憶される。
印刷ジョブは、印刷を実行させるための一連の制御情報（印刷用の印刷データを含む制御コマンドなど）である。貼合材付与ジョブは、印刷媒体１の属性情報に対応する貼合材付与仕様に基づいて貼合材付与を実行させるための一連の制御情報（貼合材付与用の貼合材付与パターンデータを含む制御コマンドなど）である。

印刷データは、例えば、デジタルカメラなどによって得られた一般的なＲＧＢのデジタル画像データやテキストデータなどを、外部機器（例えばパーソナルコンピューター）が備えるアプリケーションプログラムおよびプリンタードライバーなどによってプリンター１００（印刷部１０）で印刷できるように変換処理した画像形成（印刷）用のデータである。
印刷データが、インク滴を吐出することによって画像を印刷するためデータであるのに対し、貼合材付与パターンデータは、貼合材を液滴として吐出することによって、貼合材付与パターンを形成するためのデータであり、データ構造は印刷データと同様である。

貼合材としては、例えば、９０．０〜９９．５％のアルキルアクリレートと、０．５〜１０％の非油溶性、水溶性、イオン性のモノマーと無水マレイン酸より選択したモノマーから成るブロック共重合体のエラストマー小球体を含むからものなどを使用することができるが、これに限定するものではない。

以上の構成において、本実施形態は、制御部４０が、印刷媒体１の属性情報に基づいて、シート基材２に貼合材を付与する貼合材付与仕様を変更することを特徴としている。
以下に具体的に説明する。

印刷媒体１の属性情報とは、印刷媒体１の仕様情報、あるいは、仕様情報が参照できる識別情報（印刷媒体１の品名や型番）である。印刷媒体１の仕様情報としては、例えば、構成材料や材質、材料の厚み、剥離強度などの情報がある。
貼合材付与仕様とは、具体的には、貼合材の付与密度、付与パターンなど、貼り合せた印刷媒体１に対する接着強度や分離する際の分離容易性に関わるパラメーターであり、具体的には、それらが反映された貼合材付与パターンデータとして設定される。

貼合材付与パターンデータは、予め印刷媒体１の識別情報（印刷媒体１の品名や型番）に対応する貼合材付与仕様（貼合材付与パターンデータ）として準備し、記憶部４３に記憶しておく。なお、それぞれの印刷媒体１の仕様に対して、予め充分な評価を行った上で、適切な貼合材付与仕様（貼合材付与パターンデータ）を決定しておくことが望ましい。あるいは、貼合材付与仕様（貼合材付与パターンデータ）は、印刷を行う際（貼合材付与ジョブを実行する際）に、使用する印刷媒体１の仕様情報や操作パネル４２からの入力情報に基づいて都度生成しても良い。

いずれの場合であっても、印刷を実行する際には、使用する印刷媒体１に対応して設定された貼合材付与仕様に基づく貼合材付与パターンデータによって、シート基材２に貼合材が付与される。つまり、印刷媒体１の識別情報に対応する貼合材付与パターンが記憶部４３に記憶されている場合、操作パネル４２から入力される印刷媒体１の識別情報に応じて、あるいは、印刷ジョブに印刷媒体１の識別情報が含まれている場合には、その識別情報に応じて、対応する貼合材付与パターンが選択される。

以下に、具体的な貼合材付与パターンの例について説明する。
まず、貼合材付与仕様の変更が、シート基材２に貼合材を付与する領域の面積比率（密度）を変更することによって行われる場合について説明する。
（実施例１）
図２は、実施例１の貼合材付与パターンを示す平面図である。
実施例１の貼合材付与パターンは、貼合材付与ヘッド５１の走査方向と印刷媒体１（シート基材２）の搬送方向とに略同間隔に並ぶドットで（つまりは、マトリクス状に）貼合材を付与した場合のパターンを示している。また、ドット当たりの貼合材の量は、印刷媒体１とシート基材２とを貼合部２３で貼り合わせる際、押圧機構２３ａで押圧した場合であっても、貼合材のドットが隣接するドットに接触しない程度の量である。
このような貼合材付与パターンを用いた場合には、全面に貼合材が付与された場合と比較して、印刷媒体１とシート基材２との接着強度を弱くすることができる。

（実施例２）
図３は、実施例２の貼合材付与パターンを示す平面図である。
実施例２の貼合材付与パターンは、実施例１の貼合材付与パターンに対して、貼合材の密度（付与する領域の面積比率）を２倍にした場合のパターンを示している。
この貼合材付与パターンを用いることで、実施例１に比較して、より印刷媒体１とシート基材２との接着強度を強めることが可能となる。

このように、シート基材２に貼合材を付与する領域の面積比率（密度）を変更することによって、印刷媒体１とシート基材２との接着強度を変えることが可能である。つまり、所望の接着強度や分離容易性は、貼合材付与パターンを変更することによって得ることができ、その貼合材付与パターンは、印刷媒体１の属性情報に基づいて設定し選択することができる。

（実施例３）
図４は、実施例３の貼合材付与パターンを示す平面図である。
実施例３の貼合材付与パターンは、印刷媒体１（シート基材２）の搬送方向に沿って、上流側に向かうほどに、段階的に貼合材の密度（付与する領域の面積比率）を増加させている場合のパターンを示している。
例えば、この貼合材付与パターンを印刷媒体１のリーディング部（搬送方向の下流側の先端領域）との貼り合わせに適用した場合には、印刷後に印刷媒体１とシート基材２とを分離させる作業（具体的には、それぞれのリーディング部をそれぞれの巻取部（媒体巻取部３２および基材巻取部３３）にセットする作業）において、リーディング部の先端領域がより分離しやすくなるため、作業性を向上させることができる。

次に、貼合材付与仕様の変更が、シート基材２に貼合材を付与する領域のパターンを変更することによって行われる場合について説明する。
（実施例４）
図５、図６は、実施例４の貼合材付与パターンを示す平面図である。
図５の貼合材付与パターンは、印刷媒体１にインクを付与した場合の搬送方向（第１方向）における印刷媒体１の膨潤率に対し、走査方向（第１方向に交差する第２方向）における印刷媒体１の膨潤率が大きい場合に用いるパターンの例である。この貼合材付与パターンは、走査方向に延在する線状（長い長方形）のパターンが搬送方向に等間隔で並ぶパターンになっている。線状（長い長方形）のパターンは、複数のドットによって連続するように形成されている。
この貼合材付与パターンを用いた場合、印刷媒体１は、走査方向に亘って連続してシート基材２に裏打ちされる領域が複数形成されるため、膨潤率が大きい走査方向への膨潤が抑制されるようになる。つまり、分離性を改善するために貼合材の付与量を減らした場合であっても、印刷媒体１の膨潤の影響が大きくなってしまうことが抑制される。

これに対し、印刷媒体１にインクを付与した場合の搬送方向（第１方向）における印刷媒体１の膨潤率に対し、走査方向（第１方向に交差する第２方向）における印刷媒体１の膨潤率が小さい場合には、図６に示すように、延在する線状（長い長方形）のパターンの向きを搬送方向とし、走査方向に等間隔で並ぶパターンにすることで同様の効果が得られる。

図７〜図９は、その他の貼合材付与パターンの例を示す平面図である。
図７〜図９において実線で示す部分は、貼合材のドットの集合により形成されるパターンを示している。
接着強度や分離する際の分離容易性を変える方法は、上述したような、貼合材の密度（付与する領域の面積比率）をドットの密度で変化させる方法に限定するものではなく、印刷媒体１の膨潤特性や繊維方向などの仕様に応じて評価する中で、図７〜図９に示すような様々な貼合材付与パターンによって対応させても良い。

なお、接着強度や分離する際の分離容易性を改善するために、貼合材の付与密度を低下させ、シート基材２の全面に亘る貼合材の付与を行わない場合においては、貼合材によって固定されない印刷媒体１の領域が膨潤などによってコックリング（皺の発生）を起こしてしまう場合がある。印刷中に発生するコックリングは、ヘッド１１と印刷媒体１との距離が短い場合に、印刷媒体１がヘッド１１に干渉してしまうことが危惧される。これに対し、本実施形態では、以下に説明する方法によって、印刷媒体１がヘッド１１の方向へ膨潤することを抑制している。

図１０は、印刷媒体１とシート基材２とが貼り合わされた状態を模式的に示す断面図である。シート基材２の表面に間隔を置いて貼合材３が付与され、その上に印刷媒体１が貼り合されている様子を示している。
印刷媒体１とシート基材２とを貼り合わせる貼合部２３は、上述したように、押圧機構２３ａを有するラミネートロール２３ｂなどから構成されており、ラミネートロール２３ｂは、例えば、シリコンゴムやフッ素ゴムなどで構成されている。この構成により、押圧機構２３ａは、貼合工程において、貼合材３が付与されない領域と重なる印刷媒体１の領域を、シート基材２の方向に窪ませることができる。

図１０は、貼合材３が付与されない領域と重なる印刷媒体１の領域が、シート基材２の方向に窪んだ様子を示している。
この状態において、印刷工程で印刷媒体１にインクが付与されると、印刷媒体１は膨潤するが、その膨潤方向は、図１０に矢印で示すように、印刷前に形成された窪みによって力を逃がす方向となるため、シート基材２に近づく方向となる。つまり、ヘッド１１の方向とは逆の方向に膨潤が進む。このシート基材２に近づく方向の膨潤は、貼合材３が付与されないことによって形成された空間において進む。その結果、印刷媒体１の膨潤によって印刷媒体１がヘッド１１に干渉してしまうことが抑制される。

次に、プリンター１００を用いて印刷を行う印刷方法についてフローチャートに従って説明する。
図１１は、本実施形態における印刷手順を示すフローチャートである。
まず、準備段階として、プリンター１００で用いる印刷媒体１に対応する貼合材付与仕様（貼合材付与パターンデータ）を用意する（ステップＳ１）。これは、例えば、印刷媒体１やプリンター１００を製造するメーカーにおいて行っても良いし、プリンター１００のユーザーが、印刷に先立ち、評価を行った上で行っても良い。複数の種類の印刷媒体１を使用する場合には、それぞれの印刷媒体１に対応する複数の貼合材付与仕様（貼合材付与パターンデータ）を用意し、印刷媒体１を指定することにより、対応する貼合材付与仕様（貼合材付与パターンデータ）が選択されるようにしておく。

次に、印刷媒体１とシート基材２とをプリンター１００にセットする（ステップＳ２）。このとき、印刷媒体１のリーディング部を媒体供給部２１から貼合部２３、印刷部１０、分離ロール３１を経由させ、媒体巻取部３２に取り付ける。また、シート基材２も同様に、基材供給部２２から貼合部２３、印刷部１０、分離ロール３１を経由させ、基材巻取部３３に取り付ける。

次に、プリンター１００に接続されたパーソナルコンピューターなどから印刷する印刷データをプリンター１００（制御部４０）に転送する。また、パーソナルコンピューターまたは操作パネル４２から、印刷に使用する印刷媒体１を指定する（ステップＳ３）。

次に、プリンター１００をスタートさせ、シート基材２に貼合材を付与する貼合材付与工程を開始する（ステップＳ４）。このとき、シート基材２には、印刷媒体１に対応した貼合材付与仕様（貼合材付与パターンデータ）が適用される。
なお、印刷媒体１とシート基材２とをプリンター１００にセットする際に、印刷媒体１とシート基材２とを貼り合わせながらセットする方法であっても良い。その場合には、シート基材２のリーディング部に適用される貼合材付与仕様（貼合材付与パターンデータ）は、例えば、図４に示す付与パターンのように、上流側に向かうほどに、段階的に貼合材の密度（付与する領域の面積比率）を増加させ所望のパターンに近づけていくパターンが好ましい。このパターンを用いると、リーディング部を分離させて、媒体巻取部３２や基材巻取部３３にセットする作業が容易となる。

次に、プリンター１００は、貼合材が付与されたシート基材２と印刷媒体１とを貼合部２３に搬送し、貼合工程を開始する（ステップＳ５）。
次に、シート基材２が貼り合わされた印刷媒体１を印刷部１０に搬送し、印刷データに基づいた印刷を行う印刷工程を開始する（ステップＳ６）。
なお、貼合工程における貼合材付与部５０の搬送動作と、印刷部１０における印刷工程の搬送動作とを同期させることが難しい場合には、貼合部２３と印刷部１０の間の搬送経路に、シート基材２が裏打ちされた印刷媒体１をたるませる領域を設け、非同期で搬送させるようにしても良い。

次に、プリンター１００は、シート基材２が裏打ちされ印刷が行われた印刷媒体１を、分離ロール３１まで搬送し、シート基材２を印刷媒体１から分離する分離工程を開始する（ステップＳ７）。
分離された印刷媒体１は、媒体巻取部３２に巻き取り、分離されたシート基材２は、基材巻取部３３に巻き取り収容する（ステップＳ８）。
以上のフローを印刷ジョブに応じて、対応する長さの印刷媒体１に対して行い、印刷を完了する。

以上述べたように、本実施形態によるラミネート装置、印刷装置および印刷方法によれば、以下の効果を得ることができる。
ラミネート部２０および制御部４０によって構成されるラミネート装置によれば、シート基材２を貼り合わせる印刷媒体１の仕様に応じて、より適切な貼合材付与仕様でシート基材２に貼合材を付与することが可能となる。その結果、印刷媒体１とシート基材２とを、より適切な貼り合わせ状態にすることができる。

また、貼合材付与ヘッド５１は、貼合材を液滴として吐出することにより、シート基材２に貼合材を付与する。そのため、シート基材２に付与する貼合材のパターンや貼合材の量を、制御部４０によって、液滴の単位で制御することが可能となる。その結果、印刷媒体１とシート基材２とを、より適切な貼り合わせ状態とするための貼合材付与の制御が、より多彩に、またより容易になる。

また、シート基材２を貼り合わせる印刷媒体１の仕様に応じて、シート基材２に貼合材を付与する領域の面積比率を変更することができる。その結果、シート基材２と印刷媒体１との貼り合わせ強度を変更したり、シート基材２と印刷媒体１との分離のし易さを改善したりすることができる。

また、シート基材２を貼り合わせる印刷媒体１の仕様に応じて、シート基材２に貼合材を付与する領域のパターンを変更することができる。その結果、シート基材２と印刷媒体１との貼り合わせ強度を変更したり、シート基材２と印刷媒体１との分離のし易さを改善したりすることができる。

また、印刷媒体１の方向によって膨潤率が異なる場合に、その方向に合わせて貼合材を付与する領域のパターンを変更することで、印刷媒体１の膨潤による延びを、貼り合せたシート基材２によってより効果的に抑制することができる。

また、貼合材が付与されず、シート基材２との間に間隙を有する印刷媒体１の領域が、シート基材２の方向に窪んだ状態の印刷媒体１が得られる。この印刷媒体１に液体（インク）を付与して印刷を行った際に印刷媒体１が膨潤する場合、シート基材２と貼り合わせられていない領域の印刷媒体１は、予め、シート基材２の方向に窪んだ状態にあるため、膨潤（による皺）がシート基材２の方向（貼合材が付与されていない空間内）に進む。その結果、例えば、コックリングにより印刷媒体１がプリンター１００のヘッド１１に対して干渉してしまう現象が抑制される。

また、ラミネート部２０および制御部４０によって構成されるラミネート装置を備えたプリンター１００によれば、シート基材２によってコックリングが抑制された印刷を行うことができる。また、シート基材２と印刷媒体１とは、印刷媒体１の属性情報に応じて、より適切な貼り合わせを行うことができるため、印刷後に印刷媒体１からシート基材２を分離させる場合においても、より適切に分離することができる。

また、シート基材２と印刷媒体１とは、印刷媒体１の属性情報に応じて、より適切な貼り合わせが行われているため、分離部３０において、印刷後に印刷媒体１からシート基材２を分離させる場合に、より適切に分離することができる。

また、本実施形態の印刷方法によれば、シート基材２によってコックリングが抑制された印刷を行うことができる。また、シート基材２と印刷媒体１とは、印刷媒体１の属性情報に応じて、より適切な貼り合わせを行うことができるため、分離工程において、印刷後に印刷媒体１からシート基材２を分離させる場合に、より適切に分離することができる。

（実施形態２）
次に、実施形態２に係るラミネート装置および該ラミネート装置を備えた印刷装置について説明する。なお、説明にあたり、上述した実施形態と同一の構成部位については、同一の符号を使用し、重複する説明は省略する。
実施形態１では、貼合材付与部５０が有する貼合材付与ヘッド５１の数を特に限定せず、図１では、貼合材付与ヘッド５１が１つの場合を例示していたが、本実施形態は、複数の貼合材付与ヘッド５１を備え、貼合材付与仕様の変更が、駆動する貼合材付与ヘッド５１を変更することによって行われることを特徴としている。

本実施形態に係る「印刷装置」としてのプリンター１００ａは、ラミネート部２０に代わりラミネート部２０ａを備えている（図示省略）。ラミネート部２０ａは、貼合材付与部５０に代わり貼合材付与部５０ａを備え、貼合材付与部５０ａは複数（例えば３つ）の貼合材付与ヘッド５１を備えている（図示省略）。これらの点、および制御部４０がこの複数の貼合材付与ヘッド５１の吐出動作を独立して制御する点を除き、プリンター１００ａはプリンター１００と同じである。

複数の貼合材付与ヘッド５１を備えることにより、貼合材付与仕様として様々なバリエーションを構成することが可能となる。
例えば、それぞれの貼合材付与ヘッド５１から異なる仕様の貼合材を吐出させることで、付与する貼合材の選択および組合せが可能となる。
また、吐出する貼合材が同じ種類であっても、吐出能力（液滴サイズ（ドットサイズ）や吐出スピード（単位時間当たりの吐出回数））が異なる貼合材付与ヘッド５１（すなわち、貼合材付与ヘッド５１が有する吐出用のノズルの大きさや数、配置、吐出信号の波形や周波数などが異なる貼合材付与ヘッド５１）を使用することによって、さまざまな貼合材付与パターンに効率的に対応させることが可能となる。
複数の貼合材付与ヘッド５１を備えるプリンター１００ａの実施例としては、以下のようなものがある。

（実施例５）
本実施例は、複数の貼合材付与ヘッド５１として、例えば、３つの貼合材付与ヘッド５１ａ，ｂ，ｃを備え、それぞれの貼合材付与ヘッド５１ａ，ｂ，ｃからは、接着強度（貼り合せの強度）が強，中，弱と異なる３つのタイプの貼合材を吐出する。
このような構成のラミネート部２０ａを備えたプリンター１００ａによれば、印刷媒体１の属性情報（例えば、印刷媒体１の厚みや強度）に応じて、より適切な強度の貼合材を選択することができる。つまり、本実施例において、貼合材付与仕様には、ラミネート部２０ａで付与する貼合材の種類の指定が含まれる。
なお、付与する貼合材は、選択された１種類に限定するものではなく、複数の貼合材（すなわち複数の貼合材付与ヘッド５１）を組み合わせて使用することもできる。

（実施例６）
図１２は、実施例６の付与方法で付与された貼合材の様子を模式的に示す断面図である。
本実施例は、２種類の貼合材（すなわち２つの貼合材付与ヘッド５１）を組み合わせて使用する場合の例である。

２種類の貼合材は、図１２に示す貼合材３ａと貼合材３ｂであり、同じ領域に重ねるようにして付与している。重ねる領域は、吐出位置の精度を高く制御できる場合においては、ドット単位でも良い。
シート基材２に最初に付与する貼合材３ａは、貼合材３ｂより弾性率が高い貼合材であり、貼合部２３で貼り合わせる際、押圧機構２３ａで押圧した場合に、シート基材２の表面上で面方向に広がる度合いが、貼合材３ｂに比較すると小さい。
貼合材３ａに重ねて付与する貼合材３ｂは、貼合材３ａより印刷媒体１との親和性が高い貼合材であり、印刷媒体１と貼合材３ａとの接着強度を、貼合材３ｂが仲介することによって高めることができる。

このような付与方法で貼合材を付与した場合、貼合材３ａおよび貼合材３ａが付与されないことによって形成された印刷媒体１とシート基材２との間の空間をより広く取ることができ、また、貼合材３ａのみを使用して貼り合せた場合と比較して、印刷媒体１と貼合材３ａとの接着強度をより高めることができる。

（実施例７）
本実施例は、複数の貼合材付与ヘッド５１として、例えば、同じ貼合材を吐出する３つの貼合材付与ヘッド５１ｅ，ｆ，ｇを備え、それぞれの貼合材付与ヘッド５１ｅ，ｆ，ｇからは、液滴サイズ（ドットサイズ））が大，中，小と異なる３つの大きさ（量）の貼合材を吐出する。
このような構成のラミネート部２０ａを備えたプリンター１００ａによれば、印刷媒体１の属性情報（例えば、印刷媒体１の厚みや強度）に応じて選択される貼合材の付与パターンにより適した能力の貼合材付与ヘッド５１（貼合材付与ヘッド５１ｅ，ｆ，ｇのいずれか）を選択することにより、より効率的に貼合材の付与を行うことができる。例えば、全面に隙間無く貼合材を付与するパターンが選択された場合には、液滴サイズ（ドットサイズ））が大きな貼合材付与ヘッド５１ｅを使用し、逆に、微細なパターンが選択された場合には、液滴サイズ（ドットサイズ））が小さな貼合材付与ヘッド５１ｇを使用する。

このように、異なる貼合材を付与する貼合材付与ヘッド５１を設けたり、同じ貼合材であっても、その付与能力が異なる貼合材付与ヘッド５１を設けたりし、その中から選択、あるいは組合せをすることで、簡便に貼合材の付与仕様を変更することができる。つまり、印刷媒体１の属性情報に応じて、より適切な貼合仕様を選択することが可能となる。

１…印刷媒体、２…シート基材、３…貼合材、１０…印刷部、１１…ヘッド、１２…ガイド軸、１３…キャリッジ、１４…搬送機構、２０…ラミネート部、２１…媒体供給部、２１ａ…繰出リール、２１ｂ…繰出モーター、２２…基材供給部、２２ａ…繰出リール、２２ｂ…繰出モーター、２３…貼合部、２３ａ…押圧機構、２３ｂ…ラミネートロール、３０…分離部、３１…分離ロール、３２…媒体巻取部、３２ａ…巻取リール、３２ｂ…巻取モーター、３３…基材巻取部、３３ａ…巻取リール、３３ｂ…巻取モーター、４０…制御部、４１…制御ユニット、４２…操作パネル、４３…記憶部、５０…貼合材付与部、５１…貼合材付与ヘッド、１００…プリンター。

Claims (10)

1. シート基材に貼合材を付与する貼合材付与ヘッドと、
   前記貼合材が付与された前記シート基材と印刷媒体とを貼り合せる貼合部と、
   前記貼合材付与ヘッドを駆動制御する制御部と、を備え、
   前記制御部が、前記印刷媒体の属性情報に基づいて、前記シート基材に前記貼合材を付与する貼合材付与仕様を変更することを特徴とするラミネート装置。
2. 前記貼合材付与ヘッドが、前記貼合材を液滴として吐出することにより、前記シート基材に前記貼合材を付与することを特徴とする請求項１に記載のラミネート装置。
3. 前記貼合材付与仕様の変更が、前記シート基材に前記貼合材を付与する領域の面積比率を変更することによって行われることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のラミネート装置。
4. 前記貼合材付与仕様の変更が、前記シート基材に前記貼合材を付与する領域のパターンを変更することによって行われることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のラミネート装置。
5. 前記印刷媒体に液体を付与した場合の第１方向における前記印刷媒体の膨潤率に対し、前記第１方向に交差する第２方向における前記印刷媒体の膨潤率が大きい場合に、
   前記貼合材が付与された前記第２方向に延在する線状の領域を前記第１方向に並べたパターンが選択されることを特徴とする請求項４に記載のラミネート装置。
6. 前記貼合部が、前記シート基材に対して前記印刷媒体を押圧する押圧機構を有し、
   前記押圧機構が、前記貼合材が付与されない領域と重なる前記印刷媒体の領域を、前記シート基材の方向に窪ませることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のラミネート装置。
7. 複数の前記貼合材付与ヘッドを備え、
   前記貼合材付与仕様の変更が、駆動する前記貼合材付与ヘッドを変更することによって行われることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のラミネート装置。
8. 請求項１から請求項７のいずれか１項に記載のラミネート装置と、
   前記印刷媒体に印刷を行う印刷部と、を備えることを特徴とする印刷装置。
9. 前記印刷媒体と前記シート基材とを分離する分離部を備えることを特徴とする請求項８に記載の印刷装置。
10. シート基材に貼合材を付与する貼合材付与工程と、
    前記貼合材が付与された前記シート基材と印刷媒体とを貼り合せる貼合工程と、
    前記シート基材が貼り合わされた前記印刷媒体に印刷を行う印刷工程と、
    印刷が行われた前記印刷媒体と前記シート基材とを分離する分離工程と、を含み、
    前記貼合材付与工程は、前記印刷媒体の属性情報に基づいて、前記シート基材に前記貼合材を付与する貼合材付与仕様を変更することを特徴とする印刷方法。

Images