JP2017008274A - 工作機械用シール部材の接合方法、及び、工作機械用シール - Google Patents

Abstract

【課題】 良好なシール性を有し、柔軟性及び耐クーラント性に優れる工作機械用シールを提供する。【解決手段】 支持部材と前記支持部材に一体化された弾性部材とからなる工作機械用シール部材を複数個含む工作機械用シールであって、前記工作機械用シール部材の少なくとも１つは、他の工作機械用シール部材の少なくとも１つとシリコーン変性ウレタン系接着剤によって接合されており、前記シリコーン変性ウレタン系接着剤は、少なくとも前記弾性部材同士を接着させることを特徴とする工作機械用シール。【選択図】 図１

Description

本発明は、工作機械用シール部材の接合方法、及び、工作機械用シールに関する。

旋盤やフライス盤などの工作機械は、製造産業で汎用されている最も基本的な機械装置であり、これらの工作機械では、駆動機構等を切屑やクーラント（切削油）等から保護するために、種々のシール部材、例えば、リップシール、スライドシール、テレスコシール、カバーシール等が使用されている。
工作機械用シール部材は、通常、支持部材と支持部材に一体化された弾性部材とからなり、弾性部材を工作機械の所定の位置に押し当てて使用する。
このとき、工作機械の工作機械用シール部材が当接する面は様々な形状が有しており、工作機械側の当接面の形状に合わせて隙間が生じないように工作機械用シール部材を取り付ける必要がある。

図８は、従来の工作機械用シール部材の一例を示す斜視図ある。図８に示す工作機械用シール部材１００は、直線状の支持部材１０１に、弾性部材１０２が固定されている。工作機械用シール部材１００では、弾性部材１０２が工作機械の所定の位置に当接される。
このとき、工作機械側の当接面の形状が平面状である場合には、直線状の支持部材１０１を有する工作機械用シール部材１００をそのまま所定の位置に取り付ければよい。しかしながら、例えば、工作機械側の当接面の形状が屈曲部を有する形状である場合には、工作機械用シール部材１００は折り曲げることができないため、複数本の工作機械用シール部材を用意し、工作機械の当接面に沿うように各工作機械用シール部材を配置して取り付けている。このとき、各工作機械用シール部材は、その端部を互いに突き合わせているだけである。
そのため、工作機械用シール部材を工作機械側に押し付けた際に、弾性部材同士の間に隙間が生じることがある。このような隙間が生じると、この隙間を介して切り粉やクーラントが工作機械用シール部材の内側に入り込み、工作機械の汚染や損傷の原因となることがあった。

また、例えば、図９に示すような工作機械用シール部材も提案されている。図９は、従来の工作機械用シール部材の別の一例を示す斜視図である。
図９に示す工作機械用シール部材１１０は、平面視Ｌ字型の支持部材１１１に、弾性部材１１２が固定されている。
このような工作機械用シール部材１１０を使用する場合、屈曲部のシール性能は向上させることができるものの、他の工作機械用シール部材との突き合わせ部分においては、直線状の工作機械用シール部材同士を突き合わせる場合と同様の問題を生じることになる。
また、工作機械用シール部材１１０のような屈曲部を有する形状の工作機械用シール部材は、直線状の工作機械用シール部材を製造する場合に比べて、製品毎に一体成型用金型を準備する必要があるため製造コストが高くなることを避けることができなかった。

更に、例えば、図１０に示すような工作機械用シール部材も提案されている。図１０（ａ）（ｂ）は、それぞれ従来の工作機械用シール部材の別の一例を示す平面図である。
図１０（ａ）に示す工作機械用シール部材１２０は、予め工作機械側の当接面の形状に合わせて加工された支持部材１２１と、この支持部材１２１に一体成型により固定された弾性部材１２２とを備えている。
図１０（ｂ）に示す工作機械用シール部材１３０も同様に、予め工作機械側の当接面の形状に合わせて加工された支持部材１３１と、この支持部材１３１に一体成型により固定された弾性部材１３２とを備えている。
これらの工作機械用シール部材１２０、１３０では、弾性部材に継ぎ目（突き合わせ部分）が無いため、上述したような弾性部材の突き合わせ部分から切り粉やクーラントが侵入するとの不都合は回避することができる。
しかしながら、工作機械用シール部材１２０、１３０は、製品毎に一体成型用に金型を準備する必要があるため、製造コストが著しく増大するとの問題があった。
また、工作機械側の設計変更や寸法変更に容易に対応することができないとの問題もあった。

このように、従来は、摺動面が種々の形状を有する工作機械の所定の場所に工作機械用シール部材を取り付ける場合、確実なシール性能を発揮することができる工作機械用シール部材を安価で提供することが困難であった。

また、例えば、特許文献１では、一つで様々な角度のコーナー部に対して切り粉を確実に掻き取ることができる工作機械用ワイパーが提案されている。
特許文献１に開示された工作機械用ワイパーは、コーナー部を構成する隣接面の、一方面を掻き取る第１ワイパー部と、他方面を掻き取る第２ワイパー部とが角度を持って配置され、上記第１ワイパーの弾性を有するリップ部と第２ワイパーの弾性を有するリップ部との対向する端縁相互が一体となっており、上記第１・第２ワイパー部間の角度がリップ部の弾性により変化させ得るようになっている。

特開２００６−９５６５１号公報

特許文献１に記載された工作機械用ワイパーによれば、確かに、工作機械側の当接面の形状に合わせて、工作機械用ワイパーの形状を変形させることができる。そのため、工作機械側の当接面の形状が屈曲部を有する形状であっても、隙間なく工作機械用ワイパーのリップ部を当接させ得る。
しかしながら、特許文献１に記載された工作機械用ワイパーは、第１ワイパーのリップ部と第２ワイパーのリップ部との対向する端縁相互が一体となっているため、リップ部を工作機械に押し当てた際に、この一体となっている部分を起点に亀裂が生じることがあった。
また、上記の一体となっている部分は、リップ部と同程度の柔軟性しか備えていないため、上記工作機械用ワイパーでは、第１ワイパー部と第２ワイパー部との角度が０°に近づくよう大きく変形させたり、繰り返し変形させたりした場合に、上記のリップ部が一体となっている部分で破損が生じることがあった。
更に、特許文献１に記載された工作機械用ワイパーは、通常、直線状の工作機械用ワイパーと合わせて使用される。このとき、工作機械用ワイパー同士の接合面に隙間が生じることは防ぐことができなかった。加えて、特許文献１に記載された工作機械用ワイパーは、製品毎に一体成型用金型を準備して製造する必要があるため、直線状の工作機械用シール部材を製造する場合に比べて、製造コストが高くなることを避けることができなかった。

本発明者らは、このような課題を解決すべく鋭意検討を行い、従来技術には無い全く新しい解決手法を見出し、本発明を完成した。
本発明の工作機械用シール部材の接合方法は、支持部材と上記支持部材に一体化された弾性部材とからなる工作機械用シール部材同士を接合する工作機械用シール部材の接合方法であって、シリコーン変性ウレタン系接着剤により、少なくとも上記工作機械用シール部材の上記弾性部材同士を接着することを特徴とする。

本発明の工作機械用シール部材の接合方法を用いれば、屈曲部を有する工作機械用シールであっても、屈曲部に隙間が生じることの無い工作機械用シールを容易に、かつ、低コストで作製することができる。

上記工作機械用シール部材の接合方法において、上記シリコーン変性ウレタン系接着剤は、２液硬化型シリコーン変性ウレタン系接着剤であることが好ましい。

本発明の工作機械用シール部材は、支持部材と上記支持部材に一体化された弾性部材とからなる工作機械用シール部材を複数個含む工作機械用シールであって、
上記工作機械用シール部材の少なくとも１つは、他の工作機械用シール部材の少なくとも１つとシリコーン変性ウレタン系接着剤によって接合されており、
上記シリコーン変性ウレタン系接着剤は、少なくとも上記弾性部材同士を接着させることを特徴とする。

本発明の工作機械用シールは、屈曲部を有してもよい工作機械用シールであって、複数個の工作機械用シール部材が、シリコーン変性ウレタン系接着剤によって接着されている。
即ち、本発明の工作機械用シールは、工作機械用シール部材同士の突き合わせ部分が特定の接着剤によって接着されている。ここで、上記シリコーン変性ウレタン系接着剤は、柔軟性（伸縮性）に優れ、かつ、耐クーラント性に優れる。
そのため、上記工作機械用シールは、工作機械の工作機械用シール部材と当接する面がどのような形状であっても確実にシールすることができる。また、その製造コストも安価である。

本発明の工作機械用シールにおいて、上記シリコーン変性ウレタン系接着剤の硬度は、国際ゴム硬さ（ＩＲＨＤ）試験 Ｍ法での硬度が３５〜８０°であることが好ましい。

本発明の工作機械用シールにおいて、上記シリコーン変性ウレタン系接着剤は、２液硬化型シリコーン変性ウレタン系接着剤であることが好ましい。

本発明の工作機械用シールは、シール性に優れるのは勿論のこと、柔軟性（伸縮性）、及び、耐クーラント性に優れる。
本発明の工作機械用シール部材の接合方法は、本発明の工作機械用シール部材を製造する方法において、上記工作機械用シール部材同士を接合する方法として適している。

本発明の工作機械用シールの一例を示す斜視図である。 （ａ）は、本発明の工作機械用シールを構成する工作機械用シール部材の１つを示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）の側面図である。 図１に示した工作機械用シールの屈曲させた状態を示す斜視図である。 （ａ）は、本発明の工作機械用シールの別の一例を示す斜視図であり、（ｂ）は（ａ）の上面図である。 本発明の工作機械用シールの別の一例を模式的に示す平面図である。 （ａ）は、本発明の工作機械用シールを用いたテレスコカバーの一例を模式的に示す斜視図であり、（ｂ）は（ａ）の部分拡大斜視図である。 （ａ）及び（ｂ）は、実施例及び比較例における接着力の評価方法を説明するための模式図である。 従来の工作機械用シール部材の一例を示す斜視図ある。 従来の工作機械用シール部材の別の一例を示す斜視図ある。 （ａ）及び（ｂ）は、それぞれ従来の工作機械用シール部材の別の一例を示す平面図である。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
まずは、本発明の工作機械用シール部材の実施形態について説明する。
図１は、本発明の工作機械用シールの一例を示す斜視図である。
図２は、本発明の工作機械用シールを構成する工作機械用シール部材の１つを示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）側面図である、
図３は、図１に示した工作機械用シールの屈曲させた状態を示す斜視図である。

図１に示すように、本発明の実施形態に係る工作機械用シール１は、２本の工作機械用シール部材１０Ａ、１０Ｂが接着剤層１３を介して接合されている。
工作機械用シール部材１０Ａは、図２に示すように、略矩形状の金属板の端部を斜めに切断し、長手方向（図２（ａ）中、左右方向）に沿って屈曲させて得た加工金属板からなる支持部材１１Ａと、支持部材１１Ａの長手方向に沿って接着剤（図示せず）で固定された板状の弾性部材１２Ａとを備える。
工作機械用シール部材１０Ｂもまた、端部を斜めに切断し、長手方向に沿って屈曲させた加工金属板からなる支持部材１１Ｂと、支持部材１１Ｂの長手方向に沿って接着剤で固定された板状の弾性部材１２Ｂとを備える。

工作機械用シール１では、工作機械用シール部材１０Ａ、１０Ｂの長手方向に対して斜めに切断された側が対向するように、工作機械用シール部材１０Ａ、１０Ｂが配置され、対向する弾性部材１２Ａと弾性部材１２Ｂとの間に接着剤層１３が形成されている。
このように接着剤層１３が形成されることにより工作機械用シール１では、工作機械用シール部材１０Ａと工作機械用シール部材１０Ｂとが接合されている。

接着剤層１３は、シリコーン変性ウレタン系接着剤からなる接着剤層である。
シリコーン変性ウレタン系接着剤からなる接着剤層は、柔軟性（伸縮性）に優れる。そのため、工作機械用シールを使用する際に工作機械側の当接面に押し当てて変形させても、上記接着剤層に破損が生じることはなく、確実に工作機械の所定の箇所をシールすることができる。

また、工作機械用シール１では、接着剤層１３が柔軟性に優れるため、図３に示すように、工作機械用シール１を大きく屈曲させても接着剤層１３に致命的な破損（弾性部材同士の間（弾性部材１２Ａと弾性部材１２Ｂとの間）に隙間を生じるような破損）が発生することがない。
そのため、工作機械用シール１は、工作機械側の当接面の形状に合わせて自由に変形させることができる。

更に、シリコーン変性ウレタン系接着剤からなる接着剤層１３は、耐クーラント性（耐切削油性）に優れる。具体的には、クーラントが、所謂油系のクーラントであっても、水系にクーラントであっても、クーラントと接触した際の性能の低下が著しく小さい。
そのため、工作機械用シール１では、過酷な使用環境下であっても長期間に優れたシール性を確保することができる。
工作機械用シール１では、このような性能を担保するため、シリコーン変性ウレタン系接着剤からなる接着剤層１３を備えていることが重要である。

上記シリコーン変性ウレタン系接着剤としては、従来公知のシリコーン変性ウレタン系接着剤を使用することができる。
具体的には、例えば、イソシアネート化合物とポリオール化合物との反応生成物であり、上記ポリオール化合物が、その主鎖及び／又は側鎖にシロキサン結合が導入されたポリオール化合物であるシリコーン変性ウレタン樹脂と、必要に応じて硬化剤とを含むもの等を用いることができる。

上記シリコーン変性ウレタン系接着剤は、反応型（硬化型）の接着剤であってもよいし、ホットメルト型（熱可塑型）の接着剤であってもよいが、反応型（硬化型）の接着剤が好ましい。
反応型の接着剤は、ホットメルト型の接着剤に比べて、接着性、伸び等に対する強度、及び、柔軟性（伸縮性）に優れる傾向にある。この理由としては、反応型の接着剤からなる接着剤層では化学結合による架橋点が形成されていることが考えられる。

上記シリコーン変性ウレタン系接着剤としては、市販品を使用することもできる。
具体的には、例えば、イーテック社製のマイティライトＧ３０６２（主剤）と、マイティライトＭＬＴ２３６５（硬化剤）とを含む２液硬化型シリコーン変性ウレタン系接着剤、レザミンＰＳ−６２４７０（大日精化工業社製）等の熱可塑性シリコーン変性ウレタン系接着剤などが挙げられる。
また、マイティライトＧ３０６２とマイティライトＭＬＴ２３６５を含む接着剤を使用する場合、両者の配合比率については、１００重量部のマイティライトＧ３０６２に対して、１００〜２２０重量部のマイティライトＭＬＴ２３６５を配合することが好ましい。
上記シリコーン変性ウレタン系接着剤は、必要に応じて、ウレタン系接着剤に添加されうる従来公知の各種添加剤を含有していてもよい。

上記シリコーン変性ウレタン系接着剤の硬度は、国際ゴム硬さ（ＩＲＨＤ）試験 Ｍ法での硬度（以下、単に「ＩＲＨＤ硬度（Ｍ法）」ともいう）が３５〜８０°であることが好ましい。
上記ＩＲＨＤ硬度（Ｍ法）が上記範囲にあると、上記シリコーン変性ウレタン系接着剤からなる接着剤層は、屈曲性（柔軟性）を保ちつつ強度を保持するのに好適である。
これに対して、上記ＩＲＨＤ硬度（Ｍ法）が３５°未満では、上記接着剤層は、強度が不充分で屈曲などの変形時に破断してしまうことがある。一方、上記ＩＲＨＤ硬度（Ｍ法）が８０°を超えると、上記接着剤層は、屈曲などの変形がし難く、工作機械用シールの変形を抑制してしまうことがある。
より好ましい上記ＩＲＨＤ硬度（Ｍ法）は、４５〜７５°である。
上記接着剤層の国際ゴム硬さ（ＩＲＨＤ）試験 Ｍ法での硬度は、ＩＳＯ ４８又はＪＩＳ Ｋ ６２５３に規定された測定方法で計測する。このとき、計測部位は、厚さが０．５ｍｍ以上で、平面の箇所を選定し、計測時の試料温度は２３℃とする。
なお、上記シリコーン変性ウレタン系接着剤の硬度とは、シリコーン変性ウレタン系接着剤が硬化した（固まった）後の硬度である。

図１に示した工作機械用シール１では、弾性部材１２Ａと弾性部材１２Ｂとの間に接着剤層１３が形成されている。ここで、接着剤層１３の幅（弾性部材同士の間隙の距離）は、２ｍｍ以下であることが好ましい。２ｍｍを超えると、屈曲時に、接着剤層１３で層内剥離が発生する場合がある。一方、接着剤層１３の幅の下限は特に限定されず、０ｍｍを超えて接着性が確保できる幅であればよく、例えば、０．３ｍｍ程度であればよい。

また、本発明の工作機械用シールは、図４に示すような形態で、工作機械用シール部材同士（弾性部材同士）が接合されたものであってもよい。
図４（ａ）は、本発明の工作機械用シールの別の一例を示す斜視図であり、（ｂ）は（ａ）の上面図である。
図４（ａ）、（ｂ）に示す工作機械用シール４は、２本の工作機械用シール部材４０Ａ、４０Ｂが接着剤４３を介して接合されている。
ここで、工作機械用シール部材４０Ａ、４０Ｂは、図１に示した工作機械用シール部材１０Ａ、１０Ｂと同様の構成を備える部材であり、略矩形状の金属板の端部を斜めに切断し、長手方向（図２（ａ）中、左右方向）に沿って屈曲させて得た加工金属板からなる支持部材４１Ａ、４１Ｂと、支持部材４１Ａ、４１Ｂの長手方向に沿って接着剤（図示せず）で固定された板状の弾性部材４２Ａ、４２Ｂとを備える。

工作機械用シール４では、工作機械用シール部材４０Ａ、４０Ｂが、それぞれの長手方向に対して斜めに切断された側が対向し、かつ、弾性部材４２Ａ、４２Ｂのそれぞれの端面が当接するように配置されている。更に、工作機械用シール４では、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、弾性部材４２Ａ、４２Ｂの当接した端面近傍における弾性部材４２Ａ、４２Ｂの表面に接着剤４３が塗布され、この接着剤４３の橋渡しによって、弾性部材４２Ａと弾性部材４２Ｂとが接合されている。
本発明の工作機械用シールでは、このように工作機械用シール部材同士が接合されていてもよい。

また、本発明の工作機械用シールにおいて、弾性部材同士をシリコーン変性ウレタン系接着剤によって接着させる場合には、図１に示すように弾性部材同士の間に接着剤層を形成しつつ、図４に示すように弾性部材の対向する端面近傍における弾性部材の表面にも接着剤を塗布して、弾性部材同士を接着してもよい。

次に、工作機械用シール部材の構成部材について説明する。
上記支持部材の材料としては、耐久性や強度の点から一般にスチールやアルミニウム等の金属材料が適当であるが、セラミックや剛性プラスチックを使用することもできる。
また、表面無処理の鋼板、リン酸亜鉛処理やクロメート処理や錆止め樹脂処理等の表面処理の施された鋼板、りん青銅やばね鋼などの弾性金属板等も使用することができる。
更に、上記支持部材は、弾性部材を固定する接着剤とのなじみ性を向上させるために、予めウレタン系又はシラン系等のプライマーにより表面処理が施されていてもよい。
また、上記支持部材の表面（特に接着剤層を介して弾性部材と接する領域）には、アンカー効果により密着性を向上させるべく粗面化処理が施されていてもよい。
また、上記支持部材の形状が図１、２に示した形状の場合、上記仕切り部材は、必ずしも１枚の板状体を折り曲げて作製したものに限定されるわけではなく、例えば、２枚の平板を所定の角度で接合したものであってもよい。

上記弾性部材は、工作機械用シール１の使用時に、工作機械側の当接面と接触する部材であり、エッジ部（図２中、１２Ａａ）で相手材と接触する。
上記弾性部材は、断面が長方形の板状の部材であるが、弾性部材の形状はこのような形状に限定されるわけではなく、例えば、上記エッジ部にＣ面取りや、Ｒ面取りを施された形状であってもよいし、断面形状（長手方向に垂直な面の形状）がエッジ部に向かって連続的に又は断続的に先細りしていくような形状であってもよい。

上記弾性部材に材質としては、その使用対象が工作機械であり、耐油性が求められることから、例えば、ＮＢＲ（ニトリルブタジエンゴム）、ウレタンエラストマー、フッ素ゴム、シリコーンゴム、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンジエンゴム）等が挙げられる。
これらのなかでは、ウレタンエラストマーが好ましい。耐久性（耐摩耗性）に優れるため、長期間に渡って所望の性能を維持することができるからである。

上記ウレタンエラストマーとしては、例えば、ポリオール、ポリイソシアネート及び必要に応じて架橋剤を反応させて得られたもの等が挙げられる。

上記ポリオールとしては特に限定されず、例えば、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリカプロラクトンポリオール等が挙げられる。
上記ポリオールは、数平均分子量が１０００〜３０００であることが好ましい。上記範囲内のポリオールを用いることにより、相手材との当接時に切り粉やクーラント等の侵入をより確実に防止することができる。
上記数平均分子量は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフ）測定によるポリスチレン換算の測定値である。

上記ポリエステルポリオールとしては、例えば、ジカルボン酸とグリコールとを常法に従って反応させることにより得たもの等が挙げられる。
上記ジカルボン酸としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸、オキシ安息香酸等のオキシカルボン酸、それらのエステル形成性誘導体等が挙げられる。これらのなかでは、耐摩耗性が良好な点から、アジピン酸が好ましい。
上記グリコールとしては、例えば、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、１，９−ノナンジオール、トリエチレングリコール等の脂肪族グリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等の脂環族グリコール、ｐ−キシレンジオール等の芳香族ジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のポリオキシアルキレングリコール等が挙げられる。上記グリコールとしては、脂肪族グリコールが好ましく、エチレングリコール、１，４−ブタンジオールが更に好ましい。
ジカルボン酸及びグリコールの反応物であるポリエステルポリオールは、線状構造であるが、３価以上のエステル形成成分を用いた分枝状ポリエステルであってもよい。

上記ポリエーテルポリオールとしては、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、それらの共重合体等のポリアルキレングリコール等が挙げられる。これらのなかでは、耐摩耗性が良好な点から、ポリテトラメチレングリコールが好ましい。

上記ポリカプロラクトンポリオールとしては、例えば、触媒の存在下で低分子量グリコールを開始剤としてε−カプロラクトンを開環付加させることにより得られるものが挙げられる。
上記低分子量グリコールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブチレングリコール、ネオペンチルグリコール等の２価のアルコールとトリメチレングリコール、グリセリン等の３価のアルコールが好ましく用いられる。上記触媒としては、テトラブチルチタネート、テトラプロピルチタネート、テトラエチルチタネート等の有機チタン系化合物、オクチル酸スズ、ジブチルスズオキシド、ジブチルスズラウレート、塩化第１スズ、臭化第１スズ等のスズ系化合物等が好ましく用いられる。
なお、上記ε−カプロラクトン以外にもトリメチルカプロラクトンやバレロラクトンのような他の環状ラクトンを一部混合してもかまわない。
上述したポリオールは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

上記ポリイソシアネートとしては特に限定されず、従来公知のものを使用することができ、例えば、脂肪族イソシアネート、脂環族イソシアネート、芳香族イソシアネート等が挙げられる。これらのなかでは、耐摩耗性が良好な点から、芳香族イソシアネートが好ましい。

上記脂肪族イソシアネートとしては、例えば、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート等が挙げられる。また、ヘキサメチレンジイソシアネートやイソホロンジイソシアネートのイソシアヌレート体、ビウレット体、アダクト体の変性体等も挙げられる。
上記脂環族イソシアネートとしては、例えば、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、４，４′−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、１，４−シクロヘキサンジイソシアネート、ノルボルナンジイソシアネート（ＮＢＤＩ）等の脂環族ジイソシアネート等が挙げられる。
上記芳香族イソシアネートとしては、例えば、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、フェニレンジイソシアネート、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、１，５−ナフタレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、カルボジイミド変性のＭＤＩ、ウレタン変性のＭＤＩ等が挙げられる。
上記ポリイソシアネートは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

上記架橋剤としては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、トリメチロールプロパン、グリセリン、ヒドラジン、エチレンジアミン、ジエチレントリアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタン、４，４’−ジアミノジシクロヘキシルメタン、Ｎ，Ｎ−ビス（２−ヒドロキシプロピル）アニリン、水等が挙げられる。
これらのなかでは、耐油性が良好な点から、ブタンジオール、トリメチロールプロパンが好ましい。
上記架橋剤は、単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。

上記ポリウレタンエラストマーは、上記原料を使用し公知の方法で製造することができ、例えば、適当な有機溶剤中で必要に応じて触媒を使用し、各原料の当量比をＮＣＯ／ＯＨ＝０．９〜１．１に調整して反応させること、無溶剤で溶融反応させること等により製造することができる。また、全原料を同時に反応させる方法（ワンショット法）、プレポリマー法等により製造することができる。

上記弾性部材の成形方法としては特に限定されず、例えば、常圧注型成形、減圧注型成形、遠心成形、連続回転成形、押出成形、射出成形、反応射出成形（ＲＩＭ）、スピンコーティング等が挙げられる。
これらのなかでは、遠心成形、連続回転成形が好ましい。

上記弾性部材の硬度（ＪＩＳ Ａ 硬度）は、５５〜９０°が好ましい。
上記弾性部材の硬度が５５°未満では、使用時、特に工作機械の当接面上を摺動する際に変形してしまい、切り粉等の侵入を確実に防止することができないことがあり、一方、９０°を超えると弾性部材が硬すぎるため、摺動時に破損してしまうことがある。より好ましい弾性部材の硬度は、６０〜７５°である。
上記ＪＩＳ Ａ 硬度は、ＪＩＳ Ｋ ７３１２に準じて、スプリング式タイプＡ硬さ試験機により測定される値である。

また、上記弾性部材の反発弾性は、１０％〜５０％が好ましい。
上記弾性部材が工作機械の当接面上を摺動する場合、当接面の表面凹凸に追随するための即応性と、摺動時に異音（ビビり音）を発生させない性能とが求められ、両者はトレードオフの関係にある特性であるが、上記弾性部材の反発弾性を上記範囲とすることにより、上記の相反する特性を両立することができる。より好ましい反発弾性は、２０％〜４０％である。
また、上記反発弾性は、ＪＩＳ Ｋ ７３１２に準拠して測定された値である。

上記弾性部材は、更に、短繊維を含有していてもよく、これにより弾性部材の硬度等を調整することも可能である。
上記短繊維としては、例えば、ゴム成分（エラストマー成分）となじみやすいことからポリアミド繊維が好ましく用いられる。
また、上記短繊維は、アスペクト比が５以上で、太さが１〜１０デニール程度のものが適している。
上記短繊維を含有する場合、その含有量はゴム成分（エラストマー成分）１００重量部に対して１〜１００重量部程度が好ましい。

上記弾性部材を上記支持部材に固定する接着剤層（以下、弾性部材固定用接着剤層ともいう）としては、弾性部材を支持部材に充分な接着力で接合することができるものであれば特に限定されず、支持部材及び弾性部材の材質を考慮して適宜選択すればよい。
上記弾性部材固定用接着剤層としては、例えば、ＥＶＡ系、ポリアミド系又はポリウレタン系のホットメルト接着剤や、硬化型接着剤等により形成されたもの、更には両面テープにより形成されたもの等が挙げられる。
上記弾性部材固定用接着剤層は、上記弾性部材がウレタンエラストマーからなる場合、支持部材と弾性部材との接合強度に優れる点からウレタン系ホットメルト接着剤により形成されることが好ましく、特に、湿気硬化型ウレタン系ホットメルト接着剤により形成されることが好ましい。湿気硬化型ウレタン系ホットメルト接着剤を用いた場合、使用時に工作機械用シール部材が高温になった場合でも接着剤層が溶融、軟化せず、安定した接着性を維持することができるからである。

上記湿気硬化型ウレタン系ホットメルト接着剤とは、溶融した状態で塗布、接着した後、弾性部材及び／又は支持部材の表面に付着する水分や、雰囲気の湿度と反応して徐々に架橋反応が進行する接着剤であり、ウレタンプレポリマーを含むものである。
具体的には、例えば、ウレタンプレポリマー（例えば、ポリカーボネート系ウレタンプレポリマー）３０〜５０重量％、熱可塑性樹脂０〜７０重量％、及び、粘着性付与剤０〜５０重量％からなるもの等を用いることができる。
上記ウレタンプレポリマーは、分子中に２個以上のイソシアネート基を有し、雰囲気中に含まれる水分と反応して硬化するものである。
上記熱可塑性樹脂としては、例えば、飽和ポリエステル等が挙げられる。上記熱可塑性は、上記湿気硬化型ウレタン系ホットメルト接着剤において、結晶性を与えることにより接着力を上げる役割と、１２０〜１４０℃程度の温度で塗布することができるようにする可塑剤の役割とを果たし、上記湿気硬化型ウレタン系ホットメルト接着剤を低温作業性に優れたものとすることができる。

上記湿気硬化型ウレタン系ホットメルト接着剤としては、市販品も使用することができ、その具体例としては、例えば、タイフォースＨ−８１０、タイフォースＨ−８５０、タイフォースＰＵＲ−１Ｓ、タイフォースＨ−９１０、タイフォースＦＨ−４４５、タイフォースＦＨ−３１５ＳＢ、タイフォースＦＨ−４３０、タイフォースＦＨ−００ＳＢ（いずれもＤＩＣ社製）、ＲＨＣ−１０１、５９２１（ノーテープ工業社製）、ハイボン４８３６Ｍ、ハイボン４８３６Ｓ、ハイボン４８３６Ｗ（日立化成ポリマー社製）等が挙げられる。
これらのなかでは、タイフォースＨ−８１０、タイフォースＨ−８５０が好ましい。

上記弾性部材固定用接着剤層の厚さは特に限定されないが、５０〜５００μｍが好ましい。
上記弾性部材固定用接着剤層がホットメルト接着剤からなる場合、その厚さは５０〜２００μｍが好ましい。５０μｍ未満では、充分な接着強度を確保することができないことがあり、一方、２００μｍを超えると、ホットメルト接着剤の溶融に、温度と時間を過剰に要することがある。

本発明の工作機械用シールは、複数個の工作機械用シール部材を含み、工作機械用シール部材の少なくとも１つが、他の工作機械用シール部材の少なくとも１つとシリコーン変性ウレタン系接着剤からなる接着剤層を介して接合させている。そのため、工作機械用シールに要求される形状が複雑な形状であっても、容易に所望の形状（複雑な形状）に対応することができる。
図５は、本発明の工作機械用シールの別の一例を模式的に示す平面図である。

図５に示す工作機械用シール１′は、５本の直線状の工作機械用シール部材１０Ｃ〜１０Ｇを備えた工作機械用シールであり、工作機械用シール部材１０Ｃ〜１０Ｇのそれぞれの両端（図中、ａ〜ｅで示す領域）がシリコーン変性ウレタン系接着剤からなる接着剤層により、隣接する他の工作機械用シール部材と接合されている。
工作機械用シール１′は、不等辺５角形の平面形状を有する工作機械用シールであるが、本発明では、このような工作機械用シールを直線状の工作機械用シール部材を用いて容易に提供することができる。
本発明の工作機械用シールは、図５に示すように、上記工作機械用シールが備える全ての工作機械用シール部材が他の工作機械用シール部材とシリコーン変性ウレタン系接着剤を用いて接合されていてもよいし、図示しないものの、工作機械用シールが備える工作機械用シール部材のうちの一部が、他の工作機械用シール部材とシリコーン変性ウレタン系接着剤を用いて接合されていてもよい。

ここまで説明した工作機械用シールでは、工作機械用シール部材の弾性部材同士のみが接着剤層を介して接合されていたが、本発明の工作機械用シールでは、弾性部材同士とともに、工作機械用シール部材の支持部材同士も接着剤層を介して接合されていてもよい。

本発明の工作機械用シールにおいて、上記工作機械用シール部材の形状は、図１に示した形状に限定されるわけではなく、リップシール、スライドシール、テレスコシール、カバーシール等、従来の工作機械用シール部材と同様の形状を有するものであればよい。
その中でも特に、図２や図８に示したような直線状の形状を有する工作機械用シール部材が好ましい。本発明の利点を享受するのに適しているからである。

図１〜４に示した工作機械用シールは、リップシールに適した形状を有する工作機械用シールであるが、上述した通り、本発明の工作機械用シールは、リップシール以外に、スライドシール、テレスコシール、カバーシール等であってもよい。
以下、本発明の工作機械用シールを採用したテレスコシールについて説明する。
図６は、（ａ）は、本発明の工作機械用シールを用いたテレスコカバーの一例を模式的に示す斜視図であり、（ｂ）は（ａ）の部分拡大斜視図である。

図６（ａ）に示すテレスコカバー２は、複数個の工作機械用シール（テレスコシール）を備え、各工作機械用シールは、内寸が異なるように設計され、望遠鏡の筒のような構造となるように段違いで配置されている。ここで、テレスコカバー２は、各工作機械用シールが図示しないパンタグラフ等の連結部材を介して連結されており、工作機械の工具の移動等に伴ってテレスコカバー２全体が伸縮するように構成されている。
テレスコカバー２では、各工作機械用シールの弾性部材が、下段に位置する工作機械用シール部材の支持部材の上面に当接しており、テレスコカバー２の伸縮時には、弾性部材は、下段の支持部材の上面を摺動することとなる。そのため、テレスコカバー２の内部に切り粉やクーラントが侵入することを防止することができる。

テレスコカバー２を構成するテレスコシール（工作機械用シール）２０は、図６（ｂ）に示すように２枚の工作機械用シール部材２０Ａ、２０Ｂが、シリコーン変性ウレタン系接着剤からなる接着剤層２３を介して接合されている。
工作機械用シール部材２０Ａ、２０Ｂは、いずれも、板状体を屈曲させた支持部材２１Ａ、２１Ｂと、この支持部材２１Ａ、２１Ｂに弾性部材固定用接着剤層（図示せず）を介して固定された弾性部材２２Ａ、２２Ｂとからなる。
そして、テレスコシール（工作機械用シール）２０では、支持部材２１Ａ、２１Ｂ同士、及び、弾性部材２２Ａ、２２Ｂ同士のそれぞれが、接着剤層２３により接合されている。

テレスコシール（工作機械用シール）２０を備えたテレスコカバー２では、切り粉やクーラントの侵入を防止するテレスコカバーとしての役割を果たすことは勿論のこと、工作機械用シール部材２０Ａ、２０Ｂが、シリコーン変性ウレタン系接着剤からなる接着剤層２３を介して接合されているため、工作機械の設計変更や寸法変更にも容易に対応することができる。
なお、テレスコシール（工作機械用シール）２０では、支持部材２１Ａ、２１Ｂ同士、及び、弾性部材２２Ａ、２２Ｂ同士のそれぞれが、接着剤層２３により接合されているが、工作機械用シール部材２０Ａと工作機械用シール部材２０Ｂとを接合する場合には、少なくとも弾性部材２２Ａ、２２Ｂ同士が接着剤層２３により接合されていればよい。

次に、本発明の工作機械用シール部材の接合方法の実施形態を含む上記工作機械用シール部材を製造する方法について説明する。
（１）まず、複数個（必要個数）の工作機械用シール部材を準備する。工作機械用シール部材は、従来公知の方法で作製すればよい。

（２）次に、工作機械用シール部材同士をシリコーン変性ウレタン系接着剤により接着する。
このとき、工作機械用シール部材同士の接着は、弾性部材同士のみで行ってもよいし、弾性部材同士、及び、支持部材同士の両方で行ってもよい。
即ち、本工程（２）は、本発明の工作機械用シール部材の接合方法を実行すればよい。

具体的には、例えば、シリコーン変性ウレタン系接着剤が２液硬化型シリコーン変性ウレタン系接着剤の場合には、２液（主剤及び硬化剤）を混合して混合液を調製した後、一方の弾性部材（及び支持部材）、又は、両方の弾性部材（及び支持部材）の互いに対向する端面に上記混合液を塗布し、工作機械用シール部材同士を付き合わせた状態を保持しながら、所定の条件で硬化させればよい。また、弾性部材（及び支持部材）の互いに対向する端面の間に隙間が生じるように工作機械用シール部材を配置し、その隙間に上記混合液を注入し、更に上記混合液を所定の条件で硬化させてもよい。

また、例えば、シリコーン変性ウレタン系接着剤が熱可塑性シリコーン変性ウレタン系接着剤の場合には、未溶融の熱可塑性シリコーン変性ウレタン系接着剤を加熱して溶融させ、これを一方の弾性部材（及び支持部材）、又は、両方の弾性部材（及び支持部材）に塗布した後、直ちに工作機械用シール部材同士を突き合わせ、その状態で所定の時間保持すればよい。また、弾性部材（及び支持部材）の互いに対向する端面の間に隙間が生じるように工作機械用シール部材を配置し、その隙間に溶融した熱可塑性シリコーン変性ウレタン系接着剤を注入し、更に所定の時間保持してもよい。

更には、例えば、弾性部材（及び支持部材）の互いに対向する端面同士が当接するように工作機械用シール部材を配置し、その後、上記端面近傍における弾性部材（及び支持部材）の表面に未硬化の２液硬化型シリコーン変性ウレタン系接着剤の混合液や、溶融した熱可塑性シリコーン変性ウレタン系接着剤塗布し、その状態を保持することにより工作機械用シール部材同士を接着してもよい。
このような工程を経ることにより、本発明の工作機械用シールを製造することができる。

以下、実施例によって本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（１）工作機械用シール部材の作製
下記の工程を経て、図１に示したような形状の工作機械用シール部材を作製した。
（１−１）１１０℃に加温したプレポリマー１００重量部に、１，４−ＢＤ６．３６重量部と、ＴＭＰ０．１９７重量部とを加えて撹拌混合してウレタン組成物を調製した。直後に得られたウレタン組成物を遠心成形機に投入し、金型温度１５０℃、架橋時間６０分間の条件で架橋させ、厚さ１．５ｍｍで円筒状の硬化物を成型した後、脱型した。その後、円筒状の硬化物の一か所を切断して板形に展開し、送風オーブン内にて１１０℃、２４時間の条件で後架橋を行い、ポリウレタン製原反シートを得た。
次に、上記原反シートを縦１２ｍｍ×横４９ｍｍにカットし、短冊状のウレタンシート（弾性部材）とした。上記ウレタンシートのＪＩＳ−Ａ硬さは、８０°であった。
なお、ウレタンシートのＪＩＳ−Ａ硬さは、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠し、厚さ１．５ｍｍのウレタンシートを１０枚重ねして測定した。
ここで使用した原材料は次の通りである。
プレポリマー：サンプレンＰ−６８１４（三洋化成工業社製）
１，４―ＢＤ：１，４−ブタンジオール（三菱化学社製）
ＴＭＰ：トリメチロールプロパン（三菱ガス社製）
更に、上記ウレタンシートの一方の端部を４５°の角度で裁断した。

（１−２）厚さ１．２ｍｍの鋼板（神戸製鋼所社製、コーベジンク ＧＸ−ＢＸ）を４０ｍｍ×５０ｍｍに裁断し、更に鋼板の一方の端部を４５°の角度で裁断した。その後、長い方の長辺から２５ｍｍの部分で長辺に平行に折り曲げて支持部材を作製した。

（１−３）上記（１−１）で作製した弾性部材の表面の一部に１３０℃に加温した湿気硬化型ホットメルト接着剤（ＤＩＣ社製、タイフォース Ｈ−８５０）を１ｍｍ幅でアプリケータを用いてビード状に塗布し、更に、接着剤を塗布した弾性部材の所定の位置に上記（１−２）で作製し、１２０℃に加温した支持部材を押し付け、１０秒間加圧した。加圧を解除後、室温で１２時間放置し、弾性部材が厚さ０．２ｍｍの弾性部材固定用接着剤層を介して支持部材に固定された工作機械用シール部材を完成した（図２参照）。

（実施例１）
上述した方法で作製した工作機械用シール部材を２本用意し、２本の工作機械用シール部材によって９０°角度の屈曲部を有するように工作機械用シール部材の端部同士を突き合わせた（図１参照）。
これとは別に、マイティライトＧ３０６２（イーテック社製）１００重量部と、マイティライトＭＬＴ２３６５（イーテック社製）１７０重量部とをポリエチレン製の袋に入れ、口を２回捩じって密封し、手揉みにより４０秒間混合し、接着剤組成物を調製した。
その後、袋の端部をはさみで切りとることによって、開口長さ約１ｍｍの開口部を設け、この開口部から接着剤組成物を絞り出し、突き合わせた弾性部材の端面の間隙に塗布し、１２０分間保持することにより、２本の工作機械用シール部材の弾性部材同士を接着させ、２本の工作機械用シール部材が接着剤層を介して接合された工作機械用シールを作製した。
なお、突き合わせた弾性部材の端面の間隙に形成した接着剤層のサイズは、厚さ２ｍｍ×長さ１５ｍｍである。

（実施例２）
マイティライトＭＬＴ２３６５の配合量２００重量部に変更した以外は、実施例１と同様にして工作機械用シールを作製した。

（実施例３）
マイティライトＭＬＴ２３６５の配合量１２０重量部に変更した以外は、実施例１と同様にして工作機械用シールを作製した。

（実施例４）
接着剤組成物として、レザミンＰＳ−６２４７０（大日精化工業社製）を１６０℃送風オーブン内にて加熱溶融したものを使用し、この接着剤組成物を金属製のヘラにて弾性部材の端面の塗布し、接着剤組成物が塗布された弾性部材の端面同士を直ちに突き合わせて弾性部材同士を接着させた以外は実施例１と同様にして工作機械用シールを作製した。

（実施例５）
マイティライトＭＬＴ２３６５の配合量２３０重量部に変更した以外は、実施例１と同様にして工作機械用シールを作製した。

（実施例６）
マイティライトＭＬＴ２３６５の配合量９０重量部に変更した以外は、実施例１と同様にして工作機械用シールを作製した。

（比較例１）
接着剤組成物として、タイフォースＨ−８５０（ＤＩＣ社製）を１３０℃送風オーブン内にて加熱溶融したものを使用した以外は、実施例４と同様にして工作機械用シールを作製した。

（比較例２）
接着剤組成物として、Ｇ１７（コニシ社製）を使用し、この接着剤組成物を金属製のヘラにて弾性部材の端面の塗布した後、接着剤組成物が塗布された弾性部材の端面同士を突き合わせて１２０分間保持することにより弾性部材同士を接着させた以外は実施例１と同様にして工作機械用シールを作製した。

（比較例３）
接着剤組成物を塗布する方法に代えて、ＥＶＡ製のシートであるエルファンＵＨ−２０４（日本マタイ社製、厚さ０．１ｍｍ）を必要な大きさに切り出し、これを突き合わせた弾性部材の端面の間に挟み込んで保持し、このままの状態で１５０℃のオーブンに入れて接着剤を溶融させ、その後、取り出して冷却することにより弾性部材同士を接着させた以外は実施例１と同様にして工作機械用シールを作製した。

（比較例４）
接着剤組成物としてＰＭ１６５（セメダイン社製）を使用し、この接着剤組成物を室温のまま弾性部材の端面に絞り出して塗布し、接着剤組成物が塗布された弾性部材の端面同士を突き合せて１２時間保持することにより弾性部材同士を接着させた以外は実施例１と同様にして工作機械用シールを作製した。

（評価）
（１）国際ゴム硬さ（ＩＲＨＤ）試験 Ｍ法での硬度（ＩＲＨＤ硬度（Ｍ法））
実施例及び比較例で使用した接着剤組成物の接着後のＩＲＨＤ硬度（Ｍ法）を下記に方法により測定した。
ヒルデブランド社製のＩＲＨＤマイクロゴム硬度計を使用して測定した。硬度測定試料は、計測位置の厚さが０．５ｍｍ以上になるように接着剤を別途硬化させて作製した。
結果を表１に示した。

（２）折り曲げ性
実施例及び比較例で作製した図１に示す形状の工作機械用シールについて、図３に示すように折り曲げた後、元に戻す処理を下記の条件で行い、接合部の破損の有無を目視で確認し、下記の基準で評価した。結果を表１に示した。
（条件）
折り曲げ量：１８０°折り曲げ
折り曲げ回数：１０回
折り曲げ速度：１秒／回
（評価基準）
◎：接着剤層、弾性部材に破損無し。
○：接着剤層の一部、又は、接着剤層と弾性部材との界面の一部に破損有り。
×：接着剤層の全体に破損（ひび割れ）が発生、又は、接着剤層と弾性部材とが剥離。

（３）伸ばし性
実施例及び比較例で作製した図１に示す形状の工作機械用シールについて、工作機械用シール部材１０Ａ、１０Ｂのそれぞれを、各々の工作機械用シール部材の長手方向に引っ張ることにより接着剤層を伸ばし、その後、元に戻す処理を下記の条件で行い、接合部の破損の有無を目視で確認し、下記の基準で評価した。結果を表１に示した。
（条件）
伸ばし量：１ｍｍ
伸ばし回数：１０回
伸ばし速度：１秒／回
（評価基準）
◎：接着剤層、弾性部材に破損無し。
○：接着剤層の一部、又は、接着剤層と弾性部材との界面の一部に破損有り。
×：接着剤層の全体にひび割れが発生、又は、接着剤層と弾性部材とが剥離。

（４）接着力
本評価では、上述した工作機械用シール部材の作製の（１−１）の工程で採用した方法と同様の方法を用いてポリウレタン製原反シートを得た後、この原反シートを裁断し、厚さ１．５ｍｍ×幅１０ｍｍ×長さ８０ｍｍの短冊状のウレタンシートを作製した。
その後、作製したウレタンシートを用いて、図７（ａ）に示すように、２枚のウレタンシート３２Ａ、３２Ｂの一部を各実施例／比較例で使用した接着剤組成物を用いて貼り合わせ、その後、１日間室温で放置し、接着剤層３３により２枚のウレタンシート３２Ａ、３２Ｂが接合された測定サンプルとした。
なお、接着剤層は、ウレタンシートの長さ方向において一方の端部から３０ｍｍの位置（図７（ａ）中、Ａ参照）まで、幅方向全体に渡って形成した。
次に、作製した測定サンプルを使用して、下記の方法により接着剤層の接着強度を測定した。
なお、本発明の目的を達成するには、この接着力の評価において接着強度が概ね１Ｎ／ｃｍ以上となることが必要となる。

（４−１）初期接着力
上記測定サンプルのウレタンシート３２Ａ、３２Ｂの非接着部の両端を速度２０ｍｍ／分で引張り（図７（ｂ）参照）、接着剤層の接着強度を測定した。結果は表１に示した。

（４−２）油系クーラント浸漬後の接着力
上記測定サンプルを下記の条件で油系クーラントに浸漬した後、取り出し、クーラントを拭き取った後、上記（４−１）と同様に手法により接着強度を測定した。結果を表１に示した。
（浸漬条件）
クーラント：出光ダフニーマーグプラスＭＰ１０（出光興産社製）
浸漬温度：５０℃
浸漬時間：２６０時間

（４−３）水系クーラント浸漬後の接着力
上記測定サンプルを下記の条件で水系クーラントに浸漬した後、取り出し、クーラントを拭き取った後、上記（４−１）と同様に手法により接着強度を測定した。結果を表１に示した。
（浸漬条件）
クーラント：ネオスクリアカットＲ−Ｈ−１０ＰＡ １０倍希釈（ネオス社製）
浸漬温度：５０℃
浸漬時間：２６０時間

表１に示した通り、本発明の工作機械用シールは、シリコーン変性ウレタン系接着剤よって、工作機械用シール部材同士（弾性部材同士）が接合されているため、柔軟性（伸縮性）及び耐クーラント性に優れる。

１、１′、４、２０ 工作機械用シール
２ テレスコカバー
１０Ａ〜１０Ｉ、２０Ａ、２０Ｂ、４０Ａ、４０Ｂ 工作機械用シール部材
１１Ａ、１１Ｂ、２１Ａ、２１Ｂ、４１Ａ、４１Ｂ 支持部材
１２Ａ、１２Ｂ、２２Ａ、２２Ｂ、４２Ａ、４２Ｂ 弾性部材
１３、２３ 接着剤層
３２Ａ、３２Ｂ ウレタンシート
４３ 接着剤

Claims (5)

1. 支持部材と前記支持部材に一体化された弾性部材とからなる工作機械用シール部材同士を接合する工作機械用シール部材の接合方法であって、
   シリコーン変性ウレタン系接着剤により、少なくとも前記工作機械用シール部材の前記弾性部材同士を接着することを特徴とする工作機械用シール部材の接合方法。
2. 前記シリコーン変性ウレタン系接着剤は、２液硬化型シリコーン変性ウレタン系接着剤である請求項１に記載の工作機械用シール部材の接合方法。
3. 支持部材と前記支持部材に一体化された弾性部材とからなる工作機械用シール部材を複数個含む工作機械用シールであって、
   前記工作機械用シール部材の少なくとも１つは、他の工作機械用シール部材の少なくとも１つとシリコーン変性ウレタン系接着剤によって接合されており、
   前記シリコーン変性ウレタン系接着剤は、少なくとも前記弾性部材同士を接着させることを特徴とする工作機械用シール。
4. 前記シリコーン変性ウレタン系接着剤の硬度は、国際ゴム硬さ（ＩＲＨＤ）試験 Ｍ法での硬度が３５〜８０°である請求項３に記載の工作機械用シール。
5. 前記シリコーン変性ウレタン系接着剤は、２液硬化型シリコーン変性ウレタン系接着剤である請求項３又は４に記載の工作機械用シール。