JP2016221898A - 加飾部品 - Google Patents

Abstract

【課題】半光沢の最表面を有する金属層をめっきにより安価に形成することができる加飾部品を提供する。【解決手段】バックドアガーニッシュ１は、被めっき面１１を有する基材１０と、被めっき面１１にめっきされた金属層２０とを備えている。被めっき面１１には、規則的な凹凸からなる微細パターン１２が形成されている。金属層２０の最表面２５には、微細パターン１２に起因した凹凸形状が形成されている。【選択図】図２

Description

本発明は、金属めっきが施された加飾部品に関するものである。

従来、車両のラジエータグリル等の加飾部品は、樹脂製の基材の被めっき面に金属層をめっきして形成されることがある。例えば、特許文献１に記載されためっき処理方法では、電気めっきにより基材の被めっき面に金属層を形成することにより、光沢のある鏡面仕上げの加飾部品を形成している。

特開２０１０−３１３０６号公報

ところで、近年、金属層の最表面の光沢が少ない半光沢のサテンめっきが施された加飾部品が好まれることがある。この場合、一般的に、被めっき面にめっきされる金属層は、複合めっきにより形成された複合めっき層を有する。この複合めっき層の表面には、めっき浴に添加された非導電性の微粒子がニッケル等の金属材料と共析することで形成された多数の微細な凹凸が形成されている。そして、この複合めっき層の表面にクロム等の金属をめっきすると、複合めっき層の表面に形成された微粒子による多数の微細な凹凸に起因した多数の微細な凹凸が金属層の最表面に形成されて同金属層の最表面が艶消しの状態となる。しかしながら、この複合めっき層を有する金属層を基材の被めっき面にめっきすると、めっき処理にかかるコストが大きくなるため、加飾部品が高価になってしまうという問題があった。

本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、その目的は、半光沢の最表面を有する金属層をめっきにより安価に形成することができる加飾部品を提供することにある。

上記課題を解決する加飾部品は、被めっき面を有する基材と、前記被めっき面にめっきされた金属層とを備えた加飾部品であって、前記被めっき面には、規則的な凹凸からなる微細パターンが形成されており、前記金属層の最表面には、前記微細パターンに起因した凹凸形状が形成されている。

この構成によれば、金属層の最表面には、被めっき面に形成された規則的な凹凸からなる微細パターンに起因した凹凸形状が形成されている。そのため、金属層の最表面は、半光沢の状態となる。すなわち、従来のように複合めっきを行って複合めっき層を形成しなくとも、金属層の最表面を半光沢の状態とすることができる。従って、半光沢の最表面を有する金属層をめっきにより安価に形成することができる。

本発明の加飾部品によれば、半光沢の最表面を有する金属層をめっきにより安価に形成することができる。

実施形態の加飾部品の模式図である。 実施形態の加飾部品の部分拡大断面図である。 （ａ）は実施形態における基材の部分拡大平面図、（ｂ）は実施形態における基材の部分拡大断面図である。 実施形態における基材の部分拡大斜視図である。 （ａ）は別の形態における基材の部分拡大斜視図、（ｂ）は別の形態における基材の部分拡大断面図である。 （ａ）は別の形態における基材の部分拡大斜視図、（ｂ）は別の形態における基材の部分拡大断面図である。 （ａ）は別の形態における基材の部分拡大斜視図、（ｂ）は別の形態における基材の部分拡大断面図である。

以下、加飾部品の一実施形態について説明する。
図１に示すバックドアガーニッシュ１は、車両の後部に設けられるバックドアの外側面に装着されるものである。図１及び図２に示すように、バックドアガーニッシュ１は、樹脂製の基材１０に金属層２０をめっきして形成されている。

基材１０は、樹脂材料を成形型で成形して形成されている。基材１０における車室外側となる表面は、金属層２０がめっきされる被めっき面１１となっている。被めっき面１１には、規則的な凹凸からなる微細パターン１２が形成されている。この微細パターン１２は、成形型で樹脂材料を成形して基材１０を形成するときに、当該成形型によって形成されるものである。なお、基材１０は、圧縮成形、射出成形等の成形方法で形成される。

図３（ａ）、図３（ｂ）及び図４に示すように、本実施形態の微細パターン１２は、規則的に並設された複数の突起１３から構成されている。各突起１３は、先端に向かうにつれて細くなる先細形状、即ち、各突起１３の突出方向と直交する断面の断面積が先端ほど小さくなる形状をなしている。本実施形態では、各突起１３は四角錐状をなしている。また、全ての突起１３は、同じ大きさ且つ同じ形状に形成されている。そして、これらの突起１３は、列をなして規則的に並設されており、被めっき面１１にはこの突起１３が隙間無く設けられている。

図２に示すように、金属層２０は、基材１０の被めっき面１１にめっきされている。本実施形態の金属層２０は、第１めっき層２１、第２めっき層２２、第３めっき層２３及び第４めっき層２４の４つの金属めっき層から構成されている。

第１めっき層２１は、被めっき面１１に銅をめっきして形成されたものである。第２めっき層２２は、第１めっき層２１の表面（基材１０と反対側の面）に半光沢ニッケルめっきを施して形成されたものである。第３めっき層２３は、第２めっき層２２の表面（第１めっき層２１と反対側の面）に光沢ニッケルめっきを施して形成されたものである。また、第４めっき層２４は、第３めっき層２３の表面（第２めっき層２２と反対側の面）に、６価クロムをめっきして形成されたものである。そして、これら第１〜第４めっき層２１〜２４は、従来行われている鏡面仕上げのクロムめっきと同様の方法で電気めっきにより形成されている。

ここで、基材１０の被めっき面１１に形成された微細パターン１２の形状について詳述する。
微細パターン１２は、被めっき面１１にめっきされた金属層２０の最表面２５に当該微細パターン１２に起因した凹凸形状が形成される形状に設定されている。即ち、微細パターン１２は、被めっき面１１に金属層２０をめっきしても、微細パターン１２がレベリングされてしまわない形状に設定されている。

詳しくは、図３（ｂ）に示すように、隣り合う突起１３の間には、隣り合う突起１３の対向する側面１３ａによってＶ字状のパターン凹部１４が形成されている。隣り合う突起１３の対向する側面１３ａがなす角度θ１（即ち、側面１３ａがパターン凹部１４の内部でなす角度）は、６０°以上の角度（例えば１００°）に設定されている。また、各突起１３の幅Ｄ１は、２０〜１５０μｍの範囲の値に設定されることが好ましい。本実施形態では、各突起１３の幅Ｄ１は１００μｍに設定されている。また、各突起１３の突出方向の高さＨ１（パターン凹部１４の深さに同じ）は、本実施形態では、４０μｍに設定されている。なお、隣り合う突起１３の対向する側面１３ａがなす角度θ１、各突起１３の幅Ｄ１及び各突起１３の突出方向の高さＨ１は、第４めっき層２４が６価クロムであることを考慮して設定された値である。

そして、図２に示すように、被めっき面１１にめっきされた金属層２０の最表面２５、即ち第４めっき層２４の表面（第３めっき層２３と反対側の面）には、微細パターン１２に起因した凹凸形状が形成されている。詳しくは、金属層２０の最表面２５には、複数の突起１３に応じて突出した複数のめっき凸部２６が形成されている。このめっき凸部２６の突出方向の高さＨ２は、例えば１２μｍである。

次に、本実施形態の作用について説明する。
微細パターン１２が形成された被めっき面１１には、従来と同様のクロムめっきが施されて金属層２０が形成されている。そして、金属層２０の最表面２５には、被めっき面１１に形成された微細パターン１２に起因する微細な凹凸形状（めっき凸部２６）が形成されている。即ち、微細パターン１２は被めっき面１１に金属層２０を形成してもレベリングされず、複数の突起１３に応じて突出した複数のめっき凸部２６が金属層２０の最表面に形成される。そのため、金属層２０の最表面２５では、微細パターン１２に起因した微細な凹凸形状によって光が乱反射される。即ち、金属層２０の最表面２５は、半光沢（艶消しの状態）のサテン調となる。

なお、従来からある光沢のあるクロムめっきを基材に施す場合、基材の被めっき面は１μｍ程度の凹凸を有することがある。しかしながら、当該凹凸は、被めっき面にクロムめっきにより形成された金属層によってレベリングされる。そのため、金属層の最表面は、凹凸を有していても１００ｎｍ以下の凹凸となるため、光沢のある鏡面仕上げとなる。

次に、本実施形態の特徴的な効果を記載する。
（１）金属層２０の最表面２５には、被めっき面１１に形成された規則的な凹凸からなる微細パターン１２に起因した凹凸形状が形成されている。そのため、金属層２０の最表面２５は、半光沢（艶消し）の状態となる。即ち、従来のように複合めっきを含む高価なサテンめっきを行わなくとも、サテンめっきよりも安価なクロムめっきにより金属層２０を形成することで、金属層２０の最表面２５を半光沢の状態とすることができる。従って、半光沢の最表面２５を有する金属層２０をめっきにより安価に形成することができる。

（２）微細パターン１２は、先端に向かうにつれて細くなる先細形状をなし規則的に並設された複数の突起１３から構成されている。そのため、被めっき面１１に形成される微細パターン１２を、金属層２０の最表面２５に微細パターン１２に起因した凹凸形状を形成しやすい形状とすることができる。また、被めっき面１１に微細パターン１２を容易に形成することができる。

（３）微細パターン１２を構成する各突起１３は四角錐状をなしている。そのため、金属層２０の最表面２５を従来のサテンめっきと同様の質感を有する半光沢のサテン調とすることができる。また、微細パターン１２を構成する複数の突起１３が四角錐状をなすため、被めっき面１１に微細パターン１２をより容易に形成することができる。

（４）基材１０は樹脂製であるため、同基材１０を安価に製造することができる。その結果、バックドアガーニッシュ１をより安価に製造することができる。また、基材１０の被めっき面１１に微細パターン１２を容易に形成することができる。

なお、上記実施形態は、以下のように変更してもよい。
・上記実施形態では、基材１０は樹脂製である。しかし、基材１０は、必ずしも樹脂材料から形成されるものでなくてもよい。例えば、基材１０は、金属製であってもよい。

・微細パターン１２において、隣り合う突起１３の対向する側面１３ａがなす角度θ１、各突起１３の幅Ｄ１及び各突起１３の突出方向の高さＨ１は、金属層２０の最表面２５に微細パターン１２に起因した凹凸形状が形成されるのであれば、上記実施形態の値に限らず適宜変更してもよい。

・上記実施形態では、被めっき面１１に形成された微細パターン１２を構成する突起１３は、四角錐状をなしている。しかしながら、突起１３の形状は、四角錐状以外の錐体状（四角錐以外の多角形錐状、円錐状、円錐台状等）であってもよい。このようにしても、金属層２０の最表面２５を従来のサテンめっきと同様の質感を有する半光沢のサテン調とすることが可能である。また、微細パターン１２を構成する複数の突起１３が錐体状であると、被めっき面１１に微細パターン１２をより容易に形成することができる。

・被めっき面１１に形成される微細パターン１２の形状は上記実施形態のものに限らない。
例えば、図５（ａ）及び図５（ｂ）に示す微細パターン３１は、突条をなす複数の突起３２から構成されている。複数の突起３２は、それぞれ直線的に延びるとともに、互いに平行をなしている。また、各突起３２の長手方向と直交する断面は三角形状をなしている。即ち、各突起３２は、先端に向かうにつれて細くなる先細形状をなし規則的に並設されている。また、隣り合う突起３２の間には、隣り合う突起３２の対向する側面３２ａによって断面Ｖ字状のパターン溝３３が形成されている。そして、隣り合う突起３２の対向する側面３２ａがなす角度θ３、各パターン溝３３の幅Ｄ３（隣り合う突起３２の間隔）、及び各突起３２の突出方向の高さＨ３（パターン溝３３の深さに同じ）は、被めっき面１１にめっきされた金属層２０の最表面２５に微細パターン３１に起因した凹凸形状が形成されて最表面２５が半光沢となる値に設定される。このようにすると、上記実施形態の（１）、（２）及び（４）と同様の効果を得ることができる。

なお、図５（ａ）に示す例において、複数の突起３２は、隣り合う突起３２との間の間隔を一定に維持したまま湾曲するように形成されてもよい。
また、図６（ａ）及び図６（ｂ）に示す例では、被めっき面１１に、内周面４１ａが円弧状をなす複数の円弧溝４１が隣接して形成されている。複数の円弧溝４１は、平行かつ直線的に延びている。また、各円弧溝４１は、その長手方向に沿って幅が一定に形成されている。更に、隣り合う円弧溝４１の間の部分（隣り合う円弧溝４１の内周面４１ａの間の部分）が突起４２になっている。そして、複数の円弧溝４１が設けられることにより形成されたこれら複数の突起４２によって微細パターン４３が構成されている。複数の突起４２は、その長手方向と直交する断面が略三角形状をなすとともに、互いに平行に延びている。即ち、複数の突起４２は、先端に向かうにつれて細くなる先細形状をなし規則的に並設されている。そして、各円弧溝４１の幅Ｄ４（隣り合う突起４２の間隔）、各突起４２の突出方向の高さＨ４（円弧溝４１の深さに同じ）、及び円弧溝４１の内周面４１ａの曲率Ｒ４は、被めっき面１１にめっきされた金属層２０の最表面２５に微細パターン４３に起因した凹凸形状が形成されて当該最表面２５が半光沢となる値に設定される。

このようにすると、上記実施形態の（１）、（２）及び（４）と同様の効果を得ることができる。また、金属層２０の最表面２５に形成される微細パターン４３に起因した凹凸形状は、複数の円弧溝４１に応じて内周面が円弧状をなす複数の溝と、隣り合う当該溝によって形成された突起（突起４２に起因した突起）とを有する。そして、微細パターン４３に起因して金属層２０の最表面２５に形成された溝の円弧状の内周面に入射した光は、当該円弧状の内周面によって分光される。従って、半光沢でありながら、見る角度や入射光の方向によって虹色様に多彩に変化して視認される、金属層２０の最表面２５を得ることができる。

なお、図６（ａ）に示す例において、複数の円弧溝４１は、隣り合う円弧溝４１との間の間隔を一定に維持したまま湾曲するように形成されてもよい。
また、図７（ａ）及び図７（ｂ）に示す例では、被めっき面１１には、帯状をなすパターン形成領域Ａが同パターン形成領域Ａの幅方向に連続して複数設定されている。そして、全てのパターン形成領域Ａには、パターン形成領域Ａの幅方向に並ぶ複数の筋溝５１が同じパターンでそれぞれ形成されている。複数の筋溝５１は、平行かつ直線的に延びている。また、各パターン形成領域Ａ内において、複数の筋溝５１は、パターン形成領域Ａの幅方向に不等間隔に設けられている。そして、パターン形成領域Ａの幅方向に隣り合う筋溝５１の間の部分が突起５２になっている。各筋溝５１は、長手方向と直交する断面形状がＶ字状をなすため、各突起５２は、長手方向と直交する断面形状が台形状をなしている。即ち、複数の突起５２は、先端に向かうにつれて細くなる先細形状をなし規則的に並設されている。このように、被めっき面１１には、隣り合う筋溝５１の間に形成された突起５２から構成された規則的な微細パターン５３が形成されている。なお、複数の突起５２から構成された微細パターン５３は、被めっき面１１にめっきされた金属層２０の最表面２５に微細パターン５３に起因した凹凸形状が形成されて当該最表面２５が半光沢となる形状に形成されている。このようにすると、（１）、（２）及び（４）と同様の効果を得ることができる。また、金属層２０の最表面２５には、複数の筋溝５１に起因した複数の溝によって筋目の模様が形成される。従って、半光沢でヘアライン調の模様を有する、金属層２０の最表面２５を安価に得ることができる。

なお、図７（ａ）に示す例において、各パターン形成領域Ａ内での筋溝５１の間隔は適宜変更してもよい。また、各筋溝５１は、長手方向と直交する断面形状が円弧状等をなすように形成されてもよい。また、各パターン形成領域Ａにおいて、筋溝５１は必ずしも平行かつ直線的に延びるように形成されなくてもよい。

・金属層２０の最表面２５に微細パターン１２に起因した凹凸形状が形成されて当該凹凸形状によって最表面２５が半光沢となるのであれば、微細パターン１２を構成する突起１３は、必ずしも上記実施形態のように先端に向かうにつれて細くなる先細形状をなすものでなくてもよい。

・金属層２０は上記実施形態の構成に限らない。例えば、第４めっき層２４は、３価クロム、リン、錫のうちの何れかをめっきして形成されたものであってもよい。また例えば、金属層２０は、銅よりなる第１めっき層２１を備えない構成であってもよい。

・上記実施形態では、加飾部品の一例としてバックドアガーニッシュ１について説明した。しかしながら、バックドアガーニッシュ１以外で車両の外装もしくは内装に使用される加飾部品（例えば、ラジエータグリル、ドアハンドル等）に、上記実施形態及び上記各変更例を適用してもよい。また、車両部品以外の加飾部品に、上記実施形態及び上記各変更例を適用してもよい。

１…加飾部品としてのバックドアガーニッシュ、１０…基材、１１…被めっき面、１２，３１，４３，５３…微細パターン、１３，３２，４２，５２…突起、２０…金属層、２５…最表面、４１…円弧溝、４１ａ…内周面、５１…筋溝、Ａ…パターン形成領域。

Claims (6)

1. 被めっき面を有する基材と、
   前記被めっき面にめっきされた金属層と
   を備えた加飾部品であって、
   前記被めっき面には、規則的な凹凸からなる微細パターンが形成されており、
   前記金属層の最表面には、前記微細パターンに起因した凹凸形状が形成されていることを特徴とする加飾部品。
2. 請求項１に記載の加飾部品において、
   前記微細パターンは、先端に向かうにつれて細くなる先細形状をなし規則的に並設された複数の突起から構成されていることを特徴とする加飾部品。
3. 請求項２に記載の加飾部品において、
   前記突起は、錐体状をなすことを特徴とする加飾部品。
4. 請求項２に記載の加飾部品において、
   前記被めっき面には、内周面が円弧状をなす複数の円弧溝が隣接して形成されており、
   隣り合う前記円弧溝の間の部分が前記突起になっていることを特徴とする加飾部品。
5. 請求項２に記載の加飾部品において、
   前記被めっき面には、帯状をなすパターン形成領域が前記パターン形成領域の幅方向に連続して複数設定されており、
   全ての前記パターン形成領域には、前記パターン形成領域の幅方向に並ぶ複数の筋溝が同じパターンでそれぞれ形成されており、
   前記パターン形成領域の幅方向に隣り合う前記筋溝の間の部分が前記突起になっていることを特徴とする加飾部品。
6. 請求項１乃至請求項５の何れか１項に記載の加飾部品において、
   前記基材は樹脂製であることを特徴とする加飾部品。