JP2017065642A - 非空気入りタイヤ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】成形金型のゲート数を少なく抑えつつ、キャビティ内におけるリング部材を成形する部分及び複数の連結部材を成形する部分に、溶融樹脂を効率よく均等に流動させて、生産性及び部品精度を高められること。
【解決手段】リング部材１４及び複数の連結部材１５は、合成樹脂材料で一体に形成されており、射出ゲート痕２０が、リング部材１４のうち、タイヤ周方向に隣り合う連結部材１５との接続部分３０同士の間に位置する部分に配置され、射出ゲート痕２０は、タイヤ周方向に等間隔をあけて複数設けられ、射出ゲート痕２０の数が、連結部材１５の数の約数とされ、かつ、連結部材１５の数よりも少ないことを特徴とする。
【選択図】図３

Description

本発明は、使用に際し、内部に加圧空気の充填が不要な非空気入りタイヤ、及びその製造方法に関する。

従来から、例えば下記特許文献１に示されるような非空気入りタイヤが知られている。
非空気入りタイヤは、車軸に取り付けられる取り付け体と、前記取り付け体に外装される内筒体、及び、前記内筒体をタイヤ径方向の外側から囲繞する外筒体を備えるリング部材と、前記内筒体と前記外筒体との間にタイヤ周方向に沿って複数配設されるとともに、これらの両筒体同士を変位自在に連結する連結部材と、外筒体に外装された円筒状のトレッド部材と、を備えている。

下記特許文献１の非空気入りタイヤは、リング部材及び複数の連結部材が、射出成形により合成樹脂材料で一体に形成されている。また、射出成形時に溶融樹脂が射出されるゲートの痕（射出ゲート痕）が、内筒体の内周面においてタイヤ径方向の内側に向けて突設された突条部に配置されている。製造した非空気入りタイヤにおいて、射出ゲート痕は、リング部材及び複数の連結部材における該射出ゲート痕以外の部位に比べて白濁しており、かつ円形状を呈しているため視認（判別）可能である。

特開２０１３−８６７１２号公報

しかしながら、従来の非空気入りタイヤでは、成形金型のゲート数を少なく抑えつつ、キャビティ内におけるリング部材を成形する部分及び複数の連結部材を成形する部分に、溶融樹脂を効率よく均等に流動させて、生産性及び部品精度を高めることに改善の余地があった。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであって、成形金型のゲート数を少なく抑えつつ、キャビティ内におけるリング部材を成形する部分及び複数の連結部材を成形する部分に、溶融樹脂を効率よく均等に流動させて、生産性及び部品精度を高められる非空気入りタイヤ、及びその製造方法を提供することを目的としている。

このような課題を解決して前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提案している。
すなわち本発明は、車軸に取り付けられる取り付け体に外装される内筒体、及び、前記内筒体をタイヤ径方向の外側から囲繞する外筒体を備えるリング部材と、前記内筒体と前記外筒体との間にタイヤ周方向に沿って複数配設されるとともに、これらの両筒体同士を変位自在に連結する連結部材と、を備える非空気入りタイヤであって、前記リング部材及び複数の前記連結部材は、合成樹脂材料で一体に形成されており、射出ゲート痕が、前記リング部材のうち、タイヤ周方向に隣り合う前記連結部材との接続部分同士の間に位置する部分に配置され、前記射出ゲート痕は、タイヤ周方向に等間隔をあけて複数設けられ、前記射出ゲート痕の数が、前記連結部材の数の約数とされ、かつ、前記連結部材の数よりも少ないことを特徴とする。
また本発明は、車軸に取り付けられる取り付け体に外装される内筒体、及び、前記内筒体をタイヤ径方向の外側から囲繞する外筒体を備えるリング部材と、前記内筒体と前記外筒体との間にタイヤ周方向に沿って複数配設されるとともに、これらの両筒体同士を変位自在に連結する連結部材と、を備える非空気入りタイヤを、キャビティ内にゲートを通して溶融樹脂を射出して成形する非空気入りタイヤの製造方法であって、前記キャビティは、前記リング部材が成形されるリング部材成形部と、前記連結部材が成形される複数の連結部材成形部と、を備え、前記ゲートの数を、前記連結部材成形部の数の約数とし、かつ、前記連結部材成形部の数よりも少なくし、前記ゲートを、前記リング部材成形部のうち、タイヤ周方向に隣り合う前記連結部材成形部との接続部分同士の間に位置する部分に配置し、タイヤ周方向に等間隔をあけて複数設けた前記ゲートから、溶融樹脂を射出することを特徴とする。

本発明の非空気入りタイヤ及びその製造方法によれば、射出ゲート痕が、リング部材のうち、タイヤ周方向に隣り合う連結部材との接続部分同士の間に位置する部分に配置されている。このため、射出成形時において、成形金型のゲートからキャビティ内に流入した溶融樹脂は、まずキャビティのうち、リング部材を成形する部分（以下、リング部材成形部）を流動し、その後、複数の連結部材を成形する部分（以下、連結部材成形部）に均等に分散させられつつ流動する。つまり、キャビティ内に射出された溶融樹脂を、リング部材成形部から連結部材成形部へ向けて抵抗少なく流動させることが可能になる。
これにより、溶融樹脂が、ゲートからキャビティ内に射出されリング部材成形部及び複数の連結部材成形部の全体に充満するまでに受ける流動抵抗を抑制することができる。従って、リング部材及び複数の連結部材を高効率かつ高精度に形成できる。

具体的に、例えば本発明とは異なり、射出ゲート痕が、リング部材のうち、タイヤ周方向に沿う連結部材との接続部分と同一位置に配置されていると、射出成形時においてゲートからキャビティ内に流入した溶融樹脂が、リング部材成形部を十分に流動しないうちにゲートの近くにある連結部材成形部に偏って流入し、他の連結部材成形部に流入しにくくなるおそれがあり、キャビティ内の全域にわたって溶融樹脂を流動させにくい。
一方、本発明によれば、このような不具合を抑制できる。

また、射出ゲート痕がタイヤ周方向に等間隔をあけて複数設けられ、かつ、射出ゲート痕の数が連結部材の数の約数とされているので、射出成形時に１つのゲートを通してキャビティ内に流入する溶融樹脂の容量を、各ゲートで均等に担わせることができる。つまり、１つのゲートから溶融樹脂が供給される連結部材成形部の数が、各ゲート同士で互いに同数とされていることから、溶融樹脂の流動をキャビティ内の全域にわたって偏りのない均一なものとすることができ、部品精度が向上する。また、リング部材成形部及び複数の連結部材成形部の全体に溶融樹脂が充満するまでにかかる時間（充填時間）を最小に抑えることができ、生産性が向上する。

具体的に、例えば本発明とは異なり、１つのゲートから溶融樹脂が供給される連結部材成形部の数が、各ゲート同士で互いに異なった数とされていると、溶融樹脂の流動がキャビティ内において偏って不均一なものとなり、部品精度を確保することが難しい。また、１つのゲートを通してキャビティ内に流入する溶融樹脂の容量が、各ゲート同士で不均等にされていると、容量が最も多いゲートに対応して全体としての充填時間も延びるので、生産性に影響する。
一方、本発明によれば、このような不具合を抑制できる。

そして、射出ゲート痕の数が、連結部材の数よりも少なくされているので、ゲートの数を少なく抑えて射出成形の設備を簡素化できる。

以上より本発明によれば、成形金型のゲート数を少なく抑えつつ、キャビティ内におけるリング部材成形部及び複数の連結部材成形部に、溶融樹脂を効率よく均等に流動させて、生産性及び部品精度を高めることができる。

また、本発明の非空気入りタイヤにおいて、前記リング部材の厚さが、前記連結部材の厚さよりも厚いことが好ましい。
また、本発明の非空気入りタイヤの製造方法において、前記リング部材成形部の厚さを、前記連結部材成形部の厚さよりも厚くすることが好ましい。

この場合、射出成形時においてゲートからキャビティ内に流入した溶融樹脂が、厚さの厚い（溶融樹脂が充填される隙間（空間）の幅が大きい）リング部材成形部を流動し、このリング部材成形部から、厚さの薄い（溶融樹脂が充填される隙間の幅が小さい）複数の連結部材成形部に均等に分散させられて流動する。つまり、リング部材成形部から複数の連結部材成形部へ流動する溶融樹脂の容量が、該リング部材成形部において十分に確保されるので、上述した作用効果がより格別顕著なものとなる。

また、本発明の非空気入りタイヤにおいて、前記射出ゲート痕が、前記リング部材におけるタイヤ幅方向の中央部に配置されることが好ましい。
また、本発明の非空気入りタイヤの製造方法において、前記ゲートを、前記リング部材成形部におけるタイヤ幅方向の中央部に配置することが好ましい。

この場合、射出成形時においてゲートからリング部材成形部に流入した溶融樹脂が、タイヤ幅方向の両側に向けて均等に流動するので、上述した作用効果がより格別顕著なものとなる。

また、本発明の非空気入りタイヤにおいて、前記射出ゲート痕が、前記内筒体に配置されることが好ましい。
また、本発明の非空気入りタイヤの製造方法において、前記ゲートを、前記内筒体が成形される内筒体成形部に配置することが好ましい。

この場合、射出成形の設備の大型化を防ぐことができ、設備をより簡素化できる。

また、本発明の非空気入りタイヤにおいて、前記内筒体の内周面には、タイヤ径方向の内側へ向けて突出するとともに、前記取り付け体の外周面に形成された溝部に嵌合する突条部が形成され、前記射出ゲート痕は、前記リング部材のうち前記突条部以外の部分に配置されていることが好ましい。
また、本発明の非空気入りタイヤの製造方法において、前記内筒体の内周面には、タイヤ径方向の内側へ向けて突出するとともに、前記取り付け体の外周面に形成された溝部に嵌合する突条部が形成され、前記リング部材成形部のうち、前記突条部が成形される突条部成形部を回避した位置に配置した前記ゲートから、溶融樹脂を射出することが好ましい。

この場合、非空気入りタイヤにおいて、取り付け体の溝部と、内筒体の突条部とが、互いに嵌合し係止されることで、取り付け体と内筒体とのタイヤ周方向への相対回転が規制される。そして、射出ゲート痕が、リング部材のうち突条部以外の部分に配置されているので、射出成形時においてゲートからキャビティ内に流入した溶融樹脂は、リング部材成形部から連結部材成形部へ流動し、又は、リング部材成形部から突条部を成形する部分（以下、突条部成形部）へと流動する。つまり溶融樹脂は、リング部材成形部から他の部位（連結部材成形部又は突条部成形部）へ向けて、形状が大きく変化する箇所を１箇所のみ通過すれば足り、流動が安定する。

具体的に、例えば上記構成とは異なり、射出ゲート痕が、内筒体の突条部に配置されていると、射出成形時においてゲートからキャビティ内に流入した溶融樹脂は、突条部成形部からリング部材成形部へ流動し、さらに該リング部材成形部から連結部材成形部へと流動することになる。つまり溶融樹脂は、突条部成形部から他の部位（リング部材成形部及び連結部材成形部）へ向けて、形状が大きく変化する箇所を２箇所通過することになるため、流動が不安定になるおそれがある。

また、本発明の非空気入りタイヤにおいて、前記突条部の数が、前記射出ゲート痕の数の約数とされていることが好ましい。

この場合、突条部の数が、射出ゲート痕の数の約数であるため、射出成形時において１つのゲートを通して突条部成形部に流入する溶融樹脂の容量を、すべてのゲートにおいて均等にすることができる。従って、突条部の精度を高めつつ、生産性を向上できる。また、突条部の数を、射出ゲート痕の数よりも少なくすることができるので、その分、リング部材及び連結部材の部品精度への影響を少なく抑えることができ、かつ、射出成形の設備をより簡素化できる。

また、本発明の非空気入りタイヤにおいて、前記連結部材の数を前記射出ゲート痕の数で割った値が、２〜８であることが好ましい。

この場合、射出成形時に１つのゲートを通して溶融樹脂が流入する連結部材成形部の数が、２〜８個であるので、射出成形の設備を簡素化しつつ、部品精度を高められる。
すなわち、連結部材の数を射出ゲート痕の数で割った値が、２以上であるので、射出ゲート痕の数を連結部材の数の半分以下として、ゲートの数を少なく抑えることができ、射出成形の設備を簡素化することができる。
また、連結部材の数を射出ゲート痕の数で割った値が、８以下であるので、１つのゲートを通して溶融樹脂が流入する連結部材成形部の数を少なく抑えて、溶融樹脂を抵抗少なく流動させることができ、部品精度を高めることができる。

本発明の非空気入りタイヤ及びその製造方法によれば、成形金型のゲート数を少なく抑えつつ、キャビティ内におけるリング部材を成形する部分及び複数の連結部材を成形する部分に、溶融樹脂を効率よく均等に流動させて、生産性及び部品精度を高めることができる。

本発明の一実施形態に係る非空気入りタイヤをタイヤ幅方向の一方側から見たタイヤ側面図である。 図１に示す非空気入りタイヤのうち、リング部材及び複数の連結部材をタイヤ幅方向の一方側から見たタイヤ側面図である。 リング部材及び複数の連結部材の要部を拡大して示す斜視図である。

以下、本発明に係る一実施形態について図面を参照して説明する。
図１に示すように、本実施形態の非空気入りタイヤ１は、図示しない車軸に取り付けられる取り付け体１１と、取り付け体１１に外装される内筒体１２、及び、内筒体１２をタイヤ径方向の外側から囲繞する外筒体１３を備えるリング部材１４と、内筒体１２と外筒体１３との間にタイヤ周方向に沿って複数配設されるとともに、これらの両筒体１２、１３同士を相対的に弾性変位自在に連結する連結部材１５と、外筒体１３に外装された円筒状のトレッド部材１６と、を備えている。

なお、本実施形態の非空気入りタイヤ１は、例えばＪＩＳ Ｔ ９２０８に規定されるハンドル形電動車いす等、低速度で走行する小型車両等に採用してもよい。また、非空気入りタイヤ１のサイズとしては、特に限定されるものではないが、例えば３．００−８等としてもよい。また、非空気入りタイヤ１を乗用車用に採用してもよい。この場合のサイズとしては、特に限定されるものではないが、例えば１５５／６５Ｒ１３等としてもよい。

上述した取り付け体１１、内筒体１２、外筒体１３及びトレッド部材１６は、それぞれ共通軸と同軸に配設されている。以下、この共通軸を軸線Ｏといい、軸線Ｏに沿う方向をタイヤ幅方向Ｈ（図３参照）、軸線Ｏに直交する方向をタイヤ径方向、軸線Ｏ回りに周回する方向をタイヤ周方向という。なお、取り付け体１１、内筒体１２、外筒体１３及びトレッド部材１６は、タイヤ幅方向Ｈの中央部が互いに一致した状態で配設されている。

図１において、取り付け体１１は、車軸の先端部が装着される装着筒部１７と、装着筒部１７をタイヤ径方向の外側から囲繞する外リング部１８と、装着筒部１７と外リング部１８とを連結する複数のリブ１９と、を備えている。
装着筒部１７、外リング部１８及びリブ１９は、例えばアルミニウム合金等の金属材料で一体に形成されている。装着筒部１７及び外リング部１８は、それぞれ円筒状に形成され、軸線Ｏと同軸に配設されている。複数のリブ１９は、例えばタイヤ周方向に同等の間隔をあけて配置されている。

外リング部１８の外周面には、タイヤ径方向の内側に向けて窪み、かつタイヤ幅方向Ｈに延びるキー溝部（溝部）１８ａがタイヤ周方向に間隔をあけて複数形成されている。なお、図１では、これらキー溝部１８ａのうち１つのみを図示しており、それ以外のものについては図示を省略している。キー溝部１８ａは、外リング部１８の外周面において、タイヤ幅方向Ｈの一方側（車体の外側）にのみ開口し、タイヤ幅方向Ｈの他方側（車体の内側）は閉じている。

特に図示していないが、外リング部１８において、タイヤ周方向で隣り合うキー溝部１８ａ同士の間に位置する部分には、外リング部１８をタイヤ径方向に貫通する肉抜き孔がタイヤ幅方向Ｈに間隔をあけて複数形成されていてもよい。また、これら複数の肉抜き孔で構成される孔列が、タイヤ周方向に間隔をあけて複数形成されていてもよい。同様に各リブ１９には、リブ１９をタイヤ幅方向Ｈに貫通する肉抜き孔が形成されていてもよい。このような肉抜き孔が形成されることで、取り付け体１１の強度を確保しつつ軽量化を図ることができる。

外リング部１８におけるタイヤ幅方向Ｈの一方側の端縁には、キー溝部１８ａと対応する位置に、貫通孔が形成された板材２８が嵌め込まれる凹部１８ｄが形成されている。凹部１８ｄは、タイヤ幅方向Ｈの他方側に向けて窪んでいる。また、凹部１８ｄを画成する壁面のうちタイヤ幅方向Ｈの一方側を向く壁面には、凹部１８ｄに嵌め込まれた板材２８の貫通孔に連通する雌ねじ部が形成されている。
なお、前記貫通孔は、タイヤ周方向に間隔をあけて板材２８に複数形成されている。同様に、前記雌ねじ部は、タイヤ周方向に間隔をあけて凹部１８ｄの壁面に複数形成されている。そして、ボルト（ねじ部材）２９の雄ねじ部が、前記貫通孔に挿通されて前記雌ねじ部に螺合している。図示の例では、板材２８の貫通孔及び凹部１８ｄの雌ねじ部が、それぞれ２つずつ設けられている場合を例にしているが、２つに限定されるものではない。

取り付け体１１には、リング部材１４のうち内筒体１２が外嵌されている。内筒体１２は、円筒状をなしている。図１〜図３に示されるように、内筒体１２の内周面には、タイヤ径方向の内側に向けて突出するとともに、タイヤ幅方向Ｈの全長にわたって延びる突条部１２ａが形成されている。突条部１２ａは、内筒体１２の内周面にタイヤ周方向に等間隔をあけて複数形成され、取り付け体１１の外周面に形成されたキー溝部１８ａに対して各別に嵌合している。

図２に示されるように、本実施形態では突条部１２ａの数が、後述する射出ゲート痕２０の数の約数とされている。好ましくは、突条部１２ａの数は、射出ゲート痕２０の数よりも少なくされる。具体的に、本実施形態の例では、射出ゲート痕２０の数が２０個とされ、これに応じて突条部１２ａの数が、１０個（２０の約数）とされている。なお、本明細書でいう「約数」とは、当然に正の整数であり、以下同様である。

図１において内筒体１２は、突条部１２ａがキー溝部１８ａに嵌合された状態で、凹部１８ｄに嵌め込んだ板材２８の貫通孔を通してボルト２９を雌ねじ部に螺合させることにより、取り付け体１１に固定されている。この状態において、突条部１２ａは、板材２８と、キー溝部１８ａを画成する壁面のうち、タイヤ幅方向Ｈの他端に位置して一方側を向く他端壁面と、によりタイヤ幅方向Ｈに挟み込まれている。

なお、キー溝部１８ａを画成する壁面のうち、タイヤ周方向で互いに対向する一対の側壁面と、タイヤ径方向の外側を向く底壁面とは、直交するように形成されている。また、突条部１２ａの外表面のうち、内筒体１２の内周面から立ち上がる一対の側壁面と、タイヤ径方向の内側を向く頂壁面とについても、同様に直交するように形成されている。そして、突条部１２ａ及びキー溝部１８ａのタイヤ周方向の大きさは、互いに同等とされている。このような構成により、突条部１２ａはキー溝部１８ａ内にがたつき少なく精度よく嵌合されている。

リング部材１４のうち外筒体１３は、内筒体１２よりも大径の円筒状をなしており、内筒体１２からタイヤ径方向の外側に離間して配置されているとともに、該内筒体１２をタイヤ周方向の全域にわたって、タイヤ径方向の外側から囲んでいる。特に図示していないが、外筒体１３は、内筒体１２よりもタイヤ幅方向Ｈの大きさ、つまり幅が大きくなっている。なお、図示の例では、外筒体１３のタイヤ幅方向Ｈの大きさが、内筒体１２のタイヤ幅方向Ｈの大きさと同等とされている。

図２及び図３に示されるように、本実施形態では、内筒体１２のタイヤ径方向の厚さＴａと、外筒体１３のタイヤ径方向の厚さＴｂとが、互いに略同等とされている。より詳しくは、内筒体１２の厚さＴａに比べて、外筒体１３の厚さＴｂが僅かに大きい。また、内筒体１２の厚さＴａ及び外筒体１３の厚さＴｂのうち、いずれかであるリング部材１４の厚さＴが、後述する連結部材１５の厚さｔよりも厚くされている。本実施形態の例では、後述する射出ゲート痕２０が形成される内筒体１２の厚さＴａが、連結部材１５の厚さｔよりも厚くされている。

ここで、本明細書でいう「厚さ」（厚み）とは、具体的には下記の通りである。
内筒体１２の厚さＴａとは、内筒体１２のうち突条部１２ａ以外の部位（突条部１２ａを除いた部分）における平均厚さ（平均厚み）を指す。なお、特に図示していないが、内筒体１２に、該内筒体１２を厚さＴａ方向に貫通する孔（肉抜き孔等）や凹部（意図的に形成した穴等）などが設けられる場合には、内筒体１２の厚さＴａとは、内筒体１２のうち、突条部１２ａ、孔及び凹部等を除いた部分における平均厚さを指す。
外筒体１３の厚さＴｂとは、上記内筒体１２と同様に、外筒体１３のうち、意図的に設けた凸部（突条部等）、孔及び凹部等を除いた部分における平均厚さを指す。
連結部材１５の厚さｔとは、連結部材１５のうち、最も厚さが小さい部分における厚さを指す。

図１〜図３において、連結部材１５は、リング部材１４における内筒体１２の外周面と、外筒体１３の内周面とを、相対的に弾性変位自在に連結している。図示の例では連結部材１５は、弾性変形可能な板材からなり、タイヤ周方向に等間隔をあけて複数設けられている。本実施形態の例では、連結部材１５の数が、４０個とされている。

複数の連結部材１５は、内筒体１２と外筒体１３との間において、軸線Ｏを基準に回転対称となる位置に各別に配置されている。そして、タイヤ周方向で隣り合う連結部材１５同士は、互いに非接触とされている。また、複数の連結部材１５は、タイヤ幅方向Ｈに沿う幅、該連結部材１５の延在方向に垂直な断面の厚さｔ、及び、前記延在方向の長さが、互いに同等とされている。

連結部材１５のうち、外筒体１３に連結された一端部（外端部）は、内筒体１２に連結された他端部（内端部）よりも、タイヤ周方向の一方側（図２に示される例では、軸線Ｏを中心とした時計回り方向）に位置している。つまり、連結部材１５は、外筒体１３に連結する一端部から、タイヤ径方向の内側へ向かうに従い漸次タイヤ周方向の他方側（図２における軸線Ｏを中心とした反時計回り方向）へ向けて延びていて、他端部が内筒体１２に連結する。
連結部材１５のうち、前記一端部と前記他端部との間に位置する中間部分には、タイヤ周方向に湾曲する湾曲部が形成されている。図示の例では、湾曲部が、タイヤ周方向の他方側へ向けて凸となるように湾曲している。

内筒体１２、外筒体１３及び複数の連結部材１５は、射出成形により合成樹脂材料で一体に形成されている。つまり、リング部材１４及び複数の連結部材１５は、射出成形により形成された一体物である。なお、射出成形としては、内筒体１２、外筒体１３及び複数の連結部材１５の全体を同時に成形する方法であってもよいし、或いは、リング部材１４のうち、成形金型のゲートとは反対側に位置する外筒体１３の一部又は全部をインサート品とし、内筒体１２及び複数の連結部材１５を含む残部を射出成形するインサート成形であってもよい。
また、合成樹脂材料としては、例えば１種だけの樹脂材料、２種類以上の樹脂材料を含む混合物、又は１種以上の樹脂材料と１種以上のエラストマーとを含む混合物であってもよく、さらに、例えば老化防止剤、可塑剤、充填剤、若しくは顔料等の添加物を含んでもよい。合成樹脂材料は、熱可塑性樹脂であることが好ましい。

図２及び図３に示されるように、射出成形時に溶融した合成樹脂材料（以下、溶融樹脂）が射出されるゲートの痕である射出ゲート痕２０が、リング部材１４のうち、内筒体１２の内周面に形成されている。射出ゲート痕２０は、リング部材１４及び複数の連結部材１５における該射出ゲート痕２０以外の部位に比べて白濁しており、かつ円形状を呈しているため、視認（判別）可能である。

そして、射出ゲート痕２０は、リング部材１４のうち、タイヤ周方向に隣り合う連結部材１５との接続部分３０同士の間に位置する部分に配置されている。本実施形態の例では、射出ゲート痕２０が、リング部材１４における内筒体１２に配置されており、詳しくは、この内筒体１２の内周面のうち、タイヤ周方向に隣り合う接続部分３０同士の間に位置する部分に配置されている。言い換えると、射出ゲート痕２０は、内筒体１２の内周面のうち、接続部分３０以外の部分に配置されている。

本実施形態の例では、射出ゲート痕２０が、タイヤ周方向に隣り合う接続部分３０同士の間に位置する部分のうち、タイヤ周方向の中央部に配置されている。つまり、タイヤ周方向に隣り合う一対の接続部分３０からタイヤ周方向に沿って等しい距離となる位置に、射出ゲート痕２０が配置されている。ただしこれに限られるものではなく、射出ゲート痕２０は、タイヤ周方向に隣り合う接続部分３０同士の間に位置する部分に配置されていればよく、該接続部分３０同士の間に位置する部分のうち、タイヤ周方向の中央部に配置されていなくてもよい（タイヤ周方向の中央部以外の部分に配置されていてもよい）。

また、射出ゲート痕２０は、リング部材１４の内筒体１２の内周面のうち、突条部１２ａ以外の部分に配置されている。より詳しくは、射出ゲート痕２０は、内筒体１２の内周面のうち、タイヤ周方向に隣り合う突条部１２ａ同士の間に位置する部分で、かつ、接続部分３０同士の間に位置する部分に、配置されている。

本実施形態の例では、射出ゲート痕２０が、リング部材１４の内筒体１２の内周面のうち、タイヤ幅方向Ｈの中央部に配置されている。ただしこれに限られるものではなく、射出ゲート痕２０は、内筒体１２の内周面において、タイヤ幅方向Ｈの中央部に配置されていなくてもよい（タイヤ幅方向Ｈの中央部以外の部分に配置されていてもよい）。

射出ゲート痕２０は、タイヤ周方向に等間隔をあけて複数設けられている。また、射出ゲート痕２０の数は、連結部材１５の数の約数とされ、かつ、連結部材１５の数よりも少なくされている。上述したように本実施形態の例では、連結部材１５の数が４０個とされており、これに応じて射出ゲート痕２０の数が、２０個（４０の約数）とされている。

また、連結部材１５の数を射出ゲート痕２０の数で割った値が、２〜８である。本実施形態の例では、連結部材１５の数（４０個）を射出ゲート痕２０の数（２０個）で割った値が２であり、つまり射出成形時において、成形金型の１つのゲートを通して溶融樹脂が供給される、連結部材１５を成形する部分（連結部材成形部）の数が、２つとなっている。

図１に示されるように、トレッド部材１６は、円筒状に形成され、外筒体１３の外周面側を全域にわたって一体に覆っている。トレッド部材１６は、例えば、天然ゴム又は／及びゴム組成物が加硫された加硫ゴム、或いは熱可塑性材料等で形成されている。
熱可塑性材料として、例えば熱可塑性エラストマー若しくは熱可塑性樹脂等が挙げられる。熱可塑性エラストマーとしては、例えばＪＩＳ Ｋ６４１８に規定されるアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、エステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、熱可塑性ゴム架橋体（ＴＰＶ）、若しくはその他の熱可塑性エラストマー（ＴＰＺ）等が挙げられる。
熱可塑性樹脂としては、例えばウレタン樹脂、オレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、若しくはポリアミド樹脂等が挙げられる。なお、耐摩耗性の観点ではトレッド部材１６を加硫ゴムで形成するのが好ましい。

次に、本実施形態で説明した非空気入りタイヤ１を、キャビティ内にゲートを通して溶融樹脂を射出して成形する、非空気入りタイヤ１の製造方法について説明する。詳しくは、この非空気入りタイヤ１のうち、リング部材１４及び連結部材１５を射出成形するのに用いる成形金型、及びこれを用いた射出成形方法について、以下に述べる。

特に図示していないが、成形金型のキャビティは、リング部材１４が成形されるリング部材成形部と、連結部材１５が成形される複数の連結部材成形部と、を備えている。また、前記リング部材成形部は、内筒体１２が成形される内筒体成形部と、外筒体１３が成形される外筒体成形部と、を備える。前記連結部材成形部は、タイヤ周方向に等間隔をあけて配列する。
前記内筒体成形部には、突条部１２ａが成形される突条部成形部が設けられる。前記突条部成形部は、タイヤ周方向に等間隔をあけて複数設けられる。本実施形態の例では、前記突条部成形部の数が、ゲートの数の約数とされ、かつ、ゲートの数よりも少なくされている。具体的には、前記突条部成形部の数が１０とされ、ゲートの数が２０とされる。

前記リング部材成形部の厚さ（溶融樹脂が充填される隙間（空間）の幅。以下同様）は、前記連結部材成形部の厚さよりも厚くされる。本実施形態の例では、成形金型のゲートが、前記リング部材成形部のうち前記内筒体成形部に配置されており、ゲートが開口する前記内筒体成形部の厚さ（図３の厚さＴａに相当）が、連結部材成形部の厚さ（図３の厚さｔに相当）よりも厚くされている。

成形金型のゲートは、タイヤ周方向に等間隔をあけて複数設けられる。ゲートの数は、前記連結部材成形部の数の約数とされ、かつ、前記連結部材成形部の数よりも少なくされる。本実施形態の例では、ゲートの数が２０とされ、連結部材成形部の数が４０とされている。

ゲートは、前記リング部材成形部のうち、タイヤ周方向に隣り合う前記連結部材成形部との接続部分同士の間に位置する部分に配置される。本実施形態の例では、ゲートが、キャビティ内の前記内筒体成形部のうち、該内筒体成形部と前記連結部材成形部との接続部分同士の間に位置する部分に開口している。
ゲートは、前記リング部材成形部の前記内筒体成形部におけるタイヤ幅方向Ｈの中央部に配置される。また、ゲートは、前記内筒体成形部のうち、前記突条部成形部を回避した位置に配置される。

そして、複数のゲートから同時にキャビティ内へと溶融樹脂を射出し、該キャビティ内に溶融樹脂を流動させて充満させる。キャビティ内に充満した溶融樹脂が硬化されることにより、リング部材１４及び連結部材１５が一体に形成される。

以上説明した本実施形態の非空気入りタイヤ１及びその製造方法によれば、射出ゲート痕２０が、リング部材１４のうち、タイヤ周方向に隣り合う連結部材１５との接続部分３０同士の間に位置する部分に配置されている。このため、射出成形時において、成形金型のゲートからキャビティ内に流入した溶融樹脂は、まずキャビティのうち、リング部材１４を成形する部分（以下、リング部材成形部）を流動し、その後、複数の連結部材１５を成形する部分（以下、連結部材成形部）に均等に分散させられつつ流動する。つまり、キャビティ内に射出された溶融樹脂を、リング部材成形部から連結部材成形部へ向けて抵抗少なく流動させることが可能になる。
これにより、溶融樹脂が、ゲートからキャビティ内に射出されリング部材成形部及び複数の連結部材成形部の全体に充満するまでに受ける流動抵抗を抑制することができる。従って、リング部材１４及び複数の連結部材１５を高効率かつ高精度に形成できる。

具体的に、例えば本実施形態とは異なり、射出ゲート痕２０が、リング部材１４のうち、タイヤ周方向に沿う連結部材１５との接続部分３０と同一位置に配置されていると、射出成形時においてゲートからキャビティ内に流入した溶融樹脂が、リング部材成形部を十分に流動しないうちにゲートの近くにある連結部材成形部に偏って流入し、他の連結部材成形部に流入しにくくなるおそれがあり、キャビティ内の全域にわたって溶融樹脂を流動させにくい。
一方、本実施形態によれば、このような不具合を抑制できる。

また、射出ゲート痕２０がタイヤ周方向に等間隔をあけて複数設けられ、かつ、射出ゲート痕２０の数が連結部材１５の数の約数とされているので、射出成形時に１つのゲートを通してキャビティ内に流入する溶融樹脂の容量を、各ゲートで均等に担わせることができる。つまり、１つのゲートから溶融樹脂が供給される連結部材成形部の数が、各ゲート同士で互いに同数とされていることから、溶融樹脂の流動をキャビティ内の全域にわたって偏りのない均一なものとすることができ、部品精度が向上する。また、リング部材成形部及び複数の連結部材成形部の全体に溶融樹脂が充満するまでにかかる時間（充填時間）を最小に抑えることができ、生産性が向上する。

具体的に、例えば本実施形態とは異なり、１つのゲートから溶融樹脂が供給される連結部材成形部の数が、各ゲート同士で互いに異なった数とされていると、溶融樹脂の流動がキャビティ内において偏って不均一なものとなり、部品精度を確保することが難しい。また、１つのゲートを通してキャビティ内に流入する溶融樹脂の容量が、各ゲート同士で不均等にされていると、容量が最も多いゲートに対応して全体としての充填時間も延びるので、生産性に影響する。
一方、本実施形態によれば、このような不具合を抑制できる。

そして、射出ゲート痕２０の数が、連結部材１５の数よりも少なくされているので、ゲートの数を少なく抑えて射出成形の設備を簡素化できる。

以上より本実施形態によれば、成形金型のゲート数を少なく抑えつつ、キャビティ内におけるリング部材成形部及び複数の連結部材成形部に、溶融樹脂を効率よく均等に流動させて、生産性及び部品精度を高めることができる。

また本実施形態では、リング部材１４の厚さＴが、連結部材１５の厚さｔよりも厚くされており、詳しくは、リング部材１４のうち射出ゲート痕２０が配置される内筒体１２の厚さＴａが、連結部材１５の厚さｔよりも厚くされているので、下記の作用効果を奏する。
すなわちこの場合、射出成形時においてゲートからキャビティ内に流入した溶融樹脂が、厚さの厚い（溶融樹脂が充填される隙間の幅が大きい）リング部材成形部（の内筒体成形部）を流動し、このリング部材成形部から、厚さの薄い（溶融樹脂が充填される隙間の幅が小さい）複数の連結部材成形部に均等に分散させられて流動する。つまり、リング部材成形部から複数の連結部材成形部へ流動する溶融樹脂の容量が、該リング部材成形部において十分に確保されるので、上述した作用効果がより格別顕著なものとなる。

また本実施形態では、射出ゲート痕２０が、リング部材１４におけるタイヤ幅方向Ｈの中央部に配置されており、詳しくは、リング部材１４のうち内筒体１２のタイヤ幅方向Ｈの中央部に配置されるので、下記の作用効果を奏する。
すなわちこの場合、射出成形時においてゲートからリング部材成形部（の内筒体成形部）に流入した溶融樹脂が、タイヤ幅方向Ｈの両側に向けて均等に流動するので、上述した作用効果がより格別顕著なものとなる。

また本実施形態では、射出ゲート痕２０が、内筒体１２に配置されるので、射出成形の設備の大型化を防ぐことができ、設備をより簡素化できる。
具体的に本発明は、射出ゲート痕２０が、リング部材１４のうち外筒体１３（の例えば外周面）に配置される場合をも包含しているが、成形金型のゲートを、キャビティ内の外筒体１３を成形する部分（外筒体成形部）に配置した場合には、設備が大型化しやすくなる可能性がある。そのため、本実施形態のように、成形金型のゲートがキャビティ内の内筒体成形部に配置されていると、設備の簡素化を容易に図れることから、好ましい。

また本実施形態では、内筒体１２の内周面には、タイヤ径方向の内側へ向けて突出するとともに、取り付け体１１の外周面に形成されたキー溝部１８ａに嵌合する突条部１２ａが形成され、射出ゲート痕２０が、リング部材１４の内筒体１２のうち突条部１２ａ以外の部分に配置されているので、下記の作用効果を奏する。
すなわちこの場合、非空気入りタイヤ１において、取り付け体１１のキー溝部１８ａと、内筒体１２の突条部１２ａとが、互いに嵌合し係止されることで、取り付け体１１と内筒体１２とのタイヤ周方向への相対回転が規制される。そして、射出ゲート痕２０が、リング部材１４の内筒体１２のうち突条部１２ａ以外の部分に配置されているので、射出成形時においてゲートからキャビティ内に流入した溶融樹脂は、リング部材成形部の内筒体成形部から連結部材成形部へ流動し、又は、リング部材成形部の内筒体成形部から突条部を成形する部分（以下、突条部成形部）へと流動する。つまり溶融樹脂は、リング部材成形部の内筒体成形部から他の部位（連結部材成形部又は突条部成形部）へ向けて、形状が大きく変化する箇所を１箇所のみ通過すれば足り、流動が安定する。

具体的に、例えば上記構成とは異なり、射出ゲート痕２０が、内筒体１２の突条部１２ａに配置されていると、射出成形時においてゲートからキャビティ内に流入した溶融樹脂は、突条部成形部からリング部材成形部の内筒体成形部へ流動し、さらに該内筒体成形部から連結部材成形部へと流動することになる。つまり溶融樹脂は、突条部成形部から他の部位（内筒体成形部及び連結部材成形部）へ向けて、形状が大きく変化する箇所を２箇所通過することになるため、流動が不安定になるおそれがある。

また本実施形態では、突条部１２ａの数が、射出ゲート痕２０の数の約数とされているので、下記の作用効果を奏する。
すなわちこの場合、突条部１２ａの数が、射出ゲート痕２０の数の約数であるため、射出成形時において１つのゲートを通して突条部成形部に流入する溶融樹脂の容量を、すべてのゲートにおいて均等にすることができる。従って、突条部１２ａの精度を高めつつ、生産性を向上できる。また、突条部１２ａの数を、射出ゲート痕２０の数よりも少なくすることができるので、その分、リング部材１４及び連結部材１５の部品精度への影響を少なく抑えることができ、かつ、射出成形の設備をより簡素化できる。

また本実施形態では、連結部材１５の数を射出ゲート痕２０の数で割った値が、２〜８であるので、下記の作用効果を奏する。
すなわちこの場合、射出成形時に１つのゲートを通して溶融樹脂が流入する連結部材成形部の数が、２〜８個であるので、射出成形の設備を簡素化しつつ、部品精度を高められる。
詳しくは、連結部材１５の数を射出ゲート痕２０の数で割った値が、２以上であるので、射出ゲート痕２０の数を連結部材１５の数の半分以下として、ゲートの数を少なく抑えることができ、射出成形の設備を簡素化することができる。
また、連結部材１５の数を射出ゲート痕２０の数で割った値が、８以下であるので、１つのゲートを通して溶融樹脂が流入する連結部材成形部の数を少なく抑えて、溶融樹脂を抵抗少なく流動させることができ、部品精度を高めることができる。

なお、本発明の技術的範囲は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

例えば、前述の実施形態では、射出ゲート痕２０が形成される内筒体１２の厚さＴａが、連結部材１５の厚さｔよりも厚くされているとしたが、射出ゲート痕が外筒体１３に形成されていてもよく、この場合、外筒体１３の厚さＴｂが、連結部材１５の厚さｔよりも厚くされる。なお、射出ゲート痕が外筒体１３に形成される場合には、射出ゲート痕は、外筒体１３の外周面のうち、タイヤ周方向に隣り合う連結部材１５との接続部分同士の間に位置する部分に配置される。

また、前述の実施形態では、連結部材１５の数が４０個とされており、これに応じて射出ゲート痕２０の数が、２０個（４０の約数）とされているとしたが、射出ゲート痕２０の数は、連結部材１５の数の約数（ただし射出ゲート痕２０の数と同数を含まない）であればよく、２０個に限定されない。また、射出ゲート痕２０の数が２０個とされており、これに応じて突条部１２ａの数が、１０個（２０の約数）とされているとしたが、突条部１２ａの数は、射出ゲート痕２０の数の約数であればよく、１０個に限定されない。
また、連結部材１５の数についても、前述した４０個に限定されるものではなく、例えば６０個等であってもよい。連結部材１５の数は、例えばタイヤ直径等に応じて適宜増減される。

また、前述の実施形態で説明した、リング部材１４及び複数の連結部材１５を射出成形により形成した一体物を、溶着等によってタイヤ幅方向Ｈに複数連結してもよい。この場合、タイヤ幅方向Ｈに隣り合う連結部材１５同士で、タイヤ周方向に傾斜する向きを互いに異ならせてもよい。

その他、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において、前述の実施形態、変形例及びなお書き等で説明した各構成（構成要素）を組み合わせてもよく、また、構成の付加、省略、置換、その他の変更が可能である。また本発明は、前述した実施形態によって限定されることはなく、特許請求の範囲によってのみ限定される。

１…非空気入りタイヤ
１１…取り付け体
１２…内筒体
１２ａ…突条部
１３…外筒体
１４…リング部材
１５…連結部材
１８ａ…キー溝部（溝部）
２０…射出ゲート痕
３０…接続部分
Ｈ…タイヤ幅方向
Ｔ…リング部材の厚さ
Ｔａ…内筒体の厚さ（リング部材の厚さ）
ｔ…連結部材の厚さ

Claims (12)

1. 車軸に取り付けられる取り付け体に外装される内筒体、及び、前記内筒体をタイヤ径方向の外側から囲繞する外筒体を備えるリング部材と、
   前記内筒体と前記外筒体との間にタイヤ周方向に沿って複数配設されるとともに、これらの両筒体同士を変位自在に連結する連結部材と、を備える非空気入りタイヤであって、
   前記リング部材及び複数の前記連結部材は、合成樹脂材料で一体に形成されており、射出ゲート痕が、前記リング部材のうち、タイヤ周方向に隣り合う前記連結部材との接続部分同士の間に位置する部分に配置され、
   前記射出ゲート痕は、タイヤ周方向に等間隔をあけて複数設けられ、
   前記射出ゲート痕の数が、前記連結部材の数の約数とされ、かつ、前記連結部材の数よりも少ないことを特徴とする非空気入りタイヤ。
2. 請求項１に記載の非空気入りタイヤであって、
   前記リング部材の厚さが、前記連結部材の厚さよりも厚いことを特徴とする非空気入りタイヤ。
3. 請求項１又は２に記載の非空気入りタイヤであって、
   前記射出ゲート痕が、前記リング部材におけるタイヤ幅方向の中央部に配置されることを特徴とする非空気入りタイヤ。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載の非空気入りタイヤであって、
   前記射出ゲート痕が、前記内筒体に配置されることを特徴とする非空気入りタイヤ。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の非空気入りタイヤであって、
   前記内筒体の内周面には、タイヤ径方向の内側へ向けて突出するとともに、前記取り付け体の外周面に形成された溝部に嵌合する突条部が形成され、
   前記射出ゲート痕は、前記リング部材のうち前記突条部以外の部分に配置されていることを特徴とする非空気入りタイヤ。
6. 請求項５に記載の非空気入りタイヤであって、
   前記突条部の数が、前記射出ゲート痕の数の約数とされていることを特徴とする非空気入りタイヤ。
7. 請求項１〜６のいずれか一項に記載の非空気入りタイヤであって、
   前記連結部材の数を前記射出ゲート痕の数で割った値が、２〜８であることを特徴とする非空気入りタイヤ。
8. 車軸に取り付けられる取り付け体に外装される内筒体、及び、前記内筒体をタイヤ径方向の外側から囲繞する外筒体を備えるリング部材と、
   前記内筒体と前記外筒体との間にタイヤ周方向に沿って複数配設されるとともに、これらの両筒体同士を変位自在に連結する連結部材と、を備える非空気入りタイヤを、キャビティ内にゲートを通して溶融樹脂を射出して成形する非空気入りタイヤの製造方法であって、
   前記キャビティは、
   前記リング部材が成形されるリング部材成形部と、
   前記連結部材が成形される複数の連結部材成形部と、を備え、
   前記ゲートの数を、前記連結部材成形部の数の約数とし、かつ、前記連結部材成形部の数よりも少なくし、
   前記ゲートを、前記リング部材成形部のうち、タイヤ周方向に隣り合う前記連結部材成形部との接続部分同士の間に位置する部分に配置し、
   タイヤ周方向に等間隔をあけて複数設けた前記ゲートから、溶融樹脂を射出することを特徴とする非空気入りタイヤの製造方法。
9. 請求項８に記載の非空気入りタイヤの製造方法であって、
   前記リング部材成形部の厚さを、前記連結部材成形部の厚さよりも厚くすることを特徴する非空気入りタイヤの製造方法。
10. 請求項８又は９に記載の非空気入りタイヤの製造方法であって、
    前記ゲートを、前記リング部材成形部におけるタイヤ幅方向の中央部に配置することを特徴とする非空気入りタイヤの製造方法。
11. 請求項８〜１０のいずれか一項に記載の非空気入りタイヤの製造方法であって、
    前記ゲートを、前記内筒体が成形される内筒体成形部に配置することを特徴とする非空気入りタイヤの製造方法。
12. 請求項８〜１１のいずれか一項に記載の非空気入りタイヤの製造方法であって、
    前記内筒体の内周面には、タイヤ径方向の内側へ向けて突出するとともに、前記取り付け体の外周面に形成された溝部に嵌合する突条部が形成され、
    前記リング部材成形部のうち、前記突条部が成形される突条部成形部を回避した位置に配置した前記ゲートから、溶融樹脂を射出することを特徴とする非空気入りタイヤの製造方法。

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