JP2016503560A - サージ吸収器及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、サージ吸収器及びその製造方法に関し、より詳細には、機械的強度に優れたセラミック素材のセラミックチューブ管を使用し、セラミックチューブ管と密封電極とをブレージングリングによって接合するので、耐久性が著しく増加するだけでなく、セラミックチューブ管を徹底的に密封し、高電圧でも安定的に使用できるサージ吸収器及びその製造方法に関する。【選択図】 図２

Description

本発明は、サージ吸収器及びその製造方法に関し、より詳細には、機械的強度に優れたセラミック素材のセラミックチューブ管を使用し、セラミックチューブ管と密封電極とをブレージングリングによって接合するので、耐久性が著しく増加するだけでなく、セラミックチューブ管を徹底的に密封し、高電圧でも安定的に使用できるサージ吸収器及びその製造方法に関する。

一般に、サージ吸収器は、雷サージや静電気などの異常電圧による電気衝撃を受けやすい部分に設置され、異常電圧の流入時、気体の放電によって放電エネルギーを消耗させることによって、異常電圧によって電子機器を搭載したプリント基板が破損することを防止する装置である。このようなサージ吸収器は、通常、電話機、ファックス、モデムなどの通信用電子機器の通信線との接続部分又はテレビとモニターなどのディスプレイの駆動回路に主に設置される。

図１０は、従来のサージ吸収器の構造を示す断面図であって、図１０を参照すると、大韓民国公開特許第１０−２０１２−００９７１３５号に開示されたサージ吸収器は、内部に不活性気体が充填された収容管１１と、前記収容管１１の両端に設けられ、それぞれのリード線１３と電気的に連結される一対の密封電極１２と、前記各密封電極１２と電気的に連結されるサージ吸収素子１５とを含み、前記サージ吸収素子１５は、非導電性部材１６と、前記非導電性部材１６を取り囲むように設けられる導電性被膜１７と、前記導電性被膜１７を取り囲むように保護する保護膜１８と、前記導電性被膜１７と前記保護膜１８とを分割する多数の放電ギャップ１９とを含む。

ただ、従来のサージ吸収器は、前記収容管がガラスからなり、前記密封電極が収容管の内部に挿入された状態でガラスを高温で溶融させて接合するので、接合強度を十分に確保することができなかった。また、従来のサージ吸収器においては、ガラス素材の収容管の強度及び接合強度が弱いので耐久性が低下するという問題点があり、その結果、高電圧で使用するときに安定性が低下するという問題があった。

そこで、本発明は、前記のような問題点を解決するためになされたものであって、本発明の目的は、機械的強度に優れたセラミック素材のセラミックチューブ管を使用し、セラミックチューブ管と密封電極とをブレージングリングによって接合するので、耐久性が著しく増加するだけでなく、セラミックチューブ管を徹底的に密封できるサージ吸収器及びその製造方法を提供することにある。

また、本発明の目的は、密封性能及び耐久性の向上により、高電圧でも安定的に使用できるサージ吸収器及びその製造方法を提供することにある。

また、本発明の目的は、ブレージング接合が行われる領域にメッキ層を形成することによって、ブレージングリングの濡れ性、接合力及び放電性能を向上させ得るサージ吸収器及びその製造方法を提供することにある。

このために、本発明に係るサージ吸収器は、内部に不活性気体が充填されたセラミックチューブ管と；前記セラミックチューブ管の両端に設けられ、それぞれのリード線と電気的に連結される一対の密封電極と；前記セラミックチューブ管内に収容され、前記各密封電極と電気的に連結され、放電ギャップが形成されるサージ吸収素子と；前記セラミックチューブ管と密封電極との間を密封させるブレージングリング（ｂｒａｚｉｎｇ ｒｉｎｇ）と；を含み、前記セラミックチューブ管と前記密封電極が前記ブレージングリングの溶融によって接合されることを特徴とする。

また、本発明に係るサージ吸収器の前記ブレージングリングは、銅（Ｃｕ）、銀（Ａｇ）及び亜鉛（Ｚｎ）を含む合金からなることを特徴とする。

また、本発明に係るサージ吸収器の密封電極は、セラミックチューブ管内に挿入され、サージ吸収素子と接するように内側に突出する接続部と、前記ブレージングリングと結合する接合部とからなることを特徴とする。

また、本発明に係るサージ吸収器のブレージングリングは、外面が前記セラミックチューブ管の外面と同一線上に位置し、内面が前記セラミックチューブ管の内面より内側に延長形成されることを特徴とする。

また、本発明に係るサージ吸収器のブレージングリングは、前記セラミックチューブ管と接合される外周部と、前記サージ吸収素子の端部と接合される内周部とからなることを特徴とする。

また、本発明に係るサージ吸収器は、接続部と端子電極との間で溶融し、前記接続部と端子電極とを接合させるブレージング部材をさらに含むことを特徴とする。

また、本発明に係るサージ吸収器は、接続部、接合部及び端子電極のうち少なくとも一つには、前記ブレージングリング又はブレージング部材の溶融による接合力及び放電特性を向上させ得るようにニッケル（Ｎｉ）又はチタン（Ｔｉ）が含有されたメッキ層をさらに含むことを特徴とする。

また、本発明に係るサージ吸収器の製造方法は、内部にサージ吸収素子が収容されるセラミックチューブ管と、前記セラミックチューブ管の両端部にそれぞれ挿入され、前記サージ吸収素子と接続する第１及び第２の密封電極と、前記セラミックチューブ管と第１及び第２の密封電極とをそれぞれ接合させる第１及び第２のブレージングリングとを含むサージ吸収器の製造方法に関し、前記第１の密封電極を設けるＳ１ステップ；前記第１の密封電極上に第１のブレージングリング及びセラミックチューブ管を順次積層するＳ２ステップ；前記セラミックチューブ管に前記サージ吸収素子を挿入するＳ３ステップ；前記セラミックチューブ管上に前記第２のブレージングリング及び第２の密封電極を順次積層するＳ４ステップ；及び前記Ｓ１ステップ〜Ｓ４ステップを経たサージ吸収器を不活性ガス雰囲気のチャンバーに入れ、前記第１及び第２のブレージングリングを溶融させることによって前記セラミックチューブ管と第１及び第２の密封電極との間を密封するＳ５ステップ；を含むことを特徴とする。

また、本発明に係るサージ吸収器の製造方法の第１及び第２の密封電極のそれぞれは、前記セラミックチューブ管内に挿入され、前記サージ吸収素子と接するように内側に突出する接続部と、前記第１及び第２のブレージングリングとそれぞれ結合する接合部とからなり、前記第１及び第２のブレージングリングのそれぞれは、前記第１及び第２の密封電極のそれぞれの接続部に挿入されることを特徴とする。

また、本発明に係るサージ吸収器の製造方法の第１及び第２のブレージングリングは、銅合金の表面に銅（Ｃｕ）、銀（Ａｇ）を含む合金（Ａｇ２５Ｃｕ）からなり、前記Ｓ５ステップは、前記第１及び第２のブレージングリングを８００℃〜８５０℃の温度で溶融させて行われることを特徴とする。

また、本発明に係るサージ吸収器の製造方法の第１及び第２のブレージングリングは、銀、銅及び亜鉛からなる合金（Ａｇ５６ＣｕＺｎ）からなり、前記Ｓ５ステップは、前記第１及び第２のブレージングリングを６００℃〜６５０℃の温度で溶融させて行われることを特徴とする。

また、本発明に係るサージ吸収器の製造方法の接合部の表面には、前記第１及び第２のブレージングリングの溶融による接合力及び放電性能を向上させ得るようにニッケル（Ｎｉ）又はチタン（Ｔｉ）が含有されたメッキ層をさらに含むことを特徴とする。

以上のような構成の本発明に係るサージ吸収器及びその製造方法によると、機械的強度に優れたセラミック素材のセラミックチューブ管を使用し、セラミックチューブ管と密封電極とをブレージングリングによって接合するので、耐久性が著しく増加するだけでなく、セラミックチューブ管を徹底的に密封できるという効果がある。

また、本発明に係るサージ吸収器及びその製造方法によると、密封性能及び耐久性の向上により、高電圧でも安定的に使用できるという効果がある。

また、本発明に係るサージ吸収器及びその製造方法によると、ブレージング接合が行われる領域にメッキ層を形成することによって、ブレージングリングの濡れ性、接合力及び放電性能を向上させ得るという効果がある。

本発明に係るサージ吸収素子を示す断面図である。 本発明に係るサージ吸収素子を示す断面図である。 本発明に係るサージ吸収器の第１の実施例を示す断面図である。 本発明に係るサージ吸収器の第１の実施例を示す分解断面図である。 本発明に係るサージ吸収器の第２の実施例を示す断面図である。 本発明に係るサージ吸収器の第３の実施例を示す断面図である。 本発明に係るサージ吸収器の第４の実施例を示す断面図である。 本発明に係るサージ吸収器の第５の実施例を示す断面図である。 本発明に係るサージ吸収器の第５の実施例を示す断面図である。 本発明に係るサージ吸収器の製造方法の一実施例をステップ別に示した断面図である。 本発明に係るサージ吸収器の製造方法の一実施例をステップ別に示した断面図である。 本発明に係るサージ吸収器の製造方法の一実施例をステップ別に示した断面図である。 本発明に係るサージ吸収器の製造方法の一実施例をステップ別に示した断面図である。 本発明に係るサージ吸収器の製造方法の一実施例をステップ別に示した断面図である。 本発明に係るサージ吸収器の製造方法の一実施例をステップ別に示した断面図である。 本発明に係るサージ吸収器が基板に表面実装される状態を示す断面図である。 従来のサージ吸収器の構造を示す断面図である。

以下では、添付の図面を参照して本発明の実施例を詳細に説明する。

本発明を説明するにおいて、関連する公知機能或いは構成に対する具体的な説明が本発明の要旨を不要に不明瞭にし得ると判断される場合、それについての詳細な説明は省略する。また、後述する各用語は、本発明での機能を考慮して定義された用語であって、これは、使用者及び運用者の意図又は判例などによって変わり得る。そのため、これら用語は、本明細書全般にわたった内容に基づいて定義すべきであろう。

図１ａ及び図１ｂは、本発明に係るサージ吸収素子を示す断面図で、図２は、本発明に係るサージ吸収器の第１の実施例を示す断面図で、図３は、本発明に係るサージ吸収器の第１の実施例を示す分解断面図である。

図１ａ〜図３に示したように、本発明に係るサージ吸収器１００は、大きく、セラミックチューブ管１２０、密封電極１３０、サージ吸収素子１１０、及びブレージングリング１５０を含む。

具体的に、本発明に係るサージ吸収器１００は、内部に不活性気体が充填されたセラミックチューブ管１２０と、前記セラミックチューブ管１２０の両端に設けられ、それぞれのリード線１７０と電気的に連結される一対の密封電極１３０と、前記セラミックチューブ管１２０内に収容され、前記各密封電極１３０と電気的に連結され、放電ギャップ１１５が形成されるサージ吸収素子１１０と、前記セラミックチューブ管１２０と密封電極１３０との間を密封させるブレージングリング１５０とを含むことができる。

図１ａを参照すると、本発明に係るサージ吸収素子１１０は、非導電性部材１１１と、前記非導電性部材１１１を取り囲むように設けられた導電性被膜１１３と、前記導電性被膜１１３が放電電極として使用され得るように前記導電性被膜１１３の中心で導電性被膜１１３を分割する放電ギャップ１１５と、前記非導電性部材１１１の両端に設けられ、密封電極１３０とサージ吸収素子１１０とを電気的に連結させる端子電極１１７とを含むことができる。

前記非導電性部材１１１は、筒状のアルミナロッドからなり得る。前記導電性被膜１１３は、放電電極として使用され、ニッケル（Ｎｉ）又はチタン（Ｔｉ）などの電気伝導度の高い金属からなり得る。

また、図１ｂを参照すると、本発明に係るサージ吸収素子１１０ａは、非導電性部材１１１と、前記非導電性部材１１１を取り囲むように設けられた導電性被膜１１３と、前記導電性被膜１１３を取り囲むように保護する保護膜１１４と、前記導電性被膜１１３と前記保護膜１１４を分割する多数の放電ギャップ１１５ａ、１１５ｂと、前記非導電性部材１１１の両端に設けられ、密封電極１３０とサージ吸収素子１１０ａとを電気的に連結させる端子電極１１７とを含むことができる。このように、本発明に係るサージ吸収素子は、製品の用途及び特性などを考慮して多様な形態に構成することができる。

ここで、前記保護膜１１４としては導電性セラミック薄膜が使用され、前記保護膜１１４は、導電性被膜の露出面を取り囲むように設けることによって、気体の放電時に発生する放電エネルギーが導電性被膜に伝達されることを防止する役割をする。

前記保護膜１１４は、導電性酸化物、導電性窒化物、導電性炭化物、導電性フッ化物、導電性珪化物などのように共有結合性が強い導電性セラミックからなり得る。

本発明に係るセラミックチューブ管１２０は、筒状からなり、セラミック材質からなる。このような筒状のセラミックチューブ管１２０の両端には密封電極１３０が設置され、前記密封電極１３０によって密封されるセラミックチューブ管１２０の内部には不活性気体が収容される。そして、前記セラミックチューブ管１２０の両端は、前記密封電極１３０とブレージング接合される。

前記密封電極１３０は、上述したように、前記セラミックチューブ管１２０の両端に設置され、リード線１７０とそれぞれ電気的に連結される。

そして、前記密封電極１３０は銅合金からなることを例示することができる。

前記密封電極１３０は、セラミックチューブ管１２０内に挿入され、サージ吸収素子１１０と接するように内側に突出する接続部１３３と、前記ブレージングリング１５０と結合する接合部１３１とからなることを例示することができる。

前記密封電極１３０は、前記接続部１３３が内側に突出するので、前記ブレージングリング１５０又はセラミックチューブ管１２０との組み立てを容易に行うことができ、ブレージング過程でセラミックチューブ管１２０内のサージ吸収素子１１０を圧着することができ、密封電極１３０と接続部１３３との電気的連結が優秀になる。

本発明に係るブレージングリング１５０は、母材であるセラミックチューブ管１２０と密封電極１３０との間で溶融され、両母材を接合させて密封する溶加材（ｆｉｌｌｅｒ ｍｅｔａｌ）としての役割をする。

前記ブレージングリング１５０は、銅（Ｃｕ）、銀（Ａｇ）及び亜鉛（Ｚｎ）を含む合金からなることを例示することができる。

そして、前記ブレージング工程は、溶加材であるブレージングリングの溶融点以上、母材であるセラミックチューブ管及び密封電極の溶融点以下の温度で行われる。

前記ブレージングによる接合においては、濡れ性（ｗｅｔｔｉｎｇ）（溶加材と母材の親和力の程度を示す性質）が重要な要素となる。すなわち、ブレージングリングとセラミックチューブ管及び密封電極との濡れ性が悪いと、接合が行われなくなる。したがって、本発明では、サージ吸収素子を収容するチューブ管として、溶加材との濡れ性が悪い既存のガラスの代わりに、濡れ性に優れたセラミック素材のセラミックチューブ管を使用した。

そして、前記ブレージングリング１５０によるブレージング接合は、前記ブレージングリング１５０が溶融されながら前記セラミックチューブ管１２０及び密封電極１３０の表面で毛細管現象（ｃａｐｉｌｌａｒｙ ａｃｔｉｏｎ）を起こすので、接合強度に非常に優れる。また、ブレージングリングによる接合は、セラミックチューブ管の内部を徹底的に密封することができ、振動などに対する耐衝撃性に優れるという長所を有する。

一方、前記ブレージングリング１５０は、外面１５１が前記セラミックチューブ管１２０の外面と同一線上に位置し、内面１５２が前記セラミックチューブ管１２０の内面より内側に延長形成されると、密封性能を向上させ得るので好ましい。

このように、本発明に係るサージ吸収器は、従来のガラス素材のチューブ管ではなく、機械的強度に優れたセラミック素材のセラミックチューブ管を使用することはもちろん、セラミックチューブ管と密封電極とをブレージングリングによって接合するので、耐久性が著しく増加するだけでなく、セラミックチューブ管を徹底的に密封することができる。そして、サージ吸収器の耐久性が増加することによって、高電圧でも安定的に使用できるという長所がある。

図４は、本発明に係るサージ吸収器の第２の実施例を示す断面図である。

図４を参照すると、本発明に係るサージ吸収器１００ａは、前記接続部１３３と端子電極１１７とを接合させるブレージング部材１６０をさらに含むことができる。

前記ブレージング部材１６０は、板状であり、銅（Ｃｕ）、銀（Ａｇ）及び亜鉛（Ｚｎ）を含む合金からなることを例示することができる。

前記ブレージング部材１６０は、前記ブレージングリングと同様に、前記接続部１３３と端子電極１１７との間で溶融し、前記接続部１３３と端子電極１１７とを接合させるようになる。

したがって、前記サージ吸収素子１１０と密封電極１３０が前記ブレージング部材１６０によってより堅固に結合することによって、サージ吸収器の耐久性を向上させることができる。

図５は、本発明に係るサージ吸収器の第３の実施例を示す断面図である。

図５を参照すると、本発明に係るサージ吸収器１００ｂのブレージングリング１５０ａは、前記セラミックチューブ管１２０とサージ吸収素子１１０のそれぞれを同時に接合させるように構成することができる。

すなわち、前記ブレージングリング１５０ａは、前記セラミックチューブ管１２０の端部と接合される外周部１５３と、前記サージ吸収素子１１０の端部、具体的に、端子電極１１７と接合される内周部１５４とからなり得る。

したがって、前記ブレージングリング１５０ａは、前記接続部１３３ａの厚さと同じであるか、又はそれより厚く形成することが好ましい。その理由は、前記ブレージングリング１５０ａを前記接続部１３３ａの厚さより厚く形成すると、溶融後、前記セラミックチューブ管１２０と端子電極１１７とをそれぞれ接合できるためである。

また、前記ブレージングリング１５０ａの内周部１５４は、図２のブレージングリングに比べて内側により長く延長形成され、前記接続部１３３ａは、図２の接続部より狭い幅で形成されることが好ましい。

図６は、本発明に係るサージ吸収器の第４の実施例を示す断面図である。

図６を参照すると、本発明に係るサージ吸収器１００ｃは、前記ブレージングリング１５０又はブレージング部材１６０の母材との濡れ性を向上させるようにメッキ層１８０をさらに含むことができる。

具体的に、前記メッキ層１８０（１８１、１８３、１８５）は、前記接続部１３３、接合部１３１及び端子電極１１７のうち少なくとも一つに形成され、前記ブレージングリング１５０又はブレージング部材１６０の溶融による接合力及び放電特性を向上させる役割をする。

そして、前記メッキ層１８０は、ニッケル（Ｎｉ）又はチタン（Ｔｉ）を含んで構成されることが好ましく、Ｎｉ３Ｐなどの化合物からなることを例示することができる。

図７ａ及び図７ｂは、本発明に係るサージ吸収器の第５の実施例を示す断面図である。

図７ａ及び図７ｂを参照すると、本発明に係る密封電極１３０ｂは、図１〜図６の密封電極とは異なり、接続部が内側に突出しない平板状に構成することができる。

そして、前記ブレージングリング１５０ｂは、前記セラミックチューブ管１２０の端部と端子電極１１７とを同時に接合できるように平板状に構成することができる（図７ａ参照）。

また、前記ブレージングリング１５０ｃは、前記密封電極１３０と端子電極１１７とが直接接続されるように中央領域が中空のリング状に構成することができる（図７ｂ参照）。

以下では、添付の図面を参照して本発明に係るサージ吸収器の製造方法について詳細に説明する。

図８ａ〜図８ｆは、本発明に係るサージ吸収器の製造方法の一実施例をステップ別に示した断面図である。

本発明に係るサージ吸収器１００の製造方法は、上述したように、内部にサージ吸収素子１１０が収容されるセラミックチューブ管１２０と、前記セラミックチューブ管１２０の両端部にそれぞれ挿入され、前記サージ吸収素子１１０と接続する第１及び第２の密封電極１３０、１３５と、前記セラミックチューブ管１２０と第１及び第２の密封電極１３０、１３５とをそれぞれ接合させる第１及び第２のブレージングリング１５０、１５５とを含むことができる。

まず、図８ａを参照すると、Ｓ１ステップは、第１の密封電極１３０を設けるステップであって、前記第１の密封電極１３０は、セラミックチューブ管１２０内に挿入され、サージ吸収素子１１０と接するように内側に突出する接続部１３３と、前記第１のブレージングリング１５０と結合する接合部とからなる。

次に、図８ｂを参照すると、Ｓ２ステップは、前記第１の密封電極１３０上に第１のブレージングリング１５０及びセラミックチューブ管１２０を順次積層するステップである。

前記第１のブレージングリング１５０は、第１の密封電極１３０の接続部１３３に挿入され、前記セラミックチューブ管１２０は前記第１のブレージングリング１５０の上部に載せられる。

その次に、図８ｃを参照すると、Ｓ３ステップは、前記セラミックチューブ管１２０に前記サージ吸収素子１１０を挿入するステップである。

ここで、前記サージ吸収素子１１０は、非導電性部材１１１と、前記非導電性部材１１１を取り囲むように設けられた導電性被膜１１３と、前記導電性被膜１１３が放電電極として使用され得るように前記導電性被膜１１３の中心で導電性被膜を分割する放電ギャップ１１５と、前記非導電性部材１１１の両端に設けられ、前記第１及び第２の密封電極１３０、１３５とサージ吸収素子１１０とを電気的に連結させる第１及び第２の端子電極１１７、１１７ａとを含むことができる。

前記の挿入されたサージ吸収素子１１０の第１の端子電極１１７は、前記第１の密封電極１３０の接続部１３３の上面に置かれる。前記第１の端子電極１１７の内面と前記導電性被膜１１３との間にはギャップ（Ｇ）（ｇａｐ）及び間隔が発生し得る。また、前記ギャップ及び間隔は、後述する第２の密封電極の結合による圧着及びＳ５ステップのブレージング過程を通じてなくなる。このようなギャップ及び間隔は、サージ吸収素子の組み立て過程で自然に発生することもあり、人為的に形成することもできる。

その次に、図８ｄを参照すると、Ｓ４ステップは、前記セラミックチューブ管１２０上に前記第２のブレージングリング１５５及び第２の密封電極１３５を順次積層するステップである。

前記Ｓ１ステップ〜Ｓ４ステップを通じて、密封されていない状態のサージ吸収器の組み立てが行われる。

その次に、Ｓ５ステップは、前記Ｓ１ステップ〜Ｓ４ステップを経たサージ吸収器１００を不活性ガス雰囲気のチャンバーＣに入れ、前記第１及び第２のブレージングリング１５０、１５５を溶融させ、前記セラミックチューブ管１２０と第１及び第２の密封電極１３０、１３５との間を密封するステップである。

図８ｅを参照すると、前記チャンバーＣには、密封されていない状態のサージ吸収器１００が縦方向に立てられた状態で投入される。そして、前記チャンバーＣ内は真空状態にし、大気中の空気を除去した後、不活性気体を供給するようになる。

このとき、前記サージ吸収器１００は、密封される前の状態であって、前記不活性気体が前記セラミックチューブ管の内部に入るようになる。

図８ｆを参照すると、前記チャンバーＣ内を加熱し、前記第１及び第２のブレージングリング１５０、１５５を溶融させて密封させるようになる。このとき、チャンバーＣ内では、母材である第１及び第２の密封電極１３０、１３５及びセラミックチューブ管１２０が融点以下の温度で加熱し、母材の変形を防止しなければならなく、前記第１及び第２のブレージングリングの材質に応じて、加熱温度は、例えば、５００℃〜８５０℃の範囲内に設定することができる。例えば、前記第１及び第２のブレージングリング１５０、１５５が銅、銀を含む合金（Ａｇ２５Ｃｕ）である場合は８００℃〜８５０℃の温度で加熱し、銀、銅及び亜鉛からなる合金（Ａｇ５６ＣｕＺｎ）である場合は６００℃〜６５０℃の温度で加熱するようになる。

そして、加熱された前記第１及び第２のブレージングリング１５０、１５５は、溶融されて毛細管現象によって母材の表面を密封及び接合させ、その厚さは減少するようになる。その後、密封電極の外面にリード線を結合することによって、サージ吸収器の製造は完了する。

一方、図９は、本発明に係るサージ吸収器が基板に表面実装される状態を示す断面図である。

図９を参照すると、本発明のサージ吸収器１００ａは、リード線を省略し、密封電極１３０とソルダーボールとを接合させることができ、表面実装素子（ＳＭＤ、ｓｕｒｆａｃｅ ｍｏｕｎｔ ｄｅｖｉｃｅ）として活用することもできる。

このように、本発明に係るサージ吸収器の製造方法では、機械的強度に優れたセラミック素材のセラミックチューブ管を使用し、セラミックチューブ管と密封電極とをブレージングリングによって接合するので、接合強度及び耐久性に優れる。

このように、本発明に係るサージ吸収器の製造方法では、機械的強度に優れたセラミック素材のセラミックチューブ管を使用し、セラミックチューブ管と密封電極とをブレージングリングによって接合するので、耐久性に優れ、セラミックチューブ管の内部を徹底的に密封することができる。したがって、本発明のサージ吸収器の製造方法によると、セラミックチューブ管の密封が徹底的に行われ、耐久性が増加することによって、高電圧でも安定的に使用可能なサージ吸収器を製造できるという長所がある。

一方、本発明の詳細な説明及び添付の図面では、具体的な実施例について説明したが、本発明は、開示された実施例に限定されず、本発明の属する技術分野で通常の知識を有する者であれば、本発明の技術的思想から逸脱しない範囲内で多様な置換、変形及び変更が可能である。したがって、本発明の範囲は、上述した実施例に限定して定めてはならなく、後述する特許請求の範囲のみならず、この特許請求の範囲と均等なものを含むものと解釈すべきであろう。

１００ サージ吸収器
１１０ サージ吸収素子
１１１ 非導電性部材
１１３ 導電性被膜
１１５ 放電ギャップ
１１７ 端子電極
１２０ セラミックチューブ管
１３０ 密封電極
１３１ 接合部
１３３ 接続部
１５０ ブレージングリング
１５１ 外面
１５２ 内面
１５３ 外周部
１５４ 内周部
１６０ ブレージング部材
１７０ リード線
１８０ メッキ層
１８１ 接合部メッキ層
１８３ 接続部メッキ層
１８５ 端子電極メッキ層

Claims (12)

1. 内部に不活性気体が充填されたセラミックチューブ管と；
   前記セラミックチューブ管の両端に設けられ、それぞれのリード線と電気的に連結される一対の密封電極と；
   前記セラミックチューブ管内に収容され、前記各密封電極と電気的に連結され、放電ギャップが形成されるサージ吸収素子と；
   前記セラミックチューブ管と密封電極との間を密封させるブレージングリングと；を含み、
   前記セラミックチューブ管と前記電極が前記ブレージングリングの溶融によって接合される、
   ことを特徴とするサージ吸収器。
2. 前記ブレージングリングは、銅（Ｃｕ）、銀（Ａｇ）及び亜鉛（Ｚｎ）を含む合金からなる、
   ことを特徴とする請求項１に記載のサージ吸収器。
3. 前記密封電極は、セラミックチューブ管内に挿入され、サージ吸収素子と接するように内側に突出する接続部と、前記ブレージングリングと結合する接合部と、
   からなることを特徴とする請求項１に記載のサージ吸収器。
4. 前記ブレージングリングは、外面が前記セラミックチューブ管の外面と同一線上に位置し、内面が前記セラミックチューブ管の内面より内側に延長形成される、
   ことを特徴とする請求項３に記載のサージ吸収器。
5. 前記ブレージングリングは、前記セラミックチューブ管と接合される外周部と、前記サージ吸収素子の端部と接合される内周部と、
   からなることを特徴とする請求項４に記載のサージ吸収器。
6. 前記接続部と端子電極との間で溶融し、前記接続部と端子電極とを接合させるブレージング部材をさらに含む、
   ことを特徴とする請求項３に記載のサージ吸収器。
7. 前記接続部、接合部及び端子電極のうち少なくとも一つには、前記ブレージングリング又はブレージング部材の溶融による接合力及び放電特性を向上させ得るようにニッケル（Ｎｉ）又はチタン（Ｔｉ）が含有されたメッキ層をさらに含む、
   ことを特徴とする請求項６に記載のサージ吸収器。
8. 内部にサージ吸収素子が収容されるセラミックチューブ管と、前記セラミックチューブ管の両端部にそれぞれ挿入され、前記サージ吸収素子と接続する第１及び第２の密封電極と、前記セラミックチューブ管と第１及び第２の密封電極とをそれぞれ接合させる第１及び第２のブレージングリングと、を含むサージ吸収器の製造方法において、
   前記第１の密封電極を設けるＳ１ステップ；
   前記第１の密封電極上に第１のブレージングリング及びセラミックチューブ管を順次積層するＳ２ステップ；
   前記セラミックチューブ管に前記サージ吸収素子を挿入するＳ３ステップ；
   前記セラミックチューブ管上に前記第２のブレージングリング及び第２の密封電極を順次積層するＳ４ステップ；及び
   前記Ｓ１ステップ〜Ｓ４ステップを経たサージ吸収器を不活性ガス雰囲気のチャンバーに入れ、前記第１及び第２のブレージングリングを溶融させ、前記セラミックチューブ管と第１及び第２の密封電極との間を密封するＳ５ステップ；
   を含むことを特徴とするサージ吸収器の製造方法。
9. 前記第１及び第２の密封電極のそれぞれは、前記セラミックチューブ管内に挿入され、前記サージ吸収素子と接するように内側に突出する接続部と、前記第１及び第２のブレージングリングとそれぞれ結合する接合部と、からなり、
   前記第１及び第２のブレージングリングのそれぞれは、前記第１及び第２の密封電極のそれぞれの接続部に挿入される、
   ことを特徴とする請求項８に記載のサージ吸収器の製造方法。
10. 前記第１及び第２のブレージングリングは、銅合金の表面に銅（Ｃｕ）、銀（Ａｇ）を含む合金（Ａｇ２５Ｃｕ）からなり、
    前記Ｓ５ステップは、前記第１及び第２のブレージングリングを８００℃〜８５０℃の温度で溶融させて行われる、
    ことを特徴とする請求項８に記載のサージ吸収器の製造方法。
11. 前記第１及び第２のブレージングリングは、銀、銅、亜鉛及びスズからなる合金（Ａｇ５６ＣｕＺｎＳｎ）からなり、
    前記Ｓ５ステップは、前記第１及び第２のブレージングリングを６００℃〜６５０℃の温度で溶融させて行われる、
    ことを特徴とする請求項８に記載のサージ吸収器の製造方法。
12. 前記接合部の表面には、前記第１及び第２のブレージングリングの溶融による接合力及び放電性能を向上させ得るようにニッケル（Ｎｉ）又はチタン（Ｔｉ）が含有されたメッキ層をさらに含む、
    ことを特徴とする請求項９に記載のサージ吸収器の製造方法。

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