JP2017024290A - 成形品及び成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】補強繊維にて補強された成形部と、補強繊維がなくてベース樹脂で成形した成形部とを合せもつ成形品と、該成形品の製造方法を提供する。
【解決手段】エンジンカバー１０は、補強繊維とベース樹脂とにより成形されている天板部１２、外側壁１４等、内側壁２４、及び境界部２６ａまでの部位と、補強繊維がなくてベース樹脂により成形されている島領域２２及び溝２０の内側壁２５とを有する。境界部２６ａは、補強繊維の径よりも短い厚さを有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、成形品及び成形品の製造方法に関する。

従来から、熱可塑性樹脂の成形品において、木紛繊維やガラス繊維などの補強繊維で補強した成形品が提案されている（特許文献１）。このような成形品は、全体にわたって前記補強繊維がベース樹脂（熱可塑性樹脂）に混合されていることによって、成形品全体を補強することができる。

特開２００３−７１８８４号公報

ところで、上記のような木紛繊維やガラス繊維などの補強繊維で補強する部分は成形品の全体ではなく、部分的でよいとする要望もある。しかしながら、従来は、このような要望に適した成形品及び製造方法は提案されていない。

本発明の目的は、補強繊維にて補強された成形部と、補強繊維がなくてベース樹脂で成形した成形部とを合せもつ成形品と、該成形品の製造方法を提供することにある。

上記問題点を解決するために、本発明の成形品は、補強繊維とベース樹脂とにより成形されている第１成形部と、前記補強繊維がなくて前記ベース樹脂により成形されている第２成形部とを有し、前記第１成形部と前記第２成形部との境界部は、前記補強繊維の径よりも短い厚さを有するものである。

また、前記第１成形部は意匠面を有し、その意匠面にはシボが形成されており、前記第２成形部は意匠面を有し、その意匠面はシボなし面として形成されていてもよい。
また、前記第２成形部は意匠面を有し、その意匠面が平滑面であってもよい。

また、前記第２成形部は、前記第１成形部に囲まれて島を形成していてもよい。
また、前記境界部に連結された前記第１成形部には補強リブが含まれていてもよい。
本発明の成形品の製造方法は、補強繊維とベース樹脂が導入される第１成形部形成用キャビテイと、前記ベース樹脂が導入される第２成形部形成用キャビテイを有し、前記第１成形部形成用キャビテイと前記第２成形部形成用キャビテイとの間には、前記補強繊維の通過を阻止する通過阻止部を有した射出成形金型を使用する成形品の製造方法であって、前記第１成形部形成用キャビテイに前記補強繊維と溶融状態の前記ベース樹脂を導入した後、前記第１成形部形成用キャビテイに導入した前記ベース樹脂を前記通過阻止部を介して第２成形部形成用キャビテイに導入し、かつ前記通過阻止部にて前記第１成形部形成用キャビテイに導入した前記補強繊維の前記第２成形部形成用キャビテイ内への通過を阻止するものである。

本発明によれば、補強繊維にて補強された成形部と、補強繊維がなくてベース樹脂で成形した成形部とを合せもつ成形品とすることができる。

（ａ）は第１実施形態の成形品としてのエンジンカバーの断面図、（ｂ）は第１実施形態のエンジンカバーの斜視図。 （ａ）は第１実施形態のエンジンカバーの射出成形金型の断面図、（ｂ）は第１実施形態の射出成形金型にベース樹脂と補強繊維を導入した状態の断面図、（ｃ）は（ｂ）の要部拡大図。 （ａ）は従来のエンジンカバーの断面図、（ｂ）は従来のエンジンカバーの断面図。 （ａ）は第２実施形態の成形品としてのエンジンカバーの断面図、（ｂ）は第２実施形態のエンジンカバーの断面図。 （ａ）は第２実施形態のエンジンカバーの射出成形金型の断面図、（ｂ）は第２実施形態の射出成形金型にベース樹脂と補強繊維を導入した状態の断面図、（ｃ）は（ｂ）の要部拡大図。 （ａ）は従来のエンジンカバーの断面図、（ｂ）は（ａ）の４−４線断面図。

（第１実施形態）
以下、本発明の成形品及び成形品の製造方法をエンジンカバー及びその製造方法に具体化した一実施形態について図１（ａ）、図１（ｂ）、図２（ａ）、図２（ｂ）、及び図２（ｃ）を参照して説明する。

図１（ｂ）に示すように、エンジンカバー１０は、有蓋四角錐台状に形成され、長方形をなす天板部１２と、天板部１２の四方側縁から斜め下方へ延びる等脚台形状の外側壁１４〜１７を有する。

外側壁１４、１６は相互に対向するように配置されている。また、外側壁１４、１６にそれぞれ両端が一体に連結された外側壁１５、１７は、外側壁１４、１６よりも上辺及び下辺が長く形成されていて、相互に対向するように配置されている。

天板部１２、及び外側壁１４〜１７の意匠面（表面）及び内面、並びに内側壁２４にはシボ（梨地）を有するように形成されている。
図１（ａ）、図１（ｂ）に示すように、天板部１２の中央部には、四角環状の溝２０にて区画されて島となる島領域２２が四角形状に形成されている。なお、島領域２２は、四角形状に限定するものではなく、三角形、五角形等の多角形、円形等の他の形状であってもよい。島領域２２の上面、すなわち、意匠面２２ａは、天板部１２の意匠面１２ａと面一となっている。島領域２２の意匠面２２ａと天板部１２の意匠面とは面一に限定するものではなく、いずれか一方が他方よりも高く形成されていてもよい。また、島領域２２の意匠面２２ａは平滑面となっている。

溝２０は、天板部１２に連結されて下方へ延びた内側壁２４と、島領域２２に連結されて下方へ延びる内側壁２５と、内側壁２４、２５の下端を連結する底壁２６とにて構成されている。底壁２６には、底壁２６の全体に亘って設けられていて環状に配置された境界部２６ａを有する。

ここで、天板部１２、外側壁１４〜１７、内側壁２４、及び境界部２６ａまでは、本実施形態では熱可塑性合成樹脂をベース樹脂と補強繊維とが混合されて射出成形されている。補強繊維は、木紛繊維、セルロース繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、炭素繊維等を挙げることができる。

境界部２６ａの厚さは、天板部１２、外側壁１４〜１７、及び内側壁２４の厚さ、及び前記補強繊維の径よりも小さくされており、前記補強繊維の通過不能な厚さとしている。一方、島領域２２及び溝２０の内側壁２５は、その厚さが前記補強繊維の径よりも大きくされていて、前記補強繊維がなく前記ベース樹脂により成形されている。

本実施形態では、天板部１２、外側壁１４〜１７、内側壁２４、及び境界部２６ａまでの部位は、ベース樹脂と補強繊維にて形成されたものであり、第１成形部に相当する。また、本実施形態では、島領域２２及び溝２０の内側壁２５は、補強繊維がなくベース樹脂により成形された部位であり、これらの部位は、第２成形部に相当する。

（成形品の製造方法）
次に、上記のように構成された成形品であるエンジンカバー１０の製造方法について図２（ａ）、図２（ｂ）及び図２（ｃ）を参照して説明する。図２（ａ）、図２（ｂ）は、射出成形金型の断面図であって、図１（ｂ）に示すエンジンカバー１０の２−２線で断面視した部位を形成する箇所の断面図である。

図２（ａ）に示すように射出成形金型は、外側壁意匠面形成部３１、天板部意匠面形成部３２、溝形成突部３３、島領域意匠面形成部３４を備えた上金型３０と、外側壁内面形成部４１、天板部内面形成部４２、溝形成突部３３が挿入される凹部４３、島領域内面形成部４４を備えた下金型４０とを備える。また、凹部４３は、内側壁外面形成部４３ａ及び内側壁内面形成部４３ｂを有する。

また、外側壁意匠面形成部３１、天板部意匠面形成部３２、外側壁内面形成部４１、及び天板部内面形成部４２にはシボ形成用の凹凸（なお、図２（ａ）、図２（ｂ）では凹凸を図示していない）が形成されている。一方、島領域意匠面形成部３４、島領域内面形成部４４はシボ形成用の凹凸は形成されておらず、平滑面となっている。

図２に示すように、上金型３０と下金型４０の型締状態で、外側壁意匠面形成部３１と外側壁内面形成部４１、天板部意匠面形成部３２と天板部内面形成部４２、島領域意匠面形成部３４と島領域内面形成部４４、溝形成突部３３の側面３３ａ、３３ｂと内側壁外面形成部４３ａ，４３ｂ間にキャビテイＣが形成される。なお、図２（ｃ）に示すように溝形成突部３３の側面３３ａ、及び内側壁外面形成部４３ａにはシボ形成用の凹凸が形成されている。一方、内側壁内面形成部４３ｂはシボ形成用の凹凸は形成されておらず、平滑面となっている。

また、図２（ｃ）に示すように、凹部４３の底壁には、上方へ突出された通過阻止部５０が形成されており、型締状態で、通過阻止部５０と溝形成突部３３間が、補強繊維の直径よりも短い距離で離間するように設定されている。なお、凹部４３の底面から突出する通過阻止部５０の突出量（高さ）は、使用する補強繊維の径により任意に設定すればよい。

例えば、一般に流通しているスギの間伐材をハンマーミルで粉砕したセルロース繊維を補強繊維とする場合は、１５０μｍ以上であることから、通過阻止部５０と溝形成突部３３間の離間距離を１５０μｍ未満とするように、凹部４３の底面から突出すればよい。

上記のように型締状態の射出成形金型に対し、複数のゲート４８を介して溶融状態のベース樹脂と、補強繊維とを図２（ａ）に示すようにキャビテイＣに導入する。
なお、図２（ａ）、図２（ｂ）に示すようにゲート４８は、下金型４０に設けられて、外側壁意匠面形成部３１と外側壁内面形成部４１間のキャビテイＣに連通して形成されている。

外側壁意匠面形成部３１、外側壁内面形成部４１間に導入されて流し込まれた、ベース樹脂Ｐ及び補強繊維Ｓは、天板部意匠面形成部３２と天板部内面形成部４２間、溝形成突部３３の側面３３ａと凹部４３の内側壁内面形成部４３ａ間を経て、溝形成突部３３と通過阻止部５０間に達する。そして、溝形成突部３３と通過阻止部５０間では、補強繊維Ｓの側面３３ｂと内側壁内面形成部４３ｂ間のキャビテイ内への移動が阻止される。すなわち、溝形成突部３３と通過阻止部５０間は、補強繊維Ｓの径よりも小さいため、ベース樹脂Ｐのみが凹部４３の内側壁内面形成部４３ｂと溝形成突部３３の側面３３ｂ間のキャビテイＣに流入し、島領域意匠面形成部３４と島領域内面形成部４４間のキャビテイＣに至り、該キャビテイＣを充填する。この後、ベース樹脂Ｐを冷却硬化させてエンジンカバー１０を成形する。

本実施形態では、キャビテイＣにおいて、天板部１２、外側壁１４〜１７、内側壁２４、及び境界部２６ａまでの部位を形成するキャビテイは、第１成形部形成用キャビテイに相当する。また、キャビテイＣにおいて、内側壁２５と島領域１２２を形成するキャビテイは、第２成形部形成用キャビテイに相当する。

この成形時に、外側壁意匠面形成部３１、天板部意匠面形成部３２、外側壁内面形成部４１、及び天板部内面形成部４２、並びに、溝形成突部３３の側面３３ａ、及び内側壁外面形成部４３ａにより、エンジンカバー１０の外側壁１４の意匠面及び内面、天板部１２の意匠面１２ａ及び内面、内側壁２４の両側面にシボが形成される。また、島領域２２の意匠面２２ａは平滑面として形成される。また、溝形成突部３３と通過阻止部５０とにより、補強繊維Ｓの移動を阻止した部位では、境界部２６ａが形成される。

（従来例）
従来例のエンジンカバー１０Ａを図３（ａ）及び図３（ｂ）を参照して説明する。なお、前記実施形態と同様の構成については、同一符号を付してその説明を省略し、異なる構成について説明する。従来のエンジンカバー１０Ａは、例えば四角環状の溝２０により、島領域１２２が区画形成されており、エンジンカバー１０Ａの意匠面（すなわち、島領域１２２の意匠面１２２ａ、及び外側壁１４〜１７）及び内側壁２４、１２５の側面にシボが形成されている。また、従来例では、前記実施形態と異なり、境界部２６ａを備えていない構成である。

このように補強繊維で補強した成形品は、ベース樹脂のヒケによって表面に凹凸が発生しやすい。これを防止する目的と、製品全体の補強目的のために、補強繊維の繊維量を増やすと、樹脂の流動性も悪くなり、流れムラによるフローマークが発生する（特許文献１）。この２点による外観不良を解決するために、従来は成形品の全面に凹凸のあるシボをつけることが行われている。しかし、補強繊維で補強されている樹脂成形品において、表面がシボつきでない平滑性を有する部分を設ける要望もある。

この従来品に対して、本実施形態では、このような需要に応えることができる。従って、本実施形態では、平滑面を有することにより、例えば、ピアノ調鏡面などの光沢のあるあらたな意匠面を付加することも可能となる。

本実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）本実施形態のエンジンカバー１０（成形品）は、補強繊維Ｓとベース樹脂Ｐとにより成形されている天板部１２、外側壁１４〜１７、内側壁２４、及び境界部２６ａまでの部位（第１成形部）と、補強繊維Ｓがなくてベース樹脂Ｐにより成形されている島領域２２及び溝２０の内側壁２５（第２成形部）とを有する。そして、第１成形部と前記第２成形部との境界部２６ａは、補強繊維Ｓの径よりも短い厚さを有する。

また、本製造方法は、天板部１２、外側壁１４〜１７、内側壁２４、及び境界部２６ａまでの部位を形成するキャビテイ（第１成形部形成用キャビテイ）に、補強繊維Ｓと溶融状態のベース樹脂Ｐを導入する。その後、ベース樹脂Ｐを通過阻止部５０を介して内側壁２５と島領域１２２を形成するキャビテイ（第２成形部形成用キャビテイ）に導入し、通過阻止部５０にて第１成形部形成用キャビテイに導入した補強繊維Ｓの第２成形部形成用キャビテイ内への通過を阻止する。

この結果、本実施形態の成形品及びその製造方法は、補強繊維にて補強された成形部と、補強繊維がなくてベース樹脂で成形した成形部とを合せもつ成形品とすることができる。

（２）本実施形態の成形品は、第１成形部の一部を構成する天板部１２は意匠面１２ａを有し、その意匠面にはシボが形成されている。また、第２成形部の一部を構成する島領域２２は、意匠面２２ａを有し、その意匠面２２ａはシボなし面として形成されている。この結果、第１成形部における意匠面は、従来と同様にシボを形成して、フローマークや、樹脂のヒケによる表面の凹凸を解消でき、第２成形部における意匠面は、シボ無しとすることができる。

（３）本実施形態の成形品は、第２成形部の一部を構成する意匠面２２ａは、平滑面としている。この結果、第２成形部の意匠面は、上記（２）の効果に加えて、第２成形部の意匠面を平滑面を有することができる。

（４）本実施形態の成形品は、第２成形部は、第１成形部に囲まれて島を形成しているこの結果、本実施形態によれば、第２成形部を第１成形部に囲まれた島として成形された成形品において、上記（１）乃至（３）の効果を奏することができる。

（第２実施形態）
次に、第２実施形態の成形品及び製造方法を図４（ａ）、図４（ｂ）、図５（ａ）、図５（ｂ）、及び図５（ｃ）を参照して説明する。本実施形態の成形品は、第１実施形態とは異なる形状のエンジンカバーに具体化したものである。

図４（ａ）に示すように、エンジンカバー１００は、有蓋四角箱状に形成され、長方形をなす天板部１１２と、天板部１１２の四方側縁から下方へ延びる四角形状の外側壁１１４〜１１７を有する。

外側壁１１４、１１６は相互に対向するように配置されている。また、外側壁１１４、１１６にそれぞれ両端が一体に連結された外側壁１１５、１１７は、外側壁１１４、１１６よりも長く形成されていて、相互に対向するように配置されている。

天板部１１２の上面（意匠面）及び下面は平滑面となっている。また、外側壁１１４〜１１７の意匠面（表面）及び内面にはシボ（梨地）を有するように形成されている。図４（ａ）、図４（ｂ）に示すように、天板部１１２の下面には、短手方向に延びて外側壁１１４、１１６と平行に形成された複数の補強リブ１２０と、長手方向に延びて、外側壁１１５、１１７と平行に配置された複数の補強リブ１３０とが、枡格子状に配置されている。なお、補強リブ１２０、１３０の配置は枡格子状に限定するものではなく、菱形等の他の格子形状であってもよく、また、格子形状以外の形状に配置してもよい。

ここで、外側壁１１４〜１１７、及び補強リブ１２０、１３０は、本実施形態では熱可塑性合成樹脂をベース樹脂と補強繊維とが混合されて射出成形されており、これらの厚さは、補強繊維の存在を許容する厚さを有している。なお、ベース樹脂及び補強繊維は、第１実施形態と同様である。

一方、天板部１１２において、外側壁１１４〜１１７、及び補強リブ１２０、１３０と連結されている領域を除いた領域Ｒ（すなわち、図４（ａ）で点線で囲まれた領域）は、前記ベース樹脂のみで形成されていて、その領域Ｒの厚さは、補強繊維Ｓの径よりも小さくされている。従って、領域Ｒと前記外側壁１１４〜１１７、及び補強リブ１２０、１３０と連結されている領域の境を境界部１３８とし、この境界部１３８の厚さは、前記補強繊維が通過不能な厚さになっている。

本実施形態では、外側壁１１４〜１１７、補強リブ１２０、１３０は、ベース樹脂と補強繊維にて形成されたものであり、第１成形部に相当する。また、本実施形態では、天板部１１２の領域Ｒは、補強繊維がなくベース樹脂により成形された部位であり、これらの部位は、第２成形部に相当する。

（成形品の製造方法）
次に、上記のように構成された成形品であるエンジンカバー１００の製造方法について図５（ａ）、図５（ｂ）及び図５（ｃ）を参照して説明する。

図５（ａ）、図５（ｂ）は、射出成形金型の断面図であって、図４（ａ）に示すエンジンカバー１００の３−３線で断面視した部位を形成する箇所の断面図である。
図５（ａ）に示すように射出成形金型は、外側壁意匠面形成部１３１、天板部意匠面形成部１３２、１３４を備えた上金型１５０と、外側壁内面形成部１４１、補強リブ１２０、１３０を形成するために格子状に配置された溝部１３６を備える下金型１４０とを備える。

上金型１５０の天板部意匠面形成部１３２は、前記溝部に相対する面であり、天板部意匠面形成部１３４と面一に形成されている。下金型１４０の溝部１３６は、補強リブ１２０、１３０の側面を形成する補強リブ側面形成部１４３、補強リブ１２０の下端面を形成する下端面形成部１４４とを有する。溝部１３６の溝幅（すなわち、補強リブ側面形成部１４３間の距離）は、補強繊維Ｓの径よりも長くされている。

また、下金型１４０において、溝部１３６と外側壁内面形成部１４１間の上面、及び溝部１３６間の上面は、上金型１５０の天板部意匠面形成部１３４と相対する天板部内面形成部１４２としている。

また、外側壁意匠面形成部１３１、外側壁内面形成部１４１、補強リブ側面形成部１４３、下端面形成部１４４にはシボ形成用の凹凸（なお、図５（ａ）、図５（ｂ）では凹凸を図示していない）が形成されている。また、天板部意匠面形成部１３４、天板部意匠面形成部１３２、天板部内面形成部１４２にはシボ形成用の凹凸は形成されておらず、平滑面となっている。

上金型１５０と下金型１４０の型締状態では、天板部意匠面形成部１３４と天板部内面形成部１４２間の距離は、補強繊維Ｓの径よりも短くされている。例えば、第１実施形態と同様にセルロース繊維を補強繊維とする場合は、補強繊維Ｓの径が１５０μｍ以上であることから、天板部意匠面形成部１３４と天板部内面形成部１４２間の距離を１５０μｍ未満とするように設定されている。一方、上金型１５０と下金型１４０の型締状態では、外側壁意匠面形成部１３１と外側壁内面形成部１４１間の距離は、補強繊維Ｓの径よりも長くなるように設定されている。

図５（ａ）に示すように、上金型１５０と下金型１４０の型締状態で、外側壁意匠面形成部１３１と外側壁内面形成部１４１との間、天板部意匠面形成部１３４と天板部内面形成部１４２との間、天板部意匠面形成部１３２、補強リブ側面形成部１４３、及び下端面形成部１４４間にキャビテイＣが形成される。

上記のように型締状態の射出成形金型に対し、ゲート１４８を介して溶融状態のベース樹脂と、補強繊維とを図５（ａ）に示すようにキャビテイＣに導入する。なお、図５（ａ）、図５（ｂ）に示すようにゲート１４８は、下金型１４０に設けられて、外側壁意匠面形成部１３１と外側壁内面形成部１４１間のキャビテイＣに連通して形成されている。

外側壁意匠面形成部１３１、外側壁内面形成部１４１間に導入された、ベース樹脂Ｐ及び補強繊維Ｓは、外側壁意匠面形成部１３１、外側壁内面形成部１４１間のキャビテイＣを充填するとともに、各溝部１３６内に流れ込みして溝部１３６を充填する。

そして、ベース樹脂Ｐ及び補強繊維Ｓが、外側壁意匠面形成部１３１、外側壁内面形成部１４１間のキャビテイ、及び溝部１３６を充填して、天板部意匠面形成部１３２に達すると、天板部意匠面形成部１３４、天板部内面形成部１４２間のキャビテイＣへは、補強繊維Ｓの移動が阻止され、ベース樹脂Ｐのみが流れ込む。すなわち、天板部意匠面形成部１３４、天板部内面形成部１４２間の距離は、補強繊維Ｓの径よりも短いため、ベース樹脂Ｐのみが天板部意匠面形成部１３４、天板部内面形成部１４２間のキャビテイＣに流入して充填する。この後、ベース樹脂Ｐを冷却硬化させてエンジンカバー１００を成形する。

本実施形態では、キャビテイＣにおいて、外側壁意匠面形成部１３１、外側壁内面形成部１４１間の外側壁１４〜１７を形成するキャビテイ、及び補強リブ側面形成部１４３間の補強リブ１２０、１３０を形成するキャビテイは、第１成形部形成用キャビテイに相当する。また、キャビテイＣにおいて、天板部意匠面形成部１３２を除く天板部１１２の領域Ｒは、補強繊維がなくベース樹脂により成形された部位であり、これらの部位は、第２成形部形成用キャビテイに相当する。

この成形時に、外側壁意匠面形成部１３１、外側壁内面形成部１４１、補強リブ側面形成部１４３、及び下端面形成部１４４により、エンジンカバー１００の外側壁１１４の意匠面及び内面、並びに補強リブ１２０、１３０の両側面にシボが形成される。また、天板部意匠面形成部１３４、天板部意匠面形成部１３２、及び天板部内面形成部１４２により、天板部１１２の上面（意匠面）及び下面は平滑面として形成される。また、領域Ｒの四方の周縁部は、通過阻止部となって、領域Ｒ内への補強繊維Ｓの移動を阻止した部位となって、境界部１３８が形成される。

（従来例）
従来例のエンジンカバー１００Ａを図６（ａ）及び図６（ｂ）を参照して説明する。なお、前記第２実施形態と同様の構成については、同一符号を付してその説明を省略し、異なる構成について説明する。

従来のエンジンカバー１００Ａは、天板部１１２Ａの厚さが、補強繊維Ｓの径よりも長くされており、天板部１１２Ａ全体において、補強繊維で補強している。このように天板部１１２Ａ全体を補強繊維で補強した成形品は、天板部１１２Ａにも補強繊維があるため、成形品の重量が増加して重くなる。

この従来品に対して、本実施形態では、このようなことはなく、同じ大きさ、及び形状の場合に、重量を軽量化できる。
本実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。

（１）本実施形態の、エンジンカバー１００は、第２成形部としての天板部１１２の領域Ｒには、補強繊維Ｓがないため、その分、軽量化できる。特に、本実施形態の場合、補強繊維として比重の高いガラス繊維や、植物繊維など太い繊維径のものを使用する場合、成形品の軽量化が顕著となる。

なお、本実施形態は以下のように変更してもよい。
・前記実施形態では熱可塑性合成樹脂をベース樹脂としたが、ベース樹脂は熱可塑性樹脂に限定するものではなく、熱硬化性樹脂としてもよい。

・成形品は、エンジンカバーに限定するものではなく、エンジンカバー以外の成形品であってもよい。
・第２実施形態では、領域Ｒの全体の厚さを補強繊維Ｓの径よりも短い長さとなるようにしたが、領域Ｒの四方周縁部のみを通過阻止部とし、領域Ｒ内の厚さは、補強繊維Ｓの径よりも長くしてもよい。

１０…エンジンカバー（成形品）、１２…天板部、１２ａ…意匠面、
１４〜１７…外側壁、２０…溝、２２…島領域、２２ａ…意匠面（平滑面）、
２４、２５…内側壁、２６…底壁、２６ａ…境界部、
３０…上金型、３１…外側壁意匠面形成部、３２…天板部意匠面形成部、
３３…溝形成突部、３３ａ…側面、３３ｂ…側面、
３４…島領域意匠面形成部、４０…下金型、４１…外側壁内面形成部、
４２…天板部内面形成部、４３…凹部、４３ａ…内側壁外面形成部、
４３ｂ…内側壁内面形成部、４４…島領域内面形成部、４８…ゲート、
５０…通過阻止部、１００…エンジンカバー（成形品）、１１２…天板部、
１１４〜１１７…外側壁、１２０、１３０…補強リブ、１２２…島領域、
１２２ａ…意匠面、１３１…外側壁意匠面形成部、
１３２…天板部意匠面形成部、１３４…天板部意匠面形成部、
１３６…溝部、１３８…境界部、１４０…下金型、１４８…ゲート、
１５０…上金型、Ｃ…キャビテイ、Ｐ…ベース樹脂、Ｓ…補強繊維、Ｒ…領域。

Claims (6)

1. 補強繊維とベース樹脂とにより成形されている第１成形部と、前記補強繊維がなくて前記ベース樹脂により成形されている第２成形部とを有し、
   前記第１成形部と前記第２成形部との境界部は、前記補強繊維の径よりも短い厚さを有する成形品。
2. 前記第１成形部は意匠面を有し、その意匠面にはシボが形成されており、
   前記第２成形部は意匠面を有し、その意匠面はシボなし面として形成されている請求項１に記載の成形品。
3. 前記第２成形部は意匠面を有し、その意匠面が平滑面である請求項２に記載の成形品。
4. 前記第２成形部は、前記第１成形部に囲まれて島を形成している請求項２または請求項３に記載の成形品。
5. 前記境界部に連結された前記第１成形部には補強リブが含まれている請求項１に記載の成形品。
6. 補強繊維とベース樹脂が導入される第１成形部形成用キャビテイと、前記ベース樹脂が導入される第２成形部形成用キャビテイを有し、前記第１成形部形成用キャビテイと前記第２成形部形成用キャビテイとの間には、前記補強繊維の通過を阻止する通過阻止部を有した射出成形金型を使用する成形品の製造方法であって、
   前記第１成形部形成用キャビテイに前記補強繊維と溶融状態の前記ベース樹脂を導入した後、前記第１成形部形成用キャビテイに導入した前記ベース樹脂を前記通過阻止部を介して第２成形部形成用キャビテイに導入し、かつ前記通過阻止部にて前記第１成形部形成用キャビテイに導入した前記補強繊維の前記第２成形部形成用キャビテイ内への通過を阻止する成形品の製造方法。