JP2016221966A - 網目状樹脂成形品、構造体および上記網目状樹脂成形品の使用方法 - Google Patents

Abstract

【課題】剛性を損なうことなく、配線の取回しが容易であるとともに、設計の自由度に優れた網目状樹脂成形品、構造体及びその使用方法の提供。
【解決手段】互いに並列に延在する複数の第１樹脂線状部１１と、互いに並列に且つ各第１樹脂線状部１１に対して交差する方向に延在する複数の第２樹脂線状部１２を有する網目状樹脂成形品１０。各第１樹脂線状部１１と各第２樹脂線状部１２とは、互いの交差部１４に位置する接合部１３において相互に接合されている。第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２の双方の軸心１１ａ，１２ａに対して直交する正射投影方向Ｐに第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２を見たときに、第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２との重なりの面積である第１面積よりも、第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部との接合部１３の面積である第２面積が小さい。
【選択図】図１

Description

本発明は、網目状樹脂成形品、構造体および上記網目状樹脂成形品の使用方法に関する。

電線、ケーブルまたはワイヤーハーネス等の配線部材を被覆するために使用する部材として、たとえば、以下のものがある。

特許文献１には、曲折可能な蛇腹部と、直管部とを備える電気配線の保護カバーが記載されている。

特開２０１２−１８６９７８号公報

しかしながら、従来の保護カバーは、電気配線を取回す際や取り付ける際における設計の自由度という観点において、改善の余地を有していた。具体的には、本発明者らは、従来の保護カバーにより被覆された配線部材を限られたスペースに収容する場合、かかる保護カバーを自由度高く曲折させて使用することが困難であるため、結果として、配線を取回す際の融通が利かない、ワイヤーハーネスなどの複数の配線部材を同時に収容する際に配線部材が保護カバーに引っかかる等の挿入不良が生じる、配線部材を内包した状態で当該配線部材の取回しを行いにくい等の不都合が生じる可能性があることを知見した。
そこで、本発明者らは、上述した不都合を解消する手段について鋭意検討した。その結果、本発明者らは、軸方向および径方向の両方向に対して局所的に伸縮可能な構成を採用することが、上述した不都合を解消するための設計指針として有効であることを見出した。

以上を踏まえ、本発明は、剛性を損なうことなく、配線の取回しが容易であるとともに、設計の自由度に優れた網目状樹脂成形品、構造体およびその使用方法を提供する。

本発明によれば、線状部材を湾曲自在な状態で内包して保護することが可能な筒状の網目状樹脂成形品であって、
当該網目状樹脂成形品に対して負荷がかかっていない常態である場合に、当該網目状樹脂成形品は、互いに並列に延在する複数の第１樹脂線状部と、互いに並列に且つ各第１樹脂線状部に対して交差する方向に延在する複数の第２樹脂線状部と、を有し、各第１樹脂線状部と各第２樹脂線状部とが互いの交差部に位置する接合部において相互に接合されており、
互いに接合された前記第１樹脂線状部と前記第２樹脂線状部との交差部において、当該第１樹脂線状部及び当該第２樹脂線状部の双方の軸心を通り且つ当該双方の軸心に対して直交する方向を正射投影方向とすると、当該正射投影方向に当該第１樹脂線状部及び当該第２樹脂線状部を見たときに、当該第１樹脂線状部と当該第２樹脂線状部との重なりの面積である第１面積よりも、当該第１樹脂線状部と当該第２樹脂線状部との接合部の面積である第２面積が小さい、網目状樹脂成形品を提供することができる。

また、本発明によれば、線状部材を湾曲自在な状態で内包して保護することが可能な筒状の網目状樹脂成形品であって、
当該網目状樹脂成形品に対して負荷がかかっていない常態である場合に、当該網目状樹脂成形品は、互いに並列に延在する複数の第１樹脂線状部と、互いに並列に且つ各第１樹脂線状部に対して交差する方向に延在する複数の第２樹脂線状部と、を有し、各第１樹脂線状部と各第２樹脂線状部とが互いの交差部に位置する接合部において相互に接合されており、
互いに接合された前記第１樹脂線状部と前記第２樹脂線状部とは、互いの接合部を支点として相互に揺動可能なＸリンク機構を構成している、網目状樹脂成形品を提供することができる。

また、本発明によれば、上記網目状樹脂成形品に対して、前記線状部材を湾曲自在な状態で内包した構造体を提供することができる。

また、本発明によれば、上記網目状樹脂成形品を準備する工程と、
前記網目状樹脂成形品を軸方向に圧縮した状態で前記線状部材を前記網目状樹脂成形品の軸方向から挿入する工程と、
前記挿入する工程の後、前記網目状樹脂成形品を軸方向に引き伸ばす工程と、
を含む、網目状樹脂成形品の使用方法を提供することができる。

本発明によれば、剛性を損なうことなく、配線の取回しが容易であるとともに、設計の自由度に優れた網目状樹脂成形品、構造体およびその使用方法を提供することができる。

第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品を示す図であり、このうち（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線に沿った切断端面図、（ｃ）は第１樹脂線状部と第２樹脂線状部との交差部の近傍の平面図である。 第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品の第１樹脂線状部と第２樹脂線状部との交差部の近傍を示す斜視図である。 第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品の網目の動作を説明するための平面図であり、このうち（ａ）は網目状樹脂成形品に外力が付与されていない通常状態を示し、（ｂ）は網目状樹脂成形品が引き伸ばされた状態を示し、（ｃ）は網目状樹脂成形品が押し縮められた状態を示す。 第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品の動作を説明するための正面図であり、このうち（ａ）は網目状樹脂成形品に外力が付与されていない通常状態を示し、（ｂ）は網目状樹脂成形品が引き伸ばされた状態を示し、（ｃ）は網目状樹脂成形品が押し縮められた状態を示す。 第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品の動作を説明するための正面図であり、このうち（ａ）は網目状樹脂成形品が屈曲した状態を示し、（ｂ）は網目状樹脂成形品の内部に線状部材を入れて網目状樹脂成形品を引き伸ばした状態を示す。 第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品の使用方法を説明するための正面図である。 第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品の製造方法に用いられる製造装置の例を示す正面断面図である。 第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品の製造方法に用いられる製造装置のダイスの構造を示す図であり、このうち（ａ）は平断面図、（ｂ）及び（ｃ）は部分拡大の平断面図である。 第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品の製造方法の工程のうち、複数の第１樹脂線状部と複数の第２樹脂線状部との接合部の可動性を向上させる工程の一例を説明するための図である。 第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品の製造方法の工程のうち、複数の第１樹脂線状部と複数の第２樹脂線状部との接合部の可動性を向上させる工程の他の一例を説明するための図である。 第２の実施形態に係る網目状樹脂成形品の平面図であり、このうち（ａ）は網目状樹脂成形品に外力が付与されていない通常状態を示し、（ｂ）は網目状樹脂成形品が第１の方向に引き伸ばされた状態を示し、（ｃ）は網目状樹脂成形品が第１の方向に対して直交する第２の方向に引き伸ばされた状態を示す。 実施例１に係る網目状樹脂成形品の接合部の近傍を示す図であり、このうち（ａ）は接合部の可動性を向上させる工程を行う前の状態を示し、（ｂ）及び（ｃ）は当該工程後の状態を示す。 実施例１に係る網目状樹脂成形品の動作を説明するための図であり、このうち（ａ）は網目状樹脂成形品に外力が付与されていない通常状態を示し、（ｂ）は網目状樹脂成形品が軸方向に引き伸ばされた状態を示し、（ｃ）は網目状樹脂成形品が軸方向に押し縮められた状態を示す。 実施例２に係る網目状樹脂成形品の動作を説明するための図であり、このうち（ａ）は網目状樹脂成形品に外力が付与されていない通常状態を示し、（ｂ）は網目状樹脂成形品が軸方向に引き伸ばされた状態を示し、（ｃ）は網目状樹脂成形品が軸方向に押し縮められた状態を示す。 実施例１及び実施例２に係る網目状樹脂成形品の伸縮率の測定結果を示す図である。 比較形態に係る網目状樹脂成形品の動作を説明するための図であり、このうち（ａ）は網目状樹脂成形品に外力が付与されていない通常状態を示し、（ｂ）は網目状樹脂成形品が軸方向に引き伸ばされた状態を示す。 第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品の使用例を説明するための図である。 第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品の使用例を説明するための図である。 ロボットアームに配接された配線部材の通常状態を示す図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を用いて説明する。なお、すべての図面において、同様の構成要素には同一の符号を付し、適宜に説明を省略する。

〔第１の実施形態〕
図１は第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品１０を示す図であり、このうち（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線に沿った切断端面図、（ｃ）は第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２との交差部１４の近傍の平面図である。
図２は第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品１０の第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２との交差部１４の近傍を示す斜視図である。
図３は第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品１０の網目１５の動作を説明するための平面図であり、このうち（ａ）は網目状樹脂成形品１０に外力が付与されていない通常状態を示し、（ｂ）は網目状樹脂成形品１０が引き伸ばされた状態を示し、（ｃ）は網目状樹脂成形品１０が押し縮められた状態を示す。
図４及び図５の各図は第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品１０の動作を説明するための正面図である。このうち図４（ａ）は網目状樹脂成形品１０に外力が付与されていない通常状態を示す。図４（ｂ）は網目状樹脂成形品１０が引き伸ばされた状態を示す。図４（ｃ）は網目状樹脂成形品１０が押し縮められた状態を示す。図５（ａ）は網目状樹脂成形品１０が屈曲した状態を示す。図５（ｂ）は網目状樹脂成形品１０の内部に線状部材１６を入れて網目状樹脂成形品を引き伸ばした状態を示す。

本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０は、線状部材１６を湾曲自在な状態で内包して保護することが可能な筒状のカバー部材である。かかる線状部材１６の具体例としては、電線、ケーブルまたはワイヤーハーネス等の配線部材が挙げられる。また、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０に収容する線状部材１６は、当該線状部材１６を径方向に断面視した場合に当該線状部材１６の直径が、負荷がかかっていない常態である場合における筒状の網目状樹脂成形品１０を径方向に断面視した際の網目状樹脂成形品１０の直径と比べて小さいことが好ましい。

電線、ケーブルまたはワイヤーハーネス等の配線部材を収容する従来のカバー部材としては、上記背景技術の項で述べた、曲折可能な蛇腹部と直管部とを備えた部材や、上記配線部材を挿入しやすくするために切れ目加工を施したコルゲートチューブやスパイラルチューブ等が挙げられる。本発明者らが得た知見によれば、これら従来のカバー部材は、いずれも、電気配線を取回す際や取り付ける際の設計の自由度という観点において、改善の余地を有したものであった。

これに対し、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０は、上述したように線状部材１６を湾曲自在な状態で内包して保護することが可能なものである。そのため、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０によれば、線状部材１６を内包した構造体の状態である場合においても、線状部材１６の取回しを自在に行うことが可能である。具体的には、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０は、当該網目状樹脂成形品１０に線状部材１６を内包した構造体の軸方向における所定の箇所を径方向に断面視した場合、線状部材１６と当該網目状樹脂成形品１０との間に、線状部材１６と当該網目状樹脂成形品１０とが密着していない非密着空間が形成されるものである。言い換えれば、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０に対して線状部材１６を内包した場合、網目状樹脂成形品１０と線状部材１６とが離間した状態を形成することが可能である。そのため、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０は、上記構造体の状態においても線状部材１６と同様に自在に湾曲させて使用することが可能である。すなわち、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０によれば、当該網目状樹脂成形品１０に対して線状部材１６を内包した場合、当該網目状樹脂成形品１０の内側で上記線状部材１６を自在に動かすことが可能である。このように、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０は、当該網目状樹脂成形品１０に線状部材１６を内包して保護した際においても、上記線状部材１６の取回しを自在に行うことが可能であるが故、設計の自由度という観点において優れた部材であるといえる。

また、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０は、互いに並列に延在する複数の第１樹脂線状部１１と、互いに並列に且つ各第１樹脂線状部１１に対して交差する方向に延在する複数の第２樹脂線状部１２と、を有している。各第１樹脂線状部１１と各第２樹脂線状部１２とは、互いの交差部１４に位置する接合部１３において相互に接合された網目状の部材である。そのため、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０は、線状部材１６を収容する際に外部からの応力のかけ方次第で、軸方向および径方向の両方向に対して自在に伸縮できる構造を実現することができる。そのため、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０によれば、従来のカバー部材にと比べて、配線取回し時および配線取り付け時のいずれの場合においても設計の自由度に優れたものとすることができる。

第１樹脂線状部１１の断面形状（第１樹脂線状部１１の軸心１１ａに対して直交する断面形状）は、特に限定されないが、例えば、円形、楕円形、卵形等のオーバルな形状であることが好ましい。第２樹脂線状部１２の断面形状も同様である。

図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、本実施形態では、網目状樹脂成形品１０がチューブ状（筒状）の形態で使用するもの、すなわち、網目状樹脂チューブであるものとして、以下の説明を行う。

網目状樹脂チューブにおいては、複数の第１樹脂線状部１１の各々が、互いに同軸の螺旋状に巻回されている。また、複数の第２樹脂線状部１２の各々が、互いに同軸で且つ複数の第１樹脂線状部１１とは反対回転の螺旋状に、複数の第１樹脂線状部１１の外周側に巻回されている。
そして、各第１樹脂線状部１１と各第２樹脂線状部１２との交差部１４に位置する接合部１３（図１（ｂ）、（ｃ）、図２参照）において、各第１樹脂線状部１１と各第２樹脂線状部１２とが相互に接合されている。

網目状樹脂チューブの断面形状、すなわち網目状樹脂チューブをその軸心方向に見たときの開口形状は、円形、楕円形、卵形等のオーバルな形状である。

ここで、互いに接合された第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２との交差部１４において、当該第１樹脂線状部１１及び当該第２樹脂線状部１２の双方の軸心１１ａ、１２ａ（図１（ｃ）、図２）を通り且つ当該双方の軸心１１ａ、１２ａに対して直交する方向を正射投影方向Ｐ（図１（ｂ）、図２）とする。すなわち、正射投影方向Ｐは、図１（ｃ）の紙面に対して直交する方向である。
本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０は、当該正射投影方向Ｐに当該第１樹脂線状部１１及び当該第２樹脂線状部１２を見たときに、当該第１樹脂線状部１１と当該第２樹脂線状部１２との重なりの面積である第１面積よりも、当該第１樹脂線状部１１と当該第２樹脂線状部との接合部１３の面積である第２面積が小さい（図１（ｃ）参照）。

これにより、接合部１３の可動性が得られ、第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２とが接合部１３を支点として相対的に角度変化することができる。よって、網目状樹脂成形品１０が容易に伸縮できる。そのため、網目状樹脂成形品１０によれば、当該網目状樹脂成形品１０に対して電線、ケーブルまたはワイヤーハーネス等の配線部材を内包した際に、使用環境に応じて当該網目状樹脂成形品１０の形状を伸縮させて対応することが可能である。具体的には、網目状樹脂成形品１０は、内包した配線部材１６に対して当該網目状樹脂成形品１０の内周がフィットしないように（非密着状態となるように）拡径して使用することも、配線部材１６に対して当該網目状樹脂成形品１０の内周がフィット（密着）するように縮径させて使用することも可能である。ただし、網目状樹脂成形品１０の内周に配線部材１６を非密着状態となるように内包した場合においても、密着状態となるように内包した場合においても、かかる配線部材１６は、当該網目状樹脂成形品１０が軸方向および径方向の両方向に対して自在に局所的な伸縮を可能とする構成を採用しているが故、自在に湾曲させることが可能である。こうすることで、配線部材を限られたスペース内に収容する場合においても、配線の取回しの融通性を高めることが可能であり、結果として配線を取回す際の設計の自由度を向上させることが可能である。また、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０によれば、上述した接合構造を採用したことにより、使用時に当該網目状樹脂成形品１０に内包した配線部材から伝わる熱を効率よく分散させることも可能となる。
また、網目状樹脂成形品１０は、軸方向および径方向の両方向に対して局所的に伸縮可能な構造を備えている網目状のカバー部材であるが故、当該網目状樹脂成形品１０に内包させる配線部材１６を局所的に束ねて使用しなくてはならない場合においても自在に伸縮させて使用することも可能である。なお、網目状樹脂成形品１０は、成形直後の段階のもの（一次加工品）においては、十分な伸縮性を持たない場合があり、その場合は、接合部１３の可動性を向上させる二次加工を行うことによって、良好な伸縮性を有する網目状樹脂成形品１０が得られる。また、網目状樹脂成形品１０は、各第１樹脂線状部１１と各第２樹脂線状部１２との接合状態が上述した特定の接合構造となるよう構成されており、かつ第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２との重なりの面積が上述した特定の条件を満たす構成である。そのため、当該網目状樹脂成形品１０によれば、配線部材の外表面と当該網目状樹脂成形品１０とが隙間なく接するように、配線部材を内包して保護することもできる。これにより、使用時に網目状樹脂成形品１０が位置ずれして配線部材が部分的にむき出しになること等の不都合が生じることも防ぐことができる。

ここで、網目状樹脂成形品１０を伸縮させる外力が網目状樹脂成形品１０に付与された際に、主として、第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２の曲げ変形（第１樹脂線状部１１、第２樹脂線状部１２の軸方向が曲がる変形）ではなく、接合部１３のねじり変形が生じるように、第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２はある程度の曲げ剛性を有していることが好ましい。第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２の曲げ剛性は、第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２の太さ（外径）、材料及び成形条件等を設定することにより、調節することができる。こうすることで、配線部材を保護するためのカバー部材に要求される内包部材の損傷を防ぐことができる程度に優れたパイプ強度を保持しつつ、当該カバー部材を屈曲させて使用することができる程度に曲げ剛性を付与した網目状樹脂成形品１０を実現することができる。そのため、網目状樹脂成形品１０は、フレキシブルな保護材や結束材としても使用することができる。

第２面積は、第１面積の３／４以下であることが好ましく、第１面積の２／３以下であることが更に好ましい。このようにすることにより、接合部１３の十分な可動性を実現できる。
一方、第２面積は、第１面積の１／２０以上であることが好ましく、１／１０以上であることが更に好ましい。このようにすることにより、接合部１３の十分な接合強度を保持することができる。

図３に示すように、互いに接合された第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２とは、互いの接合部１３を支点（図３に示される支点Ｘ１、Ｘ２等）として相互に揺動可能なＸリンク機構を構成している。
Ｘリンク機構の揺動軸は、例えば、上記の正射投影方向Ｐに延在している。正射投影方向Ｐは、図３の紙面に対して直交する方向である。

このように、互いに接合された第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２とがＸリンク機構を構成しているため、網目状樹脂成形品１０は、その軸方向において伸縮可能となっている。また、網目状樹脂成形品１０は、屈曲も可能となっている。さらに、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０は、第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２とが交差している箇所に応力を加えることで、部分的に伸縮性を付与することも可能である。つまり、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０によれば、意図的にＲ部（曲線部）を形成することも可能である。
そして、網目状樹脂成形品１０がその軸方向において伸縮したり、屈曲したりする際には、互いに接合された第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２とは、それぞれの接合部１３を支点（図３に示される支点Ｘ１、Ｘ２等）として、互いに角度変化（揺動）する。

図３に示すように、互いに隣接する一対の第１樹脂線状部１１と、互いに隣接する一対の第２樹脂線状部１２と、がそれぞれの接合部１３を支点（図３に示される支点Ｘ１、Ｘ２等）として揺動する際に、互いに隣接する一対の第１樹脂線状部１１と、互いに隣接する一対の第２樹脂線状部１２と、により形成される網目１５が平行四辺形状（例えば菱形形状）に維持されるようになっている。
したがって、図３に示される支点Ｘ１から支点Ｘ２までの長さは、図３（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の各状態間において、実質的に一定に維持される。すなわち、長さＬ１（図３（ａ））、Ｌ２（図３（ｂ））、Ｌ３（図３（ｃ））は、互いに同等の長さとなる。

ここで、平行四辺形状の形状には、正確な平行四辺形のみならず、実質的に平行四辺形とみなすことができる形状も含まれる。例えば、各辺が直線状ではなく若干屈曲しているような場合などが含まれる。
本実施形態のように網目状樹脂成形品１０が網目状樹脂チューブである場合、網目１５は平面状ではなく曲面状に形成されている。この場合、網目１５が平行四辺形状であるとは、網目状樹脂チューブの軸心に対して直交する方向のうち、網目１５の中心を通る方向に、網目１５を見たときの網目１５の形状が、平行四辺形状であることを意味するものとする。

図４（ｂ）に示すように、網目状樹脂チューブが軸方向に引き伸ばされると、当該網目状樹脂チューブは縮径する。すなわち、図４（ｂ）の状態では、網目状樹脂チューブの径が、図４（ａ）に示す通常状態と比べて小さくなる。
一方、図４（ｃ）に示すように、網目状樹脂チューブが軸方向に圧縮される（押し縮められる）と当該網目状樹脂チューブが拡径する。すなわち、図４（ｃ）の状態では、網目状樹脂チューブの径が、図４（ａ）に示す通常状態と比べて大きくなっている。
なお、接合部１３の可動性にもよるが、例えば、図４（ｂ）に示すように、互いに隣り合う第２樹脂線状部１２がどうしが接するまで、すなわち、互いに隣り合う第２樹脂線状部１２が径方向で接するまで、網目状樹脂チューブを軸方向に引き伸ばすことが可能となっている。同様に、例えば、互いに隣り合う第１樹脂線状部１１どうしが接するまで、すなわち、互いに隣り合う第１樹脂線状部１１が軸方向で接するまで、網目状樹脂チューブを軸方向に引き伸ばすことが可能となっている。
同様に、接合部１３の可動性にもよるが、例えば、図４（ｃ）に示すように、互いに隣り合う第２樹脂線状部１２どうしが接するまで、網目状樹脂チューブを軸方向に圧縮することが可能となっている。同様に、例えば、互いに隣り合う第１樹脂線状部１１どうしが接するまで、網目状樹脂チューブを軸方向に圧縮することが可能となっている。

図５（ａ）に示すように、網目状樹脂チューブは、その軸方向が屈曲する方向に、滑らかに屈曲可能となっている。

また、網目状樹脂チューブは、軸方向において局所的に伸縮可能である。このため、例えば、網目状樹脂チューブを拡径させた状態で、網目状樹脂チューブ内に配線部材１６を挿入した後、網目状樹脂チューブの両端を引っ張って該網目状樹脂チューブを引き伸ばすことにより、図５（ｂ）に示すように、配線部材１６に対して網目状樹脂チューブの内周がフィット（密着）するように、網目状樹脂チューブを縮径させることができる。これにより、網目状樹脂チューブによって配線部材１６を良好に保持することができる。
ただし、網目状樹脂成形品１０は、配線部材１６に対して当該網目状樹脂成形品１０の内周がフィットしないように（非密着状態となるように）拡径して使用することも、配線部材１６に対して当該網目状樹脂成形品１０の内周がフィット（密着）するように縮径させて使用することも可能である。

網目状樹脂成形品１０を構成する材料は、熱可塑性樹脂を含むものが好ましい。かかる熱可塑性樹脂の具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ナイロン、ポリエチレンテレフタラート、ポリブチレンテレフタレート、エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂およびポリエーテル・エーテル・ケトン樹脂等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を混合して使用してもよい。中でも、オレフィン系の樹脂材料が好ましい。
また、良好な伸縮性及び屈曲性をバランスよく発現させる観点から、上記ポリエチレンとしては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）が好適であり、上記ポリプロピレンとしては、ブロックポリプロピレンが好適である。
網目状樹脂成形品１０をオレフィン系の樹脂材料により構成することにより、網目状樹脂成形品１０の良好な伸縮性及び屈曲性を容易に実現できる。

網目状樹脂成形品１０は、その伸縮性及び屈曲性を良好なものとする観点から、顔料を含む樹脂材料により構成されていることが好ましい。また、顔料を含有する樹脂材料により網目状樹脂成形品１０を構成することにより、第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２との交点（接合部１３）における両者の接着状態を緩和することができる。そのため、結果として、上記交点（接合部１３）を中心（支点）とした第１樹脂線状部１１および第２樹脂線状部１２の角度変化（揺動）という観点において、その自由度を向上させることができる。
上記顔料は、アゾ顔料や多環顔料等の有機系顔料であっても、カーボンブラック、酸化チタン、硫酸バリウム、群青（ウルトラマリン）、クロムイエロー、チタンイエロー、カドミウムイエロー、酸化クロム、アルミ酸コバルト、弁柄（酸化鉄赤）、赤鉛、リトポン、アルミニウム、セラミック顔料等の無機系顔料であってもよいし、タルク等の体質顔料であってもよい。そして、上記顔料は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。中でも、伸縮性及び屈曲性のバランスに優れた網目状樹脂成形品１０を実現する観点から、当該網目状樹脂成形品１０は、カーボンブラックを含有する樹脂材料により構成されていることが好ましい。こうすることで、当該網目状樹脂成形品１０に対して、糸が弛まないほどの剛性を付与することができる。これにより、網目状樹脂成形品１０を軸方向に押し縮めて使用した際に、各第１樹脂線状部１１と各第２樹脂線状部１２とが形成する交差部１４以外の領域で曲がることを抑制することが可能となる。また、上記カーボンブラックの具体例としては、ファーネスブラック、アセチレンブラックなどが挙げられる。
また、上記顔料の含有量は、網目状樹脂成形品１０を構成する樹脂材料全量に対して、０．５質量％以上１０質量％以下であることが好ましい。

次に、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０の使用方法を説明する。
図６の各図は第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品１０の使用方法を説明するための正面図である。このうち図６（ａ）は網目状樹脂成形品１０に外力が付与されていない通常状態を示す。図６（ｂ）は網目状樹脂成形品１０を押し縮めて内容物を収容する状態を示す。図６（ｃ）は網目状樹脂成形品１０が引き伸ばした状態を示す。図６（ｄ）は網目状樹脂成形品１０に線状部材１６を内包した状態を示す。

本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０の使用方法では、まず、図６（ａ）に示すように、上述した網目状樹脂成形品１０を準備する。次いで、図６（ｂ）に示すように、網目状樹脂成形品１０を軸方向に圧縮し（押し縮めて）当該網目状樹脂成形品１０を拡径させた状態で、配線部材１６を挿入する。その後、図６（ｃ）に示すように、網目状樹脂成形品１０を軸方向に引き伸ばす。こうすることで、図６（ｄ）に示すように、網目状樹脂成形品１０の内部に対して配線部材１６を挿入不良の問題や、作業性の問題が生じることなく内包させて被覆することが可能である。つまり、本実施形態においては、網目状樹脂成形品１０を上述したように使用することで、上記発明が解決しようとする課題の項で述べた、従来技術において生じていた挿入不良の問題や、作業性の問題を解消することができる。

次に、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０の製造方法を説明する。

図７は第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品１０の製造方法に用いられる製造装置５０の例を示す正面断面図である。
図８は第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品１０の製造方法に用いられる製造装置５０のダイス６０の構造を示す図であり、このうち（ａ）は平断面図、（ｂ）及び（ｃ）は部分拡大の平断面図である。なお、図８各図は、上方（連結部５４側）から見た平断面図である。
図９は第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品１０の製造方法の工程のうち、複数の第１樹脂線状部１１と複数の第２樹脂線状部１２との接合部１３の可動性を向上させる工程の一例を説明するための図である。
図１０（ａ）は第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品１０の製造方法の工程のうち、複数の第１樹脂線状部１１と複数の第２樹脂線状部１１との接合部１３の可動性を向上させる工程の他の一例を説明するための図であり、図１０（ｂ）はローラ７５、７６（ローラ７８、７９）の形状の例を示す斜視図である。

本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０の製造方法では、互いに並列に延在する複数の第１樹脂線状部１１と、互いに並列に且つ各第１樹脂線状部１１に対して交差する方向に延在する複数の第２樹脂線状部１２と、を有し、各第１樹脂線状部１１と各第２樹脂線状部１２とが互いの交差部１４に位置する接合部１３において相互に接合されている網目状樹脂成形品１０を製造する。
ここで、互いに接合される第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２との交差部１４において、当該第１樹脂線状部１１及び当該第２樹脂線状部１２の双方の軸心１１ａ、１２ａを通り且つ当該双方の軸心１１ａ、１２ａに対して直交する方向を正射投影方向Ｐとする。
本実施形態に係る製造方法は、当該正射投影方向Ｐに当該第１樹脂線状部１１及び当該第２樹脂線状部１２を見たときに、当該第１樹脂線状部１１と当該第２樹脂線状部１２との重なりの面積である第１面積よりも、当該第１樹脂線状部１１と当該第２樹脂線状部１２との接合部１３の面積である第２面積が小さくなるように、複数の第１樹脂線状部１１と複数の第２樹脂線状部１２とを並行して成形することにより、網目構造体７０を成形する工程を有する。

ここで、網目構造体７０に対して二次加工を行うことによって、当該網目構造体７０が網目状樹脂成形品１０となる（網目状樹脂成形品１０が製造される）のであっても良いし、網目構造体７０が網目状樹脂成形品１０そのものであっても良い。
本実施形態では、網目構造体７０は、樹脂成形により得られた一次加工品であり、網目構造体７０に対して二次加工を行うことによって、網目状樹脂成形品１０が製造されるものとして、以下の説明を行う。

網目構造体７０を成形する工程は、例えば、図７に示される製造装置５０を用いて、樹脂材料を、ダイス６０を介して押し出し成形することによって行う。

図７に示すように、製造装置５０は、樹脂材料が投入されるホッパー５１と、内部にスクリュー５３を有し、樹脂材料を溶融させて押し出す押出機５２と、樹脂材料を網目構造体７０の形状に成形して吐出するダイス６０と、押出機５２とダイス６０とを相互に連結している連結部５４と、ダイス６０から吐出された網目構造体７０の内径の調節を行うサイジング５７と、を備えている。
製造装置５０は、更に、冷却水７２を貯留していて成形後の網目構造体７０を冷却する冷却水槽７１と、成形後の網目構造体７０を引き取る引き取りローラ６７と、図示しない巻取装置と引き取りローラ６７との間に配置されて網目構造体７０に係合するローラ６８と、を備えている。

ホッパー５１に投入された樹脂材料は、押出機５２にて加熱されて溶融し、スクリュー５３によって連結部５４側に押し出される。
連結部５４内には、押出機５２の内部空間とダイス６０の内部空間とを相互に連通させる流路が形成されており、この流路を介して、溶融した樹脂材料（溶融樹脂）がダイス６０へ供給される。

ダイス６０は、第１部分６１と第２部分６４とを有する２重構造のものである。

第１部分６１は、円錐形の外周面６２を有している。
第１部分６１は、その円錐形の中心軸が鉛直方向に沿った方向となり、且つ、円錐形の底部側が下、頂部側が上となる姿勢で配置されている。
外周面６２には、互いに並列に延在する複数の第１溝６３（図８参照）が、当該外周面６２における母線（外周面６２を形成する円錐形状の母線）に沿って形成されている。
図８（ａ）に示すように、第１部分６１の外周面６２の下端部には、複数の第１溝６３が、外周面６２の周方向において所定間隔（例えば一定間隔）で形成されている。

第２部分６４は、円錐形の内周面６５を有している。
第２部分６４は、その内周面６５が第１部分６１の外周面６２と同軸となり、且つ、円錐形の底部側が下、頂部側が上となる姿勢で配置されている。
内周面６５には、互いに並列に延在する複数の第２溝６６（図８参照）が、当該内周面６５における母線（内周面６５を形成する円錐形状の母線）に沿って形成されている。
図８（ａ）に示すように、第２部分６４の内周面６５の下端部には、複数の第２溝６６が、内周面６５の周方向において所定間隔（例えば一定間隔）で形成されている。

第２部分６４の内周面６５の内側に、第１部分６１が配置されている。したがって、第１部分６１の外周面６２と第２部分６４の内周面６５とは、相互に対向している。
つまり、外周面６２と内周面６５には、それぞれ互いの方に向けて開口した溝（第１溝６３及び第２溝６６）が形成されていることになる。
そして、外周面６２と内周面６５とは、ダイス６０からの樹脂材料の吐出側、すなわちダイス６０の下端部側において互いに摺接している。

なお、ダイス６０の上部においては、外周面６２と内周面６５とが互いに離間している。このため、連結部５４から流下する溶融樹脂を、外周面６２と内周面６５との間隙にスムーズに受け容れ可能となっている。

ダイス６０は、第１部分６１と第２部分６４とを軸周りにおいて相対的に回転可能に構成されている。

第１部分６１は、第１部分６１の上端部から当該第１部分６１と同軸（第１部分６１の外周面６２を構成する円錐形状と同軸）に上方に延びる回転軸５５によって吊り下げ支持されている。回転軸５５は、図示しない第１回転駆動機構により駆動されて、軸周りに回転する。この回転に伴い、回転軸５５が固定された第１部分６１も軸周りに回転するようになっている。
なお、回転軸５５は、連結部５４の上部に形成された軸支孔により軸支されている。

一方、第２部分６４の下端部には、ドーナツ状のホイール５６が、第２部分６４と同軸（第２部分６４の内周面６５を構成する円錐形状と同軸）に固定されている。このホイール５６は、図示しない第２回転駆動機構により駆動されて、軸周りに回転する。この回転に伴い、第２部分６４が軸周りに回転するようになっている。
なお、第２部分６４の上端部は、連結部５４に対して相対的に、第２部分６４の軸周りに回転可能となるように、連結部５４の下部において保持されている。
ホイール５６の中央には、ダイス６０の吐出部、すなわち第１部分６１の外周面６２及び第２部分６４の内周面６５の下端よりも大径の開口が形成されている。そして、平面視において、ホイール５６の開口の内側に、ダイス６０の吐出部が収まっている。

ここで、第１部分６１と第２部分６４とが軸周りにおいて相対的に回転するように、第１部分６１第２部分６４との回転方向ないしは回転速度（角速度）が設定されている。
より具体的には、例えば、第１部分６１と第２部分６４とを互いに反対方向に回転させる。この場合に、第１部分６１と第２部分６４とを互いに同じ回転速度で回転させることが挙げられるが、第１部分６１と第２部分６４との回転速度を互いに異ならせても良い。
第１部分６１と第２部分６４とは、例えば、それぞれ一定の回転速度で回転させる。このようにすることにより、第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２の各々の螺旋の巻回ピッチを、網目構造体７０、ひいては網目状樹脂成形品１０の長手方向において一定にすることができる。

サイジング５７は、円柱形状ないしは円筒形状に形成され、ダイス６０の第１部分６１及び第２部分６４と同軸に、ホイール５６の下方に配置されている。
サイジング５７は、棒状などの形状のサイジング支持部５８を介して、第２部分６４の下面から吊り下げ支持されている。サイジング支持部５８の上端は、ホイール５６の開口を介して、第２部分６４の下面に固定されている。
なお、サイジング５７は、例えば、第１部分６１に対して軸周りに回転可能になっている。このため、第１部分６１からサイジング５７への回転力の伝達が抑制されている。従って、ダイス６０から吐出された網目構造体７０の内部でサイジング５７が回転してしまうことが抑制され、サイジング５７が第１部分６１に対して空回りするようになっている。
本実施形態に係る製造方法においては、網目構造体７０を安定して成形する観点から、上記サイジング５７の回転を抑制するとともに、上記サイジング５７の抵抗を低減すべく、成形条件を適切に設定することが重要となる。

ここで、網目構造体７０及び網目状樹脂成形品１０の内径は、サイジング５７の外径に対応する大きさに成形される。
サイジング５７の外径は、ダイス６０の吐出部の径、すなわち第１部分６１の外周面６２及び第２部分６４の内周面６５の下端の径以下となるように設定されている。
つまり、網目構造体７０を成形する工程は、ダイス６０の下流側に、外径が、ダイスの吐出部の径以下のサイジング５７を配置した状態で行う。すなわち、いわゆるデフレーション成形によって、網目構造体７０（網目状樹脂成形品１０）を成形する。
これにより、網目構造体７０及び網目状樹脂成形品１０の内径がダイス６０の吐出部の径以下となるように、網目構造体７０及び網目状樹脂成形品１０を成形することができる。

引き取りローラ６７は、一対の回転ローラにより構成されており、サイジング５７よりも更に下方に配置されている。引き取りローラ６７は、サイジング５７による成形後の網目構造体７０（網目構造体７０ｂ）を引き取る。

冷却水槽７１には、例えば、ホイール５６の下面の高さと同じ水位まで冷却水７２が貯留されている。サイジング５７及び引き取りローラ６７は、冷却水７２に沈められている。

ローラ６８は、引き取りローラ６７よりも下流側に配置されている。
ローラ６８は、冷却水槽７１の外部に配置されており、冷却水７２による冷却後の網目構造体７０（網目構造体７０ｃ）に係合する。

製造装置５０は、例えば、図９又は図１０に示す可動性向上機構を備えている。
可動性向上機構は、複数の第１樹脂線状部１１と複数の第２樹脂線状部１２との接合部１３の可動性を向上させる二次加工を行うためのものである。
可動性向上機構は、ローラ６８（図７）の下流側、且つ、図示しない巻取装置の上流側に配置されている。

この二次加工では、一次加工品である網目構造体７０ｃに対して、接合部１３で相互に接合されている第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２とのなす角度が変化する方向に力を加えて、網目構造体７０ｃを変形させる。より具体的には、上記の正射投影方向Ｐを回転軸として、第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２とのなす角度が変化する方向に、網目構造体７０ｃに力を加えて、該網目構造体７０ｃを変形させる。

このように網目構造体７０ｃを変形させることにより、接合部１３が脆弱化する（接合部１３のねじり剛性が低下する）結果、接合部１３の可動性が向上する。
例えば、接合部１３は、破断（剥離）を伴わずに脆弱化する。より具体的には、例えば、接合部１３において弾性変形と塑性変形とが混在する変形が生じ、それにより接合部１３の全体が繋がったまま（接合部１３の破断を伴わずに）接合部１３が部分的に引き伸ばされる（塑性変形する）ことにより、接合部１３のねじり剛性が低下する。
或いは、接合部１３は、部分的に破断（剥離）する（例えば周縁部が破断する）ことにより、脆弱化する。この場合の網目状樹脂成形品１０の製造方法は、一次加工品を変形させることによって、第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２との接合部に力を加えて、当該接合部を部分的に破断（剥離）させて当該接合部の一部分（例えば中央部）を最終的な接合部１３として残留させる工程を含むことになる。

図９に示す可動性向上機構は、引き伸ばしローラ７３と、引き伸ばしローラ７３の下流側に配置された引き伸ばしローラ７４と、を備えている。
引き伸ばしローラ７３は、図示しない第１ローラ駆動機構によって回転駆動力を付与されており、網目構造体７０ｃに係合した状態で、第１の回転速度で回転し、第１の搬送速度で網目構造体７０ｃを下流側へ搬送する。
引き伸ばしローラ７４は、図示しない第２ローラ駆動機構によって回転駆動力を付与されており、網目構造体７０ｃに係合した状態で、第１の回転速度よりも速い第２の回転速度で回転し、第１の搬送速度よりも速い第２の搬送速度で網目構造体７０ｃを下流側へ搬送する。
これにより、網目構造体７０ｃは、引き伸ばしローラ７３と引き伸ばしローラ７４との間で、当該網目構造体７０ｃの軸方向に引き伸ばされる（つまり変形させられる）。これにより、網目構造体７０ｃの複数の第１樹脂線状部１１と複数の第２樹脂線状部１２との接合部１３の可動性が向上する。
すなわち、図９の可動性向上機構を用いる場合は、網目構造体７０ｃとしての網目状樹脂チューブを軸方向に引き伸ばすことにより、複数の第１樹脂線状部１１と複数の第２樹脂線状部１２との接合部１３の可動性を向上させる工程を行うこととなる。

引き伸ばしローラ７３により網目構造体７０ｃを十分にグリップできるようにするため、図９に示すように、引き伸ばしローラ７３に網目構造体７０ｃを巻回（例えば複数回巻回）させた状態で、引き伸ばしローラ７３により網目構造体７０ｃを搬送することが好ましい。このようにすることにより、引き伸ばしローラ７３に対する網目構造体７０ｃの滑りを抑制できる。
また、引き伸ばしローラ７３により網目構造体７０ｃを十分にグリップできるように、引き伸ばしローラ７３の表面を凹凸面（粗面）とすることも好ましい。

同様に、引き伸ばしローラ７４により網目構造体７０ｃを十分にグリップできるようにするため、図９に示すように、引き伸ばしローラ７４に網目構造体７０ｃを巻回（例えば複数回巻回）させた状態で、引き伸ばしローラ７４により網目構造体７０ｃを搬送することが好ましい。このようにすることにより、引き伸ばしローラ７４に対する網目構造体７０ｃの滑りを抑制できる。
また、引き伸ばしローラ７４により網目構造体７０ｃを十分にグリップできるように、引き伸ばしローラ７４の表面を凹凸面（粗面）とすることも好ましい。

一方、図１０に示す可動性向上機構は、網目構造体７０ｃを拡径させる拡径部材７７と、拡径部材７７の上流側に配置された一対のローラ７５、７６と、拡径部材７７の下流側に配置された一対のローラ７８、７９と、を備えている（図１０（ａ））。
拡径部材７７は、網目構造体７０ｃの内径よりも短径が大きいラグビーボール形（ないしは卵形）の部材であり、長径が網目構造体７０ｃの搬送方向に沿って配置されている。
一対のローラ７５、７６から一対のローラ７８、７９までの距離は、拡径部材７７の長径よりも若干長い程度の距離に設定されている。

一対のローラ７５、７６は、互いの間に網目構造体７０ｃを挟持した状態で、網目構造体７０ｃを下流側へ搬送する。これにより、網目構造体７０ｃを拡径部材７７の周囲に外挿させる。一対のローラ７５、７６は、図示しないローラ駆動機構によって回転駆動力を付与されている。
一対のローラ７８、７９は、互いの間に網目構造体７０ｃを挟持した状態で、網目構造体７０ｃを下流側へ搬送する。なお、一対のローラ７８、７９には駆動力が付与されていても良いし、付与されていなくても良い。
なお、拡径部材７７は、一対のローラ７５、７６と一対のローラ７８、７９との間において、網目構造体７０ｃに包まれており、該網目構造体７０ｃにより保持されている。
また、下流側の一対のローラ７８、７９は、拡径部材７７が下流側に押し流されてしまうことを規制している。

図１０（ｂ）に示すように、各ローラ７５、７６、７８、７９の幅方向中央には、各ローラ７５、７６、７８、７９を周方向に１周する断面弧状の溝７００が形成されている。
これにより、一対のローラ７５、７６の溝７００どうしの間隙において適度な挟持力で網目構造体７０ｃを保持でき、同様に、一対のローラ７８、７９の溝７００どうしの間隙において適度な挟持力で網目構造体７０ｃを保持できるようになっている。
また、下流側の一対のローラ７８、７９の溝７００どうしの間隙に拡径部材７７の下流側端を好適に位置決めできるようになっている。

図１０に示す可動性向上機構により接合部１３の可動性を向上させる際には、拡径部材７７に対して網目構造体７０ｃを外挿させながら、網目構造体７０ｃを下流側に搬送する。これにより、網目構造体７０ｃが拡径部材７７の周囲を通過する際に、網目構造体７０ｃが拡径されるとともに、軸方向に押し縮められる。このため、網目構造体７０ｃの複数の第１樹脂線状部１１と複数の第２樹脂線状部１２との接合部１３の可動性が向上する。
すなわち、図１０の可動性向上機構を用いる場合は、網目構造体７０ｃとしての網目状樹脂チューブを軸方向に押し縮めることにより、複数の第１樹脂線状部１１と複数の第２樹脂線状部１２との接合部１３の可動性を向上させる工程を行うこととなる。

ここで、一対のローラ７５、７６どうしの間、並びに、一対のローラ７８、７９どうしの間で網目構造体７０ｃを挟持する力の強さは、網目構造体７０ｃの第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２が折れ曲がらない程度の強さに制限することが好ましい。このようにすることにより、第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２が折れ曲がることによる網目状樹脂成形品１０の伸縮性の低下を抑制することができる。
また、一対のローラ７５、７６、並びに、一対のローラ７８、７９により網目構造体７０ｃを十分にグリップできるように、各ローラ７５、７６、７８、７９の表面を凹凸面（粗面）とすることも好ましい。

以下、製造装置５０を用いて網目状樹脂成形品１０を製造する一連の動作を説明する。

網目状樹脂成形品１０を製造する際には、押出機５２による溶融樹脂の押し出しと、ダイス６０からの溶融樹脂（つまり網目構造体７０ａ）の吐出と、引き取りローラ６７による網目構造体７０ｂの引き取りと、可動性向上機構により網目構造体７０ｃの接合部１３の可動性を向上させる動作と、図示しない巻取装置による網目状樹脂成形品１０の巻き取りと、並行して連続的に行う。

先ず、ホッパー５１に投入された樹脂材料は、押出機５２により加熱溶融し、連結部５４の流路を介してダイス６０に供給される。

ここで、ダイス６０の第１部分６１と第２部分６４とは、軸周りにおいて相対的に回転している。

図８（ｂ）に示すように、第１部分６１の第１溝６３と第２部分６４の第２溝６６とが相互に離間しているタイミングでは、第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２とが互いに分離した状態でダイス６０の吐出口から吐出される。
すなわち、第１溝６３と、第２部分６４の内周面６５における第２溝６６の形成箇所以外の部分と、の間から吐出される樹脂材料により、第１樹脂線状部１１が成形される。それと同時に、第２溝６６と、第１部分６１の外周面６２における第１溝６３の形成箇所以外の部分と、の間から吐出される樹脂材料により、第１樹脂線状部１１とは分離した第２樹脂線状部１２が成形される。

一方、図８（ｃ）に示すように、第１部分６１の第１溝６３と第２部分６４の第２溝６６とが互いに対向し且つ互いに連通しているタイミングでは、互いに交差する第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２とが接合部１３を介して相互に接合された状態でダイス６０の吐出口から吐出される。
すなわち、第１溝６３と第２溝６６とが合わさってできる開口から、互いに一体となった第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２とが吐出される。
接合部１３は、第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２とが相互に融着した融着部である。

こうして、ダイス６０の吐出口からは、図１に示される網目状樹脂成形品１０と同等の形状の網目構造体７０（網目構造体７０ａ）が連続的に吐出される。

このように、網目構造体７０を成形する工程では、第１部分６１と第２部分６４とを軸周りに相対回転させながら、複数の第１溝６３と第２部分６６との間隙、並びに、複数の第２溝６６と第１部分６１との間隙を介して樹脂材料を押し出し成形する。これにより、複数の第１樹脂線状部１１の各々が、互いに同軸の螺旋状に巻回されるとともに、複数の第２樹脂線状部１２の各々が、互いに同軸で且つ複数の第１樹脂線状部１１とは反対回転の螺旋状に、複数の第１樹脂線状部１１の外周側に巻回されることにより形成された、網目状樹脂チューブを成形する。

ダイス６０から吐出された網目構造体７０ａは、冷却水槽７１内の冷却水７２に水没し、該冷却水７２により冷却されつつサイジング５７による内径の調整を経て、引き取りローラ６７により引き取られる。
ここで、サイジング５７の外径がダイス６０の吐出部の径以下である。このため、第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２とのうち内周側に位置する第１樹脂線状部１１が、外周側に位置する第２樹脂線状部１２に対して強く押しつけられてしまうことが抑制される。また、サイジング５７の外径は、ダイス６０の吐出部の径を１としたとき、０．４以上１以下であることが好ましい。
このため、第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２との接合部１３の面積の拡大が適度に抑制される。その結果、サイジング５７による内径の調整を経た網目構造体７０（網目構造体７０ｂ）、ひいては網目状樹脂成形品１０において、図１（ｃ）に示されるように、第１面積よりも第２面積が小さくなる。
ここで、第１面積に対する第２面積の比率を適切に調整するためには、単にダイス６０の吐出部の径とサイジング５７の外径との比率の設定を適切に行うだけではなく、網目構造体７０（網目状樹脂成形品１０）を構成する樹脂材料の配合組成や成形温度等の各種の成形条件を適切に設定することが重要となる。こうすることで、剛性と伸縮性のバランスに優れた所望の網目構造体７０を安定して成形することが可能となる。

引き取りローラ６７により引き取られた後の網目構造体７０ｂは、ローラ６８に向けて搬送され、その過程で、冷却水槽７１の外部に出る。

ローラ６８に係合した後の網目構造体７０（網目構造体７０ｃ）には、図示しない巻取装置に巻き取られるまでの過程で、図９に示す可動性向上機構又は図１０に示す可動性向上機構により、各接合部１３の可動性を向上させる工程を行う。
この工程を経た網目構造体７０が、網目状樹脂成形品１０となる。

このように、本実施形態に係る製造方法では、網目構造体７０を成形する工程と、網目構造体７０を冷却する工程と、接合部１３の可動性を向上させる工程と、をこの順に行う。

なお、各接合部１３の可動性を向上させる工程を経た網目構造体７０である網目状樹脂成形品１０は、必ずしも巻き取り装置に巻き取る必要はなく、例えば、自動切断装置によって、所定の長手寸法に切断されるようにしても良い。

以上のような第１の実施形態によれば、互いに接合された第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２とを上記の正射投影方向Ｐに見たときに、当該第１樹脂線状部１１と当該第２樹脂線状部１２との重なりの面積である第１面積よりも、当該第１樹脂線状部１１と当該第２樹脂線状部１２との接合部１３の面積である第２面積が小さい。
これにより、接合部１３の良好な可動性を実現できるため、網目状樹脂成形品１０を伸縮性に優れたものとすることができる。よって、軽い力で網目状樹脂成形品１０を伸縮させることができる。
網目状樹脂成形品１０は、軸方向および径方向の両方向に対して局所的な伸縮性を発現させることができるため、屈曲性も良好である。

また、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０は、上述したように、軸方向および径方向の両方向に対する局所的な伸縮性および屈曲性の観点において良好である。そのため、この網目状樹脂成形品１０は、フレキシブルな保護材や結束材としても使用することも可能である。さらに、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０は、局所的に外部から応力を加えることで、当該応力を加えた箇所にのみ伸縮性を付与することも可能である。そのため、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０は、可動部（長さが変化する箇所）のハーネス部材として使用することも可能である。

また、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０は、図４（ｃ）を参照して説明したように、軸方向に圧縮した際に（押し縮めた際に）、拡径する。そのため、かかる網目状樹脂成形品１０を軸方向に圧縮した状態とすることにより、従来のカバー部材とは異なり、複数の配線部材１６を結束部材でまとめた状態で同時に当該網目状樹脂成形品１０に収容することが可能である。

また、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０は、内包した配線部材１６に対して当該網目状樹脂成形品１０の内周がフィットしないように（非密着状態となるように）拡径して使用することも、配線部材１６に対して当該網目状樹脂成形品１０の内周がフィット（密着）するように縮径させて使用することも可能であるため、配線部材１６を限られたスペース内に収容する場合においても配線の取回しという観点において設計の自由度を従来と比べて格段にあげることが可能である。さらに、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０によれば、軸方向に圧縮した場合に拡径するものであるため、電気配線を取り付ける際の作業性という観点においても自由度を従来と比べて格段にあげることが可能である。

また、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０によれば、当該網目状樹脂成形品１０に対して負荷がかかっていない常態である場合に限らず、当該網目状樹脂成形品１０の軸方向または径方向に負荷を加えた状態である場合においても、線状部材１６を湾曲自在な状態で内包して保護することが可能である。そのため、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０は、径方向に断面視した際の線状部材１６の直径が当該網目状樹脂成形品１０と比べて大きい、たとえば、配管等の線状部材１６を保護する用途で使用することも、上記直径が当該網目状樹脂成形品１０と比べて小さい、たとえば、ケーブル配線等の線状部材１６を保護する用途で使用することも可能である。このように、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０は、種々の形態にある線状部材１６を配線の取回しという観点において設計の自由度に優れた状態で内包して保護することが可能である。

また、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０に内包させる配線部材１６は、電源供給や信号通信に用いられる複数の電線を束にして集合部品としたものであってもよく、その用途の１例としては、自動車内の車内配線など、多くの電気配線を必要とする多様な機械装置等が挙げられる。たとえば、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０は、スライドシートやスライドドア等の可動部材に給電手段として配接されているワイヤーハーネスや、信号伝達手段として配接されているワイヤーハーネス等を内包して保護するために使用することができる。
図１７は、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０の使用例を説明するための図である。具体的には、図１７は、上述した可動部材の１つであるスライドドアに配接されているワイヤーハーネスを網目状樹脂成形品１０に内包した構造体を示す図であり、このうち（ａ）は、ドア１００が開放状態Ａにある場合を示す図であり、（ｂ）は、ドア１００が閉鎖状態Ｂにある場合を示す図である。

図１７（ａ）に示すように、ドア１００が開放状態Ａにある場合、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０は、軸方向に引き延ばされた状態となる。なお、図１７（ａ）においてドア１００に設けられた操作部１２０と、ドア１００が固定されている部材に設けられた操作部１５０との間に架設されたワイヤーハーネスは、網目状樹脂成形品１０に内包された状態にある。このとき、網目状樹脂成形品１０にワイヤーハーネスが内包されてなる構造体の長さは、網目状樹脂成形品１０の軸方向に対する伸縮性により、ドア１００に設けられた操作部１２０と、ドア１００が固定されている部材に設けられた操作部１５０との間の離間距離に応じた適切な長さとなるように制御されている。なお、操作部１２０および操作部１５０は、いずれも、電力の送受および信号の送受を行う部位である。
一方、図１７（ｂ）に示すように、ドア１００が閉鎖状態Ｂにある場合、網目状樹脂成形品１０にワイヤーハーネスが内包されてなる構造体は、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０の働きにより、軸方向に押し縮められ、径方向に拡径された状態となる。そのため、ドア１００が閉鎖状態Ｂにある場合においても、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０によれば、網目状樹脂成形品１０にワイヤーハーネスが内包されてなる構造体の長さが、ドア１００に設けられた操作部１２０と、ドア１００が固定されている部材に設けられた操作部１５０との間の離間距離に応じた適切な長さに追従するように制御することができる。
以上のように、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０によれば、従来のスライドドアにおいて生じていたワイヤーハーネスの垂れ下がりに起因した各種不都合が発生することを抑制することが可能となる。また、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０によれば、スライドシートやスライドドア等の各種可動部材に対するワイヤーハーネスの接続構造について、設計の自由度を向上させることもできる。

また、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０は、上述したように、フレキシブルな保護材や結束材としても使用することが可能である。本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０は、たとえば、ロボットアーム等の産業用ロボットにおけるアーム部等の動作部材に対して動力を供給するための配線部材、ロボットアーム等の産業用ロボットにおけるアーム部等の動作部材を動かすために配されており、かつ腱としての役割を果たす配線部材、スポットライト等の照明装置に供電するための配線部材、自動車のステアリングに動力を供給するための配線部材、自動車のドア部材の内部に収容されている配線部材等を内包して使用することも可能である。
以下、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０をフレキシブルな保護材や結束材として使用する場合の具体例について、図１８と図１９とを対比しながら説明する。図１８は、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０の使用例を説明するための図である。具体的には、図１８は、ロボットアーム２００のアーム部２２０に動力を供給するための配線部材や、ロボットアーム２００のアーム部２２０を動かす腱としての役割を果たす配線部材等を本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０に内包して使用した状態を説明するための図であり、このうち（ａ）は関節部２５０を内側に湾曲させた状態を示す図であり、（ｂ）は関節部２５０を外側に湾曲させた状態を示す図であり、（ｃ）は関節部２５０を回転させながら内側に湾曲させた状態を示す図である。一方、図１９は、ロボットアーム２００に配接された配線部材１６の通常状態を示す図であり、このうち（ａ）は関節部２５０を内側に湾曲させた状態を示す図であり、（ｂ）は関節部２５０を外側に湾曲させた状態を示す図である。

まず、図１９（ａ）に示すように、従来のロボットアーム２００において関節部２５０を内側に湾曲させた場合、配線部材１６は、関節部２５０を中心とした屈曲角度の大きなＲ部（曲線部）を形成して配接されることになる。一方、ロボットアーム２００の配線部材を網目状樹脂成形品１０に内包した場合、図１８（ａ）に示すように、網目状樹脂成形品１０が示す軸方向および径方向の両方向に対する局所的な伸縮性および屈曲性により、従来と比べてＲ部（曲線部）の屈曲角度を小さくすることができる。

次に、図１９（ｂ）に示すように、従来のロボットアーム２００において関節部２５０を外側に湾曲させた場合、すなわち、上記関節部２５０を図１９（ａ）に示す湾曲方向と反対側の方向に湾曲させた場合、配線部材１６は、図１９（ａ）と同様に、関節部２５０を中心とした屈曲角度の大きなＲ部（曲線部）を形成することになる。これに対し、ロボットアーム２００の配線部材１６を網目状樹脂成形品１０に内包した場合、図１８（ｂ）に示すように、配線部材の余長部分がＲ部（曲線部）を形成することなく、該配線部材を関節部２５０近傍にまとめて配置することができる。

次に、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０は、上述したように、軸方向および径方向の両方向に対する局所的な伸縮性および屈曲性を示す。そのため、図１８（ｃ）に示すように、ロボットアーム２００において関節部２５０を回転させながら内側に湾曲させた場合においても、配線部材の余長部分がバラつくことを防ぎつつ、図１８（ａ）に示す状態と同様に、従来と比べて屈曲角度の小さなＲ部（曲線部）を形成することができる。

このように、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０によれば、ロボットアーム２００のように各種方向に対して３次元的に可動する部材において、該部材に動力を供給するために配された配線部材１６の省スペース化を図ることができる。そのため、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０によれば、ロボットアーム２００のように各種方向に対して３次元的に可動する部材のレイアウト設計の自由度を増大させることができる。また、ロボットアーム２００のように自在な方向に可動する部材においては、通常、２本以上の配線部材１６が配されてることがほとんどである。そのため、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０によれば、ロボットアーム２００のように各種方向に対して３次元的に可動する部材において、配線部材１６の配接構造がバラつくことを抑制する結束材としても機能させることができる。

なお、一次加工品である網目構造体７０は伸縮性が十分でない場合にあってｍお、網目構造体７０に対して接合部１３の可動性を向上させる二次加工を行うことによって、良好な伸縮性を有する網目状樹脂成形品１０とすることができる。
すなわち、網目状樹脂成形品１０が網目状樹脂チューブである場合には、網目状樹脂チューブを軸方向に引き伸ばす工程、又は、網目状樹脂チューブを軸方向に押し縮める工程を行うことにより、接合部１３の可動性を向上させることができる。
なお、網目状樹脂チューブを軸方向に引き伸ばす工程と、網目状樹脂チューブを軸方向に押し縮める工程とは、択一的に行っても良いし、双方を実施しても良い。例えば、双方の工程を交互に繰り返し行うことによって、接合部１３の良好な可動性を発現させることができる。
また、接合部１３の可動性を向上させる二次加工は、網目構造体７０の全体に対して行っても良いし、網目構造体７０の一部分に対して選択的に行っても良い。前者によれば、網目状樹脂成形品１０の伸縮性を当該網目状樹脂成形品１０の全体で均一にすることができる一方で、後者によれば、網目状樹脂成形品１０の一部分において選択的に良好な伸縮性を発現させることができる。
なお、接合部１３の可動性を向上させる二次加工は、図９、図１０を用いて上述した方法の他、手作業で行っても良い。すなわち、例えば、網目状樹脂チューブである網目状樹脂成形品１０を手で引き伸ばしたり押し縮めたりすることによって、網目状樹脂成形品１０の良好な伸縮性を発現させるようにしても良い。例えば、網目状樹脂成形品１０を使用するユーザが、使用直前に網目構造体７０の一部分に対して選択的に二次加工を行うことによって、必要な部分にのみについて、良好な伸縮性を持たせても良い。当該重量物の底面から床面に対して均一に荷重を伝達することなどが可能である。

本実施形態のように網目状樹脂成形品１０が網目状樹脂チューブの場合、軽い力で網目状樹脂成形品１０を軸方向において伸縮させることができる。
網目状樹脂チューブである網目状樹脂成形品１０は、軸方向に引き伸ばされると縮径し、軸方向に圧縮されると拡径する。
なお、網目状樹脂チューブである網目状樹脂成形品１０を、径方向における周囲から圧縮した場合（例えば、手で握った場合）も、当該網目状樹脂成形品１０が縮径する。
また、網目状樹脂成形品１０は、屈曲性も良好であるため、屈曲時におけるキンクの発生も抑制される。

より具体的には、例えば、互いに接合された第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２とは、互いの接合部１３を支点として相互に揺動可能なＸリンク機構を構成している。
よって、網目状樹脂成形品１０がその軸方向において伸縮したり屈曲したりする際には、互いに接合された第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２とは、それぞれの接合部１３を支点として、互いに角度変化する。その際、例えば、網目１５が平行四辺形状に維持される。
換言すれば、実質的に各第１樹脂線状部１１及び各第２樹脂線状部１２の曲げ（撓み）を伴わずに網目状樹脂成形品１０が伸縮できるため、網目状樹脂成形品１０の大きな伸縮比が得られる。

ここで、図１６は比較形態に係る網目状樹脂成形品の動作を説明するための図であり、このうち（ａ）は比較形態に係る網目状樹脂成形品に外力が付与されていない通常状態を示し、（ｂ）は比較形態に係る網目状樹脂成形品が引き伸ばされた状態を示す。

比較形態に係る網目状樹脂成形品は、互いに並列に延在する複数の第１樹脂線状部８１と、互いに並列に且つ各第１樹脂線状部８１に対して交差する方向に延在する複数の第２樹脂線状部８２と、を有している。各第１樹脂線状部８１と各第２樹脂線状部８２とは、互いの交差部に位置する接合部において相互に接合されている。
これらの点においては、比較形態に係る網目状樹脂成形品は、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０と同様である。
だだし、比較形態に係る網目状樹脂成形品においては、上述の第１面積と第２面積とが互いに等しい。

比較形態に係る網目状樹脂成形品は、例えば、ダイスの吐出部の径よりも外径が大きいサイジングを用いて行う所謂インフレーション成形により製造されたものである。
このため、網目状樹脂成形品がサイジングを通過する際に、第１樹脂線状部８１が第２樹脂線状部８２に対して強く押しつけられるため、第１面積と第２面積とが互いに等しい面積となる。
よって、第１樹脂線状部８１と第２樹脂線状部８２との接合部の可動性が悪く、実質的に、接合部において、第１樹脂線状部８１と第２樹脂線状部８２とが相互に固定されている。
図１６（ｂ）に示す矢印の方向に網目状樹脂成形品が引き伸ばされる際には、接合部を支点（図１６に示される支点Ｘ１１、Ｘ１２等）とした第１樹脂線状部８１と第２樹脂線状部８２との相対角度変化が実質的に生じない。その代わり、第１樹脂線状部８１及び第２樹脂線状部８２が曲げ変形（撓み変形）することにより、網目状樹脂成形品が伸びる。
このため、比較形態に係る網目状樹脂成形品は、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０と比べると、伸縮率が小さい。
なお、図１６（ａ）に示される長さＬ１１よりも、図１６（ｂ）に示される長さＬ１３の方が短くなる。なお、図１６（ａ）に示される網目８５の面積よりも、図１６（ｂ）に示される網目８５の面積の方が小さくなる。
比較形態に係る網目状樹脂成形品が図１６（ｂ）に示す矢印の方向に伸縮する際には、網目を形成する４つの辺が屈曲した状態と（図１６（ｂ））、元の直線状の状態に復帰した状態（図１６（ａ））と、の間で網目状樹脂成形品が変形する。このため、網目状樹脂成形品の伸縮に伴い、支点Ｘ１１と支点Ｘ１２との間の距離も伸縮する。

なお、比較形態に係る網目状樹脂成形品は、図１６（ｂ）の矢印の方向にはある程度が伸びることが可能であるが、図１６（ｂ）の矢印に対して直交する方向には伸びることが困難である（ほとんど伸びない）。

〔第２の実施形態〕
図１１は第２の実施形態に係る網目状樹脂成形品１０の平面図であり、このうち（ａ）は網目状樹脂成形品１０に外力が付与されていない通常状態を示し、（ｂ）は網目状樹脂成形品１０が第１の方向に引き伸ばされた状態を示し、（ｃ）は網目状樹脂成形品１０が第１の方向に対して直交する第２の方向に引き伸ばされた状態を示す。

上記の第１の実施形態では、網目状樹脂成形品１０が網目状樹脂チューブの形態で使用する例を説明したが、本実施形態の場合、網目状樹脂成形品１０は、シート状の形態に加工して使用してもよい。当該網目状樹脂成形品１０をシート状に加工する方法としては、第１の実施形態と同様に網目状樹脂チューブである網目状樹脂成形品１０を製造した後、当該網目状樹脂成形品１０を切開して展開することにより、目的の網目状樹脂成形品１０を得ることができる。

したがって、各第１樹脂線状部１１と各第２樹脂線状部１２との接合部１３については、本実施形態の場合も、第１の実施形態と同様である。このため、網目状樹脂成形品１０の伸縮性についても、第１の実施形態と同様である。
図１１に示すように、網目状樹脂成形品１０は、第１の方向において大きく伸縮できるとともに、第１の方向に対して直交する第２の方向においても大きく伸縮することができる。

なお、上記の各実施形態では、ダイス６０の第１部分６１と第２部分６４とを、互いに反対方向に、それぞれ一定の回転速度で回転させる例を説明したが、この例に限られない。第１部分６１と第２部分６４との相対的移動を種々変更することにより、網目状樹脂チューブの網目形状を様々に変更することが可能である。

＜実施例１＞
実施例１に係る網目状樹脂成形品１０として、上記の第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品１０を製造した。樹脂材料としてカーボンブラック（平均粒径：６６μｍ）を含有するブロックポリプロピレンを用い、それぞれ楕円形状の第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２の長径（巾方向）が１．４ｍｍ、短径（厚み方向）が１．２ｍｍ、第１樹脂線状部１１の数が１２本、第２樹脂線状部１２の数が１２本、一次加工品である網目構造体７０ｃにおける交点間のピッチ（隣り合う交点どうしの距離、すなわち隣り合う接合部１３どうしの中心間距離）が、網目状樹脂チューブの軸方向では７．０ｍｍ、網目状樹脂チューブの巾方向では３．０ｍｍ、一次加工品である網目構造体７０ｃとしての網目状樹脂チューブの内径が９．０ｍｍ、第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２の巻回ピッチ（第１樹脂線状部１１、第２樹脂線状部１２が１周するまでの、網目状樹脂チューブの軸方向における網目構造体７０ｃの長さ）が８４．０ｍｍとなるような成形条件とした。そして、成形後の網目構造体７０ｃを人手で軸方向に伸縮させることにより接合部１３の可動性を向上させて、実施例１に係る網目状樹脂成形品１０を得た。また、樹脂材料の全量に対するカーボンブラックの含有量は、１質量％であった。
得られた網目状樹脂成形品１０における第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２との交差部において、第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２の双方の軸心を通り、かつ上記双方の軸心に対して直交する方向を正射投影方向とし、かかる正射投影方向に第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２を見た場合における、第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２との重なりの面積Ａ（第１面積）と、第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２との接合部の面積Ｂ（第２面積）との比、Ｂ／Ａの値は、０．５４であった。

図１２は実施例１に係る網目状樹脂成形品１０の接合部１３の近傍を示す図（いずれも顕微鏡写真）であり、このうち（ａ）は接合部１３の可動性を向上させる工程を行う前の状態（網目構造体７０ｃの状態）を示し、（ｂ）及び（ｃ）は当該工程後の状態（網目状樹脂成形品１０の状態）を示す。図１２（ｂ）は網目状樹脂成形品１０を軸方向に引き伸ばした状態を示し、図１２（ｃ）は網目状樹脂成形品１０を軸方向に押し縮めた状態を示す。

接合部１３の可動性を向上させる工程を行うことによって、当該工程を行う前と比べて、網目状樹脂チューブの伸縮性が向上したことを確認した。
なお、図１２（ａ）と、図１２（ｂ）及び（ｃ）との対比から、接合部１３の可動性を向上させる工程を行うことによって、接合部１３において弾性変形と塑性変形とが混在する変形が生じ、それにより接合部１３の全体が繋がったまま（接合部１３の破断（剥離）を伴わずに）接合部１３が部分的に引き伸ばされて（塑性変形して）、当該引き伸ばされた部分が白化していることが見受けられる。
すなわち、接合部１３がこのように変化するような二次加工を行うことによって、接合部１３の可動性を向上させることができることが分かった。

図１３は実施例１に係る網目状樹脂成形品１０の動作を説明するための図であり、このうち（ａ）は網目状樹脂成形品１０に外力が付与されていない通常状態を示し、（ｂ）は網目状樹脂成形品１０がその軸方向に引き伸ばされた状態を示し、（ｃ）は網目状樹脂成形品１０がその軸方向に押し縮められた状態を示す。
図１３から、網目状樹脂成形品１０は非常に大きく伸縮できることが分かる。特に、通常状態（図１３（ａ））と圧縮状態（図１３（ｃ））との伸縮比は非常に大きいことが分かる。

＜実施例２＞
実施例２に係る網目状樹脂成形品１０として、上記の第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品１０を製造した。樹脂材料としてカーボンブラック（平均粒径：６６μｍ）を含有するブロックポリプロピレンを用い、それぞれ楕円形状の第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２の長径（巾方向）が０．７ｍｍ、短径（厚み方向）が０．６ｍｍ、第１樹脂線状部１１の数が１４本、第２樹脂線状部１２の数が１４本、一次加工品である網目構造体７０ｃにおける交点間のピッチ（隣り合う交点どうしの距離、すなわち隣り合う接合部１３どうしの中心間距離）が、網目状樹脂チューブの軸方向では５．５ｍｍ、網目状樹脂チューブの巾方向でも５．５ｍｍ、一次加工品である網目構造体７０ｃとしての網目状樹脂チューブの内径が２５ｍｍ、第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２の巻回ピッチが７７．０ｍｍとなるような成形条件とした。そして、成形後の網目構造体７０ｃを人手で軸方向に伸縮させることにより接合部１３の可動性を向上させて、実施例２に係る網目状樹脂成形品１０を得た。また、樹脂材料の全量に対するカーボンブラックの含有量は、１質量％であった。
得られた網目状樹脂成形品１０における第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２との交差部において、第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２の双方の軸心を通り、かつ上記双方の軸心に対して直交する方向を正射投影方向とし、かかる正射投影方向に第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２を見た場合における、第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２との重なりの面積Ａ（第１面積）と、第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２との接合部の面積Ｂ（第２面積）との比、Ｂ／Ａの値は、０．３８であった。

図１４は実施例２に係る網目状樹脂成形品１０の動作を説明するための図であり、このうち（ａ）は網目状樹脂成形品１０に外力が付与されていない通常状態を示し、（ｂ）は網目状樹脂成形品１０がその軸方向に引き伸ばされた状態を示し、（ｃ）は網目状樹脂成形品１０がその軸方向に押し縮められた状態を示す。
図１４から、実施例１よりも更に、網目状樹脂成形品１０が大きく伸縮できることが分かる。特に、通常状態（図１４（ａ））と圧縮状態（図１４（ｃ））との伸縮比は非常に大きいことが分かる。

図１５は実施例１及び実施例２に係る網目状樹脂成形品１０の伸縮率の測定結果を示す図である。
実施例１では、引き伸ばし時（図１３（ｂ））、通常時（図１３（ａ））及び押し縮め時（図１３（ｃ））のそれぞれにおける網目状樹脂成形品１０の長さ（網目状樹脂チューブの軸方向における長さ）が、それぞれ５２０ｍｍ、４８１ｍｍ、１３０ｍｍであった。つまり、最大の伸縮率（引き伸ばし時の長さ／押し縮め時の長さ）は、４．００であった。
一方、実施例２では、引き伸ばし時（図１４（ｂ））、通常時（図１４（ａ））及び押し縮め時（図１４（ｃ））のそれぞれにおける網目状樹脂成形品１０の長さが、それぞれ４１３ｍｍ、２７０ｍｍ、４０ｍｍであった。つまり、最大の伸縮率は、１０．３３と非常に大きな値であった。
また、実施例１では、引き伸ばし時（図１３（ｂ））、通常時（図１３（ａ））及び押し縮め時（図１３（ｃ））のそれぞれにおける網目状樹脂成形品１０の外径（網目状樹脂チューブの外径）が、それぞれ１１ｍｍ、１６．５ｍｍ、３１．５ｍｍであった。つまり、外径についての最大の伸縮率（押し縮め時の外径／引き伸ばし時の外径）は、２．８６であった。
一方、実施例２では、引き伸ばし時（図１４（ｂ））、通常時（図１４（ａ））及び押し縮め時（図１４（ｃ））のそれぞれにおける網目状樹脂成形品１０の折巾（外径）（網目状樹脂チューブの長径）が、それぞれ８ｍｍ、３８ｍｍ、５２ｍｍであった。つまり、折巾についての最大の伸縮率（押し縮め時の折巾／引き伸ばし時の折巾）は、６．５０であった。

＜比較例＞
比較例として、実施例１と同じ材料及び成形条件で、インフレーション成形により網目状樹脂チューブを作成した。しかし、その網目状樹脂チューブは、接合部の剛性が大きく、伸縮性を発現しなかった。

＜実施例３＞
樹脂材料としてカーボンブラックを含まないブロックポリプロピレンを用いた点、楕円形状の第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２の長径（巾方向）が０．６ｍｍ、短径（厚み方向）が０．５ｍｍ、第１樹脂線状部１１の数が２８本、第２樹脂線状部１２の数が２８本、一次加工品である網目構造体７０ｃにおける交点間のピッチ（隣り合う交点どうしの距離、すなわち隣り合う接合部１３どうしの中心間距離）が、網目状樹脂チューブの軸方向では２．８ｍｍ、網目状樹脂チューブの巾方向では２．８ｍｍ、一次加工品である網目構造体７０ｃとしての網目状樹脂チューブの内径が２５．０ｍｍ、第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２の巻回ピッチ（第１樹脂線状部１１、第２樹脂線状部１２が１周するまでの、網目状樹脂チューブの軸方向における網目構造体７０ｃの長さ）が７８．４ｍｍとなるような成形条件を採用した点以外は、実施例２と同じ方法及び条件で網目状樹脂成形品１０を作製した。その結果、得られた実施例３の網目状樹脂成形品１０は、実施例１と同様に、伸縮性に優れたものであった。具体的には、実施例３の網目状樹脂成形品１０の長さ（網目状樹脂チューブの軸方向における長さ）は、引き伸ばし時、通常時及び押し縮め時のそれぞれにおいて、６５５ｍｍ、５００ｍｍ、１３５ｍｍであった。つまり、最大の伸縮率（引き伸ばし時の長さ／押し縮め時の長さ）は、４．８５であった。
また、引き伸ばし時、通常時及び押し縮め時のそれぞれにおける網目状樹脂成形品１０の折巾（外径）（網目状樹脂チューブの長径）は、１６ｍｍ、３８ｍｍ、５０ｍｍであった。つまり、折巾についての最大の伸縮率（押し縮め時の折巾／引き伸ばし時の折巾）は、３．１３であった。

＜実施例４＞
樹脂材料としてカーボンブラックを含まない高密度ポリエチレンを用いた点以外は、実施例２と同じ方法及び条件で網目状樹脂成形品１０を作製した。その結果、得られた実施例４の網目状樹脂成形品１０は、実施例３と同程度の伸縮性を示した

＜実施例５＞
樹脂材料として酸化チタンを白色顔料として含むブロックポリプロピレンを用いた点以外は、実施例３と同じ方法及び条件で網目状樹脂成形品１０を作製した。また、樹脂材料の全量に対する酸化チタンの含有量は、２質量％であった。その結果、得られた実施例５の網目状樹脂成形品１０は、実施例１と同様に、伸縮性に優れたものであった。具体的には、実施例５の網目状樹脂成形品１０の長さ（網目状樹脂チューブの軸方向における長さ）は、引き伸ばし時、通常時及び押し縮め時のそれぞれにおいて、６８０ｍｍ、４９８ｍｍ、１３８ｍｍであった。つまり、最大の伸縮率（引き伸ばし時の長さ／押し縮め時の長さ）は、４．９３であった。
また、引き伸ばし時、通常時及び押し縮め時のそれぞれにおける網目状樹脂成形品１０の折巾（外径）（網目状樹脂チューブの長径）は、１３ｍｍ、３８ｍｍ、５０ｍｍであった。つまり、折巾についての最大の伸縮率（押し縮め時の折巾／引き伸ばし時の折巾）は、３．８５であった。

＜実施例６＞
樹脂材料としてカーボンブラック（平均粒径：２６μｍ）を含むブロックポリプロピレンを用いた点以外は、実施例３と同じ方法及び条件で網目状樹脂成形品１０を作製した。また、樹脂材料の全量に対するカーボンブラックの含有量は、２質量％であった。その結果、得られた実施例６の網目状樹脂成形品１０は、実施例１と同様に、伸縮性に優れたものであった。具体的には、実施例６の網目状樹脂成形品１０の長さ（網目状樹脂チューブの軸方向における長さ）は、引き伸ばし時、通常時及び押し縮め時のそれぞれにおいて、６９０ｍｍ、５００ｍｍ、１３９ｍｍであった。つまり、最大の伸縮率（引き伸ばし時の長さ／押し縮め時の長さ）は、４．９６であった。
また、引き伸ばし時、通常時及び押し縮め時のそれぞれにおける網目状樹脂成形品１０の折巾（外径）（網目状樹脂チューブの長径）は、１２ｍｍ、３８ｍｍ、５０ｍｍであった。つまり、折巾についての最大の伸縮率（押し縮め時の折巾／引き伸ばし時の折巾）は、４．１７であった。

＜実施例７＞
樹脂材料として、モノアゾレッドおよび硫酸バリウムを赤色顔料として含むブロックポリプロピレンを用いた点以外は、実施例３と同じ方法及び条件で網目状樹脂成形品１０を作製した。また、樹脂材料の全量に対するモノアゾレッドおよび硫酸バリウムの合計含有量は、２質量％であった。その結果、得られた実施例７の網目状樹脂成形品１０は、実施例１と同様に、伸縮性に優れたものであった。具体的には、実施例７の網目状樹脂成形品１０の長さ（網目状樹脂チューブの軸方向における長さ）は、引き伸ばし時、通常時及び押し縮め時のそれぞれにおいて、６９１ｍｍ、５００ｍｍ、１４１ｍｍであった。つまり、最大の伸縮率（引き伸ばし時の長さ／押し縮め時の長さ）は、４．９０であった。
また、引き伸ばし時、通常時及び押し縮め時のそれぞれにおける網目状樹脂成形品１０の折巾（外径）（網目状樹脂チューブの長径）は、１２ｍｍ、３８ｍｍ、５０ｍｍであった。つまり、折巾についての最大の伸縮率（押し縮め時の折巾／引き伸ばし時の折巾）は、４．１７であった。

＜実施例８＞
樹脂材料として、群青を青色顔料として含むブロックポリプロピレンを用いた点以外は、実施例３と同じ方法及び条件で網目状樹脂成形品１０を作製した。また、樹脂材料の全量に対する群青の含有量は、２質量％であった。その結果、得られた実施例８の網目状樹脂成形品１０は、実施例１と同様に、伸縮性に優れたものであった。具体的には、実施例８の網目状樹脂成形品１０の長さ（網目状樹脂チューブの軸方向における長さ）は、引き伸ばし時、通常時及び押し縮め時のそれぞれにおいて、６９２ｍｍ、４９８ｍｍ、１４０ｍｍであった。つまり、最大の伸縮率（引き伸ばし時の長さ／押し縮め時の長さ）は、４．９４であった。
また、引き伸ばし時、通常時及び押し縮め時のそれぞれにおける網目状樹脂成形品１０の折巾（外径）（網目状樹脂チューブの長径）は、１１ｍｍ、３８ｍｍ、５０ｍｍであった。つまり、折巾についての最大の伸縮率（押し縮め時の折巾／引き伸ばし時の折巾）は、４．５５であった。

＜実施例９＞
樹脂材料として、弁柄を茶色顔料として含むブロックポリプロピレンを用いた点以外は、実施例３と同じ方法及び条件で網目状樹脂成形品１０を作製した。また、樹脂材料の全量に対する弁柄の含有量は、２質量％であった。その結果、得られた実施例９の網目状樹脂成形品１０は、実施例１と同様に、伸縮性に優れたものであった。具体的には、実施例９の網目状樹脂成形品１０の長さ（網目状樹脂チューブの軸方向における長さ）は、引き伸ばし時、通常時及び押し縮め時のそれぞれにおいて、６９５ｍｍ、５００ｍｍ、１３９ｍｍであった。つまり、最大の伸縮率（引き伸ばし時の長さ／押し縮め時の長さ）は、５．００であった。
また、引き伸ばし時、通常時及び押し縮め時のそれぞれにおける網目状樹脂成形品１０の折巾（外径）（網目状樹脂チューブの長径）は、１２ｍｍ、３８ｍｍ、５０ｍｍであった。つまり、折巾についての最大の伸縮率（押し縮め時の折巾／引き伸ばし時の折巾）は、４．１７であった。

＜実施例１０＞
樹脂材料として、タルクを体質顔料として含むブロックポリプロピレンを用いた点以外は、実施例３と同じ方法及び条件で網目状樹脂成形品１０を作製した。また、樹脂材料の全量に対するタルクの含有量は、２質量％であった。その結果、得られた実施例１０の網目状樹脂成形品１０は、実施例３と同様に、伸縮性に優れたものであった。具体的には、実施例１０の網目状樹脂成形品１０の長さ（網目状樹脂チューブの軸方向における長さ）は、引き伸ばし時、通常時及び押し縮め時のそれぞれにおいて、６９８ｍｍ、４９８ｍｍ、１４１ｍｍであった。つまり、最大の伸縮率（引き伸ばし時の長さ／押し縮め時の長さ）は、４．８９であった。
また、引き伸ばし時、通常時及び押し縮め時のそれぞれにおける網目状樹脂成形品１０の折巾（外径）（網目状樹脂チューブの長径）は、１５ｍｍ、３８ｍｍ、５０ｍｍであった。つまり、折巾についての最大の伸縮率（押し縮め時の折巾／引き伸ばし時の折巾）は３．３３であった。
以上のように、実施例１０の網目状樹脂成形品１０は、体質顔料を含むが故に、透明であるものの、顔料を含まない実施例３の網目状樹脂成形品１０と比べて伸縮性に優れていた。

１０ 網目状樹脂成形品
１１ 第１樹脂線状部
１１ａ 軸心
１２ 第２樹脂線状部
１２ａ 軸心
１３ 接合部
１４ 交差部
１５ 網目
１６ 配線部材（線状部材）
５０ 製造装置
５１ ホッパー
５２ 押出機
５３ スクリュー
５４ 連結部
５５ 回転軸
５６ ホイール
５７ サイジング
５８ サイジング支持部
６０ ダイス
６１ 第１部分
６２ 外周面
６３ 第１溝
６４ 第２部分
６５ 内周面
６６ 第２溝
６７ 引き取りローラ
６８ ローラ
７０、７０ａ、７０ｂ、７０ｃ 網目構造体
７１ 冷却水槽
７２ 冷却水
７３、７４ 引き伸ばしローラ
７５、７６ ローラ
７７ 拡径部材
７８、７９ ローラ
８１ 第１樹脂線状部
８２ 第２樹脂線状部
８５ 網目
１００ ドア
１２０ 操作部
１５０ 操作部
２００ ロボットアーム
２２０ アーム部
２５０ 関節部
７００ 溝
Ａ 開放状態
Ｂ 閉鎖状態
Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３ 長さ
Ｌ１１、Ｌ１３ 長さ
Ｐ 正射投影方向
Ｘ１、Ｘ２ 支点
Ｘ１１、Ｘ１２ 支点

Claims (16)

1. 線状部材を湾曲自在な状態で内包して保護することが可能な筒状の網目状樹脂成形品であって、
   当該網目状樹脂成形品に対して負荷がかかっていない常態である場合に、当該網目状樹脂成形品は、互いに並列に延在する複数の第１樹脂線状部と、互いに並列に且つ各第１樹脂線状部に対して交差する方向に延在する複数の第２樹脂線状部と、を有し、各第１樹脂線状部と各第２樹脂線状部とが互いの交差部に位置する接合部において相互に接合されており、
   互いに接合された前記第１樹脂線状部と前記第２樹脂線状部との交差部において、当該第１樹脂線状部及び当該第２樹脂線状部の双方の軸心を通り且つ当該双方の軸心に対して直交する方向を正射投影方向とすると、当該正射投影方向に当該第１樹脂線状部及び当該第２樹脂線状部を見たときに、当該第１樹脂線状部と当該第２樹脂線状部との重なりの面積である第１面積よりも、当該第１樹脂線状部と当該第２樹脂線状部との接合部の面積である第２面積が小さい、網目状樹脂成形品。
2. 前記第２面積は前記第１面積の３／４以下である請求項１に記載の網目状樹脂成形品。
3. 互いに接合された前記第１樹脂線状部と前記第２樹脂線状部とは、互いの接合部を支点として相互に揺動可能なＸリンク機構を構成している請求項１又は２に記載の網目状樹脂成形品。
4. 前記Ｘリンク機構の揺動軸は、前記正射投影方向に延在している請求項３に記載の網目状樹脂成形品。
5. 線状部材を湾曲自在な状態で内包して保護することが可能な筒状の網目状樹脂成形品であって、
   当該網目状樹脂成形品に対して負荷がかかっていない常態である場合に、当該網目状樹脂成形品は、互いに並列に延在する複数の第１樹脂線状部と、互いに並列に且つ各第１樹脂線状部に対して交差する方向に延在する複数の第２樹脂線状部と、を有し、各第１樹脂線状部と各第２樹脂線状部とが互いの交差部に位置する接合部において相互に接合されており、
   互いに接合された前記第１樹脂線状部と前記第２樹脂線状部とは、互いの接合部を支点として相互に揺動可能なＸリンク機構を構成している、網目状樹脂成形品。
6. 互いに接合された前記第１樹脂線状部と前記第２樹脂線状部との交差部において、当該第１樹脂線状部及び当該第２樹脂線状部の双方の軸心を通り且つ当該双方の軸心に対して直交する方向を正射投影方向とすると、
   前記Ｘリンク機構の揺動軸は、前記正射投影方向に延在している請求項５に記載の網目状樹脂成形品。
7. 互いに隣接する一対の前記第１樹脂線状部と、互いに隣接する一対の前記第２樹脂線状部と、がそれぞれの前記接合部を支点として揺動する際に、
   互いに隣接する一対の前記第１樹脂線状部と、互いに隣接する一対の前記第２樹脂線状部と、により形成される網目が平行四辺形状に維持される請求項３乃至６の何れか一項に記載の網目状樹脂成形品。
8. 前記複数の第１樹脂線状部の各々が、互いに同軸の螺旋状に巻回され、
   前記複数の第２樹脂線状部の各々が、互いに同軸で且つ前記複数の第１樹脂線状部とは反対回転の螺旋状に、前記複数の第１樹脂線状部の外周側に巻回されている請求項１乃至７の何れか一項に記載の網目状樹脂成形品。
9. 当該網目状樹脂成形品が軸方向に引き伸ばされると、当該網目状樹脂成形品は縮径し、
   当該網目状樹脂成形品が径方向に引き伸ばされると、当該網目状樹脂成形品が拡径する請求項１乃至８の何れか一項に記載の網目状樹脂成形品。
10. 当該網目状樹脂成形品に前記線状部材を内包した構造体の軸方向における所定の箇所を径方向に断面視した場合、前記線状部材と当該網目状樹脂成形品との間に、前記線状部材と当該網目状樹脂成形品とが密着していない非密着空間が形成される、請求項１乃至９のいずれか一項に記載の網目状樹脂成形品。
11. 当該網目状樹脂成形品に前記線状部材を内包した構造体が湾曲自在である、請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の網目状樹脂成形品。
12. 前記線状部材が、電線、ケーブルまたはワイヤーハーネスである、請求項１乃至１１の何れか一項に記載の網目状樹脂成形品。
13. オレフィン系の樹脂材料により構成されている請求項１乃至１２の何れか一項に記載の網目状樹脂成形品。
14. 顔料を含有する樹脂材料により構成されている請求項１乃至１３の何れか一項に記載の網目状樹脂成形品。
15. 請求項１乃至１４の何れか一項に記載の網目状樹脂成形品に対して、前記線状部材を湾曲自在な状態で内包した構造体。
16. 請求項１乃至１４の何れか一項に記載の網目状樹脂成形品を準備する工程と、
    前記網目状樹脂成形品を軸方向に圧縮した状態で前記線状部材を前記網目状樹脂成形品の軸方向から挿入する工程と、
    前記挿入する工程の後、前記網目状樹脂成形品を軸方向に引き伸ばす工程と、
    を含む、網目状樹脂成形品の使用方法。