JP2017037157A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】安価で用紙の分離状態を的確に判断し、分離ジャムなどのトラブルの発生を防止することができる画像形成装置を提供する。
【解決手段】画像形成装置に、トナー像を形成して用紙に転写する画像形成部と、用紙Ｓに転写されたトナー像を定着する定着装置３０と、定着装置３０により定着された後の用紙Ｓのトナー画像の光沢を検出する光学検出センサー５０と、定着装置３０から用紙Ｓを分離させるエアー式分離装置６０と、光学検出センサー５０からの出力に基づき定着装置３０に対する用紙Ｓの分離性能を判断し、エア式分離装置６０の動作を制御する制御部とを設けた。
【選択図】図２

Description

本発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ及びこれらの複合機に用いられる画像形成装置に関するものである。特に、トナー画像を形成してシート材に転写する画像形成手段と、シート材に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、前記定着手段からシート材を分離させる分離手段と、を備えた画像形成装置において、定着手段によりシート材に定着されたトナー画像の光沢から前記定着手段に対するシート材の分離性能を判断し、前記分離手段の動作を制御するようにした点に特徴を有するものである。

複写機、プリンタ、ファクシミリ及びこれらの複合機に用いられる画像形成装置においては、装置本体内においてトナー画像が形成されたシート材を定着装置に導き、この定着装置によってシート材にトナー画像を加熱定着させた後、このシート材を装置本体内から排紙させるようにしている。

近年、プロダクトプリント分野での付加価値化として、特殊用紙やフィルムなどの多様なシート材への印刷が求められている。その中で、定着装置でのトナー軟化時に、シート材と定着部材の付着力に対してシート材の剛性が低いと、定着部材にシート材が巻き付く分離不良、いわゆる分離ジャムが問題となっている。

シート材の剛性は、温度、湿度の履歴により変化する。そのため、製品ロットや使用タイミングなどにより変化することから、一定の設定で様々な条件下の分離を保証するためには、過剰な分離能力を確保する必要が生じる。

また、分離ジャムの防止策としてエアー分離などの対策があるが、消費エネルギーの増大など副作用を伴うことから、分離不良が懸念されるシート材の定着時にのみ効率よく作動させることが望ましい。

画像形成装置における定着装置は、加熱された定着ローラーと、これに圧接された加圧ローラーとの間に形成されたニップ部にシート材を通し、これを熱定着しながら前方へ搬送する構成となっている。ここで、ニップ部で加熱されて溶融状態となったトナーの粘着力により、シート材が定着ローラーの表面に付着すると、これにより、シート材が定着ローラーから分離されないで分離ジャムが発生し、最悪の場合にはシート材が定着ローラーの外周面に完全に巻き付いてしまい、メンテナンスに大変負担がかかる。

そのため、定着ローラーの表面に主にフッ素樹脂からなる離型層を形成してシート材が分離しやすくなるような構成が採用され、定着ローラーの外周面の曲率とシート材自体の腰によって自然に分離されるように工夫されている。

しかし、シート材として、薄紙又は薄紙コート紙などの腰のないシート材を使用した場合や、ベタ画像などシート材へのトナーの付着量が多い場合には、やはり分離ジャムなどが発生する虞が高まる。

このような問題を解決するために、分離手段として、例えば、分離爪を定着ローラーの外周面に当接させて、シート材を定着ローラーの外周面から強制的に分離させる、分離爪方式がある。しかし、常時分離爪を当接させておくと、定着ローラーの外周面の分離爪に当接する部分が摩耗し、定着性にむらが発生する虞がある。

また、シート材を定着ローラーの外周面から分離させる分離手段として、前記の分離爪方式の代わりに、シート材の先端と定着ローラーの外周面との間に僅かに生じる隙間に、ノズル先端から強く空気を吹き付けて、非接触でシート材を強制的に分離させる、エアー分離方式もある。

しかし、この場合、吹き付ける空気によって常時定着ローラーから熱が奪われるため、定着ローラーを定着温度に維持するための消費電力が嵩むという問題がある。

そこで、例えば、特許文献１では、分離手段として、分離爪方式を採用しつつ、シート材と定着ローラーとの分離性能が良好でない時にのみ、シート材分離機構を動作させるようにしている。そして、この特許文献１においては、定着ローラーと加圧ローラーとの間で形成されたニップ部を通過したシート材の先端部までの距離をレーザー変位センサーで測定して巻き付き指標値を算出し、当該巻き付き指標値が所定値より大きくなったときに、定着ローラーの寿命により分離性が劣化したと判定し、ユーザーに警報を発すると共に、それ以降のシート材の通紙に対してシート材分離機構を動作させて、シート材を強制的に分離させる構成が開示されている。

このような技術を用いて、シート材の分離性能を判定し、分離性能が良好でない場合のみ、シート材分離機構を動作させるように構成すれば、分離爪方式の場合には、定着ローラーの外周面に発生する傷が大幅に低減されて耐久性を向上させることができ、シート材分離機構がエアー分離方式の場合には、常時定着ローラーに空気を吹き付けることがなくなり、定着ローラーの熱が奪われて電力消費が嵩むという不都合を回避することができる。

しかし、特許文献１においてシート材の分離性能の判定に用いるレーザー変位センサーは、一般的にレーザー光のシート材面からの反射光をスポット位置の変位を検出して測定するため、シート材のカール、波うち、ループや気流の影響で検知が上手く行えない虞がある。

また、特許文献２においては、シート材におけるトナー画像の光沢と、トナーの粘着力によってシート材が定着ローラーに貼り付く力とが対応しているとの知見に基づいて、定着ローラーからシート材を分離する位置が可変するような分離爪を支持しながら移動させ、定着ローラーからシート材を分離した際に分離爪に作用した力の測定とを漸次実行し、分離爪に作用した力のうち、最も高い値に対応した位置に分離爪を制御する構成が開示されている。

しかし、この特許文献２のものにおいては、シート材におけるトナー画像の光沢を上昇させるために、定着ローラーにシート材を貼り付く力を強くし、分離爪により、定着ローラーからシート材を分離させているので、分離爪により定着ローラーへの傷の発生などの問題が生じる。

特開２００７−１０８６１８号公報 特開２０１０−２６１７４号公報

本発明は、トナー画像を形成してシート材に転写する画像形成手段と、シート材に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、前記定着手段からシート材を分離させる分離手段とを備えた画像形成装置における前記のような問題を解決することを課題とするものである。

本発明においては、トナー画像が定着されたシート材における分離性能を簡単な設備で適切に判断し、シート材が定着手段に巻き付いて分離不良が発生するのを適切に防止できるようにすることを課題とする。

本発明の画像形成装置においては、前記のような課題を解決するため、トナー画像を形成してシート材に転写する画像形成手段と、転写されたトナー画像を前記シート材に定着させる定着手段と、前記定着手段によりシート材に定着されたトナー画像の光沢を測定する測定手段と、前記定着手段から前記シート材を分離させる分離手段と、前記測定手段からの出力に基づき前記定着手段に対するシート材の分離性能を判断し、前記分離手段の動作を制御する制御手段と、備えるようにした。

ここで、前記画像形成装置においては、前記測定手段が、シート材搬送方向の複数の箇所において、トナー画像の光沢を測定し、前記制御手段により、前記測定手段におけるシート材搬送方向の複数箇所の測定出力に基づいてシート材の分離性能を判断して、前記分離手段の動作を制御させるようにすることができる。

また、前記画像形成装置においては、所定のテストパターンのトナー画像が転写されたシート材を前記定着手段により定着し、定着された前記テストパターンのトナー画像の光沢を前記測定手段で測定し、前記制御手段により、前記測定手段からの出力に基づいてシート材の分離性能を判断して、前記分離手段の動作を制御させるようにすることができる。

また、前記画像形成装置においては、前記測定手段を、前記定着手段から排出されるシート材の搬送方向と直交する方向に移動可能に設け、トナーの付着量が一定以上の領域に前記測定手段を移動させて、その位置のトナー画像の光沢を測定するように構成することができる。

また、前記測定手段により、前記定着手段から排出されるシート材の搬送方向と直交する方向の複数の位置でトナー画像の光沢を測定し、測定された複数箇所の出力に基づいて、前記制御手段によりシート材の分離性能を判断して、前記分離手段の動作を制御させるようにすることができる。

また、前記画像形成装置においては、前記制御手段が、前記測定手段により測定したトナー画像の光沢が所定の値より高くなるとシート材の分離性能が悪いと判断し、前記シート材の定着性を変えずに前記分離手段を動作させるように構成することができる。

また、前記画像形成装置においては、前記制御手段が、前記測定手段によって測定した光沢が高い高カバレッジ部におけるトナー画像の光沢が所定の値より減少した場合にシート材の分離性能が悪いと判断し、前記シート材の定着性を下げる方向で前記分離手段を動作させるように構成することができる。

本発明の画像形成装置においては、定着手段によってシート材に定着されたトナー画像の光沢を測定手段により測定し、この測定手段からの出力に基づいて、制御手段により定着手段に対するシート材の分離性能を判断し、この判断に基づき分離手段の動作を制御するようにしたため、定着手段の劣化や消費電力の増加を抑制することができる。

本発明の実施形態に係る画像形成装置において、シート材にトナー画像を形成する状態を示した概略説明図である。 前記の実施形態に係る画像形成装置において、定着装置によってシート材にトナー画像を定着させる状態を示した概略説明図である。 前記の実施形態に係る画像形成装置に用いられる光学検出センサーの概略説明図である。 前記の実施形態に係る画像形成装置において、定着装置の分離性能を示す概略説明図であり、（ａ）は分離性能がよい状態、（ｂ）は分離性能が悪い状態を示している。 前記の実施形態に係る画像形成装置において、シート材のトナー画像の光沢を測定した例を示す説明図であり、（ａ）は分離性能がよい状態、（ｂ）は分離性能が悪い状態を示している。 前記の実施形態に係る画像形成装置において、シート材のトナー画像の光沢を測定した例を示す説明図であり、分離性能が悪い状態の例を示している。 前記の実施形態に係る画像形成装置の制御部の構成を示したブロック図である。 前記の実施形態に係る画像形成装置において、光学検出センサーの配置例を示した概略説明図である。 前記の実施形態に係る画像形成装置において、制御動作の一例を示したフローチャートである。 前記の実施形態に係る画像形成装置において、制御動作の他の例を示したフローチャートである。 本発明の実施形態に係る画像形成装置において、シート材にトナー画像を定着させる定着装置の第１の変形例を示した概略説明図である。 本発明の実施形態に係る画像形成装置において、シート材にトナー画像を定着させる定着装置の第２の変形例を示した概略説明図である。 本発明の実施形態に係る画像形成装置において、シート材にトナー画像を定着させる定着装置における分離手段として分離爪を用いた第３の変形例を示した概略説明図である。 本発明の実施形態に係る画像形成装置において、シート材にトナー画像を定着させる定着装置における分離手段として、定着装置の速度差を用いた第４の変形例を示した概略説明図である。 本発明の実施形態に係る画像形成装置において、シート材にトナー画像を定着させる定着装置における分離手段として、定着装置の速度差を用いた第５の変形例を示した概略説明図である。

次に、本発明の実施形態に係る画像形成装置を添付図面に基づいて具体的に説明する。なお、本発明に係る画像形成装置は、下記の実施形態に示したものに限定されず、その要旨を変更しない範囲において適宜変更して実施できるものである。

本発明の実施形態に係る画像形成装置１においては、図１に示すように、その内部に４つのイメージングカートリッジ１０Ａ〜１０Ｄを装着させている。

そして、前記の各イメージングカートリッジ１０Ａ〜１０Ｄにおいては、感光体１１と、この感光体１１の表面を帯電させる帯電装置１２と、帯電された感光体１１の表面に画像情報に応じた露光を行って感光体１１の表面に静電潜像を形成する露光装置１３と、感光体１１の表面に形成された静電潜像にトナーを供給してトナー画像を形成する現像装置１４と、感光体１１の表面に形成されたトナー画像を中間転写ベルト２１に転写させた後に、この感光体１１の表面に残留するトナーを除去するクリーニング装置１５とを設けている。

ここで、前記の各イメージングカートリッジ１０Ａ〜１０Ｄにおける各現像装置１４においては収容させるトナーの色彩を異ならせ、黒色、黄色、マゼンタ色、シアン色のトナーを収容させている。

そして、この画像形成装置１においては、前記の各イメージングカートリッジ１０Ａ〜１０Ｄにおいて、それぞれ感光体１１の表面を帯電装置１２によって帯電させ、このように帯電された各感光体１１の表面にそれぞれ露光装置１３によって画像情報に応じた露光を行い、各感光体１１の表面にそれぞれ画像情報に応じた静電潜像を形成し、各感光体１１の表面に形成された静電潜像に、前記の各現像装置１４からそれぞれの色彩のトナーを供給して、各感光体１１の表面にそれぞれの色彩のトナー画像を形成するようにしている。

次いで、このような各イメージングカートリッジ１０Ａ〜１０Ｄにおける各感光体１１の表面に形成された各色彩のトナー画像を、中間転写ベルト２１に順々に転写させて、この中間転写ベルト２１の上に合成されたトナー画像を形成すると共に、転写後の各感光体１１の表面に残留するトナーをそれぞれクリーニング装置１５によって各感光体１１の表面から除去するようにしている。

一方、この画像形成装置１内に収容されたシート材Ｓを給紙ローラー２２により給紙してタイミングローラー２３に導き、このタイミングローラー２３によってシート材Ｓを適当なタイミングで前記の中間転写ベルト２１と転写ローラー２４との間に導き、中間転写ベルト２１上に形成された前記のトナー画像を、このシート材Ｓに転写させるようにしている。そして、シート材Ｓに転写されずに中間転写ベルト２１上に残ったトナーを、第２クリーニング装置２５によって中間転写ベルト２１から除去するようにしている。

また、前記のようにしてトナー画像が転写されたシート材Ｓを定着装置３０に導き、この定着装置３０において、前記のトナー画像をシート材Ｓに定着させ、その後、トナー画像が定着されたシート材Ｓを排紙ローラー２７によって排紙するようにしている。

次に、本発明の実施形態に係る定着装置３０について具体的に説明する。

ここで、この実施形態に係る定着装置３０においては、図２に示すように、定着部材として無端状の定着ベルト３１を用い、この定着ベルト３１を、加熱ローラー３２と定着側加圧ローラー３３とに架け渡し、この定着ベルト３１を前記の加熱ローラー３２によって加熱させるようにしている。

また、この定着装置３０においては、加圧部材として加圧ローラー３４を用い、この加圧ローラー３４を前記の定着ベルト３１を介して定着側加圧ローラー３３に押圧させて、この加圧ローラー３４を回転装置（図示せず）により回転させ、この加圧ローラー３４の回転に伴って、前記の定着ベルト３１と定着側加圧ローラー３３とを従動回転させるようにしている。

そして、前記のようにトナー画像ｔが形成されたシート材Ｓを、トナー画像ｔが形成された面が定着ベルト３１と接するようにして、前記の加圧ローラー３４と定着ベルト３１との間のニップ部分に導き、このニップ部分において前記のシート材Ｓを加圧ローラー３４と定着ベルト３１とにより加熱・加圧させて、トナー画像ｔをシート材Ｓに定着させるようにしている。

ここで、前記の定着ベルト３１としては、例えば、耐熱性のポリイミドからなるフィルム基材の外周面に、シリコーンゴム等からなる弾性層と、フッ素系樹脂からなる表面離型層が順に積層したものを用いることができる。また、前記のフッ素系樹脂としては、例えば、ＰＦＡ（パーフルオロアルコキシアルカン）、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、ＦＥＰ（四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体）等の材料を用いることができ、特に、トナー樹脂やトナー粒子に含まれるワックスに対する定着ベルト３１の表面の離型性を向上させて、定着時にトナーが定着ベルト３１の表面に付着するのを抑制するためには、ＰＦＡ、ＰＴＦＥ、ＦＥＰの何れかの材料を用いることが好ましい。

また、前記の加熱ローラー３２としては、例えば、アルミニウム等で構成された円筒状の芯金の外周面にＰＴＦＥ等からなる樹脂層が形成されると共に、その内部に、ハロゲンヒーター等の加熱装置３２ａが設けられたものを用いるようにしている。なお、このような加熱ローラー３２に代えて、電磁誘導加熱装置（図示せず）を用いることもでき、この場合には、前記の定着ベルト３１の基材に、Ｎｉ等の電磁誘導による発熱可能な材料を用いるようにする。

また、前記の定着側加圧ローラー３３としては、例えば、鉄等で構成された円柱状の芯金の外周面に、シリコーンゴム等からなる弾性層が形成されたものを用いるようにしている。なお、この定着側加圧ローラー３３における弾性層の外周面に、フッ素系樹脂からなる表面離型層を形成させることもできる。

また、前記の加圧ローラー３４としては、例えば、アルミニウム等で構成された円筒状の芯金の外周面に、シリコーンゴム等からなる弾性層が形成されると共に、その内部に、前記の加熱ローラー３２と同様にハロゲンヒーター等の加熱装置３４ａが設けられたものを用い、この加圧ローラー３４側からもトナー画像ｔが形成されたシート材Ｓを加熱させるようにしている。なお、加圧ローラー３４に加熱装置３４ａを設けないようにすることも可能である。

そして、前記のようにトナー画像ｔが形成された面が定着ベルト３１と接触するようにして、トナー画像ｔが形成されたシート材Ｓを、加圧ローラー３４と定着ベルト３１との間のニップ部分に導いて加熱・加圧させトナー画像ｔをシート材Ｓに定着させる。

また、この定着装置３０においては、前記の定着ベルト３１の表面をクリーニングするクリーニング装置４０を設けている。

ここで、このクリーニング装置４０においては、ローラー状のクリーニング部材４１を、バネ等の付勢部材４２により付勢させて前記の定着ベルト３１の表面に回転可能な状態で接触させ、このクリーニング部材４１によって定着ベルト３１の表面に付着物を除去するようにしている。なお、クリーニング部材４１は、このようなローラー状のものに限られず、スクレイパー状のもの、ウェブ状のものなど、定着ベルト３１の表面の付着物を除去できるものであれば特に限定されない。

また、前記の定着装置３０において、加熱定着されたシート材Ｓはニップ部を通過する際に、シート材Ｓのトナー量によっては、定着ベルト３１の外周面に付着して分離性能が悪くなり、分離ジャムが発生する虞があるので、シート材Ｓを定着ベルト３１から確実に分離させる必要がある。

このため、この実施形態においては、シート材Ｓを定着ベルト３１から分離させる分離手段を設けるようにしており、この実施形態では、前記の分離手段として、ニップ部を通過した直後のシート材Ｓの先端部に空気を吹き付けて、シート材Ｓを定着ベルト３１から分離させるエアー式分離装置６０を設けている。

ここで、エアー式分離装置６０は、図２に示すように、ダクト本体６１内にファン装置（図示せず）を配し、このファン装置を駆動させてノズル部６２から空気を吹き出すようになっている。そして、前記のノズル部６２における定着ベルト３１の幅方向（シート材の搬送方向と直交する方向）の長さは、画像形成装置１で使用される最大のシート材の幅とほぼ同じ長さにするのが望ましいが、シート材Ｓを定着ベルト３１から分離させるの効果さえあれば、シート材Ｓの幅より短くてもよい。

通常、シート材Ｓの周縁部には、数ｍｍ程度の余白部分が設けられているので、ニップ部を通過したシート材Ｓの先端の余白部分が、シート材Ｓ自身の腰により、定着ベルト３１から分離され、その隙間に空気を吹き付けることにより、シート材Ｓを定着ベルト３１から分離させることができる。

また、前記のエアー式分離装置６０におけるファン装置のオン・オフの切替、駆動時の送風量は、シート材Ｓの定着ベルト３１との分離性能に応じて制御部１００で制御される。なお、制御部１００による制御については後述する。

そして、制御部１００は、エアー式分離装置６０の風量の調整を行う。制御部１００は、エアー式分離装置６０の非作動時は、エアーを止める又はエアー風量を低くなるようにファン装置を制御し、エアー式分離装置６０の作動時はエアーを吹き付ける又はエアー風量を高くなるようにファン装置を制御する。エアー式分離装置６０を必要なときのみ動作させることにより、ファン装置による電力消費と、エアーが定着装置３０を冷却することで増大する定着装置３０の加熱エネルギーを抑制することができる。

ここで、シート材Ｓの光沢が高くなると、トナーの粘着力によってシート材Ｓが定着ベルト３１に貼り付く力が大きくなることが知られている。そして、この実施形態では、シート材Ｓに定着されたトナー画像ｔの光沢を光学的に検出することで、シート材Ｓと定着ベルト３１との分離性能を判断する。このため、この実施形態では、定着装置３０の下流側に、定着装置３０で定着されたシート材Ｓのトナー画像の光沢を測定する測定手段として、光学検出センサー５０を設けている。

この光学検出センサー５０は、例えば、図３に示すように、発光素子５１から照射された光をシート材Ｓのトナー画像ｔにより反射され、その反射された成分を受光素子５２、５３が検出する。そして、受光素子５２、５３で検出された反射光の強さを光沢として検出する。

ここで、光学検出センサー５０の受光素子５２は、照射された光の正反射成分を検出し、受光素子５３は、拡散反射成分を検出する位置にそれぞれ設置する。なお、図３の光学検出センサー５０においては、２つの受光素子５２、５３によって正反射光と拡散反射光をそれぞれ検出しているが、１つの受光素子で正反射光と拡散反射光のどちらか一方を検出するように構成してもよい。但し、正反射光を検出する方が十分な感度を得られやすい。

ここで、正反射光は、シート材Ｓの画像面の鉛直線に対して対象となる方向で強く検出される。高光沢画像では正反射光が大きい傾向がある。また、拡散反射光は正反射光の検出角度から離れた角度で検出される。正反射光が小さい画像では、拡散反射光が大きくなる傾向がある。また、拡散反射光は、トナー量が多くなれば多くなる。正反射光と拡散反射光を検出すると、高光沢、トナー量などを検出することができる。

この実施形態においては、図７に示すように、制御部１００は、光学検出センサー５０からの出力によってシート材Ｓの光沢を算出すると共に、算出した光沢によってシート材Ｓの分離性能を判断する。そして、制御部１００は、シート材Ｓの分離性能に対応して分離手段としてのエアー式分離装置６０の動作を制御する。

つぎに、定着装置３０におけるシート材Ｓの分離性能と、シート材Ｓのトナー画像の光沢について説明する。

図４にシート材Ｓの分離性能の違いを示す。図４（ａ）は分離性能がよい状態、同図（ｂ）は分離性能が悪い状態を示している。分離性能が悪いとは、最終的には分離しているが、分離不良の予兆が出ている状態をいう。そして、分離不良とは最終的に分離しない状態をいう。

図４（ａ）に示すように、分離性能が良い状態では、シート材Ｓは、加圧ローラー３４と定着ベルト３１との間のニップ部分を通過した後、ニップ出口部の接線方向に進む。

一方、図４（ｂ）に示すように、分離性能が悪い状態では、シート材Ｓは、加圧ローラー３４と定着ベルト３１との間のニップ部分を通過した後、定着部材としての定着ベルト３１に付着した状態となってから最終的に分離している。

ところで、分離性能は、シート材Ｓの剛性が影響を与える。シート材Ｓの剛性が高ければ分離しやすく、低ければ分離しにくい傾向がある。また、同じ種類のシート材Ｓであっても、周囲の湿度、温度によって剛性が変化することがあり、その変化幅に対して分離を保証するためには、分離性能に大きな余裕を持たせる必要がある。

次に、分離性能の安定性について説明する。分離性能は、シート材Ｓの剛性だけでなく、シート材Ｓの空気抵抗、排紙ローラー２７からの応力などの力も影響する。そのため、分離性能は、シート材Ｓの搬送方向に対して一定ではなく、特に、分離性能が悪いが分離不良に至らない状態では、搬送方向において分離性能が悪く、ニップ部分の接触幅が広いＬ２の状態（図４（ｂ）参照）と、分離性が良くニップ部分の接触幅がせまいＬ１の状態（図４（ａ）参照）を推移することになる。

定着装置３０では、ニップ部分の接触幅が変化すると、トナーの軟化状態が変化することで、シート材Ｓのトナー画像の光沢の状態が変化する。

ニップ部分の接触幅が広くなり、トナーが軟化し平滑化することで、光沢が上昇する画像パターンがある（以下、第１の画像パターンという。）。記録する画像データが第１の画像パターンになる場合、搬送方向の一部の光沢の上昇を検知することで、分離性能が悪い状態を検出できる。

図５は、第１の画像パターンにおける分離性能と搬送方向の光沢変化との関係の概念図を示している。第１の画像パターンは、紙先端から高カバレッジのベタ部分に続いて低カバレッジが続いている。図５に示すように、分離性がよい時を示している（ａ）の状態では、光沢が通常より上昇している部分はないが、分離性能が悪い時を示している（ｂ）の状態では、ベタの先端部分の光沢が他のベタ部分より上昇している。図５の状態から、定着後のシート材Ｓのトナー画像の光沢を光学検出センサー５０で検出し、搬送方向の一部の光沢が上昇すること検知することで、分離性能が悪い状態であることが検出できる。

分離性能が悪くニップ部分の接触幅が広くなった時に、トナーが軟化し粘度が低下することで、分離時のトナー表面粗さが上昇し、光沢が低下する画像パターンがある（以下、第２の画像パターンという）。第２の画像パターンの場合には、図６で示すように、ベタ部分の一部で分離性能が悪くなり，その部分では、他のベタ部分の光沢より光沢が減少している。この場合、光学検出センサー５０で搬送方向の一部の光沢の低下を検知することで、分離性能が悪い状態を検出できる。

そして、前記の光学検出センサー５０でシート材Ｓのトナー画像の光沢を検出し、制御部１００では、画像出力したデータが第１の画像パターン、第２の画像パターンのどちらに相当するかをあらかじめ判断すると共に、光学検出センサー５０の検出結果に基づいて、分離性能を判断する。

また、前記の制御部１００は、分離性能が悪くなると判断すると、積極的にエアー式分離装置６０で定着装置３０からシート材Ｓを分離させるように動作を制御する。分離性能の検出は、シート材Ｓのトナーが付着している部分で行う。特に、高カバレッジ画像の出力時のみ検出を行うことで、シート材と定着部材が比較的分離しにくい時のみに、効率的に検出動作をすることができる。

また、前記の制御部１００は、分離性能を判断するために、あらかじめ高カバレッジ画像を有する種々のパターンにおいて、分離性能が悪くなったときの光沢のデータを記憶している。そして、シート材Ｓに記録したトナー画像ｔのパターンと、光学検出センサー５０で検出した光沢に基づいて、制御部１００に記憶されている分離性能が悪くなったときの光沢のデータを比較し、分離性能を判断する。

図７に従い制御部１００の構成につき説明する。同図に示すように、制御部１００は、ＣＰＵ１０１、通信Ｉ／Ｆ（インターフェース）１０２、ＲＡＭ１０３、ＲＯＭ１０４、画像処理部１０５、画像メモリ１０６などを備える。

ＲＯＭ１０４には、制御プログラムなど各種プログラムが格納され、ＣＰＵ１０１は、画像形成装置１への電源投入により、ＲＯＭ１０４から各種プログラムを読み出し、ＲＡＭ１０３に展開して処理することにより、種々の動作を行う。制御部１００は、画像形成装置１を統括的に制御すればよいので、各種プログラムとＲＡＭ１０３、ＲＯＭ１０４との構成はどのような構成であってもよい。

例えば、ＲＯＭ１０４には、画像形成装置１の制御部１００を起動するためのＯＳ等を格納しておき、ＣＰＵ１０１は、その格納したＯＳ等を読み出して、ＲＡＭ１０３にＯＳ等を展開して、各種機能を実現するように構成することができる。

また、ＲＡＭ１０３は、ハードディスク等の不揮発性メモリとワークＲＡＭ等で構成して、ＲＡＭ１０３の不揮発性メモリに各種ソフトを格納して、その格納した各種ソフトを読み出して、ワークＲＡＭ等に各種ソフトを展開して、各種機能を実現するように構成することができる。

さらに、ＲＡＭ１０３には、分離性能を判断するための画像パターン、画像パターンに対応した光沢などの各種データ、光学検出センサー５０から検出した光沢のデータ等が格納される。

制御部１００のＣＰＵ１０１は、通信Ｉ／Ｆ１０２より、ＬＡＮ等の通信ネットワークを介してパーソナルコンピュータなどの端末装置からプリントジョブを受信する。受信したプリントジョブのデータは、画像処理部１０５で現像に用いられ色である、Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋの濃度データに変化されるとともに、エッジ強調やスムージング処理などの公知の画像処理を受けた後、画像メモリ１０６に格納される。

前記のＣＰＵ１０１は、画像処理部１０５による画像処理により、シート材Ｓにプリントする画像のカバレッジや、トナー画像ｔのパターンを判別し、後述する光学検出センサー５０により検出するシート材Ｓの位置などを算出し、その算出結果をＲＡＭ１０３に格納する。また、ＣＰＵ１０１は、光学検出センサー５０からの出力に基づくシート材Ｓの光沢のデータをＲＡＭ１０３に格納する。

そして、ＣＰＵ１０１は、画像メモリ１０６に格納されたデータに基づき、画像形成部１０を構成する各イメージングカートリッジ１０Ａ〜１０Ｄにおいて、帯電、露光、現像を行い、各色彩のトナー画像を、中間転写ベルト２１に順々に転写させて、この中間転写ベルト２１の上に合成されたトナー画像を形成するように制御する。

また、ＣＰＵ１０１は、シート材Ｓを、給紙ローラー２２、タイミングローラー２３からなる給紙部２２Ａを制御し、タイミングローラー２３によってシート材Ｓを適当なタイミングで前記の中間転写ベルト２１と転写ローラー２４との間に導き、中間転写ベルト２１上に形成された前記のトナー画像を、このシート材Ｓに転写させるように制御する。

また、前記のようにしてトナー画像ｔが転写されたシート材Ｓを定着装置３０に導き、この定着装置３０において、前記のトナー画像ｔをシート材Ｓに定着させ、その後、トナー画像ｔが定着されたシート材Ｓを排紙ローラー２７によって排紙するようにしている。

また、トナー画像ｔが定着されたシート材Ｓを定着ベルト３１から分離させた後、前記のトナー画像ｔの光沢を光学検出センサー５０で検出し、制御部１００のＣＰＵ１０１は、光学検出センサー５０からの出力に基づき、シート材Ｓと定着ベルト３１との分離性能を判断するようにしている。

また、この実施形態においては、図８に示すように、光学検出センサー５０を軸方向（シート材Ｓの搬送方向と直交する方向）に移動可能に設置している。すなわち、光学検出センサー５０をガイドレール５５に移動自在に取り付け、ボールねじなどを有する駆動装置５６により、軸方向に移動させる。

ＣＰＵ１０１は、前記の駆動装置５６を制御し、光学検出センサー５０をシート材Ｓのトナー画像ｔの位置に合わせて検出できるように移動させる。光学検出センサー５０を所望の位置になるように制御すると、どのような画像パターンに対しても分離性能を精度よく効率的に検出することができる。

また、画像のカバレッジにより、定着後の光沢が変動する。そのため、この実施形態では、ＣＰＵ１０１が、入力画像データのカバレッジと、あらかじめ記録されたカバレッジと光沢との関係を基づいて、光学検出センサー５０から得られた検出データを補正することで、カバレッジの影響を抑制し、精度良く検出するように構成している。

また、シート材Ｓの種類によって定着後の光沢の大きさが変化することから、ＣＰＵ１０１は、選択されたシート材Ｓの情報と、あらかじめ記録されたシート材Ｓとの光沢関係をもとに、光学検出センサー５０から得られた検出データを補正することで、シート材Ｓの違いによる影響を抑制し、精度良く検出するように構成している。

また、ＣＰＵ１０１は、入力データをもとにトナーが付与されない位置（余白）の光沢を光学検出センサー５０で検出し、その出力に基づきシート材Ｓの光沢を算出し、そのシート材Ｓの光沢を基に、トナー画像ｔの光沢を算出して、分離性能を判断するように構成することもできる。このように構成すると、シート材Ｓの光沢を考慮して、より精度よく分離性能を判断することができる。

また、制御部１００のＣＰＵ１０１は、シート材Ｓの剛性が低い場合のみ分離性能の状態を検出するように構成してもよい。シート材Ｓの剛性が低い場合には、シート材Ｓが定着装置３０の定着ベルト３１に沿って曲がりやすく、分離性能が落ちる。このような比較的分離しにくい時のみに、効率的に検出動作を行うように制御することもできる。

次に、シート材Ｓの剛性が低いときにのみ分離性能の状態を検出する場合について、制御部１００におけるＣＰＵ１０１の動作を、図１０のフローチャートに従って説明する。

印字指示があると、制御部１００のＣＰＵ１０１は、画像処理部１０５にて入力画像データから露光データを作成するなどの作像準備を行い画像メモリ１０６に露光データを格納し、以下の分離性能の検出判断を開始する。この例では、第１のパターンの画像であると入力画像データからＣＰＵ１０１が判断し、分離性能の検出判断を行っている。

まず、ＣＰＵ１０１は、ユーザーが選択するシート材Ｓの紙厚が指定値以下であるか否か判断する（ステップＳ１）。

そして、ステップＳ１において、シート材Ｓの紙厚が指定値を超えて、シート材Ｓの剛性が高いと判断した場合には、強制的な分離制御を行わず動作を終了する。一方、ＣＰＵ１０１が、シート材Ｓの紙厚が指定値以下であると判断した場合には、分離性能の検出判断を行うために、ステップＳ２へ進む。

ステップＳ２では、ＣＰＵ１０１が、入力画像データのカバレッジが所定値以上、すなわち、高カバレッジ部があるか否か判断する。入力画像データのカバレッジが所定値未満の場合には、分離性能はよいので、強制的な分離制御を行わずに動作を終了する。入力画像データのカバレッジが所定値以上である場合には、ステップＳ３に進み、ＣＰＵ１０１は、画像データのベタ部と光学検出センサー５０の位置が一致しているか否か判断し、一致していると判断するとステップＳ５に進み、一致していないと判断するとステップＳ４に進む。

ステップＳ４では、ＣＰＵ１０１が駆動装置５６を動作させ、画像データのべた部に対応する位置まで光学検出センサー５０を移動させ、そして、ステップＳ５に進む。

ＣＰＵ１０１は、ステップＳ５において、シート材Ｓの先端から光沢の検出を開始し、例えば、シート材Ｓの搬送方向の２ｍｍおきに、定着画像の高カバレッジ部をシート材Ｓの後端まで複数点の光沢を測定する。

そして、ステップＳ６において、ＣＰＵ１０１は、シート材Ｓの先端位置から画像データの位置までの余白部の光沢を算出し、このシート材Ｓの光沢をＧｐとし、この値をＲＡＭ１０３に格納する。このように、シート材Ｓの搬送方向に複数箇所のトナー画像ｔを光学検出センサー５０で測定し、光沢に基づく分離性能の検出精度を向上させている。

次いで、ステップＳ７において、ＣＰＵ１０１は、高カバレッジ部の画像光沢Ｇｎの最大値Ｇｎ（ｍａｘ）、Ｇｎの平均値Ｇｎ（ａｖｅ）、標準偏差値Ｇｎ（ｓｄ）を算出し、ＲＡＭ１０３に格納する。

そして、ステップＳ８において、ＣＰＵ１０１は、高カバレッジ部の画像光沢Ｇｎの最大値Ｇｎ（ｍａｘ）が、Ｇｎの平均値Ｇｎ（ａｖｅ）に標準偏差値Ｇｎ（ｓｄ）を加えた値より大きいか否か判断し、大きい場合にはステップＳ９に進む。最大値Ｇｎ（ｍａｘ）が小さい場合には、シート材の分離性能がよいと判断し、強制的な分離制御を行わず動作を終了する。

ステップＳ９においては、ＣＰＵ１０１は、記録されたシート材Ｓの光沢Ｇｐのデータとあらかじめ画像カバレッジデータから定まる光沢の正常範囲のデータＧ１とを比較し、ＧｐよりＧ１が大きく、Ｇ１より検出された光沢Ｇｎ（ｍａｘ）が大きいか否か判断し、両者が大きい場合には、ステップＳ１０に進む。一方、どちらかが小さい場合には、シート材Ｓの分離性能がよいと判断し、強制的な分離制御を行わず動作を終了する。

ステップＳ１０では、高カバレッジ部の光沢の変化量ΔＧｎを、Ｇｎ（ｍａｘ）−Ｇｎ（ａｖｅ）＝ΔＧｎとして算出する。

次いで、ステップＳ１１では、ＣＰＵ１０１は、ΔＧｎがあらかじめ定められた値より大きいか否か判断し、大きい場合には分離性能が悪いと判断し、ステップＳ１２に進み、エアー式分離装置６０の風量を通常から２倍に切り替え、強制的な分離制御を行う。一方、ΔＧｎがあらかじめ定められた値より小さい場合には、シート材Ｓの分離性能がよいと判断し、強制的な分離制御を行わず動作を終了する。

また、あらかじめ分離性能評価のためのテストパターンをＲＡＭ１０３に記憶しておき、そのパターンを出力して、シート材Ｓにテストパターンのトナー画像を記録して、定着後のテストパターンの光沢を光学検出センサー５０で検出し、その検出結果に基づき、制御部１００のＣＰＵ１０１が分離性能を判断する。

このように構成すると、定着装置３０の分離性能を判断することができ、分離手段をどのように制御するかを設定することができる。また、入力画像の画像パターンに影響されず、定着装置３０の分離性能を確認することができ、その結果に応じて分離手段のエアー式分離装置６０を制御することにより、定着装置３０が劣化した状態でも分離性を確保することができる。

ここで、前記のテストパターンは、分離性能の検出ができるパターンであればどのようなパターンでもよい。望ましくは、光学検出センサー５０に対応する位置の長手方向に帯状にトナー画像が形成されているものが良い。

また、トナー画像の先端部のカバレッジを低くし、搬送方向の後端側に行くほどカバレッジが高くなるようにパターンを形成することで、分離不良を生じさせずに分離性能を検出することができる。

カバレッジの変化は帯状のパターンのトナー付着量を変化させてもよいし、ベタ画像のパターンの幅を変えることで形成してもよい。

次に、テストパターンを用いた分離性能の状態を検出する場合について、制御部１００におけるＣＰＵ１０１の動作を、図１１のフローチャートに従って説明する。

印字指示があると、制御部１００は、画像データから露光データを作成するなどの作像準備を行い、以下の分離性の検出判断を開始する。この例では、第１のパターンの画像であると入力画像データからＣＰＵ１０１が判断し、分離性能の検出判断を行っている。

まず、ＣＰＵ１０１は、ユーザーが選択するシート材Ｓの紙厚が指定値以下であるか否か判断する（ステップＳ２１）。

そして、ステップＳ２１において、シート材Ｓの紙厚が指定値を超えて、シート材Ｓの剛性が高いと判断した場合には、強制的な分離制御を行わず動作を終了する。一方、ＣＰＵ１０１が、シート材Ｓの紙厚が指定値以下であると判断した場合には、分離性能の検出判断を行うために、ステップＳ２２へ進む。

ステップＳ２２では、ＣＰＵ１０１が、シート材Ｓにテストパターンを印字するように制御する。

この実施形態では、テストパターンは、光学検出センサー５０と対向する位置に、先端部は軸方向に５ｍｍ、後端部は軸方向の印字最大幅となるような台形の２色重ねのベタパターンを配した。尚、シート材Ｓの先端位置からテストパターンの画像データの位置までには余白部が設けられている。

次いで、シート材Ｓが光学検出センサー５０の位置までに搬送されると、ＣＰＵ１０１は、ステップＳ２３において、シート材Ｓの先端から光沢の検出を開始し、例えば、シート材Ｓの搬送方向の２ｍｍおきに、テストパターンをシート材Ｓの後端まで複数点の光沢を測定する。

そして、ステップＳ２４において、ＣＰＵ１０１は、シート材Ｓの先端位置から画像データの位置までの余白部の光沢を算出し、このシート材Ｓの光沢をＧｐとし、この値をＲＡＭ１０３に格納する。

次いで、ステップＳ２５において、ＣＰＵ１０１は、テストパターン部の画像光沢Ｇｎの平均値Ｇｎ（ａｖｅ）を算出し、ステップＳ２６に進む。

ステップＳ２６において、ＣＰＵ１０１は、シート材Ｓの光沢Ｇｐと、テストパターンの光沢の平均Ｇｎ（ａｖｅ）を比較し、Ｇｐ＜Ｇｎ（ａｖｅ）であると判断すると、ステップＳ２７に進む。一方、テストパターンの平均Ｇｎ（ａｖｅ）がシート材の光沢Ｇｐ未満の場合には、分離性能はよいと判断し、強制的なエアー式分離装置６０の動作は行わないように設定する。

ステップＳ２７において、ＣＰＵ１０１は、定着装置３０の定着温度が所定値以上か否か判断し、定着装置３０の温度が所定値以上である場合には、ステップＳ２８に進む。一方、定着温度が所定値より小さい場合には、分離性能はよいので、強制的なエアー式分離装置６０の動作は行わない状態に設定する。

次いで、ステップＳ２８においては、ＣＰＵ１０１が、光沢ＧｎとＧ（ｎ＋１）の差Ｇｎ−Ｇ（ｎ＋１）の絶対値の最大値が所定値以上か否か判断し、前記の最大値が所定値以上の場合には、分離性能が悪いと判断し、ステップＳ２９に進み、エアー式分離装置６０の動作を行うように設定する。一方、前記の最大値が所定値より小さい場合には、分離性能はよいので、強制的なエアー式分離装置６０の動作は行わない状態に設定する。

そして、この設定に基づき、引き続き印刷を行う場合の画像形成装置１におけるエアー式分離装置６０の動作が制御されて印字が行われる。

尚、上記したテストパターンの定着時は、エアー式分離装置６０を動作させない状態にすることで、エアー式分離装置６０による分離性能の向上の影響を受けずに分離性能を把握することができ、精度よく検出することができる。

なお、前記の実施形態の画像形成装置１においては、光学検出センサー５０は、軸方向に対して移動自在に設けているが、駆動装置５６を設けずに、学検出センサー５０を１つの位置に固定させるようにして構造を簡略化することもできる。この場合、光学検出センサー５０は、軸方向のサイズが最小のシート材が通紙される範囲に設置させるようにする。そして、光学検出センサー５０設置させる位置は、分離性能の違いによる光沢の変化を検出できる位置であれば軸方向の検出はどの位置に設置されてもよい。

また、光学検出センサー５０をシート材Ｓの軸方向の中央部に位置するように設置すると、シート材Ｓの状態が軸方向で異なる場合に影響が大きい位置であるシート材Ｓの中央部分で検出できることから、一つの光学検出センサー５０で効率よく分離性能を検出することができる。

また、光学検出センサー５０を軸方向に複数設置してもよい。このように設置すると、軸方向においてシート材Ｓの分離性の違いがある場合も精度よく分離性能を検出することができる

さらに、光学検出センサー５０を軸方向に複数設置した場合、シート材Ｓの搬送方向の位置が同じ部分の検出結果を参照して、分離性能を判断することで、分離性能をより正確に判断することができる。

この時、搬送方向の一部に光沢の変化が見られた場合に、隣接する光学検出センサー５０にも搬送方向の略同位置で光沢の同じ方向への変化がみられる場合は、分離性能が変化したと判断する。

ここで、定着装置３０の周辺は高温であり、温度の影響により光学検出センサー５０の検出値がばらつくことがある。また、定着後のトナー画像ｔからトナーやシート材Ｓに含まれていた水分が蒸発することがあり、光学検出センサー５０が曇り、光学検出センサー５０の検出値がばらつくことがある。さらに、定着後においてトナーの表面形状が変化することがあり、時間による光沢のばらつきが生じることがある。

このため、図１１に示すように、光学検出センサー５０を定着装置３０の下流の排紙ローラー２７の下流に設置することで、上記の現象による光沢の検出バラツキを抑制することができる。

また、シート材Ｓやトナー温度を測定し、５０℃以下となるように配置することで、さらに光沢ばらつきを抑制することができる。そこで、図１２に示すように、排紙経路にトナー画像ｔが定着されたシート材Ｓを冷却する冷却エアーの吹付機構５７を設けることができ、また、このような冷却エアーの吹付機構５７に代えて接触冷却部材を設けるもできる。

また、トナー画像ｔが定着されたシート材Ｓが排紙経路を通して搬送される際に、このシート材Ｓがばたついたり、またシート材Ｓがカールした状態では、トナー画像ｔと光学検出センサー５０の位置関係が変動することで、光沢が同じであっても検出される光量が変化する。このため、排紙経路紙を通して排紙される位置に対して補正を行うことが好ましい。

ここで、このような補正としては、例えば、図１２に示すように、光学検出センサー５０の前後に、搬送されるシート材Ｓの姿勢を安定させるための一対の保持ローラー２８を設置させるようにすることができる。

また、他の補正方法としては、シート材Ｓまでの距離の測定値に基づいた補正を行うようにすることもできる。この場合、光学検出センサー５０の位置におけるシート材Ｓとの距離を側距センサーで算出し、あらかじめ距離と光沢の関係を算出してデータに基づき光沢を補正させるようにすることができる。

なお、前記の実施形態においては、分離手段として、ニップ部を通過した直後のシート材Ｓの先端部に空気を吹き付けて、シート材Ｓを定着ベルト３１から分離させるエアー式分離装置６０を用いているが、他の分離手段を用いることができる。

例えば、図１３に示す定着装置３０のように、分離手段として、分離爪６６をニップ出口における定着ベルト３１の搬送方向下流側の位置に設け、この分離爪６６によってトナー画像ｔが定着されたシート材Ｓを定着ベルト３１から分離させるようにすることもできる。ここで、この例では、分離爪６６をカム６５の回転により移動可能に設け、トナー画像ｔが定着されたシート材Ｓが定着ベルト３１から分離されにくい条件では、分離爪６６を定着ベルト３１に接触、或いは数ｍｍ以下のギャップを介するように近接させる一方、トナー画像ｔが定着されたシート材Ｓが定着ベルト３１から分離されやすい条件では、分離爪６６を定着ベルト３１から退避させるようにしている。

なお、分離爪６６は、定着ベルト３１の表面に常時接触する位置に設置されてもよいが、前記のように分離性が悪い状態の時のみに定着ベルト３１の表面に接触させるようにすることが好ましい。このようにすると、分離爪６６の接触によって定着ベルト３１の表面が傷つくのを抑制することできる。

また、図１４に示す定着装置３０のように、分離手段として、前記の定着側加圧ローラー３３を第１モーター（図示しない）によって回転駆動させるようにする一方、前記の加圧ローラー３４を、回転速度が可変型の第２モーター（図示しない）によって回転駆動させるようにすることができる。

そして、前記の第２モーターによる加圧ローラー３４の回転速度を変更させて、加圧ローラー３４の周速度と前記の定着ベルト３１の走行速度を調整し、これによりトナー画像ｔが定着されたシート材Ｓの定着ベルト３１に対する分離性を調整することができる。すなわち、第２のモーターによって回転される加圧ローラー３４の周速度が定着ベルト３１の走行速度に比して遅くなうように制御すると、定着ベルト３１と加圧ローラー３４とに挟まれているシート材Ｓは、定着ベルト３１による送り速度が速いために、シート材Ｓは加圧ローラー３４側に向けて湾曲して搬送されるようになり、トナー画像ｔが定着されたシート材Ｓが定着ベルト３１から分離されやすくなる。

また、図１５に示す定着装置３０のように、分離手段として、前記の加圧ローラー３４と定着側加圧ローラー３３とによって形成されるニップ部よりもシート材Ｓの送り方向下流側における定着ベルト３５の内周側の位置に、第２ニップ部形成部材６７を加圧ローラー３４に押圧させるようにして移動可能に設け、この第２ニップ部形成部材６７と加圧ローラー３４との間に第２ニップ部を形成させるようにすることができる。

そして、加圧ローラー３４に押圧させる前記の第２ニップ部形成部材６７を移動させることにより、第２ニップ部の出口部における定着ベルト３５の曲率を変更させて、トナー画像ｔが定着されたシート材Ｓの定着ベルト３１から分離性能を調整し、前記のシート材Ｓが定着ベルト３１から分離されにくい場合には、第２ニップ部の出口部における定着ベルト３５の曲率を大きくして、シート材Ｓが定着ベルト３１から分離されやすくする。

また、分離手段として、定着装置３０の定着温度の温度を調整させるようあにすることができる。そして、定着装置３０の定着温度の温度を下げると、トナーの溶融状態が変化し、トナー画像ｔが定着されたシート材Ｓを定着ベルト３１から分離しやすい状態にすることができる。なお、このように定着装置３０の定着温度を下げて、シート材Ｓを定着ベルト３１から分離させやすくする場合、シート材Ｓに定着されたトナー画像ｔの光沢を前記の光学検出センサー５０によって測定し、トナー画像ｔの光沢が紙の光沢に対して下がりすぎないようにして、定着温度を制御させることが好ましい。

また、分離手段として、前記の加圧ローラー３４と定着側加圧ローラー３３とによって形成されるニップ部の幅を制御させるようにすることもできる。例えば、加圧ローラー３４と定着側加圧ローラー３３との間の圧接力を調整することにより、ニップの幅が狭くなるように制御すると、トナーの溶融状態が変化し、トナー画像ｔが定着されたシート材Ｓを定着ベルト３１から分離しやすい状態にすることができる。なお、このように加圧ローラー３４と定着側加圧ローラー３３との間のニップ部の幅を制御する場合、シート材Ｓに定着されたトナー画像ｔの光沢を前記の光学検出センサー５０によって測定し、トナー画像ｔの光沢が紙の光沢に対して下がりすぎないようにして、ニップ部の幅を制御させることが好ましい。

また、分離手段として、定着装置３０を通過するシート材Ｓの速度を制御させるようにすることもできる。例えば、定着装置３０を通過するシート材Ｓの速度を速くすると、トナー画像ｔが定着されたシート材Ｓを定着ベルト３１から分離しやすい状態にすることができる。

また、定着装置３０に対するシート材Ｓの分離性能が悪くなったことを、前記の図５（ｂ）に示すように、定着後のシート材Ｓのトナー画像ｔの光沢が上昇したことによって検知した場合には、トナー画像ｔの光沢を低下させない分離手段を用いるようにし、具体的には、分離手段として、前記のエアー式分離装置、分離爪方式等を用いることにより、トナー画像ｔの光沢を低下させることなく、分離性能を高めるようにすることができる。

また、定着装置３０に対するシート材Ｓの分離性能が悪くなったことを、前記の図６で示すように、トナー画像ｔにおけるベタ部分の一部の光沢が他の部分の光沢より低下したことによって検出した場合は、トナー画像ｔの定着性を下げる分離手段を用いるようにし、具体的には、分離手段として、定着温度の制御、定着圧力の制御、通紙速度の制御を行うものを用いることにより、トナー画像ｔにおける光沢を安定させた状態で、分離性能を高めるようにすることができる。

また、前記の図５（ｂ）及び図６で示す何れの場合においても、定着装置３０に対するシート材Ｓの分離性能を高めるために、これらの場合に示した前記の分離手段を複数組み合わせて設けるようにすることもできる。

また、前記の実施形態においては、定着装置３０として、定着ベルト３１を設けた例について説明したが、定着ベルト３１を設けずに、定着ローラーに加圧ローラーを直接押圧させるようにしたものであってもよい。

１ ：画像形成装置
１０ ：画像形成部（画像形成手段）
１０Ａ ：イメージングカートリッジ
１０Ｂ ：イメージングカートリッジ
１０Ｃ ：イメージングカートリッジ
１０Ｄ ：イメージングカートリッジ
１１ ：感光体
１２ ：帯電装置
１３ ：露光装置
１４ ：現像装置
１５ ：クリーニング装置
２１ ：中間転写ベルト
２２ ：給紙ローラー
２２Ａ ：給紙部
２３ ：タイミングローラー
２４ ：転写ローラー
２５ ：第２クリーニング装置
２７ ：排紙ローラー
２８ ：保持ローラー
２９ａ ：可動部材
３０ ：定着装置（定着手段）
３１ ：定着ベルト
３２ ：加熱ローラー
３３ ：定着側加圧ローラー
５０ ：光学検出センサー（測定手段）
６０ ：エアー式分離装置（分離手段）
１００ ：制御部（制御手段）
１０１ ：ＣＰＵ
１０３ ：ＲＡＭ
１０４ ：ＲＯＭ
１０５ ：画像処理部

Claims (7)

1. トナー画像を形成してシート材に転写する画像形成手段と、
   転写されたトナー画像を前記シート材に定着させる定着手段と、
   前記定着手段によりシート材に定着されたトナー画像の光沢を測定する測定手段と、
   前記定着手段から前記シート材を分離させる分離手段と、
   前記測定手段からの出力に基づき前記定着手段に対するシート材の分離性能を判断し、前記分離手段の動作を制御する制御手段と、を備えたことを特徴とする画像形成装置。
2. 請求項１に記載の画像形成装置において、
   前記測定手段は、シート材の搬送方向の複数箇所において、トナー画像の光沢を測定し、前記制御手段は、前記測定手段におけるシート材搬送方向の複数箇所の測定出力に基づいてシート材の分離性能を判断することを特徴とする画像形成装置。
3. 請求項１又は請求項２に記載の画像形成装置において、
   所定のテストパターンのトナー画像が転写されたシート材を前記定着手段により定着し、定着された前記テストパターンのトナー画像の光沢を前記測定手段で測定し、前記制御制御手段は、前記測定手段からの出力に基づいてシート材の分離性能を判断することを特徴とする画像形成装置。
4. 請求項１又は請求項２に記載の画像形成装置において、
   前記測定手段は、前記定着手段から排出されるシート材の搬送方向と直交する方向に移動可能に設けられ、トナーの付着量が一定以上の領域に前記測定手段を移動させて、その位置におけるトナー画像の光沢を測定することを特徴とする画像形成装置。
5. 請求項１又は請求項２に記載の画像形成装置において、
   前記測定手段は、前記定着手段から排出されるシート材の搬送方向と直交する方向の複数の位置でトナー画像の光沢を測定し、前記制御手段は、前記測定手段により測定された複数箇所の出力に基づいてシート材の分離性能を判断することを特徴とする画像形成装置。
6. 請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の画像形成装置において、
   前記制御手段は、前記測定手段により測定したトナー画像の光沢が所定の値より高くなるとシート材の分離性能が悪いと判断し、前記シート材の定着性を変えずに前記分離手段を動作させることを特徴とする画像形成装置。
7. 請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の画像形成装置において、
   前記制御手段は、前記測定手段によって測定した光沢が高い高カバレッジ部におけるトナー画像の光沢が所定の値より減少した場合にシート材の分離性能が悪いと判断し、前記シート材の定着性を下げる方向で前記分離手段を動作させることを特徴とする画像形成装置。

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