JP2017029909A - グラビアロール及びグラビアロールの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】グラビア塗工時の塗布ムラを抑制すること。【解決手段】母材ロール１１０の表面に形成される金属皮膜層１２０が、少なくとも母材ロール１１０を形成する金属よりも展延性の良い金属によって形成されるため、母材ロール１１０が剛性の高い金属材料で形成される場合や、その表面にピンホール１１０ａや変質層１１０ｂが存在する場合であっても、グラビアロール１００の歯形１３０を転造によって精度よく形成することが可能となり、グラビア塗工時の塗布ムラを抑制することができる。【選択図】図１

Description

本発明は、グラビアロール及びグラビアロールの製造方法に関し、特に、グラビア塗工時の塗布ムラを抑制できるグラビアロール及びグラビアロールの製造方法に関するものである。

例えば、特許文献１に開示されるように、転造によってグラビア塗工用のグラビアロールの歯形を形成する技術が知られている。

特開２００５−２２４７１４号（例えば、図１）

しかしながら、グラビアロールは比較的長尺となるため、自重による撓みを抑制するために、母材（母材ロール）を剛性の高い材料で形成する必要があるところ、剛性の高い材料では、表面が硬いため、上述した特許文献１のように、転造により歯形を形成する技術では、母材ロールの表面に精度良く歯形を形成することが困難であった。更に、母材ロールの表面に存在するピンホールや変質層（硬化層）も転造の精度に影響する。よって、転造によって歯形が形成されるグラビアロールは、グラビア塗工時に塗布ムラが生じやすいという問題点があった。

本発明は、上記の問題点を解決するためになされたものであり、グラビア塗工時の塗布ムラを抑制できるグラビアロール及びグラビアロールの製造方法を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段および発明の効果

請求項１記載のグラビアロール又は請求項６記載のグラビアロールの製造方法によれば、母材ロールの表面に形成される金属皮膜層は、少なくとも母材ロールを形成する金属よりも展延性の良い金属によって形成されるため、母材ロールが剛性の高い金属材料で形成される場合であっても、転造によって形成される歯形の精度が高まる。また、母材ロールの表面に存在するピンホールや変質層が金属皮膜層によって被覆されるため、転造の精度への影響が抑制される。よって、グラビアロールの歯形を転造によって精度よく形成することが可能となり、グラビア塗工時の塗布ムラを抑制することができるという効果がある。また、金属皮膜層が展延性の良い金属によって形成されるため、歯形を形成する転造ダイスに加わる圧力が減少し、転造装置の耐久性が向上するという効果がある。

更に、歯形が転造によって形成されるため、エッチングや電子彫刻で歯形を形成する場合に比べてグラビアロールの生産性が向上すると共に、歯形が塑性加工によって形成されることでその強度が高まり、グラビアロールの耐久性が向上するという効果がある。

請求項２記載のグラビアロール又は請求項７記載のグラビアロールの製造方法によれば、請求項１記載のグラビアロール又は請求項６記載のグラビアロールの製造方法の奏する効果に加え、母材ロールは、断面円形状の空洞が軸方向に形成されることで、中空に形成されるため、母材ロールが軽量化される。よって、長尺の母材ロールの長手方向の両端を支持しても、母材ロールの自重による撓みを抑制できるので、グラビアロールの歯形を転造によって精度良く形成することが可能となり、グラビア塗工時の塗布ムラを抑制することができるという効果がある。また、母材ロールが軽量化されることで歩き転造によるピッチずれを抑制できると共に、転造装置への設置が容易になり、グラビアロール製造時の作業性が向上するという効果がある。

請求項３記載のグラビアロール又は請求項８記載のグラビアロールの製造方法によれば、請求項２記載のグラビアロール又は請求項７記載のグラビアロールの製造方法の奏する効果に加え、母材ロールの表面から歯形の山頂までの寸法は、歯形の谷底から山頂までの寸法よりも大きく形成されるため、転造ダイスが母材ロールに達することなく金属皮膜層の表面に歯形を形成することができる。よって、転造時に、母材ロールの剛性（硬さ）及びその表面に存在するピンホールや変質層から受ける影響が抑制されるので、グラビアロールの歯形を転造によって精度良く形成することが可能となり、グラビア塗工時の塗布ムラを抑制することができるという効果がある。また、転造ダイスが母材ロールに達することなく金属皮膜層の表面に歯形を形成するため、転造圧力が小さい転造装置によって歯形を形成することができるという効果がある。よって、転造装置のコストを抑制できる。

請求項４記載のグラビアロール又は請求項９記載のグラビアロールの製造方法によれば、請求項３記載のグラビアロール又は請求項８記載のグラビアロールの製造方法の奏する効果に加え、母材ロールの表面から歯形の山頂までの寸法は、歯形の谷底から山頂までの寸法の５倍以上の大きさで形成されるため、より小さい転造圧力で歯形を形成でき、過転造によって歯形が崩れることを抑制することができる。よって、グラビアロールの歯形を転造によって精度良く形成することが可能となり、グラビア塗工時の塗布ムラを抑制することができるという効果がある。

また、母材ロールに加わる転造の圧力を減少させることができるので、母材ロールが中空で形成される場合であっても、その母材ロールの変形を抑制でき、グラビアロール製造時の不良率を抑制することができる。

請求項５記載のグラビアロール又は請求項１０記載のグラビアロールの製造方法によれば、請求項４記載のグラビアロール又は請求項９記載のグラビアロールの製造方法の奏する効果に加え、歯形の表面に、少なくとも金属皮膜層を形成する金属よりも硬い材料によって形成される硬質皮膜層が形成されるため、展延性の良い金属によって金属皮膜層が形成されても、歯形の耐摩耗性が高まり、グラビアロールの耐久性が向上するという効果がある。

本発明の一実施形態におけるグラビアロールの側面図である。 （ａ）は母材ロールの部分拡大断面図であり、（ｂ）は母材ロールの表面に金属皮膜層を形成した状態を示す母材ロールの部分拡大断面図であり、（ｃ）は金属皮膜層の表面に歯形を形成した状態を示す母材ロールの部分拡大断面図である。 （ａ）は母材ロール及び転造装置の正面図であり、（ｂ）は母材ロール及び転造装置の側面図である。

以下、本発明の好ましい実施形態について、添付図面を参照して説明する。図１は、本発明の一実施形態におけるグラビアロール１００の側面図である。尚、図１では、グラビアロール１００の一部を断面で図示すると共に、グラビアロール１００の長手方向の一端側のみを図示し、グラビアロール１００の一部を省略して図示する。

まず、図１を参照して、グラビアロール１００の全体構成について説明する。

図１に示すように、グラビアロール１００は、グラビア塗工用のロールであり、金属製の母材ロール１１０と、その母材ロール１１０の表面に形成される金属皮膜層１２０と、その金属皮膜層１２０の表面に転造によって形成される歯形１３０と、その歯形１３０の表面に形成される硬質皮膜層１４０とを主に備える。

母材ロール１１０は、グラビアロール１００の母材となる金属製のロールであり、本実施形態では炭素鋼（ＳＴＫＭ１３Ａ）で形成され、外径は５０ｍｍ、長さは１７３０ｍｍで形成されると共に、中空部１１１と、その中空部１１１に連結される支持部１１２とを主に備える。

中空部１１１は、母材ロール１１０の空洞部分であり、母材ロール１１０の軸Ｏ方向に断面円形状で形成され、その内径が３８ｍｍに形成される。よって、母材ロール１１０の肉厚は６ｍｍとなる。

支持部１１２は、母材ロール１１０（グラビアロール１００）を支持するための部位であり、母材ロール１１０の軸Ｏ方向における中空部１１１の両端に連結されることで、母材ロール１１０をその長手方向（軸Ｏ方向）の両端で支持することが可能となる。

金属皮膜層１２０は、後述する歯形１３０を形成するための皮膜であり、母材ロール１１０の表面にめっきを施すことによって形成され、本実施形態では、母材ロール１１０を形成する炭素鋼よりも展延性の良い金属、即ち、炭素鋼よりも柔らかく、塑性加工に適した金属である銅によって形成される。

歯形１３０は、グラビア塗工時に印刷対象に対して塗料を塗布するための凹凸部分であり、金属皮膜層１２０の表面を後述する転造装置２００によって転造することで形成されると共に、軸Ｏ方向に直交する方向（図１の紙面垂直方向）視において断面台形状で母材ロール１１０の外周に螺旋状に形成される。

硬質皮膜層１４０は、歯形１３０の耐摩耗性を高めるための皮膜であり、歯形１３０の表面にめっきを施すことで形成され、本実施形態では、金属皮膜層１２０を形成する銅よりも硬い材料である硬質クロムによって形成される。

次いで、図１から図３を参照して、グラビアロール１００の製造方法について説明する。

図２（ａ）は母材ロール１１０の部分拡大断面図であり、図２（ｂ）は母材ロール１１０の表面に金属皮膜層１２０を形成した状態を示す母材ロール１１０の部分拡大断面図であり、図２（ｃ）は金属皮膜層１２０の表面に歯形１３０を形成した状態を示す母材ロール１１０の部分拡大断面図である。尚、図１及び図２では、母材ロール１１０の表面の変質層１１０ｂをハッチングによって図示する。

図３（ａ）は母材ロール１１０及び転造装置２００の正面図であり、図３（ｂ）は母材ロール１１０及び転造装置２００の側面図である。尚、図３では、理解を容易にするために、歯形１３０及び歯部２１１の寸法を拡大して図示すると共に、母材ロール１１０及び転造装置２００の詳細構成を省略して図示する。

グラビアロール１００の製造では、母材ロール形成工程（図１参照）と、金属皮膜層形成工程（図２（ｂ）参照）と、転造工程（図２（ｃ）及び図３参照）と、硬質皮膜層形成工程（図１参照）とが順に行われる。

まず、母材ロール形成工程について説明する。

図１に示すように、母材ロール形成工程では、母材ロール１１０に中空部１１１を形成する。即ち、母材ロール１１０に断面円形状の空洞が軸方向に形成されることで、母材ロール１１０は中空に形成される。これにより、母材ロール１１０が軽量化される。

次いで、母材ロール形成工程の後に行われる工程である金属皮膜層形成工程について説明する。

図２（ｂ）に示すように、金属皮膜層形成工程では、母材ロール形成工程で中空に形成された母材ロール１１０の表面（図２（ａ）参照）に略６００μｍの銅めっきを施し、金属皮膜層１２０を形成する。これにより、母材ロール１１０の表面のピンホール１１０ａや変質層１１０ｂが金属皮膜層１２０によって被覆される。

次いで、金属皮膜層形成工程の後に行われる工程である転造工程において使用する転造装置２００について説明する。

図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、転造装置２００は母材ロール１１０の外周面（金属皮膜層１２０の表面）に歯形１３０を形成するための加工装置であり、一対の転造ダイス２１０と、母材ロール１１０の下面を支持するための支持刃２２０とを主に備える。

転造ダイス２１０は、ロール状に形成されるダイスであり、その外周面には、歯形１３０を形成するための歯部２１１を備える。転造ダイス２１０の軸心は、母材ロール１１０の軸Ｏ方向（進行方向）に対して所定の傾斜角で傾斜され、図３（ａ）に矢印Ａで示す方向にそれぞれの転造ダイス２１０が回転する。

歯部２１１は、歯形１３０を形成するための凹凸部分であり、転造ダイス２１０の外周面に形成されると共に、転造ダイス２１０の軸方向に沿って所定のピッチで複数平行に形成される。

転造装置２００に設置された母材ロール１１０は、その左右方向（図３（ａ）の左右方向）から所定の転造圧力で転造ダイス２１０が押圧されることで一対の転造ダイス２１０によって挟持され、母材ロール１１０の下面は支持刃２２０によって支持される。これにより、母材ロール１１０に歯部２１１が所定の転造圧力で押圧され、金属皮膜層１２０の表面に歯部２１１の凹凸に応じた形状で歯形１３０が形成される。

また、転造ダイス２１０は、その軸心が母材ロール１１０の軸Ｏ方向に対して所定の傾斜角で傾斜しつつ矢印Ａの方向に回転するため、母材ロール１１０は、図３（ａ）の矢印Ｂ１で示す方向に回転しつつ、図３（ｂ）の矢印Ｂ２で示す方向に送り出され、連続的に歯形１３０が形成される歩き転造によって加工される。よって、エッチングや電子彫刻で歯形１３０を形成する場合に比べ、グラビアロール１００の生産性が向上する。

また、歯形１３０は、転造の塑性加工によって形成されるため、エッチングや電子彫刻で歯形１３０を形成する場合に比べ、歯形１３０の強度が高まり、グラビアロール１００の耐久性が向上する。

ここで、グラビアロール１００を製造する際、歯形１３０が形成される母材ロール１１０の表面に傷が付くことを防ぐため、母材ロール１１０の運搬時、転造装置２００への設置時に、母材ロール１１０は常に支持部１１２によってその長手方向の両端を支持される。

この場合、例えば、母材ロール１１０が中実で形成され、且つ３００ｍｍを超えるような長尺のロールの場合、その長手方向の両端を支持すると、母材ロール１１０が自重によって撓むことで変形してしまい、転造によって精度良く歯形１３０を形成することが困難であると共に、母材ロール１１０が撓んだ（変形した）状態のまま転造することによって、さらに大きく変形してしまうという問題点があった。

また、長尺の母材ロール１１０を転造する際、転造時に母材ロール１１０の下面を支持刃２２０で支持する必要があり、上述したような中実且つ長尺の母材ロール１１０を転造する場合、その自重による撓みによって、母材ロール１１０と支持刃２２０との間に摩擦が生まれ、歯形１３０が形成される面にすり傷が付いてしまい、このすり傷は、硬質皮膜層１４０で被覆をしてもグラビア塗工時の塗布ムラに影響してしまう大きさで形成されるという問題点があった。

これに対して本実施形態では、転造工程よりも前に行われる工程である母材ロール形成工程において、母材ロール１１０に中空部１１１を形成することで母材ロール１１０が軽量化されているため、支持部１１２によって母材ロール１１０の長手方向の両端を支持しても、母材ロール１１０が自重によって撓み、変形することを抑制できる。

即ち、転造前に母材ロール１１０が自重によって撓み、変形するのを抑制することで、転造によって母材ロール１１０がさらに大きく変形することを抑制できるため、転造によって精度良く歯形１３０を形成することができると共に、母材ロール１１０と支持刃２２０との摩擦を抑制し、歯形１３０が形成された面にすり傷が付くことを抑制できる。よって、グラビアロール１００の歯形１３０を転造によって精度良く形成することが可能となり、グラビア塗工時の塗布ムラを抑制することができる。

更に、母材ロール１１０が軽量化されることで、母材ロール１１０の運搬や転造装置２００への設置が容易となり、グラビアロール１００の製造時の作業性が向上する。

図２に戻り、金属皮膜層形成工程の後に行われる工程である転造工程について説明する。

図２（ｃ）に示すように、転造工程では、金属皮膜層形成工程で形成された金属皮膜層１２０の表面に、上述した転造装置２００によって歯形１３０を形成する。本実施形態では、転造ダイス２１０の歯部２１１の谷底から山頂までの寸法は略４０μｍに設定されているため、歯形１３０の谷底から山頂までの寸法も同様に略４０μｍに形成される。

ここで、母材ロール１１０は３００ｍｍを超える長尺のロールであり、自重による撓みを抑制するために、剛性の高い炭素鋼で形成されるため、その表面も硬く形成される。更には、図２（ａ）に示すように、母材ロール１１０の表面にはピンホール１１０ａや変質層１１０ｂが存在する。ピンホール１１０ａは炭素鋼を加工した際の欠陥である微小な穴であり、変質層１１０ｂは、炭素鋼の成分が変質することで一部が硬化した層である。

このようなピンホール１１０ａや変質層１１０ｂが存在する母材ロール１１０の表面に直接転造した場合、ピンホール１１０ａは歯部２１１の谷底から山頂までの寸法の半分よりも深い（例えば、略２０μｍの）穴として形成されていると、転造によって形成される歯形１３０の精度に大きく影響する。また、変質層１１０ｂは炭素鋼よりもさらに硬く硬化した層であるため、転造によって塑性加工することが困難である。よって、母材ロール１１０の表面に直接転造した場合、精度良く歯形１３０を形成することは困難である。

これに対して、母材ロール１１０の表面に炭素鋼よりも展延性の良い銅めっきを施すことによって金属皮膜層１２０を形成し、その金属皮膜層１２０の表面に歯形１３０を形成した場合、母材ロール１１０が剛性の高い炭素鋼で形成されていても、転造によって精度良く歯形１３０を形成することができる。また、ピンホール１１０ａや変質層１１０ｂが金属皮膜層１２０によって被覆されるため、転造の精度への影響が抑制される。

特に、本実施形態では、歯形１３０の谷底から山頂までの寸法を略４０μｍに形成し、母材ロール１１０の表面から歯形１３０の山頂までの寸法を略６２０μｍに形成するため、転造ダイス２１０の歯部２１１が母材ロール１１０の表面に達することなく歯形１３０を形成することができる。

よって、母材ロール１１０の剛性や、その表面のピンホール１１０ａ及び変質層１１０ｂから受ける影響が減少するため、グラビアロール１００の歯形１３０を転造によって精度良く形成することが可能となり、グラビア塗工時の塗布ムラを抑制することができる。

更に、転造ダイス２１０の歯部２１１が母材ロール１１０の表面に達することなく歯形１３０を形成するため、転造ダイス２１０（歯部２１１）に加わる圧力が減少し、転造装置２００の耐久性が向上すると共に、転造力が小さい転造装置２００によって歯形１３０を形成できるため、転造装置２００のコストを抑制できる。

また、歩き転造によって歯形１３０を形成する際、例えば、母材ロール１１０が中実で形成され、且つ３００ｍｍを超えるような長尺のロールを用いる場合、上述したように、母材ロール１１０が自重によって撓んでいるため、ピッチずれを起こしやすい。それを解消するために転造圧力を大きくすると、一対の転造ダイス２１０に挟持される母材ロール１１０が変形することや、過転造によって歯形１３０が崩れてしまうという問題点があった。

これに対して本実施形態では、母材ロール１１０に中空部１１１を形成し、母材ロール１１０が軽量化されているため、歩き転造によるピッチずれを抑制できる。

更に、母材ロール１１０の表面から歯形１３０の山頂までの寸法（略６２０μｍ）を、歯形１３０の谷底から山頂までの寸法（略４０μｍ）の１５倍以上の大きさで形成するため、小さい転造圧力で歯形１３０を形成でき、過転造によって歯形１３０が崩れることを確実に抑制することができる。よって、転造によって精度良く歯形１３０を形成することができ、グラビア塗工時の塗布ムラを抑制することができる。また、より小さい歯形１３０を形成することも可能となる。

また、母材ロール１１０に加わる転造の圧力を減少させることができるので、母材ロール１１０が中空で形成される場合であっても、その母材ロール１１０の変形を抑制でき、グラビアロール１００の製造時の不良率を抑制することができる。

尚、母材ロール１１０の表面から歯形１３０の山頂までの寸法は、歯形１３０の谷底から山頂までの寸法の５倍以上の大きさで形成することが好ましく、１５倍以上の大きさで形成することがより好ましい。この場合、母材ロール１１０の表面から歯形１３０の山頂までの寸法を５倍以上の大きさで形成すれば、より小さい転造圧力で歯形１３０を形成できるため、過転造によって歯形１３０が崩れることを抑制することができ、１５倍以上の大きさで形成すれば、上述の通り、さらに小さい転造圧力で歯形１３０を形成できるため、過転造によって歯形１３０が崩れることを確実に抑制することができる。

また、母材ロール１１０の表面から歯形１３０の山頂までの寸法を、歯形１３０の谷底から山頂までの寸法の１５倍よりも大きく形成するほど、転造によって精度良く歯形１３０を形成することができる。しかしながら、金属皮膜層１２０の膜厚が厚くなるほど、金属皮膜層１２０を形成するコストも嵩むため、１００倍以下の寸法にすることが好ましい。

次いで、転造工程の後に行われる工程である硬質皮膜層形成工程について説明する。

図１に示すように、硬質皮膜層形成工程では、転造工程で形成された歯形１３０の表面（図２（ｃ）参照）に略１０μｍの硬質クロムめっきを施し、硬質皮膜層１４０を形成する。

これにより、炭素鋼に比べて耐摩耗性が劣る銅で歯形１３０（金属皮膜層１２０）を形成しても、その歯形１３０の表面に銅よりも硬い材料である硬質クロムによって硬質皮膜層１４０が形成されるため、歯形１３０の耐摩耗性が高まり、グラビアロール１００の耐久性が向上する。

特に、エッチングや電子彫刻で歯形１３０を形成する場合や、ピンホール１１０ａや変質層１１０ｂが存在する母材ロール１１０の表面に直接転造して歯形１３０を形成する場合に比べ、金属皮膜層１２０の表面に転造によって形成される歯形１３０はその表面が平滑であるため、歯形１３０の表面に形成される硬質皮膜層１４０の耐摩耗性が従来よりも高くなる。

以上、上記実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の変形改良が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、母材ロール１１０の外径、長さ、中空部１１１の内径および歯形１３０（歯部２１１）の谷底から山頂までの寸法は例示であり、適宜設定できる。

上記実施形態では、母材ロール１１０が炭素鋼、金属皮膜層１２０が銅、硬質皮膜層１４０が硬質クロムで形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、例えば、母材ロール１１０がステンレスやアルミ、鉄から形成される場合、金属皮膜層１２０は、母材ロール１１０を形成する金属よりも展延性の良い金属、例えば、金、銀、亜鉛、カドミウム、スズ、鉛、アルミニウム、鉄、銅から任意に選択すれば良く、硬質皮膜層１４０は、金属皮膜層１２０を形成する金属よりも硬い材料、例えば、ＤＬＣ、コバルト、パラジウム、ロジウム、ニッケル、白金、クロム、硬質クロム、鉄から任意に選択すれば良い。また、歯形１３０に窒化処理を施して硬質皮膜層１４０を形成しても良い。

上記実施形態では、歯形１３０が軸Ｏ方向に対して所定の角度で傾斜し、断面台形状で母材ロール１１０の外周に螺旋状に形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、例えば、歯形１３０を軸Ｏ方向に対して直角に複数平行に形成しても良く、アールを持った断面形状や、台形以外の多角形の断面形状でも良い。また、歯形１３０をメッシュ状に形成しても良い。

上記実施形態では、グラビアロール１００（母材ロール１１０）に支持部１１２が連結されて長手方向の両端を支持される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、グラビアロール１００（母材ロール１１０）は、支持部１１２が連結されない構成でも良く、その場合は、母材ロール１１０の軸Ｏ方向の両端を直接支持すれば良い。

上記実施形態では、転造装置２００が一対の転造ダイス２１０を備える場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、転造装置２００は３個以上の複数の転造ダイス２１０を備えるものであっても良い。

１００ グラビアロール
１１０ 母材ロール
１２０ 金属皮膜層
１３０ 歯形
１４０ 硬質皮膜層

Claims (10)

1. 金属性の母材ロールと、その母材ロールの表面に形成される金属皮膜層と、その金属皮膜層の表面に形成される歯形とを備えるグラビアロールにおいて、
   前記金属皮膜層は、少なくとも前記母材ロールを形成する金属よりも展延性の良い金属によって形成され、前記歯形は、転造によって形成されることを特徴とするグラビアロール。
2. 前記母材ロールは、断面円形状の空洞が軸方向に形成されることで、中空に形成されることを特徴とする請求項１記載のグラビアロール。
3. 前記母材ロールの表面から前記歯形の山頂までの寸法は、前記歯形の谷底から山頂までの寸法よりも大きく形成されることを特徴とする請求項２記載のグラビアロール。
4. 前記母材ロールの表面から前記歯形の山頂までの寸法は、前記歯形の谷底から山頂までの寸法の５倍以上の大きさで形成されることを特徴とする請求項３記載のグラビアロール。
5. 前記歯形の表面に形成され、少なくとも前記金属皮膜層を形成する金属よりも硬い材料によって形成される硬質皮膜層を備えることを特徴とする請求項４記載のグラビアロール。
6. 金属性の母材ロールと、その母材ロールの表面に形成される金属皮膜層と、その金属皮膜層の表面に形成される歯形とを備えるグラビアロールの製造方法において、
   前記母材ロールの表面に、少なくとも前記母材ロールを形成する金属よりも展延性の良い金属によって前記金属皮膜層を形成する金属皮膜層形成工程と、前記金属皮膜層形成工程において形成された前記金属皮膜層の表面に転造によって前記歯形を形成する転造工程とを備えることを特徴とするグラビアロールの製造方法。
7. 前記金属皮膜層形成工程の前に母材ロール形成工程を備え、その母材ロール形成工程は、前記母材ロールに断面円形状の空洞を軸方向に形成することで、前記母材ロールを中空に形成することを特徴とする請求項６記載のグラビアロールの製造方法。
8. 前記転造工程は、前記母材ロールの表面から前記歯形の山頂までの寸法を、前記歯形の谷底から山頂までの寸法よりも大きく形成することを特徴とする請求項７記載のグラビアロールの製造方法。
9. 前記転造工程は、前記母材ロールの表面から前記歯形の山頂までの寸法を、前記歯形の谷底から山頂までの寸法の５倍以上の大きさに形成することを特徴とする請求項８記載のグラビアロールの製造方法。
10. 前記転造工程において形成された前記歯形の表面に、少なくとも前記金属皮膜層を形成する金属よりも硬い材料によって硬質皮膜層を形成する硬質皮膜層形成工程を備えることを特徴とする請求項９記載のグラビアロールの製造方法。

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