JP2017063767A - 飲料の製造方法、及びホップ苦味成分の移行率を向上させる方法 - Google Patents

Abstract

【課題】硬度調整剤を使用しつつ、ホップ由来苦味成分を飲料に効果的に移行させる方法を提供する。【解決手段】本発明の一実施形態に係る飲料の製造方法は、所定量の硬度調整剤を使用することと、ホップ成分を含む原料液を煮沸することと、煮沸後の前記原料液を使用して飲料を製造することと、を含む飲料の製造方法であって、前記所定量の少なくとも一部の量の前記硬度調整剤を前記原料液の煮沸の開始以後に添加することをさらに含む。【選択図】なし

Description

本発明は、飲料の製造方法、及びホップ苦味成分の移行率を向上させる方法に関する。

ビールの製造において、醸造用水の管理は重要である。醸造用水の管理指標の一つであるレストアルカリ度を調整するためには、カルシウム塩等の硬度調整剤が使用される。硬度調整剤は、通常、仕込工程の開始時に添加される。

例えば、特許文献１には、醸造用水への原料投入と同時にカルシウム塩やマグネシウム塩を添加して硬度を調整することが記載されている。また、非特許文献１には、醸造用水の前処理として硫酸カルシウム又は塩化カルシウムを添加すること、塩化カルシウムの方が麦汁のｐＨを下げ良い効果が出ること、及びホップの利用率は下がるが香味が良く色度が下がり安定性も良好であることが記載されている。

特開２０１１−１３５８３３号公報

宮地秀夫，ビール醸造技術，食品産業新聞社，1999，pp.82-83

しかしながら、従来、硬度調整剤を使用することにより、ホップからビールへの苦味成分の移行率が低下するという問題があった。

本発明は、上記課題に鑑みて為されたものであり、硬度調整剤を使用しつつ、ホップ苦味成分を飲料に効果的に移行させる方法を提供することをその目的の一つとする。

上記課題を解決するための本発明の一実施形態に係る飲料の製造方法は、所定量の硬度調整剤を使用することと、ホップ成分を含む原料液を煮沸することと、煮沸後の前記原料液を使用して飲料を製造することと、を含む飲料の製造方法であって、前記所定量の少なくとも一部の量の前記硬度調整剤を前記原料液の煮沸の開始以後に添加することをさらに含むことを特徴とする。本発明によれば、硬度調整剤を使用しつつ、ホップ苦味成分を飲料に効果的に移行させる飲料の製造方法を提供することができる。

また、前記硬度調整剤は、カルシウム塩又はマグネシウム塩であることとしてもよい。この場合、前記所定量は、煮沸後の前記原料液１Ｌあたり塩化カルシウム無水物又は塩化マグネシウム無水物に換算して１０ｍｇ以上、１０００ｍｇ以下の範囲内の量であることとしてもよい。

上記課題を解決するための本発明の一実施形態に係る方法は、所定量の硬度調整剤を使用することと、ホップ成分を含む原料液を煮沸することと、煮沸後の前記原料液を使用して飲料を製造することと、を含む飲料の製造方法において、前記所定量の少なくとも一部の量の前記硬度調整剤を前記原料液の煮沸の開始以後に添加することにより、前記所定量の前記硬度調整剤を前記原料液の煮沸前に添加する場合に比べて、前記飲料へのホップ苦味成分の移行率を向上させることを特徴とする。本発明によれば、飲料の製造において、硬度調整剤を使用しつつ、ホップ苦味成分の飲料への移行率を効果的に向上させる方法を提供することができる。

本発明によれば、硬度調整剤を使用しつつ、ホップ苦味成分を飲料に効果的に移行させる方法を提供することができる。

本発明の一実施形態に係る実施例１において、冷麦汁の特性を評価した結果の一例を示す説明図である。 本発明の一実施形態に係る実施例１において、飲料の特性を評価した結果の一例を示す説明図である。 本発明の一実施形態に係る実施例２において、冷麦汁の特性を評価した結果の一例を示す説明図である。 本発明の一実施形態に係る実施例２において、飲料の特性を評価した結果の一例を示す説明図である。 本発明の一実施形態に係る実施例３において、冷麦汁の特性を評価した結果の一例を示す説明図である。 本発明の一実施形態に係る実施例３において、飲料の特性を評価した結果の一例を示す説明図である。 本発明の一実施形態に係る実施例４において、冷麦汁の特性を評価した結果の一例を示す説明図である。 本発明の一実施形態に係る実施例５において、冷麦汁の特性を評価した結果の一例を示す説明図である。

以下に、本発明の一実施形態について説明する。なお、本発明は本実施形態に限られるものではない。

本実施形態に係る飲料の製造方法（以下、「本方法」という。）は、所定量の硬度調整剤を使用することと、ホップ成分を含む原料液を煮沸することと、煮沸後の当該原料液を使用して飲料を製造することと、を含む飲料の製造方法であって、当該所定量の少なくとも一部の量の当該硬度調整剤を当該原料液の煮沸の開始以後に添加することをさらに含む。

本方法では、硬度調整剤を使用して飲料を製造する。硬度調整剤は、醸造用水の硬度を調整するために使用される成分であれば特に限られないが、例えば、好ましくはカルシウム塩又はマグネシウム塩であり、特に好ましくはカルシウム塩である。なお、硬度調整剤としてカルシウム塩を使用する場合、さらにマグネシウム塩を使用してもよい。また、硬度調整剤としてマグネシウム塩を使用する場合、さらにカルシウム塩を使用してもよい。

カルシウム塩は、硬度調整剤として使用されるものであれば特に限られないが、例えば、塩化カルシウム、硫酸カルシウム、硝酸カルシウム及び炭酸水素カルシウムからなる群より選択される１以上であることとしてもよく、特に好ましくは塩化カルシウムである。

マグネシウム塩は、特に限られないが、例えば、塩化マグネシウム、硫酸マグネシウム、硝酸マグネシウム及び炭酸水素マグネシウムからなる群より選択される１以上であることとしてもよく、特に好ましくは塩化マグネシウムである。

なお、本方法においては、主にｐＨ調整剤として乳酸等の有機酸を添加してもよい。すなわち、本方法においては、原料液の煮沸開始前に有機酸を添加することとしてもよい。また、本方法においては、原料液の煮沸開始以後に有機酸を添加することとしてもよい。

本方法では、ホップ成分を含む原料液を煮沸する。ここで、原料液を煮沸する目的の一つは、ホップ苦味成分の生成である。すなわち、原料液に含まれるホップ成分は、煮沸によりホップ苦味成分を生成する成分である。

具体的に、原料液は、ホップ成分として、α酸を含む。α酸は、例えば、フムロンを含む。すなわち、α酸を含む原料液を煮沸することにより、イソα酸が生成され、当該イソα酸を含む原料液が得られる。イソα酸は、代表的なホップ苦味成分である。

なお、ホップ成分を含む原料液は、原料液にホップ原料を添加することにより調製される。ホップ原料は、ホップ成分を含む原料であれば特に限られず、例えば、生ホップ、プレスホップ、ホップパウダー、ホップペレット、ホップエキス、イソ化ホップ、ローホップ、テトラホップ及びヘキサホップからなる群より選択される１以上が好ましく使用される。

プレスホップは、乾燥させたホップの球果を圧縮して得られる。ホップパウダーは、乾燥させたホップの球果を粉砕して得られる。ホップペレットは、ホップパウダーをペレット状に圧縮成形して得られる。ホップエキスは、ホップを抽出して得られる。より具体的に、ホップエキスは、例えば、ホップをエタノール又は炭酸ガスで抽出して得られる。

原料液は、飲料の製造に使用されるものであれば特に限られないが、例えば、ホップ成分に加えて、植物成分をさらに含むこととしてもよい。植物成分は、植物原料に由来する。すなわち、植物成分を含む原料液は、植物原料を使用して調製される。具体的に、植物原料と水とを混合し、さらにホップ原料を添加することにより、ホップ成分及び植物成分を含む原料液が調製される。

植物原料は、飲料の製造に使用されるものであれば特に限られないが、例えば、穀類（例えば、麦類、米類及びトウモロコシからなる群より選択される１以上）、豆類及びイモ類からなる群より選択される１以上であることとしてもよい。これら穀類、豆類及びイモ類は、発芽させたものであってもよく、発芽させていないものであってもよい。

植物原料としては、麦類が好ましく使用される。麦類を使用して調製された原料液は、麦類成分を含む。麦類は、例えば、大麦、小麦、燕麦及びライ麦からなる群より選択される１以上であってもよく、大麦、小麦及び燕麦からなる群より選択される１以上であることが好ましく、大麦及び小麦からなる群より選択される１以上であることが特に好ましい。

麦類として、発芽させたもの、すなわち麦芽を使用する場合、当該麦芽は、例えば、大麦、小麦、燕麦及びライ麦からなる群より選択される１以上の麦芽であってもよく、大麦、小麦及び燕麦からなる群より選択される１以上の麦芽であることが好ましく、大麦及び小麦からなる群より選択される１以上の麦芽であることが特に好ましい。麦芽を使用して調製された原料液は、麦芽成分を含む。麦芽を使用する場合、発芽させていない麦類をさらに使用することとしてもよい。

麦芽を使用して原料液を調製する場合、糖化を行って当該原料液を調製することとしてもよい。糖化は、例えば、少なくとも麦芽と水とを混合して調製された原料液を、当該麦芽に含まれる消化酵素（例えば、デンプン分解酵素、タンパク質分解酵素）が働く温度（例えば、３０〜８０℃）に維持することにより行う。

本方法が後述のとおりアルコール発酵を行うことを含む場合、原料液は、ホップ成分に加えて、当該アルコール発酵に使用される酵母が資化できる成分をさらに含むこととしてもよい。酵母が資化できる成分は、例えば、酵母が資化できる炭素源及び窒素源である。

炭素源は、炭素原子を含む化合物であって酵母が資化できるものであれば特に限られず、例えば、酵母が資化できる糖類である。具体的に、この糖類は、例えば、グルコース、フルクトース、シュクロース（ショ糖）、マルトース（麦芽糖）及びマルトトリオースからなる群より選択される１以上である。

窒素源は、窒素原子を含む化合物であって酵母が資化できるものであれば特に限られず、例えば、アミノ酸及び／又はペプチドである。窒素源は、例えば、タンパク質酵素分解物であってもよい。タンパク質酵素分解物は、タンパク質をタンパク質分解酵素により分解することにより得られた、アミノ酸及び／又はペプチドを含む。

原料液は、ホップ成分に加えて、シュウ酸をさらに含むこととしてもよい。シュウ酸を含む原料液は、例えば、シュウ酸を含む植物原料（例えば、穀類（例えば、麦類、米類及びトウモロコシからなる群より選択される１以上）、豆類、イモ類からなる群より選択される１以上）及び／又は植物由来原料（例えば、穀類（例えば、麦、米類及びトウモロコシからなる群より選択される１以上）、豆類、イモ類からなる群より選択される１以上の植物原料の抽出物及び／又は分解物）を使用して調製される。植物原料の抽出物としては、例えば、上記１以上の植物原料のデンプン抽出物及び／又はタンパク抽出物を使用することとしてもよい。植物原料の分解物としては、例えば、上記１以上の植物原料の酵素分解物を使用することとしてもよい。

原料液及び飲料がシュウ酸を含む場合、当該原料液及び飲料において、混濁が発生することがある。この点、本方法によれば、後述のとおり、原料液及び飲料に含まれるシュウ酸の量を効果的に低減することもできる。すなわち、本方法においては、ホップ成分及びシュウ酸を含む原料液を煮沸する場合であっても、煮沸後の原料液、及び最終的に製造される飲料に含まれるシュウ酸の量を効果的に低減することができる。

なお、煮沸開始時の原料液のｐＨは、特に限られないが、例えば、３．５以上であってもよく、４．５以上であることが好ましく、５．０以上であることがより好ましい。また、煮沸開始時の原料液のｐＨは、例えば、８．０以下であってもよく、７．４以下であることが好ましい。すなわち、煮沸開始時の原料液のｐＨは、３．５以上、８．０以下の範囲内であることとしてもよく、４．５以上、７．４以下の範囲内であることが好ましく、５．０以上、７．４以下であることがより好ましい。

本方法では、煮沸後の原料液を使用して飲料を製造する。すなわち、本方法においては、煮沸後の原料液のアルコール発酵を行って飲料を製造することとしてもよい。アルコール発酵は、原料液に酵母を添加することにより開始する。アルコール発酵開始時の原料液における酵母の密度は、例えば、１×１０^６個／ｍＬ〜３×１０^９個／ｍＬである。アルコール発酵は、例えば、酵母を含む原料液を所定の温度（例えば、０℃〜４０℃）で所定の時間（例えば、１日〜１４日）維持することにより行う。酵母は、アルコール発酵を行う酵母であれば特に限られず、例えば、ビール酵母、ワイン酵母、焼酎酵母及び清酒酵母からなる群より選択される１以上である。また、本方法においては、アルコール発酵を行い、さらに貯酒を行って、飲料を製造することとしてもよい。

本方法においては、アルコール発酵を行うことなく飲料を製造することとしてもよい。この場合、例えば、煮沸後の原料液を他の原料（例えば、糖類、食物繊維、酸味料、色素、香料、甘味料及び苦味料からなる群より選択される１以上）と混合して飲料を製造してもよい。

本方法により製造される飲料は特に限られないが、例えば、本方法は、アルコール飲料の製造方法であってもよい。アルコール飲料は、アルコール含有量が１体積％以上（アルコール分１度以上）の飲料である。アルコール飲料のアルコール含有量は、１体積％以上であれば特に限られないが、例えば、１〜２０体積％であってもよい。

本方法においては、煮沸後の原料液のアルコール発酵を行ってアルコール飲料を製造してもよい。また、本方法においては、アルコール発酵を行うことなくアルコール飲料を製造してもよい。この場合、例えば、煮沸後の原料液を他の原料（例えば、糖類、食物繊維、酸味料、色素、香料、甘味料及び苦味料からなる群より選択される１以上）及びエタノールと混合してアルコール飲料を製造してもよい。

本方法は、発泡性アルコール飲料の製造方法であってもよい。発泡性飲料は、泡立ち特性及び泡持ち特性を含む泡特性を有する飲料である。すなわち、発泡性飲料は、例えば、炭酸ガスを含有する飲料であって、グラス等の容器に注いだ際に液面上部に泡の層が形成される泡立ち特性と、その形成された泡が一定時間以上保たれる泡持ち特性とを有する飲料である。

本方法においては、煮沸後の原料液のアルコール発酵を行って発泡性アルコール飲料を製造してもよい。また、本方法においては、アルコール発酵を行うことなく発泡性アルコール飲料を製造してもよい。この場合、例えば、煮沸後の原料液を他の原料（例えば、糖類、食物繊維、酸味料、色素、香料、甘味料及び苦味料からなる群より選択される１以上）及びエタノールと混合し、さらに炭酸水の使用及び／又は炭酸ガスの使用により、当該原料液に発泡性を付与して、発泡性アルコール飲料を製造してもよい。

本方法は、ノンアルコール飲料の製造方法であってもよい。ノンアルコール飲料は、アルコール含有量が１体積％未満の飲料である。ノンアルコール飲料のアルコール含有量は、１体積％未満であれば特に限られないが、例えば、０．５体積％未満であってもよく、０．０５体積％未満であってもよく、０．００５体積％未満であってもよい。

本方法においては、煮沸後の原料液のアルコール発酵を行ってノンアルコール飲料を製造してもよい。この場合、例えば、酵母によるアルコールの生成が抑制される条件でアルコール発酵を行い、及び／又はアルコール発酵後の原料液に対して、そのアルコール含有量を低減する処理を施して、ノンアルコール飲料を製造することとしてもよい。

また、本方法においては、アルコール発酵を行うことなくノンアルコール飲料を製造する方法であってもよい。この場合、例えば、煮沸後の原料液を他の原料（例えば、糖類、食物繊維、酸味料、色素、香料、甘味料及び苦味料からなる群より選択される１以上）と混合してノンアルコール飲料を製造してもよい。

本方法は、発泡性ノンアルコール飲料の製造方法であってもよい。本方法においては、煮沸後の原料液のアルコール発酵を行って発泡性ノンアルコール飲料を製造してもよい。また、本方法においては、アルコール発酵を行うことなく発泡性ノンアルコール飲料を製造する方法であってもよい。この場合、例えば、煮沸後の原料液を他の原料（例えば、糖類、食物繊維、酸味料、色素、香料、甘味料及び苦味料からなる群より選択される１以上）と混合し、さらに炭酸水の使用及び／又は炭酸ガスの使用により、当該原料液に発泡性を付与して、発泡性ノンアルコール飲料を製造してもよい。

そして、本方法において特徴的なことの一つは、所定量の少なくとも一部の量の硬度調整剤を、ホップ成分を含む原料液の煮沸の開始以後に添加することである。すなわち、本方法においては、所定量の全部又は一部の硬度調整剤を、原料液の煮沸の開始時又はその後に添加する。

煮沸の開始後に硬度調整剤を添加する場合、当該硬度調整剤を添加するタイミングは、当該煮沸中、又は当該煮沸の終了後であれば特に限られない。煮沸中に硬度調整剤を添加する場合、当該硬度調整剤を添加するタイミングは、本発明による効果が得られる範囲内であれば特に限られないが、例えば、煮沸開始から、１分、１０分、２０分、又は３０分が経過した時点又はその後に当該硬度調整剤を添加することとしてもよい。

また、例えば、煮沸開始から、煮沸時間（煮沸の開始から終了までの時間）の１％、１０％、２０％、又は３０％の時間が経過した時点又はその後に硬度調整剤を添加することとしてもよい。

具体的に、例えば、煮沸時間が９０分の場合、煮沸開始から０．９分（１％）、９分（１０％）、１８分（２０％）、又は２７分（３０％）が経過した時点又はその後に硬度調整剤を添加することとしてもよい。

なお、煮沸時間は、原料液中でホップ苦味成分が生成されるために必要な範囲内であれば特に限られないが、例えば、１分以上、３００分以下の範囲内であることとしてもよく、１０分以上、１８０分以下の範囲内であることとしてもよい。また、本方法において、原料液の煮沸を煮沸釜内で行う場合、煮沸開始以後に、当該煮沸釜内の原料液に硬度調整剤を添加することとしてもよい。

本方法がアルコール発酵を行うことを含む場合、所定量の少なくとも一部の量の硬度調整剤を、原料液の煮沸開始以後、当該アルコール発酵の開始前に添加することとしてもよい。すなわち、この場合、原料液の煮沸開始以後、煮沸開始後、又は煮沸終了後であって、且つアルコール発酵の開始前に硬度調整剤を添加する。

これらの場合、例えば、煮沸後の原料液に酵母を添加する前に硬度調整剤を添加することとしてもよい。また、例えば、煮沸後の原料液に所定量の酵母を添加してアルコール発酵を行う場合、当該原料液に当該所定量の酵母を添加し終える前（例えば、当該所定量の一部の酵母を添加した後であって、当該所定量の酵母を添加し終える前）に硬度調整剤を添加することとしてもよい。

また、例えば、煮沸釜における原料液の煮沸終了後、発酵槽におけるアルコール発酵の開始前に硬度調整剤を添加する場合、当該煮沸後の原料液の全量を、当該煮沸釜から当該発酵槽に移送し終える前に当該硬度調整剤を添加することとしてもよい。

より具体的に、例えば、まず煮沸後の原料液を煮沸釜からワールプールに移送し、次いで、当該原料液を当該ワールプールから発酵槽に移送する場合、当該煮沸釜から当該ワールプールへの当該原料液の移送中、当該ワールプールにおける当該原料液の処理中、及び当該ワールプールから当該発酵槽への当該原料液の移送中からなる群より選択される１以上のタイミングで硬度調整剤を添加することとしてもよい。

また、例えば、煮沸終了後の煮沸釜中の原料液、煮沸釜からワールプールに移送中の原料液、当該ワールプール中の当該原料液、及び当該ワールプールから当該発酵槽に移送中の当該原料液、及び当該移送終了後の当該発酵槽中の原料液からなる群より選択される１以上の原料液に硬度調整剤を添加することとしてもよい。

所定量の硬度調整剤を添加する本方法において、原料液の煮沸開始以後に添加する当該硬度調整剤の量は、当該所定量（すなわち、本方法において添加する硬度調整剤の総量）の少なくとも一部であれば特に限られないが、例えば、当該所定量の５％以上であってもよく、１０％以上であってもよく、２０％以上であってもよく、３０％以上であってもよく、４０％以上であってもよく、５０％以上であってもよい。

また、原料液の煮沸開始以後に添加する硬度調整剤の量は、所定量の一部であることとしてもよい。この場合、原料液の煮沸開始以後に添加する硬度調整剤の量は、当該所定量の５％以上、９５％以下の範囲内であってもよく、１０％以上、９０％以下の範囲内であってもよく、２０％以上、８０％以下の範囲内であってもよく、３０％以上、７０％以下の範囲内であってもよく、４０％以上、６０％以下の範囲内であってもよく、５０％以上、５５％以下の範囲内であってもよい。なお、所定量の一部の量の硬度調整剤を原料液の煮沸の開始以後に添加する場合、当該所定量の残りの量の硬度調整剤は、当該原料液の煮沸の開始前に添加する。

また、硬度調整剤の所定量（すなわち、本方法において添加する総量）は、本発明による効果が得られる範囲内であれば特に限られないが、例えば、当該硬度調整剤がカルシウム塩又はマグネシウム塩である場合、当該所定量は、煮沸後の原料液１Ｌあたり塩化カルシウム無水物又は塩化マグネシウム無水物に換算して１０ｍｇ以上、１０００ｍｇ以下の範囲内の量であることとしてもよい。

この場合、カルシウム塩又はマグネシウム塩の所定量は、例えば、煮沸後の原料液１Ｌあたり塩化カルシウム無水物又は塩化マグネシウム無水物に換算して、５０ｍｇ以上、７００ｍｇ以下の範囲内の量であることが好ましく、１００ｍｇ以上、７００ｍｇ以下の範囲内の量であることがより好ましい。

本方法によれば、硬度調整剤を使用しつつ、ホップ苦味成分を飲料に効果的に移行させることができる。すなわち、本方法では、所定量の少なくとも一部の量の硬度調整剤を原料液の煮沸の開始以後に添加することにより、当該所定量（全量）の硬度調整剤を原料液の煮沸開始前に添加する場合に比べて、ホップ苦味成分の飲料への移行率を効果的に向上させることができる。

このため、本実施形態は、所定量の硬度調整剤を使用することと、ホップ成分を含む原料液を煮沸することと、煮沸後の当該原料液を使用して飲料を製造することと、を含む飲料の製造方法において、当該所定量の少なくとも一部の量の当該硬度調整剤を当該原料液の煮沸の開始以後に添加することにより、当該所定量の当該硬度調整剤を当該原料液の煮沸前に添加する場合に比べて、当該飲料へのホップ苦味成分の移行率を向上させる方法を含む。

ここで、苦味成分の移行率は、例えば、苦味価（ＢＵ：Ｂｉｔｔｅｒ Ｕｎｉｔ）の移行率（ＢＵ移行率）として評価される。すなわち、例えば、所定量の少なくとも一部の量の硬度調整剤を原料液の煮沸の開始以後に添加する本方法により製造された飲料のＢＵは、当該所定量（全量）の硬度調整剤を原料液の煮沸開始前に添加する以外は同一の方法により製造された飲料のそれよりも大きくなる。

原料液及び飲料のＢＵは、次のようにして測定される（文献「改訂 ＢＣＯＪビール分析法 ２０１３年増補改訂、ビール酒造組合国際技術委員会（分析委員会）編、公益財団法人日本醸造協会発行」の「７．１２ 苦味価」及び「８．１５ 苦味価（ＩＭ）」参照）。まず、原料液又は飲料である試料液をろ過する。ろ過後の試料液に含まれる苦味成分（主にイソα酸）をイソオクタン（２，２，４−トリメチルペンタン）で抽出する。苦味成分を含むイソオクタン層の波長２７５ｎｍにおける吸光度を、純粋なイソオクタンを対照として、分光光度計で測定する。測定された吸光度に係数５０を乗じて得られた値を、試料液の苦味価として得る。なお、分光光度計としては、紫外部測定が可能で、スリット幅を２ｍｍ以下にできるものを使用し、光路長１０ｍｍの石英セルを使用する。

また、原料として使用されるホップについては、例えば、単位重量（例えば、１ｇ）のホップを含む溶液（例えば、ホップを水と混合して得られる溶液）を煮沸して、当該溶液のＢＵを、上述の原料液及び飲料と同様に測定することで、当該単位重量あたりのホップによって飲料に付与されると推定されるＢＵ（以下、「ホップあたり推定ＢＵ」という。）が求められる。

飲料についてのＢＵ移行率は、例えば、アルコール発酵開始直前の原料液（ビール製造における冷麦汁に相当）のＢＵに対する、当該飲料のＢＵの割合（％）として算出される。飲料についてのＢＵ移行率は、例えば、ホップあたり推定ＢＵに対する、当該飲料のＢＵの割合（％）として算出してもよい。また、このアルコール発酵開始直前の原料液（ビール製造における冷麦汁に相当）についてのＢＵ移行率は、例えば、ホップあたり推定ＢＵに対する、当該原料液のＢＵの割合（％）として算出される。

また、本方法においては、ＢＵ移行率が向上することにより、飲料の製造に必要なコストを効果的に低減することもできる。すなわち、例えば、所望のＢＵを有する飲料を製造する場合において、ＢＵ移行率が向上することにより、ホップ原料の使用量を低減することができ、その結果、当該飲料の製造に必要なコストを効果的に低減することができる。

また、本方法においては、硬度調整剤としてカルシウム塩を使用することにより、原料液及び飲料に含まれるシュウ酸の量を効果的に低減することができる。すなわち、所定量の少なくとも一部の量のカルシウム塩を原料液の煮沸の開始以後に添加する本方法により得られる原料液及び飲料のシュウ酸含有量は、当該カルシウム塩を添加しないこと以外は同一の方法、又は当該カルシウム塩に代えて当該カルシウム塩以外の硬度調整剤（例えば、マグネシウム塩）を使用すること以外は同一の方法により得られる原料液及び飲料のそれよりも低減される。

ここで、上述のとおり、原料液及び飲料中のシュウ酸イオンは、カルシウムイオンと結合してシュウ酸カルシウム塩を形成し、混濁を発生させる。したがって、カルシウム塩を原料液の煮沸の開始以後に添加する本方法により得られる原料液及び飲料においては、当該カルシウム塩を添加しないこと以外は同一の方法、又は当該カルシウム塩に代えて当該カルシウム塩以外の硬度調整剤（例えば、マグネシウム塩）を使用すること以外は同一の方法により得られる原料液及び飲料に比べて、シュウ酸による混濁の発生を効果的に回避することができる。

次に、本実施形態に係る具体的な実施例について説明する。

４００Ｌパイロットスケールにて、飲料を製造した。硬度調整剤としては、塩化カルシウム（塩化カルシウム二水和物（ＣａＣｌ_２・２Ｈ_２Ｏ）、株式会社トクヤマ製）を使用した。すなわち、塩化カルシウム無水物（ＣａＣｌ_２）に換算して冷麦汁（アルコール発酵開始直前の冷却された原料液）に対し５００ｐｐｍ（当該冷麦汁１Ｌあたり塩化カルシウム無水物（ＣａＣｌ_２）に換算して５００ｍｇ）の量の塩化カルシウムを所定のタイミングで添加した。

実施例１−１では、まず仕込槽において、大麦麦芽、大麦（発芽していない大麦）及び２５０ｐｐｍ（半量）の塩化カルシウムを湯と混合して原料液を調製し、さらに、当該原料液の糖化を行った。次いで、糖化後の原料液をロイター槽でろ過した。その後、煮沸釜において、ろ過された原料液にホップを添加し、９０分間煮沸した。

煮沸後、原料液をワールプールに移送した。このワールプールへの移送の際、残りの２５０ｐｐｍの塩化カルシウムを原料液に添加した。ワールプールから回収された原料液を冷却し、冷麦汁を得た。冷麦汁にビール酵母を１重量％添加して、アルコール発酵を開始した。アルコール発酵後、さらに貯酒を行った。貯酒後の発酵液を珪藻土でろ過し、約５体積％のアルコールを含む発泡性アルコール飲料を得た。

実施例１−２では、仕込槽では塩化カルシウムを添加せず、ワールプールへの移送の際に、５００ｐｐｍ（全量）の塩化カルシウムを原料液に添加したこと以外は上述の実施例１−１と同様にして、約５体積％のアルコールを含む発泡性アルコール飲料を得た。

比較例１−１では、仕込槽で５００ｐｐｍ（全量）の塩化カルシウムを添加し、その後は塩化カルシウムを添加しなかったこと以外は上述の実施例１−１と同様にして、約５体積％のアルコールを含む発泡性アルコール飲料を得た。

そして、上述の各例において、冷麦汁及び発泡性アルコール飲料のｐＨ、ＢＵ及び成分（カルシウムイオン（Ｃａ^２＋）、マグネシウムイオン（Ｍｇ^２＋）、塩素イオン（Ｃｌ⁻）、リン酸イオン（ＰＯ_４ ^２−）及びシュウ酸（（ＣＯＯＨ）_２））の濃度を測定した。成分濃度は、イオンクロマトグラフィーにより測定した。

図１Ａには、冷麦汁についての結果を示す。なお、図１Ａには示していないが、煮沸直前の原料液のｐＨは、比較例１−１において５．１７であり、実施例１−１において５．３０であり、実施例１−２において５．５０であった。

図１Ａに示すように、実施例１−１及び実施例１−２において、冷麦汁のシュウ酸濃度は、比較例１−１のそれより顕著に低かった。

図１Ｂには、発泡性アルコール飲料についての結果を示す。図１Ｂにおいて、発泡性アルコール飲料の「ＢＵ移行率（％）」は、ホップあたり推定ＢＵに対する発泡性アルコール飲料のＢＵの割合（％）として算出した。

図１Ｂに示すように、実施例１−１及び実施例１−２において、ＢＵ移行率は、比較例１−１のそれより高かった。また、実施例１−１及び実施例１−２において、発泡性アルコール飲料のシュウ酸濃度は、比較例１−１のそれより顕著に低かった。

５００ｋＬスケールにて、飲料を製造した。硬度調整剤としては、塩化カルシウム（ＣａＣｌ_２・２Ｈ_２Ｏ、株式会社トクヤマ製）を使用した。すなわち、冷麦汁１Ｌに対し、無水物（ＣａＣｌ_２）に換算して４４４ｐｐｍの量の塩化カルシウムを所定のタイミングで添加した。

実施例２−１では、まず仕込槽において、大麦麦芽、大麦及び２２２ｐｐｍ（半量）の塩化カルシウムを湯と混合して原料液を調製し、さらに、当該原料液の糖化を行った。次いで、糖化後の原料液をロイター槽でろ過した。その後、煮沸釜において、ろ過された原料液にホップを添加し、９０分間煮沸した。

煮沸後、原料液をワールプールに移送した。このワールプールへの移送の際、残りの２２２ｐｐｍの塩化カルシウムを原料液に添加した。ワールプールから回収された原料液を冷却し、冷麦汁を得た。冷麦汁にビール酵母を１重量％添加して、アルコール発酵を開始した。アルコール発酵後、さらに貯酒を行った。貯酒後の発酵液を珪藻土でろ過し、約５体積％のアルコールを含む発泡性アルコール飲料を得た。

比較例２−１では、仕込槽で４４４ｐｐｍ（全量）の塩化カルシウムを添加し、その後は塩化カルシウムを添加しなかったこと以外は上述の実施例２−１と同様にして、約５体積％のアルコールを含む発泡性アルコール飲料を得た。そして、上述の各例において、冷麦汁及び発泡性アルコール飲料のｐＨ、ＢＵ及び成分濃度を測定した。

図２Ａには、冷麦汁についての結果を示す。図２Ａに示すように、実施例２−１において、ホップあたり推定ＢＵに対する冷麦汁のＢＵの割合（％）として算出されたＢＵ移行率は、比較例２−１のそれより高かった。また、実施例２−１において、冷麦汁のシュウ酸濃度は、比較例２−１のそれより顕著に低かった。

図２Ｂには、発泡性アルコール飲料についての結果を示す。図２Ｂに示すように、実施例２−１において、冷麦汁のＢＵに対する発泡性アルコール飲料のＢＵの割合（％）として算出されたＢＵ移行率は、比較例２−１のそれより高かった。その結果、実施例２−１においては、比較例２−１より少ない量のホップを使用して、当該比較例２−１と同等のＢＵを有する発泡性アルコール飲料を製造することができた。すなわち、実施例２−１では、ホップの使用量を低減することにより、発泡性アルコール飲料を製造するコストを効果的に低減することができた。また、実施例２−１において、発泡性アルコール飲料のシュウ酸濃度は、比較例２−１のそれより顕著に低かった。

３００ｋＬスケールにて、飲料を製造した。硬度調整剤としては、塩化カルシウム（ＣａＣｌ_２・２Ｈ_２Ｏ、株式会社トクヤマ製）を使用した。

実施例３−１では、まず仕込槽において、大麦麦芽及び大麦を湯と混合して原料液を調製し、さらに当該原料液の糖化を行った。次いで、糖化後の原料液をロイター槽でろ過した。その後、煮沸釜において、ろ過された原料液にホップを添加し、９０分間煮沸した。

煮沸後、原料液をワールプールに移送した。このワールプールへの移送の際、冷麦汁１Ｌに対し無水物（ＣａＣｌ_２）に換算して４５３ｐｐｍの量（全量）の塩化カルシウムを、原料液に添加した。ワールプールから回収された原料液を冷却し、冷麦汁を得た。冷麦汁にビール酵母を１重量％添加して、アルコール発酵を開始した。アルコール発酵後、さらに貯酒を行った。貯酒後の発酵液を珪藻土でろ過し、約５体積％のアルコールを含む発泡性アルコール飲料を得た。

比較例３−１では、仕込槽で、冷麦汁１Ｌに対し無水物（ＣａＣｌ_２）に換算して４４７ｐｐｍの量（全量）の塩化カルシウムを添加し、その後は塩化カルシウムを添加しなかったこと以外は上述の実施例３−１と同様にして、約５体積％のアルコールを含む発泡性アルコール飲料を得た。そして、上述の各例において、冷麦汁及び発泡性アルコール飲料のＢＵ及び成分濃度を測定した。

図３Ａには、冷麦汁についての結果を示す。図３Ａに示すように、実施例３−１において、ホップあたり推定ＢＵに対する冷麦汁のＢＵの割合（％）として算出されたＢＵ移行率は、比較例３−１のそれより高かった。また、実施例３−１において、冷麦汁のシュウ酸濃度は、比較例３−１のそれより顕著に低かった。

図３Ｂには、発泡性アルコール飲料についての結果を示す。図３Ｂに示すように、実施例３−１において、冷麦汁のＢＵに対する発泡性アルコール飲料のＢＵの割合（％）として算出されたＢＵ移行率は、比較例３−１のそれより高かった。また、実施例３−１において、発泡性アルコール飲料のシュウ酸濃度は比較例３−１のそれより顕著に低かった。

１００Ｌスケールにて、飲料を製造した。硬度調整剤としては、塩化カルシウム（ＣａＣｌ_２・２Ｈ_２Ｏ、株式会社トクヤマ製）を使用した。すなわち、冷麦汁１Ｌに対し、無水物（ＣａＣｌ_２）に換算して５００ｐｐｍの量の塩化カルシウムを所定のタイミングで添加した。

実施例４−１では、まず仕込槽において、大麦麦芽及び大麦を湯と混合して原料液を調製し、さらに、当該原料液の糖化を行った。次いで、糖化後の原料液をロイター槽でろ過した。その後、煮沸釜において、ろ過された原料液にホップを添加し、煮沸を開始した。

煮沸を開始してから３０分経過した時点で、煮沸中の原料液に、５００ｐｐｍ（全量）の塩化カルシウムを添加した。塩化カルシウムの添加後、さらに原料液の煮沸を６０分間続けた。すなわち、原料液の煮沸時間は９０分であった。煮沸後、原料液をワールプールに移送した。ワールプールから回収された原料液を冷却し、冷麦汁を得た。冷麦汁にビール酵母を１重量％添加して、アルコール発酵を開始した。アルコール発酵後、さらに貯酒を行った。貯酒後の発酵液を珪藻土でろ過し、約５体積％のアルコールを含む発泡性アルコール飲料を得た。

比較例４−１では、仕込槽で５００ｐｐｍ（全量）の塩化カルシウムを添加し、その後は塩化カルシウムを添加しなかったこと以外は上述の実施例４−１と同様にして、約５体積％のアルコールを含む発泡性アルコール飲料を得た。そして、上述の各例において、冷麦汁のｐＨ，ＢＵ及び成分濃度を測定した。

図４には、その結果を示す。図４に示すように、実施例４−１において、ホップあたり推定ＢＵに対する冷麦汁のＢＵの割合（％）として算出されたＢＵ移行率は、比較例４−１のそれより高かった。また、実施例４−１において、冷麦汁のシュウ酸濃度は、比較例４−１のそれより顕著に低かった。すなわち、原料液の煮沸開始後であって、煮沸終了前（すなわち、煮沸中）に塩化カルシウムを添加することによっても、ＢＵ移行率が向上し、シュウ酸濃度が低減された。

上述の実施例４−１において、ホップを添加して煮沸が開始された直後（塩化カルシウムが添加される前）の原料液の一部を採取し、当該採取された原料液を使用して試験を行った。硬度調整剤としては、塩化マグネシウム（ＭｇＣｌ_２・６Ｈ_２Ｏ、関東化学株式会社製）を使用した。すなわち、冷麦汁１Ｌに対し、無水物（ＭｇＣｌ_２）に換算して５００ｐｐｍの量の塩化カルシウムを所定のタイミングで添加した。

実施例５−１においては、まず原料液に５００ｐｐｍ（全量）の塩化マグネシウムを添加した。次いで、原料液をオートクレーブで煮沸した（１０５℃、６０分）。煮沸後の原料液をろ紙でろ過して冷却し、冷麦汁を得た。

実施例５−２においては、まず原料液をオートクレーブで煮沸した（１０５℃、６０分）。次いで、煮沸後の原料液に５００ｐｐｍ（全量）の塩化マグネシウムを添加した。煮沸後の原料液をろ紙でろ過して冷却し、冷麦汁を得た。

比較例５−１においては、原料液に塩化マグネシウムを添加せず、当該原料液の煮沸も行わず、採取された原料液をそのままろ紙でろ過して、冷麦汁を得た。そして、上述の各例において、冷麦汁の成分濃度を測定した。

図５には、その結果を示す。図５に示すように、実施例５−１及び実施例５−２において、冷麦汁のシュウ酸濃度は、比較例５−１のそれより高かった。すなわち、硬度調整剤として塩化マグネシウムを使用した場合には、冷麦汁のシュウ酸濃度を低減する効果は得られなかった。

なお、本実施例５では、塩化マグネシウムを使用した場合のＢＵ移行率について評価しなかったが、マグネシウム塩を使用した場合においても、カルシウム塩を使用した場合と同様、ＢＵ移行率の向上は達成されると考えられる。すなわち、ＢＵ移行率は、原料液のアルカリ度に影響される。飲料の製造に使用される天然水に含まれる陽イオンのほとんどはカルシウムイオン（Ｃａ^２＋）及びマグネシウムイオン（Ｍｇ^２＋）であり、これらの陽イオンと、ＨＣＯ_３ ⁻やＣＯ_３ ^２−等の陰イオンとによって当該天然水のアルカリ度が調整される。そして、マグネシウムイオン（Ｍｇ^２＋）は、カルシウムイオン（Ｃａ^２＋）と同様のアルカリ度調整作用を示す。したがって、マグネシウム塩を使用した場合においても、カルシウム塩を使用した場合と同様、ＢＵ移行率の向上は達成されると考えられる。

Claims (4)

1. 所定量の硬度調整剤を使用することと、
   ホップ成分を含む原料液を煮沸することと、
   煮沸後の前記原料液を使用して飲料を製造することと、
   を含む飲料の製造方法であって、
   前記所定量の少なくとも一部の量の前記硬度調整剤を前記原料液の煮沸の開始以後に添加することをさらに含む
   ことを特徴とする飲料の製造方法。
2. 前記硬度調整剤は、カルシウム塩又はマグネシウム塩である
   ことを特徴とする請求項１に記載の飲料の製造方法。
3. 前記所定量は、煮沸後の前記原料液１Ｌあたり塩化カルシウム無水物又は塩化マグネシウム無水物に換算して１０ｍｇ以上、１０００ｍｇ以下の範囲内の量である
   ことを特徴とする請求項２に記載の飲料の製造方法。
4. 所定量の硬度調整剤を使用することと、
   ホップ成分を含む原料液を煮沸することと、
   煮沸後の前記原料液を使用して飲料を製造することと、
   を含む飲料の製造方法において、
   前記所定量の少なくとも一部の量の前記硬度調整剤を前記原料液の煮沸の開始以後に添加することにより、前記所定量の前記硬度調整剤を前記原料液の煮沸前に添加する場合に比べて、前記飲料へのホップ苦味成分の移行率を向上させる
   ことを特徴とする方法。

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