JP2016211734A - ベルト及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】心線の摩滅や、ベルトの形状不良、接着不良等の問題を抑制しつつ、単位幅当たりのベルト強度を効率よく向上させる。【解決手段】ベルト１は、ベルト厚み方向に積層された第１層１０及び第２層２０を有する。第１層１０は、熱可塑性エラストマーから構成される本体１１と、本体１１に埋設されてベルト長手方向に延在する心線１２とを有する。第２層２０は、熱可塑性エラストマーから構成される本体２１と、本体２１に埋設されてベルト長手方向に延在する心線２２とを有する。第１層１０と第２層２０とは、本体１１，２１同士が互いに熱溶着により接合されている。【選択図】図１

Description

本発明は、歯付きベルトや平ベルト等のベルト及びその製造方法に関する。

例えば歯付きベルトや平ベルト等の動力伝達や物品搬送に使用されるベルトにおいては、ベルトが用いられる装置の小型化に伴い、ベルトの設置スペースが制限されるため、ベルト幅が縮小される傾向にある。その一方で、動力伝達が高負荷で行われる場合や、搬送される物品の重量が大きい場合もあり、ベルト強度を確保する必要がある。

ベルト幅が縮小され、ベルト長手方向と直交する断面における心線の本数が少なくなると、ベルト強度が低下し得る。そこで、ベルト強度を確保するため、心線の径を大きくする方法、心線をベルト幅方向に密に配列する方法等が考えられるが、これらの方法では、単位幅当たりのベルト強度を向上させるには限界がある。

単位幅当たりのベルト強度を向上させる方法として、上記方法以外に、特許文献１及び２に示されているような、心線をベルト厚み方向に複数配列する方法も考えられる。特許文献１及び２では、ベルト厚み方向に配列される複数の心線が、互いに巻き付けられた構造となっている（特許文献１の請求項６、特許文献２の請求項１参照）。

特開２０１４−１４２０４６ 実公昭６１−３２１８４

特許文献１及び２のベルトは、ベルト厚み方向に配列される複数の心線が互いに巻き付けられた構造であり、当該複数の心線同士が接触し且つ当該複数の心線の位置が固定されない。そのため、心線同士が摺接し、心線の摩滅が促進され得る。また、当該問題を抑制するため、心線の位置を安定化すべく、心線を密に配列すると、心線間にゴム等からなる本体が充填され難くなり、ベルトの形状不良、接着不良等の別の問題が生じ得る。

本発明の目的は、心線の摩滅や、ベルトの形状不良、接着不良等の問題を抑制しつつ、単位幅当たりのベルト強度を効率よく向上させることができる、ベルト及びその製造方法を提供することである。

本発明の第１観点によると、ベルト厚み方向に積層された第１層及び第２層を備えたベルトにおいて、前記第１層及び前記第２層は、熱可塑性エラストマーから構成される本体と、前記本体に埋設されてベルト長手方向に延在する心線とをそれぞれ有し、且つ、前記本体同士が互いに熱溶着により接合されており、前記第１層に含まれる前記心線と、前記第２層に含まれる前記心線とが、前記本体を介して互いに離隔していることを特徴とする、ベルトが提供される。

本発明の第２観点によると、熱可塑性エラストマーから構成される本体と、前記本体に埋設されてベルト長手方向に延在する心線とを有する第１層を形成する、第１層形成工程と、熱可塑性エラストマーから構成される本体と、前記本体に埋設されてベルト長手方向に延在する心線とを有する第２層を形成する、第２層形成工程と、前記第１層におけるベルト厚み方向の一方の面に前記第２層を積層し、前記本体同士を互いに熱溶着により接合する、接合工程と、を備え、前記接合工程において、前記第１層に含まれる前記心線と、前記第２層に含まれる前記心線とを、前記本体を介して互いに離隔させることを特徴とする、ベルトの製造方法が提供される。

上記第１及び第２観点によれば、第１層に含まれる心線と第２層に含まれる心線とが本体を介して互いに離隔しているため、心線の摩滅を抑制することができる。また、心線の摩滅抑制のために心線を密に配列する必要性が生じないため、ベルトの形状不良、接着不良等の問題も抑制することができる。したがって、本発明によれば、心線の摩滅や、ベルトの形状不良、接着不良等の問題を抑制しつつ、心線をベルト厚み方向に複数配列することで、単位幅当たりのベルト強度を効率よく向上させることができる。

前記第１層に含まれる前記心線と、前記第２層に含まれる前記心線との、前記ベルト厚み方向における間隔Ｄ２は、前記ベルトが歯付きベルトの場合におけるベルト全体の厚みから歯部の厚みを減じた値、又は、前記ベルトが平ベルトの場合におけるベルト全体の厚みをＤ１としたとき、Ｄ１×６〜３３％の範囲にあってよい。

上記構成によれば、間隔Ｄ２が小さ過ぎる場合の、心線間に充填される本体が少ないことによるベルトの形状不良、接着不良等の問題、及び、間隔Ｄ２が大き過ぎる場合の、ベルト背面のプーリ形状への追随性の低下の問題（後述の実施例参照）を、共に抑制することができる。

前記本体を構成する熱可塑性エラストマーは、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、及び、塩化ビニル系熱可塑性エラストマーからなる群より選択される少なくとも１種であってよい。

前記本体を構成する熱可塑性エラストマーは、ポリウレタン系熱可塑性エラストマーであってよい。

上記構成によれば、力学特性や耐久性に優れたベルトが得られる。また、ポリウレタン系熱可塑性エラストマーは、伝動ベルトや搬送ベルトに汎用に使用されているため、ベルトの製造が容易である。

前記心線は、スチールコード、又は、アラミド繊維及びカーボン繊維の少なくともいずれかを撚り合せたコードからなってよい。

上記構成によれば、単位幅当たりのベルト強度の向上をより確実に実現することができる。

前記第１層に含まれる前記心線の径と、前記第２層に含まれる前記心線の径とが、互いに異なってよい。

上記構成によれば、用途に合わせて適切な剛性や屈曲性を得ることができる。

ベルト外面側に配置された前記第１層は、ベルト外面側の面及びベルト内面側の面が共に平坦であり、ベルト内面側に配置された前記第２層は、ベルト外面側の面が平坦であり、ベルト内面側の面に歯部を有してよい。

上記構成によれば、本発明を歯付きベルトに適用することができる。

ベルト外面側に配置された前記第１層、及び、ベルト内面側に配置された前記第２層は、ベルト外面側の面及びベルト内面側の面が共に平坦であってよい。

上記構成によれば、本発明を平ベルトに適用することができる。

上記第２観点に係る製造方法において、前記第２層形成工程と前記接合工程とを同時に行ってよい。

上記構成によれば、製造工程が簡素化される。

本発明によれば、心線の摩滅や、ベルトの形状不良、接着不良等の問題を抑制しつつ、心線をベルト厚み方向に複数配列することで、単位幅当たりのベルト強度を効率よく向上させることができる。

（ａ）は、本発明の第１実施形態に係るベルトを示す、ベルト長手方向と直交する方向の（図１（ｂ）のＩＡ−ＩＡ線に沿った）断面図である。（ｂ）は、本発明の第１実施形態に係るベルトを示す、図１（ａ）のＩＢ−ＩＢ線に沿った断面図である。 （ａ）は、本発明の第２実施形態に係るベルトを示す、ベルト長手方向と直交する方向の（図２（ｂ）のＩＩＡ−ＩＩＡ線に沿った）断面図である。（ｂ）は、本発明の第２実施形態に係るベルトを示す、図２（ａ）のＩＩＢ−ＩＩＢ線に沿った断面図である。 本発明の第３実施形態に係るベルトを示す、ベルト長手方向と直交する方向の断面図である。 本発明の第１実施形態に係るベルトの製造方法を説明するための概略図である。 本発明の第１〜第３実施形態に係るベルトの適用例を説明するための概略図である。

先ず、図１（ａ），（ｂ）を参照し、本発明の第１実施形態に係るベルト１について説明する。

ベルト１は、歯付きベルトである。ベルト１は、ベルト厚み方向に積層された第１層１０及び第２層２０を有する。ベルト外面（背面）側１ｘに配置された第１層１０は、ベルト外面側１ｘの面及びベルト内面側１ｙの面が共に平坦である。ベルト内面側１ｙに配置された第２層２０は、ベルト外面側１ｘの面が平坦であり、ベルト内面側１ｙの面に複数の歯部２３を有する。複数の歯部２３は、ベルト幅方向にそれぞれ延在し、且つ、ベルト長手方向に所定の間隔で互いに離隔して配置されている。

第１層１０は、熱可塑性エラストマーから構成される本体１１と、本体１１に埋設されてベルト長手方向に延在する心線１２とを有する。第２層２０は、熱可塑性エラストマーから構成される本体２１と、本体２１に埋設されてベルト長手方向に延在する心線２２とを有する。第１層１０と第２層２０とは、本体１１，２１同士が互いに熱溶着により接合されている。

第１層１０に含まれる心線１２と第２層２０に含まれる心線２２とは、本体１１，２１を介して互いに離隔している。第１層１０に含まれる心線１２と第２層２０に含まれる心線２２とのベルト厚み方向における間隔Ｄ２は、ベルト１の全体の厚みＴ（＝第１層１０の厚みＴ１＋第２層２０の厚みＴ２）から歯部２３の厚みＨを減じた値をＤ１としたとき、Ｄ１×６〜３３％の範囲にある。

次いで、図２（ａ），（ｂ）を参照し、本発明の第２実施形態に係るベルト２０１について説明する。

ベルト２０１は、平ベルトである。ベルト２０１は、第１実施形態と同様、ベルト厚み方向に積層された第１層１０及び第２層２０を有する。ただし、本実施形態では、ベルト外面側１ｘに配置された第１層１０、及び、ベルト内面側１ｙに配置された第２層２０は、ベルト外面側１ｘの面及びベルト内面側１ｙの面が共に平坦である。ベルト２０１における第１層１０及び第２層２０の構成は、第２層２０が歯部２３を有さない点を除き、第１実施形態と同様である。即ち、ベルト２０１における第１層１０及び第２層２０は、それぞれ、熱可塑性エラストマーから構成される本体１１，２１と、本体１１，２１に埋設されてベルト長手方向に延在する心線１２，２２とを有する。

本実施形態においても、第１実施形態と同様、第１層１０に含まれる心線１２と第２層２０に含まれる心線２２とは、本体１１，２１を介して互いに離隔している。第１層１０に含まれる心線１２と第２層２０に含まれる心線２２とのベルト厚み方向における間隔Ｄ２は、ベルト２０１の全体の厚みＴ（＝第１層１０の厚みＴ１＋第２層２０の厚みＴ２）をＤ１としたとき、Ｄ１×６〜３３％の範囲にある。

次いで、図３を参照し、本発明の第３実施形態に係るベルト３０１について説明する。

ベルト３０１は、平ベルトである。ベルト３０１は、第１実施形態と同様、ベルト厚み方向に積層された第１層１０及び第２層２０を有する。ただし、本実施形態では、第２実施形態と同様、ベルト外面側１ｘに配置された第１層１０、及び、ベルト内面側１ｙに配置された第２層２０は、ベルト外面側１ｘの面及びベルト内面側１ｙの面が共に平坦である。第１層１０及び第２層２０の構成は、第２層２０が歯部２３を有さない点、及び、第１層１０に含まれる心線１２の径と第２層２０に含まれる心線２２の径とが互いに異なる（心線１２の径が心線２２の径よりも大きい）点を除き、第１実施形態と同様である。即ち、ベルト３０１における第１層１０及び第２層２０は、それぞれ、熱可塑性エラストマーから構成される本体１１，２１と、本体１１，２１に埋設されてベルト長手方向に延在する心線１２，２２とを有する。

本実施形態においても、第１実施形態と同様、第１層１０に含まれる心線１２と第２層２０に含まれる心線２２とは、本体１１，２１を介して互いに離隔している。第１層１０に含まれる心線１２と第２層２０に含まれる心線２２とのベルト厚み方向における間隔Ｄ２は、第２実施形態と同様、ベルト３０１の全体の厚みＴ（＝第１層１０の厚みＴ１＋第２層２０の厚みＴ２）をＤ１としたとき、Ｄ１×６〜３３％の範囲にある。

第１〜第３実施形態に係るベルト１；２０１；３０１では、Ｄ２＝Ｄ１×６〜３３％の範囲内において、Ｄ２を大きくすることで、ベルト１の剛性を高めることができ、Ｄ２を小さくすることで、ベルト１の屈曲性を高めることができる。

第１〜第３実施形態に係るベルト１；２０１；３０１は、共に、幅Ｗが１０〜１００ｍｍであり、心線１２，２２の径が０．３〜２．０ｍｍである。第１及び第２実施形態に係るベルト１；２０１においては、心線１２，２２のベルト幅方向のピッチＰが０．３〜４．０ｍｍであり、第３実施形態に係るベルト３０１においては、心線１２のベルト幅方向のピッチＰ１と心線２２のベルト幅方向のピッチＰ１とが互いに異なる。

次いで、第１実施形態に係るベルト１の製造方法について説明する。

ベルト１の製造においては、先ず、第１層１０を形成する（第１層形成工程）。第１層１０を形成する際には、本体１１となる熱可塑性エラストマー（本実施形態では、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー。例えば、ポリエーテル系、ポリエステル系、ポリカーボネート系のもの。硬度＝８０〜９５°（ＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠，Ａ型硬度計で測定）の範囲内）に、心線１２となるスチールコード（スチールの素線を撚り合せたコード）を埋没させる。また、第１層１０を形成する際には、公知の方法（例えば、特開２０００−１０４７９２号公報参照）を用いてよい。

第１層形成工程の後、図４に示す製造装置を用いて、第２層２０を形成する（第２層形成工程）と共に、第１層１０に第２層２０を熱溶着により接合する（接合工程）。

図４に示す製造装置は、金型（成形ドラム）５０、３つのプーリ５１〜５３及び押圧バンド５５を有する。金型５０の外周面には、歯部２３を形成するための溝（歯切り部）（図示略）が、周方向に所定の間隔で形成されている。押圧バンド５５は、無端状の金属バンドであって、３つのプーリ５１〜５３に巻回され、且つ、金型５０の外周面に略半周程度巻き付くように配置されており、プーリ５３からの張力の付与により、金型５０の外周面に押圧されている。

この状態で、第１層１０を、第１層１０の長手方向先端部分がプーリ５１に巻き付くように、押圧バンド５５上に配置する。そして、金型５０を図４の矢印方向に回転させつつ、所定の本数平行に引き揃えた心線２２となるスチールコードを、プーリ５１と金型５０との間の部分に供給する。さらに、第１層１０と心線２２となるスチールコードとがプーリ５１と金型５０との間に巻き込まれるときに、押出ヘッド６１から、本体２１となる熱可塑性エラストマー（本実施形態では、本体１１となる熱可塑性エラストマーと同様の、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー。例えば、ポリエーテル系、ポリエステル系、ポリカーボネート系のもの。硬度＝８０〜９５°（ＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠，Ａ型硬度計で測定）の範囲内）を、加熱により溶融した状態で、プーリ５１と金型５０との間の部分に供給する。

金型５０の回転に伴って、第１層１０と、心線２２となるスチールコードと、本体２１となる熱可塑性エラストマーとが、金型５０と押圧バンド５５との間に巻き込まれる。このとき、押圧バンド５５による押圧で、本体２１となる熱可塑性エラストマーが金型５０の外周面に形成された溝（図示略）内に充填され、第２層２０の歯部２３が形成される。また、このとき、第１層１０と金型５０の外周面との間に、第２層２０における歯部２３以外の部分（心線２２を埋設した部分）が形成される。即ち、このとき、第２層２０が形成されると共に、第１層１０におけるベルト厚み方向の一方の面に第２層２０が積層され、本体１１，２１同士が互いに熱溶着により接合される。つまり、本実施形態では、第２層形成工程と接合工程とを同時に行う。接合工程においては、第１層１０に含まれる心線１２と、第２層２０に含まれる心線２２とを、本体１１，２１を介して互いに離隔させる。

なお、本体１１，２１となる熱可塑性エラストマーとしては、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、及び、塩化ビニル系熱可塑性エラストマーからなる群より選択される少なくとも１種であってよい（即ち、上記のいずれか１種を用いてもよいし、上記の２種以上を組み合わせて用いてもよい）。

心線１２，２２としては、スチールコードの他、アラミド繊維及びカーボン繊維の少なくともいずれかを撚り合せたコード（即ち、アラミド繊維を撚り合せたコード、カーボン繊維を撚り合せたコード、又は、アラミド繊維及びカーボン繊維を撚り合せたコード）を用いてもよい。

製造条件は、例えば、本体２１となる熱可塑性エラストマーの溶融温度は２００〜２３０℃、金型５０の温度は常温〜１２０℃、第１層１０及び心線２２の送り速度は０．１〜１．０ｍ／ｍｉｎである。

第２及び第３実施形態に係るベルト２０１；３０１の製造方法は、外周面に溝がない金型５０を用いる点を除き、第１実施形態に係るベルト１の製造方法と同様である。

次いで、第１〜第３実施形態に係るベルト１；２０１；３０１の使用例について説明する。

第１〜第３実施形態に係るベルト１；２０１；３０１は、共に、オープンエンドベルトである。エンドレスベルトが円筒状のモールド上に環状に成形されるのに対し、両端部があるオープンエンドベルトは、押出成形等によって連続的に成形できるため、ベルトの長さを自由に選定できるという利点がある。

オープンエンドベルトの使用例としては、ベルトの両端部を固定して一定範囲を往復運動させるもの（例えば、図５に示すような昇降搬送装置）がある。このような昇降搬送装置では、上方に配置された平プーリに吊り下げられるオープンエンドタイプの平ベルト（第２又は第３実施形態に係るベルト２０１；３０１）と、下方に配置された歯付プーリの歯に噛み合わせられるオープンエンドタイプの歯付きベルト（第１実施形態に係るベルト１）とを組み合わせたベルト機構を、並設して用いる場合がある。各ベルト機構では、平ベルト及び歯付きベルトの各両端部に継手を固定し、継手を介して平ベルト及び歯付きベルトを連結することによって、全体として環状のベルトを形成している。並設されたベルト機構において隣接する２つの継手に荷台を固定し、荷台に搬送物を載置した状態で、駆動プーリである一方の歯付プーリを正方向又は逆方向に回転させると、各ベルト機構が駆動し、搬送物が上下に昇降する。

このような昇降搬送装置においては、装置の小型化に伴い、ベルトの設置スペースが制限され、ベルト幅が縮小される傾向にある。その一方で、搬送物の重量が大きい場合もあり、ベルト強度を確保する必要がある。

以上に述べたように、第１〜第３実施形態によれば、第１層１０に含まれる心線１２と第２層２０に含まれる心線２２とは、本体１１，２１を介して互いに離隔している。そのため、心線１２，２２の摩滅を抑制することができる。また、心線１２，２２の摩滅抑制のために心線１２，２２を密に配列する必要性が生じないため、ベルトの形状不良、接着不良等の問題も抑制することができる。したがって、第１〜第３実施形態によれば、心線１２，２２の摩滅や、ベルトの形状不良、接着不良等の問題を抑制しつつ、心線１２，２２をベルト厚み方向に複数配列することで、単位幅当たりのベルト強度を効率よく向上させることができる。
また、第１〜第３実施形態によれば、熱溶着により、本体１１，２１同士を容易に接合できる。しかも、心線１２，２２の位置がそれぞれ本体１１，２１内において固定されるため、心線１２，２２の位置（配列性）が安定化する。

第１層１０に含まれる心線１２と第２層２０に含まれる心線２２とのベルト厚み方向における間隔Ｄ２は、ベルト１においてはベルト１の全体の厚みＴから歯部２３の厚みＨを減じた値、ベルト２０１；３０１においてはベルト２０１；３０１全体の厚みＴをＤ１としたとき、Ｄ１×６〜３３％の範囲にある。当該構成によれば、間隔Ｄ２が小さ過ぎる場合の、心線１２，２２間に充填される本体１１，２１が少ないことによるベルトの形状不良、接着不良等の問題、及び、間隔Ｄ２が大き過ぎる場合の、ベルト背面のプーリ形状への追随性の低下の問題を、共に抑制することができる。

本体１１，２１を構成する熱可塑性エラストマーは、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、及び、塩化ビニル系熱可塑性エラストマーからなる群より選択される少なくとも１種である。特に、第１〜第３実施形態において、本体１１，２１を構成する熱可塑性エラストマーは、ポリウレタン系熱可塑性エラストマーである。当該構成によれば、力学特性や耐久性に優れたベルトが得られる。また、ポリウレタン系熱可塑性エラストマーは、伝動ベルトや搬送ベルトに汎用に使用されているため、ベルトの製造が容易である。

心線１２，２２は、スチールコード、又は、アラミド繊維及びカーボン繊維の少なくともいずれかを撚り合せたコードからなる。当該構成によれば、単位幅当たりのベルト強度の向上をより確実に実現することができる。

第３実施形態においては、第１層１０に含まれる心線１２の径と、第２層２０に含まれる心線２２の径とが、互いに異なる。当該構成によれば、用途に合わせて適切な剛性や屈曲性を得ることができる。

第１〜第３実施形態に係るベルトの製造方法において、第２層形成工程と接合工程とを同時に行う。当該構成によれば、製造工程が簡素化される。

本発明者は、平ベルト及び歯付きベルトについて、実施例と比較例とを用いて心線間隔Ｄ２、ベルト強度等を測定した。平ベルトの実施例は、上述した製造方法によって製造した第３実施形態に係る平ベルトに対応するものである（具体的な構成については、表１参照）。平ベルトの比較例は、第３実施形に係る平ベルトのうち第２層２０のみを用いたものである（具体的な構成については、表２参照）。歯付きベルトの実施例は、第３実施形態に係る平ベルトに歯部を追加したものである（具体的な構成については、表３参照）。歯付きベルトの比較例は、第３実施形態に係る平ベルトのうちの第２層２０に歯部を追加したものである（具体的な構成については、表４参照）。

心線間隔Ｄ２（表５）については、実施例に係るベルトをベルト長手方向と直交する方向に切断し、その断面（図３参照）において、ベルト内面側１ｙの面を基準面として、基準面から、心線１２において基準面に最も近い部分（図３の最下部）までの距離ｘ１と、基準面から、心線２２において基準面から最も遠い部分（図３の最上部）までの距離ｘ２とを測定し、ｘ１とｘ２との差（ｘ１−ｘ２）を心線１２，２２の間隔Ｄ２とした。なお、距離ｘ１，ｘ２の測定は上記断面に現れた心線１２，２２の１５箇所について行い、当該測定により得られた各距離ｘ１，ｘ２の平均値を用いて間隔Ｄ２を導出した。

また、実施例に係るベルトの上記断面において、基準面から第１層１０の心線１２の中心までの距離ｙ１、基準面から第２層２０の心線２２の中心までの距離ｙ２を測定した。距離ｙ１，ｙ２も、距離ｘ１，ｘ２の測定と同様、上記断面に現れた心線１２，２２の１５箇所について行い、当該測定により得られた各距離ｙ１，ｙ２の平均値を測定値とした。

また、比較例に係るベルトをベルト長手方向と直交する方向に切断し、その断面において、ベルト内面側及びベルト外面側の一方の面を基準面として、基準面から心線の中心までの距離を測定した。当該距離も、距離ｘ１，ｘ２の測定と同様、上記断面に現れた心線の１５箇所について行い、当該測定により得られた距離の平均値を測定値とした。

ベルト強度（表５）については、実施例及び比較例に係るベルトからそれぞれ所定寸法（長さ３００ｍｍ、幅２０ｍｍ）の試験片を採取し、各試験片について、引張試験機にて引張試験（引張速度５０ｍｍ／ｍｉｎ）を行い、試験片が破断するまでの強度を測定した。

プーリへの巻き掛け易さ（表５）については、実施例及び比較例に係るベルトをそれぞれ直径２７０ｍｍのプーリ及び直径４００ｍｍのプーリに巻き掛けたときの巻き掛けの容易さやベルトの状態を観察し、以下の３段階で評価したものである。
○： プーリへの巻き掛けが容易であり、ベルトの変形も生じない
△： プーリへの巻き掛けは容易であるが、ベルトの変形が生じる
×： プーリへの巻き掛けが容易でなく、ベルトの変形も生じる

成形性（表５）については、実施例及び比較例に係るベルトの成形後の外観性状を観察し、以下の３段階で評価したものである。
○： 外観性状に不具合がない
△： 外観性状に少し不具合がある（ベルト背面からの心線の露出等）
×： 外観性状に不具合がある（心線の露出、各層の心線の圧着等）

表５のとおり、平ベルト及び歯付きベルト共に、実施例は、比較例に比べ、ベルト強度が大きく向上した。

表５のとおり、平ベルト及び歯付きベルト共に、実施例は、心線間隔Ｄ２及び距離ｙ１，ｙ２をそれぞれ狙い値（設計値）と略同じにすることができた。

「プーリへの巻き掛け易さ」については、表５のとおり、平ベルトの実施例のうち心線間隔Ｄ２の狙い値が１．８ｍｍ（心線間隔Ｄ２がＤ１×３５％）のベルトにおいて、評価が△であり、具体的には、プーリに巻き掛けたときにベルト外面側１ｘがプーリに沿った曲面にならず角部が生じた（即ち、ベルト背面のプーリ形状への追随性が低下した）。

「成形性」については、表５のとおり、平ベルトの実施例のうち心線間隔Ｄ２の狙い値が０．２ｍｍ（心線間隔Ｄ２がＤ１×４％）のベルトにおいて、評価が×であり、具体的には、第１層１０の心線１２が露出し、第１層１０の心線１２と第２層２０の心線２２とが圧着された状態となった。また、平ベルトの実施例のうち心線間隔Ｄ２の狙い値が１．８ｍｍ（心線間隔Ｄ２がＤ１×３５％）のベルトにおいて、評価が△であり、具体的には、距離ｙ１の測定値が狙い値よりも大きい値になってしまい、ベルト外面側１ｘから心線１２が露出した状態となった。

以上、本発明の好適な実施の形態及び実施例について説明したが、本発明は上述の実施形態及び実施例に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々な設計変更が可能なものである。

・本発明に係るベルトは、オープンエンドベルトに限定されず、エンドレスベルトであってもよい。また、本発明に係るベルトは、昇降搬送装置に使用されることに限定されず、任意の装置において使用可能である。
・本体の構成材料は、熱可塑性エラストマーである限り、上述した材料に限定されない。
・心線の構成材料は、スチールコード等の上述した材料に限定されない。
・第２層形成工程と接合工程とを同時に行うことに限定されない。例えば、第１層及び第２層を個別に形成した後、第１層と第２層とを熱溶着により接合してもよい（即ち、第２層形成工程の後、接合工程を行ってもよい）。
・ベルト外面側及び／又はベルト内面側に補強布を設けてもよい。

１；２０１；３０１ ベルト
１ｘ ベルト外面側
１ｙ ベルト内面側
１０ 第１層
１１ 本体
１２ 心線
２０ 第２層
２１ 本体
２２ 心線
２３ 歯部
Ｄ２ 心線間隔

Claims (10)

1. ベルト厚み方向に積層された第１層及び第２層を備えたベルトにおいて、
   前記第１層及び前記第２層は、熱可塑性エラストマーから構成される本体と、前記本体に埋設されてベルト長手方向に延在する心線とをそれぞれ有し、且つ、前記本体同士が互いに熱溶着により接合されており、
   前記第１層に含まれる前記心線と、前記第２層に含まれる前記心線とが、前記本体を介して互いに離隔していることを特徴とする、ベルト。
2. 前記第１層に含まれる前記心線と、前記第２層に含まれる前記心線との、前記ベルト厚み方向における間隔Ｄ２は、前記ベルトが歯付きベルトの場合におけるベルト全体の厚みから歯部の厚みを減じた値、又は、前記ベルトが平ベルトの場合におけるベルト全体の厚みをＤ１としたとき、Ｄ１×６〜３３％の範囲にあることを特徴とする、請求項１に記載のベルト。
3. 前記本体を構成する熱可塑性エラストマーは、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、及び、塩化ビニル系熱可塑性エラストマーからなる群より選択される少なくとも１種であることを特徴とする、請求項１又は２に記載のベルト。
4. 前記本体を構成する熱可塑性エラストマーは、ポリウレタン系熱可塑性エラストマーであることを特徴とする、請求項３に記載のベルト。
5. 前記心線は、スチールコード、又は、アラミド繊維及びカーボン繊維の少なくともいずれかを撚り合せたコードからなることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載のベルト。
6. 前記第１層に含まれる前記心線の径と、前記第２層に含まれる前記心線の径とが、互いに異なることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか１項に記載のベルト。
7. ベルト外面側に配置された前記第１層は、ベルト外面側の面及びベルト内面側の面が共に平坦であり、
   ベルト内面側に配置された前記第２層は、ベルト外面側の面が平坦であり、ベルト内面側の面に歯部を有することを特徴とする、請求項１〜６のいずれか１項に記載のベルト。
8. ベルト外面側に配置された前記第１層、及び、ベルト内面側に配置された前記第２層は、ベルト外面側の面及びベルト内面側の面が共に平坦であることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか１項に記載のベルト。
9. 熱可塑性エラストマーから構成される本体と、前記本体に埋設されてベルト長手方向に延在する心線とを有する第１層を形成する、第１層形成工程と、
   熱可塑性エラストマーから構成される本体と、前記本体に埋設されてベルト長手方向に延在する心線とを有する第２層を形成する、第２層形成工程と、
   前記第１層におけるベルト厚み方向の一方の面に前記第２層を積層し、前記本体同士を互いに熱溶着により接合する、接合工程と、を備え、
   前記接合工程において、前記第１層に含まれる前記心線と、前記第２層に含まれる前記心線とを、前記本体を介して互いに離隔させることを特徴とする、ベルトの製造方法。
10. 前記第２層形成工程と前記接合工程とを同時に行うことを特徴とする、請求項９に記載のベルトの製造方法。

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