JP2017003943A - 画像表示装置の製造方法、画像表示装置用粘着シート及び画像表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】優れた耐衝撃性能、適度な接着性、リワーク性及び高い気泡信頼性を付与しつつ、より薄い厚さの樹脂組成物において印刷段差を吸収できる画像表示装置用粘着シート、およびそれを用いる画像表示装置の製造方法を提供する。【解決手段】画像表示装置用粘着シートは、主成分１００質量部に対し紫外線吸収剤を０．０１〜５質量部含み、画像表示装置用粘着シートが備える粘着層を介して、被着物同士を貼り合わせて積層体を得る工程と、前記積層体に対し前記被着物のいずれか一方の側から紫外線を照射する工程と、を備える。【選択図】なし

Description

本発明は画像表示装置の製造方法、画像表示装置用粘着シート及び画像表示装置に関する。

近年、液晶ディスプレイに関して、ディスプレイを搭載する携帯電話、デジタルスチルカメラ、ＰＤＡの軽量化、薄型化ニーズが高まっているが、一方でディスプレイの高品質化としてディスプレイの前面に黒及び白もしくは多色の印刷を行ったガラスもしくは合成樹脂板で構成される前面板を画像表示装置用粘着シートで貼り合わせることにより外光及び内光反射を防止しつつ、薄型かつ高品位なディスプレイを実現することが必要となっている。この印刷は黒色の場合は１５μｍ程度であるが、白色の場合光が漏れやすいことから厚みを増加させる必要があり、２０μｍから６０μｍ程度の厚さが必要となる。印刷の厚さが厚くなると、印刷部と印刷されてない部分（表示部分）の間の段差が大きくなり、この段差を気泡無く充填するには、画像表示装置用粘着シートの厚さを厚くする必要があった（例えば、特許文献１，２等参照）。

特開２００８−６３４３３号公報 特開２００３−３３６０１３号公報

近年、フラットパネルディスプレイ等の画像表示装置のさらなる薄型化が進められており、画像表示装置用粘着シートの厚さが厚いことが、画像表示装置の薄型化の障害となっていた。
本発明が解決しようとする課題は、上記実情に鑑み、薄型化が進む画像表示装置の製造に対し、段差埋め込み性、及び気泡信頼性に優れた画像表示装置用粘着シート、及び前記画像表示装置用粘着シートを用いる画像表示装置の製造方法を提供することにある。

印刷段差を埋められる柔らかさと気泡に対する高い信頼性を両立するためには、貼り合わせ時の樹脂物性と貼り合わせ後の樹脂物性を変えることが有効である。
本発明者らは、その手段として、紫外線照射で紫外線を照射する前と後とで樹脂の柔らかさを変えることで、貼り合わせする際は軟らかく段差を吸収でき、貼り合わせ後に紫外線を照射することによって物性を変換し、固く高接着にすることができることを見出し、本発明に至った。
すなわち、本発明は以下のものに関する。
（１）主成分１００質量部に対し紫外線吸収剤を０．０１〜５質量部含む画像表示装置用粘着シート及び、前記画像表示装置用粘着シートが備える粘着層を介して、被着物同士を貼り合わせて積層体を得る工程と、前記積層体に対し前記被着物のいずれか一方の側から紫外線を照射する工程と、を備える、画像表示装置の製造方法。
（２）（１）に記載される画像表示装置の製造方法に用いられる画像表示装置用粘着シートであって、粘着層と、前記粘着層を挟むように積層された一対の基材層と、を備えており、 前記粘着層の主成分が、（メタ）アクリル酸エステル共重合体、アクリル酸系誘導体、光開始剤を含有する透明樹脂組成物から形成され、２５℃における貯蔵弾性率が１×１０^３Ｐａ以上１×１０^６Ｐａ以下である画像表示装置用粘着シート。
（３）（１）に記載される画像表示装置の製造方法に用いられる画像表示装置用粘着シートであって、２３℃での押込変形量が５％以上７０％以下であり、かつ４００ｎｍ以下波長を含む紫外線を１５００ｍＪ／ｃｍ^２以上照射した後の押込変形量の減少率が２０％以上である画像表示装置用粘着シート。
（４）前記被着物が、透明なガラス板又は合成樹脂板である、（１）に記載の画像表示装置の製造方法。
（５）（１）又は（４）に記載の製造方法により製造される、画像表示装置。
（６）（１）に記載される画像表示装置の製造方法に用いられる画像表示装置用粘着シートであって、樹脂組成物の両側に基材を配置して構成され、紫外線を照射して架橋させて得られる画像表示装置用粘着シート。

本発明によれば、画像表示装置の製造に対し、優れた耐衝撃性能、適度な接着性、リワーク性及び高い気泡信頼性を付与しつつ、より薄い厚さの樹脂組成物において印刷段差を吸収できる画像表示装置用粘着シートを用いる画像表示装置の製造方法を提供することができる。

本実施形態の画像表示装置の製造方法は、主成分１００質量部に対し紫外線吸収剤を０．０１〜５質量部含む画像表示装置用粘着シート及び、前記画像表示装置用粘着シートが備える粘着層を介して、被着物同士を貼り合わせて積層体を得る工程と、前記積層体に対し前記被着物のいずれか一方の側から紫外線を照射する工程と、を備える。

本実施形態の画像表示装置用粘着シートとしては、粘着層と、前記粘着層を挟むように積層された一対の基材層と、を備え、前記粘着層の主成分が、（メタ）アクリル酸エステル共重合体、アクリル酸系誘導体、光開始剤を含有する透明樹脂組成物から形成され、２５℃における貯蔵弾性率が１×１０^３Ｐａ以上１×１０^６Ｐａ以下である粘着シートであること好ましい。

以下において、「画像表示装置用粘着シート」を単に「粘着シート」ということがある。

本実施形態におけるアクリル酸系誘導体としては、アクリル酸又はメタクリル酸、それらの誘導体等がある。
具体的には、重合性不飽和結合を分子内に１個有するモノマーとしては、メチルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｉ−ブチルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、イソノニルメタクリレート、ｎ−オクチルメタクリレート、ラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート等のアルキルメタクリレート、メチルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｉ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、イソノニルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート等のアルキルアクリレート、ベンジルメタクリレート等のアラルキルメタクリレート、ベンジルアクリレート等のアラルキルアクリレート、ブトキシエチルメタクリレート等のアルコキシアルキルメタクリレート、ブトキシエチルアクリレート等のアルコキシアルキルアクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチルメタクリレート等のアミノアルキルメタクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチルアクリレート等のアミノアルキルアクリレート、（ジエチレングリコールエチルエーテル）のメタクリル酸エステル、（トリエチレングリコールブチルエーテル）のメタクリル酸エステル、（ジプロピレングリコールメチルエーテル）のメタクリル酸エステル等の（ポリアルキレングリコールアルキルエーテル）のメタクリル酸エステル、（ジエチレングリコールエチルエーテル）のアクリル酸エステル、（トリエチレングリコールブチルエーテル）のアクリル酸エステル、（ジプロピレングリコールメチルエーテル）のアクリル酸エステル等の（ポリアルキレングリコールアルキルエーテル）のアクリル酸エステル、（ヘキサエチレングリコールフェニスエーテル）のメタクリル酸エステル等の（ポリアルキレングリコールアリールエーテル）のメタクリル酸エステル、（ヘキサエチレングリコールフェニスエーテル）のアクリル酸エステル等の（ポリアルキレングリコールアリールエーテル）のアクリル酸エステル、シクロヘキシルメタクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ジシクロペンタニルメタクリレート、ジシクロペンタニルアクリレート、イソボルニルメタクリレート、メトキシ化シクロデカトリエンメタクリレート、イソボルニルアクリレート、メトキシ化シクロデカトリエンアクリレート等の脂環式基を有するメタクリル酸エステル又はアクリル酸エステル、ヘプタデカフロロデシルメタクリレート等のフッ素化アルキルメタクリレート、ヘプタデカフロロデシルアクリレート等のフッ素化アルキルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、３−ヒドロキシプロピルメタクリレート、４−ヒドロキシブチルメタクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレート、３−ヒドロキシプロピルアクリレート、４−ヒドロキシブチルアクリレート、グリセロールメタクリレート、グリセロールアクリレート等の水酸基を有するメタクリル酸エステル又はアクリル酸エステル、アクリル酸、メタクリル酸等のカルボキシル基を有するメタクリル酸エステル又はアクリル酸エステル、グリシジルメタクリレート、グリシジルアクリレート等のグリシジル基を有するメタクリル酸エステル又はアクリル酸エステル、アクリルアミドなどが挙げられる。
これらは、単独又は２種類以上を併用することができる。

これらの重合性不飽和結合を分子内に１個有するモノマーは、１種で又は２種以上併用して用いることができる。

上記の重合性不飽和結合を分子内に１個有するモノマーと共に、重合性不飽和結合を分子内に２個以上有するモノマーを使用することができる。
このようなモノマーとしては、ビスフェノールＡジメタクリレート１，４−ブタンジオールジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、グリセロールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、ペンタエリスリトールトリメタクリレート、トリス（メタクリロキシエチル）イソシアヌレート、ペンタエリスリトールテトラメタクリレート、ジペンタエリスリトールテトラメタクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサメタクリレート、ジペンタエリスリトールペンタメタクリレート、ビスフェノールＡジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリエレート、１，３−ブチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、グリセロールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリス（アクリロキシエチル）イソシアヌレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート、ジペンタエリスリトールテトラアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、ジペンタエリスリトールペンタアクリレート等が挙げられる。
これらのモノマーは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

上記のアクリル酸系誘導体以外に、アクリロニトリル、スチレン、酢酸ビニル、エチレン、プロピレン等の重合性不飽和結合を分子内に１個有するモノマーを使用することができる。
また、上記のアクリル酸系誘導体以外のモノマーであって、重合性不飽和結合を分子内に２個以上有するモノマー（ジビニルベンゼン等）を使用することもできる。
以上において、本発明における効果を得るためには、使用するモノマーの全量の内、アクリル酸系誘導体以外のモノマーの使用量は９０質量％以下が好ましく、５０質量％以下がより好ましく、特に、２０質量％以下が好ましい。
また、重合性不飽和結合を分子内に２個以上有するモノマーの使用量は使用するモノマー全量に対して１０質量％以下が好ましく、５質量％以下がより好ましい。１０質量％以上使用すると、衝撃で前面板が割れ易くなる傾向がある。

本実施形態におけるアクリル酸系誘導体ポリマーは前記アクリル酸系誘導体を重合させて得られるものであり、その重量平均分子量（ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより標準ポリスチレンの検量線を用いて測定したもの）が１００，０００以上であるものが好ましい。
アクリル酸系誘導体ポリマーは、アクリル酸系誘導体以外のモノマーを併用して重合させて得られるポリマーであってもよい。

アクリル酸系誘導体ポリマーの合成方法としては、溶液重合、乳化重合及び塊状重合等の既知の重合方法を用いることができる。

重合開始剤としては、熱重合開始剤が使用できる。
熱重合開始剤は、熱によりラジカルを発生する開始剤であり、具体的には、過酸化ベンゾイル、ｔ−ブチルパーベンゾエイト、クメンヒドロパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−ｎ−プロピルパーオキシジカーボネート、ジ（２−エトキシエチル）パーオキシジカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシネオデカノエート、ｔ−ブチルパーオキシビバレート、（３，５，５−トリメチルヘキサノイル）パーオキシド、ジプロピオニルパーオキシド、ジアセチルパーオキシド等の有機過酸化物が挙げられる。
また、２，２´−アゾビスイソブチロニトリル、２，２´−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、１，１´−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニル）、２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２´−アゾビス（２，４−ジメチル−４−メトキシバレロニトリル）、ジメチル２，２´−アゾビス（２−メチルプロピオネート）、４，４´−アゾビス（４−シアノバレリック酸）、２，２´−アゾビス（２−ヒドロキシメチルプロピオニトリル）、２，２´−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］等のアゾ系化合物が挙げられる。

重合開始剤としては、光重合開始剤も使用することができ、ベンゾフェノン系、アントラキノン系、ベンゾイン系、スルホニウム塩、ジアゾニウム塩、オニウム塩等の公知の材料から選ぶことができる。
光重合開始剤として、さらに具体的には、ベンゾフェノン、Ｎ，Ｎ´−テトラメチル−４，４´−ジアミノベンゾフェノン（ミヒラーケトン）、Ｎ，Ｎ−テトラエチル−４，４´−ジアミノベンゾフェノン、４−メトキシ−４´−ジメチルアミノベンゾフェノン、α−ヒドロキシイソブチルフェノン、２−エチルアントラキノン、ｔ−ブチルアントラキノン、１，４−ジメチルアントラキノン、１−クロロアントラキノン、２，３−ジクロロアントラキノン、３−クロル−２−メチルアントラキノン、１，２−ベンゾアントラキノン、２−フェニルアントラキノン、１，４−ナフトキノン、９，１０−フェナントラキノン、チオキサントン、２−クロロチオキサントン、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン等の芳香族ケトン化合物、ベンゾイン、メチルベンゾイン、エチルベンゾイン等のベンゾイン化合物、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、ベンゾインフェニルエーテル等のベンゾインエーテル化合物、ベンジル、２，２−ジエトキシアセトフェノン、ベンジルジメチルケタール、β−（アクリジン−９−イル）アクリル酸のジエステル化合物、９−フェニルアクリジン、９−ピリジルアクリジン、１，７−ジアクリジノヘプタン等のアクリジン化合物、２−（ｏ−クロロフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体、２−（ｏ−クロロフェニル）−４，５−ジ（ｍ−メトキシフェニル）イミダゾール二量体、２−（ｏ−フルオロフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体、２−（ｏ−メトキシフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体、２−（ｐ−メトキシフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体、２，４−ジ（ｐ−メトキシフェニル）５−フェニルイミダゾール二量体、２−（２，４−ジメトキシフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体、２−（ｐ−メチルメルカプトフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体等の２，４，５−トリアリールイミダゾール二量体、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モリホリノフェニル）−１−ブタノン、２−メチル−１−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルホリノ−１−プロパンなどがある。
熱重合開始剤と光重合開始剤を併用することも可能である。併用する場合にも単独で使用する場合と同様前記熱重合開始剤と光重合開始剤を使用することができる。

本実施形態における画像表示装置用粘着層は、前記アクリル酸系誘導体ポリマーの存在下に前記したアクリル酸系誘導体を重合させて得ることができる。
このときに使用されるアクリル酸系誘導体は前記したとおりであり、併用可能なアクリル酸系誘導体以外のモノマーとその好ましい使用量も前記の通りであり、また、使用できる重合性不飽和結合を分子内に２個以上有するモノマーとその好ましい使用量も前記と同様である。

前記アクリル酸系誘導体ポリマー１０〜８０質量部に対してアクリル酸系誘導体１５〜８９．９質量部使用され、重合開始剤が０．１〜５質量部で全体が１００質量部になるように使用されることが好ましい。
配合は、アクリル酸系誘導体ポリマー３０〜５０質量部、アクリル酸系誘導体４５〜６９．９質量部、重合開始剤が０．１〜５質量部がより好ましい。

本実施形態における粘着層は、ガラス転移温度（Ｔｇ）が、１０℃以下であることが好ましい。ガラス転移温度が１０℃を超えると粘着層が硬くなり、衝撃で前面板が割れやすくなる。Ｔｇは０℃〜−６０℃であることがより好ましく、さらに好ましくは０℃〜−２０℃である。
本実施形態に用いるアクリル酸系誘導体ポリマーの重量平均分子量は、１００，０００以上であることが好ましく、２００，０００〜７００，０００であることがより好ましい。
本実施形態に用いるアクリル酸系誘導体ポリマーの分子中には、粘着性を大きくする目的で、極性基を付与しておくことが好ましい。
ガラスとの粘着性を大きくする極性基としては、水酸基、カルボキシル基、シアノ基、グリシジル基等の極性基があるが、これらの基は、この様な基を有するモノマーを共重合させることにより導入することができる。
本実施形態における前面板は、また、ディスプレイ装置に使用するためには、前面板の可視光透過率を８０％以上とすることが好ましい。

本実施形態における前面板は、膜厚が０．１ｍｍ〜３ｍｍのフィルム又はシートであることが好ましい。

本実施形態において、押込変形量はＴＭＡ（例えば、エスアイアイ・ナノテクノロジー株式会社製、商品名：ＴＭＡ／ＳＳ６１００）を用いて測定することができる。面積０．７８５ｍｍ^２の円形(材質：ガラス）のプローブを使用し、粘着層をガラスに貼り付けて室温（２３℃）もしくはチャンバー内で加温することにより任意の温度に保った状態で３０ｍＮの力で粘着層を押さえつけ、５分間保持した後に加重を解放する。その加重をかけて５分後の変形量Ｂと加圧前の粘着層の厚さＡの変化割合が押込変形量Ｘとなる（Ｘ＝（Ｂ／Ａ）×１００％）。測定する粘着層の厚さは１７５μｍとした。

本実施形態において、弾性率はＤＭＳ（例えば、エスアイアイ・ナノテクノロジー株式会社製、商品名：ＤＭＳ／ＳＳ６１００）を用いてフィルムシェア法にて測定することができる。幅１５ｍｍで厚さ１ｍｍに粘着シートを積層し、測定長さ５ｍｍで周波数１Ｈｚで測定し、貯蔵弾性率Ｅ’を得る。測定する温度範囲は−１００℃から１００℃の範囲で任意に設定できるものとし、昇温速度は２℃／分とした。

本実施形態において、粘着層の２３℃における押込変形量は５〜７０％が好ましく、より好ましくは１０〜４５％である。さらに好ましくは１５〜２５％である。押込変形量が７０％以上となると外形を加工する際に歩留まりが著しく低下する。また押込変形量が５％以下のように低いと異物等の段差吸収性が著しく低下する。

粘着層をガラス等に貼り合わせた後に紫外線を照射することで押込変形量が減少すると、８５℃高温放置等の信頼性試験を行った際に気泡が増加したり、巨大化することを防ぐ上で効果的であり、押込変形量減少率は２０〜８０％が好ましく、より好ましくは２０〜７０％、さらに好ましくは、３０〜６０％である。このことにより段差吸収性と気泡信頼性を両立することが可能となる。

本実施形態において、粘着シートの２５℃における貯蔵弾性率は、１×１０^３Ｐａ以上１×１０^６Ｐａ以下であることが好ましい。

本実施形態における粘着層は基材の上に塗布され、４００ｎｍ以下の波長を含む紫外線によって硬化される。その紫外線とはメタルハライドランプ、高圧水銀ランプなど３１５〜４００ｎｍの波長、詳しくは３６５ｎｍの波長を含む光であれば何であってもよい。また、貼り合わされた後に照射される紫外線もまた、メタルハライドランプ、高圧水銀ランプ等３１５〜４００ｎｍの波長、詳しくは３６５ｎｍの波長を含む光であれば何であってもよく、太陽光、蛍光灯等の光であっても良い。

粘着層を作成する方法としては紫外線を照射しアクリル酸系誘導体を紫外線で重合する方法以外に、溶剤を添加した混合液を作製し、基材の上に塗膜を形成した後に加温することにより溶剤を乾燥させシート化する方法を使用してもよい。

紫外線吸収剤はアクリルポリマー１００質量部に対し０．０１〜５質量部が好ましく、より好ましくは０．０１〜０．５質量部、さらに好ましくは０．０３〜０．１質量部である。また、紫外線吸収剤は単独もしくは複数を混合してもよく、種類の異なる紫外線吸収剤と合わせて使用してもよい。複数を混合する場合の配合部数はそれぞれを合計した配合部数で管理される。

紫外線吸収剤の配合量を調整することで樹脂組成物を紫外線照射により硬化させる際の紫外線照射量及び粘着層の柔らかさやタック力、調整することが可能となる。

紫外線吸収剤の使用量が少なすぎると紫外線照射前後の粘着シートの柔軟さの変化の幅（押込変形量の減少率）を制御することが困難となり、多すぎると粘着シートを作製する際に紫外線架橋に必要な紫外線照射量が多くなり、必要な照射量に達しない場合は架橋不足となりシート化が困難となる。

樹脂組成物には光開始剤、紫外線防止剤のほかに架橋剤、熱重合開始剤、光安定剤、酸化防止剤、シランカップリング剤、タッキファイア等を便宜添加することで必要な特性を加えてもよく、ウレタンアクリレートやアクリレートモノマー、アクリルポリマーを添加することで物性制御、粘度調整等を行うこともできる。

粘着層の厚みは０．０２〜２ｍｍが好ましく、より好ましくは０．０５〜１ｍｍ、さらに好ましくは０．０５〜０．３ｍｍである。粘着層の厚みが厚すぎると粘着層の厚み方向で特性変動が発生して特性が不安定になる傾向があり、粘着層の厚みが薄すぎると印刷ガラスの印刷段差を埋め込むことができず、気泡が発生しやすくなる傾向がある。

前面板は、反射防止層又は電磁波遮蔽層と積層され、多層物として他の機能を付加することができる。
電磁波遮蔽層としては可視光透過率６０％以上で電磁波遮蔽性を有していれば、既知の電磁波遮蔽層を用いることができる。
透明導電膜、導電性繊維メッシュ、導電性インキにより作製されたメッシュ等を使用することができるが、高透明、高電磁波遮蔽性の観点から、金属メッシュが好ましい。
金属メッシュの作製は、ポリエステルフィルム等の透明基材と銅箔、アルミ箔等の導電性金属箔のどちらか一方又は両方に接着剤を塗布し両者を貼り合わせ、次いで金属箔をケミカルエッチングプロセスによりエッチング加工して得ることができる。
この時、導電性金属箔としては、表面粗化されたものを使用することが好ましい。表面粗化した面が上記の接着剤層に面するように積層される。
上記のエッチングにより金属製メッシュが作製されたなら、その上に、樹脂を塗布し、好ましくは紫外線もしくは電子線で硬化可能な樹脂を塗布し、紫外線もしくは電子線を照射し硬化することによって、粗化面が転写された接着剤層を透明化することが好ましい。

また、反射防止層は、可視光反射率が５％以下となる反射防止性を有している層であればよく、透明なプラスチックフィルム等の透明基材に既知の反射防止方法で処理された層を用いることができる。

電磁波遮蔽層及び反射防止層は適宜積層して使用することができる。この場合、電磁波遮蔽層及び反射防止層が透明基材の一方に積層されていてもよく、透明基材の両側に別々に積層されていてもよい。
電磁波遮蔽層及び反射防止層が透明基材の一方に積層されている場合、電磁波遮蔽層と反射防止層の積層順序は任意である。

本実施形態における保護部材は、以上のような透明基材上に形成されている反射防止層又は電磁波遮蔽層の上に、また、その透明基材の反射防止層又は電磁波遮蔽層が形成されている面と反対の面に積層して、多機能の多層物として使用することができる。
本実施形態における保護部材からなる層が最外層となるようにすることが好ましい。
これらの層は、各層の間に粘着層を介しロールラミネートや枚葉貼合機で積層することができる。

（実施例１）
冷却管、温度計、撹拌装置、滴下漏斗及び窒素注入管の付いた反応容器に２−エチルヘキシルアクリレート７質量部、アクリル酸２ヒドロシエチル２０質量部及びアクリレートモノマー（興人フィルム＆ケミカルズ株式会社製、商品名：ＡＣＭＯ）１０質量部を入れ、重合反応を行い、アクリレートポリマーを得た。
アクリレートポリマーを１００質量部、イルガキュア１８４（ＢＡＳＦ社製、商品名（「イルガキュア」は、登録商標。））０．５質量部、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤（ＢＡＳＦ社製、商品名：ＴＩＮＵＶＩＮ ３８４−２（「ＴＩＮＵＶＩＮ」は、登録商標。））０．０５質量部を添加し、撹拌して均一な溶液とした。
上記溶液をポリエチレンテフタレート基材（１００μｍ）の上に塗布し、厚さ１７５μｍの粘着シートを作製した。その後メタルハライドランプにより紫外線を照射した。紫外線の照射量４００ｍＪ照射した粘着シート１Ａ（押込変形量９２％）、６００ｍＪ照射した粘着シート１Ｂ（押込変形量７６．３％）、８００ｍＪ照射した粘着シート１Ｃ（押込変形量５２．１％）、１２００ｍＪ照射した粘着シート１Ｄ（押込変形量４５．９％）、１６００ｍＪ照射した粘着シート１Ｅ（押込変形量３４．３％）を作製した。打ち抜き加工性は、粘着シート１Ｅは加工できたが、粘着シート１Ａ、粘着シート１Ｂ、粘着シート１Ｃ及び粘着シート１Ｄは染み出しが多く加工が困難であった。
作製した粘着シート（８５ｍｍ×５５ｍｍ）を厚さ１ｍｍのガラス（６０ｍｍ×９０ｍｍ）に貼り合わせ、印刷段差８０μｍの無機印刷のある印刷ガラス（８６ｍｍ×５６ｍｍ）とともに真空度５００Ｐａ以下の条件で温度２３℃、圧力０．０２ＭＰａで１０秒間真空プレスを行い、積層体を作製した。
上記の粘着シートのなかで粘着シート１Ａを使用して作製した積層体１Ａ、粘着シート１Ｂを使用して作製した積層体１Ｂ、粘着シート１Ｃを使用して作製した積層体１Ｃ、粘着シート１Ｄを使用して作製した積層体１Ｄ、粘着シート１Ｅを使用して作製した積層体１Ｅは気泡無く印刷段差を埋め込むことができた。
作製した積層体をガラスの方から２０００ｍＪ紫外線を照射し、積層体１Ａを使用して紫外線照射積層体１Ａ、積層体１Ｂを使用して紫外線照射積層体１Ｂ、積層体１Ｃを使用して紫外線照射積層体１Ｃ、積層体１Ｄを使用して紫外線照射積層体１Ｄ、積層体１Ｅを使用して紫外線照射積層体１Ｅを作製した。８５℃、５００ｈの高温放置試験を実施したところ、紫外線照射積層体１Ａ、紫外線照射積層体１Ｂ、紫外線照射積層体１Ｃ、紫外線照射積層体１Ｄ、紫外線照射積層体１Ｅの気泡の増加は観察されなかった。
上記評価結果を表１に示す。

（実施例２）
実施例１と同じ方法で作製したアクリレートポリマーを１００質量部、イルガキュア１８４（ＢＡＳＦ社製、商品名）０．５質量部、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤（シプロ化成株式会社製、商品名：ＳＥＥＳＯＲＢ ７０９（「ＳＥＥＳＯＲＢ」は、登録商標。））０．０５質量部を添加し、撹拌して均一な溶液とした。
溶液をポリエチレンテフタレート基材（１００μｍ）の上に塗布し、厚さ１７５μｍの粘着シートを作製した。その後メタルハライドランプにより紫外線を照射した。紫外線の照射量４００ｍＪ照射した粘着シート２Ａ（押込変形量９２％）、６００ｍＪ照射した粘着シート２Ｂ（押込変形量６０．１％）、８００ｍＪ照射した粘着シート２Ｃ（押込変形量４７．２％）、１２００ｍＪ照射した粘着シート２Ｄ（押込変形量３７．４％）、１６００ｍＪ照射した粘着シート２Ｅ（押込変形量３０．２％）を作製した。打ち抜き加工性は、粘着シート２Ｅは加工できたが、粘着シート２Ａ、粘着シート２Ｂ、粘着シート２Ｃ及び粘着シート２Ｄは染み出しが多く加工が困難であった。
作製した粘着シートを実施例１と同じ方法で真空プレスにより積層体を作製した。上記の粘着シートのなかで粘着シート２Ａを使用して作製した積層体２Ａ、粘着シート２Ｂを使用して作製した積層体２Ｂ、粘着シート２Ｃを使用して作製した積層体２Ｃ、粘着シート２Ｄを使用して作製した積層体２Ｄ、粘着シート２Ｅを使用して作製した積層体２Ｅは気泡無く印刷段差を埋め込むことができた。
上記の粘着シートのなかで粘着シート２Ａを使用して作製した積層体２Ａ、粘着シート２Ｂを使用して作製した積層体２Ｂ、粘着シート２Ｃを使用して作製した積層体２Ｃ、粘着シート２Ｄを使用して作製した積層体２Ｄ、粘着シート２Ｅを使用して作製した積層体２Ｅは気泡無く印刷段差を埋め込むことができた。
実施例１と同様にガラスの方から２０００ｍＪ紫外線を照射し、積層体２Ａを使用して紫外線照射積層体２Ａ、積層体２Ｂを使用して紫外線照射積層体２Ｂ、積層体２Ｃを使用して紫外線照射積層体２Ｃ、積層体２Ｄを使用して紫外線照射積層体２Ｄ、積層体２Ｅを使用して紫外線照射積層体２Ｅを作製した。８５℃、５００ｈの高温放置試験を実施したところ、紫外線照射積層体２Ａ、紫外線照射積層体２Ｂ、紫外線照射積層体２Ｃ、紫外線照射積層体２Ｄ及び紫外線照射積層体２Ｅの気泡の増加は観察されなかった。
上記評価結果を表１に示す。

（比較例１）
実施例１と同様にして作製した粘着シート（８５ｍｍ×５５ｍｍ）を厚さ１ｍｍのガラス（６０ｍｍ×９０ｍｍ）に貼り合わせ、印刷段差８０μｍの無機印刷のある印刷ガラス（８６ｍｍ×５６ｍｍ）とともに真空度５００Ｐａ以下の条件で温度２３℃、圧力０．０２ＭＰａで１０秒間真空プレスを行い、積層体を作製した。
上記の粘着シートのなかで粘着シート３Ａを使用して作製した積層体３Ａ、粘着シート３Ｂを使用して作製した積層体３Ｂ、粘着シート３Ｃを使用して作製した積層体３Ｃ、粘着シート３Ｄを使用して作製した積層体３Ｄ、粘着シート３Ｅを使用して作製した積層体３Ｅは気泡無く印刷段差を埋め込むことができた。
貼り合わせた直後、作製した積層体を８５℃、５００ｈの高温放置試験を実施したところ、積層体３Ａ、積層体３Ｂ、積層体３Ｃ及び積層体３Ｄは気泡が増加したのに対し、積層体３Ｅは気泡の増加は観察されなかった。
上記評価結果を表１に示す。

（比較例２）
実施例２と同様にして作製した粘着シート（８５×５５ｍｍ）を厚さ１ｍｍのガラス（６０ｍｍ×９０ｍｍ）に貼り合わせ、印刷段差８０μｍの無機印刷のある印刷ガラス（８６ｍｍ×５６ｍｍ）とともに真空度５００Ｐａ以下の条件で温度２３℃、圧力０．０２ＭＰａで１０秒間真空プレスを行い、積層体を作製した。
上記の粘着シートのなかで粘着シート４Ａを使用して作製した積層体４Ａ、粘着シート４Ｂを使用して作製した積層体４Ｂ、粘着シート４Ｃを使用して作製した積層体４Ｃ、粘着シート４Ｄを使用して作製した積層体４Ｄ、粘着シート４Ｅを使用して作製した積層体４Ｅは気泡無く印刷段差を埋め込むことができた。
貼り合わせた直後、積層体を８５℃、５００ｈの高温放置試験を実施したところ、積層体４Ａ、積層体４Ｂ、積層体４Ｃ、積層体４Ｄ及び積層体４Ｅは気泡が増加した。
上記評価結果を表１に示す。

（比較例３）
実施例１と同じ方法で作成したアクリレートポリマーを１００質量部、イルガキュア１８４（ＢＡＳＦ社製、商品名）０．５質量部を添加し、撹拌して均一な溶液とした。
溶液をポリエチレンテフタレート基材（１００μｍ）の上に塗布し厚さ１７５μｍの粘着シートを作製した。その後メタルハライドランプにより紫外線を照射した。紫外線の照射量４００ｍＪ照射した粘着シート５Ａ（押込変形量７８％）、６００ｍＪ照射した粘着シート５Ｂ（押込変形量５８．７％）、８００ｍＪ照射した粘着シート５Ｃ（押込変形量３２．３３％）、１２００ｍＪ照射した粘着シート５Ｄ（押込変形量３２．３％）、１６００ｍＪ照射した粘着シート５Ｅ（押込変形量３２．２％）を作製した。
打ち抜き加工性は粘着シート５Ｃ、粘着シート５Ｄ及び粘着シート５Ｅは加工できたが、粘着シート５Ａ及び粘着シート５Ｂは染み出しが多く加工が困難であった。
作製した粘着シートを実施例１と同じ方法で真空プレスにより積層体を作製した。上記の粘着シートのなかで粘着シート５Ａを使用して作製した積層体５Ａ、粘着シート５Ｂを使用して作製した積層体５Ｂは気泡無く印刷段差を埋め込むことができたのに対し、粘着シート５Ｃを使用して作製した積層体５Ｃ及び粘着シート５Ｄを使用して作製した積層体５Ｄ及び粘着シート５Ｅを使用して作製した積層体５Ｅは気泡が発生し印刷段差を埋め込むことができなかった。
作製した積層体をガラスの方から２０００ｍＪ紫外線を照射することで、積層体５Ａを使用して紫外線照射積層体５Ａ、積層体５Ｂを使用して紫外線照射積層体５Ｂ、積層体５Ｃを使用して紫外線照射積層体５Ｃ、積層体５Ｄを使用して紫外線照射積層体５Ｄ及び積層体５Ｅを使用して紫外線照射積層体５Ｅを作製した。８５℃、５００ｈの高温放置試験を実施したところ、紫外線照射積層体５Ａ、紫外線照射積層体５Ｂ、紫外線照射積層体５Ｃ、紫外線照射積層体５Ｄ及び紫外線照射積層体５Ｅの気泡の増加が観察された。
上記評価結果を表１に示す。

（比較例４）
実施例２と同様にして作製した粘着シート（８５ｍｍ×５５ｍｍ）を厚さ１ｍｍのガラス（６０ｍｍ×９０ｍｍ）に貼り合わせ、印刷段差８０μｍの無機印刷のある印刷ガラス（８６ｍｍ×５６ｍｍ）とともに真空度５００Ｐａ以下の条件で温度２３℃、圧力０．０２ＭＰａで１０秒間真空プレスを行い、積層体を作製した。
上記の粘着シートのなかで粘着シート６Ａを使用して作製した積層体６Ａ、粘着シート６Ｂを使用して作製した積層体６Ｂ、粘着シート６Ｃを使用して作製した積層体６Ｃ、粘着シート６Ｄを使用して作製した積層体６Ｄ、粘着シート６Ｅを使用して作製した積層体６Ｅは気泡無く印刷段差を埋め込むことができた。
貼り合わせた直後、作製した積層体を８５℃、５００ｈの高温放置試験を実施したところ、積層体６Ａ、積層体６Ｂ、積層体６Ｃ、積層体６Ｄ及び積層体６Ｅは気泡が増加した。
上記評価結果を表１に示す。

表１に示すように、本実施形態の製造方法によれば、紫外線照射で紫外線を照射する前と後とで樹脂の柔らかさを変えることで、貼り合わせする際は軟らかく段差を吸収でき、貼り合わせ後に紫外線を照射することによって物性を変換し、固く高接着にすることができることが確認された。

Claims (6)

1. 主成分１００質量部に対し紫外線吸収剤を０．０１〜５質量部含む画像表示装置用粘着シート及び、前記画像表示装置用粘着シートが備える粘着層を介して、被着物同士を貼り合わせて積層体を得る工程と、
   前記積層体に対し前記被着物のいずれか一方の側から紫外線を照射する工程と、を備える、画像表示装置の製造方法。
2. 請求項１に記載される画像表示装置の製造方法に用いられる画像表示装置用粘着シートであって、
   粘着層と、粘着層を挟むように積層された一対の基材層と、を備えており、
   前記粘着層の主成分が、（メタ）アクリル酸エステル共重合体、アクリル酸系誘導体、光開始剤を含有する透明樹脂組成物から形成され、２５℃における貯蔵弾性率が１×１０^３Ｐａ以上１×１０^６Ｐａ以下である画像表示装置用粘着シート。
3. 請求項１に記載される画像表示装置の製造方法に用いられる画像表示装置用粘着シートであって、
   ２３℃での押込変形量が５％以上７０％以下であり、かつ４００ｎｍ以下波長を含む紫外線を１５００ｍＪ／ｃｍ^２以上照射した後の押込変形量の減少率が２０％以上である画像表示装置用粘着シート。
4. 前記被着物が、透明なガラス板又は合成樹脂板である、請求項１に記載の画像表示装置の製造方法。
5. 請求項１又は４に記載の製造方法により製造される、画像表示装置。
6. 請求項１に記載される画像表示装置の製造方法に用いられる画像表示装置用粘着シートであって、
   樹脂組成物の両側に透明基材を配置して構成され、紫外線を照射して架橋させて得られる画像表示装置用粘着シート。