JP2016210630A - 支持ロール、ガラス板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、現状のスペースを保持しつつ、脱熱を防止する熱源を追加可能な支持ロールを提供できる。【解決手段】チャンバー内に搬送される高温の被支持媒体を支持する支持ロールであって、被支持媒体を支持する中空構造の支持本体部と、支持本体部の少なくとも一側端部と接続される中空構造の回転軸部と、を有し、支持本体部の中空部内にヒーターを搭載し、ヒーターは支持本体部及び回転軸部と共に回転する。【選択図】図２

Description

本発明は、支持ロール、およびガラス板の製造方法に関する。

板ガラスの代表的な製造方法の１つとして、フロート法が知られている。フロート法によるガラス製造装置は、浴槽内の溶融金属上において板状のガラスリボンを成形する成形装置、およびガラスリボンを徐冷する徐冷装置を備える（例えば特許文献１参照）。

即ち、浴槽内の溶融金属（例えば、溶融錫）の浴面に溶融ガラスを連続的に供給して帯板状のガラスリボンを形成する。ガラスリボンは、浴面から引き揚げられた後、浴槽の出口から引き出され、成形装置と冷却装置とを接続するインターフェース装置内に配置された支持ロールの一例であるリフトアウトロール上を搬送される。次いで、ガラスリボンは、冷却装置内に搬送され、レアロール上を搬送されつつ徐冷される。

ガラスリボンは、両側縁部の間に平坦部を有する。ガラスリボンの両側縁部は、ガラスリボンの平坦部よりも厚いため、徐冷後に切除される。これにより、略均一な板厚のフロートガラスが得られる。

特開平６−２２７８３１号公報

フロート法によるガラス製造装置において、溶融金属は熱を溜め込んでいるため、ガラスリボンは溶融金属と接触している間は冷えにくいが、溶融金属から離れると冷え（脱熱）やすい。ガラスリボンの平坦部は、ガラスリボンの両側縁部よりも薄いため、より冷えやすい。そのため、ガラスリボンの幅方向における温度ムラが生じて、薄板ガラスに変形や亀裂などの欠点を生じさせてしまう虞がある。

近年、テレビ、スマートフォンなどに使用する薄板ガラスが製造されている。このような薄板ガラスを製造する場合には、ガラスリボンの厚さが建築用などの従来の板ガラスよりも薄くなっている。このため、インターフェース装置内で薄いガラスリボンが溶融金属から離れる際、ガラスリボンが持ち出せる顕熱が少ないため、脱熱による温度ムラがより生じやすく、薄板ガラス面に欠点となって顕在化した場合、品質の低下につながる虞があった。

前述の脱熱による温度ムラを防止するためインターフェース装置内において、ガラスリボンの脱熱を防止するべく、インターフェース装置内に更なる熱源を配置することが考えられる。

しかし、インターフェース装置内には、既にリフトアウトロール（支持ロール）やヒーター、並びにドレープなど数多くの部材が密集して配置されており、熱源を追加するスペースを確保することは難しい
したがって、装置内の現状のスペースを保持しつつも、脱熱を防止する熱源の追加が求められている。

本発明の目的は、上記課題に鑑みてなされたものであって、現状のスペースを保持しつつ、脱熱を防止する熱源を追加可能な支持ロールを提供することにある。

上記課題を解決するため、本発明の一態様によれば、
チャンバー内に搬送される高温の被支持媒体を支持する支持ロールであって、
前記被支持媒体を支持する中空構造の支持本体部と、
当該支持本体部の少なくとも一側端部と接続される中空構造の回転軸部と、を有し、
前記支持本体部の中空部内にヒーターを搭載し、当該ヒーターは前記支持本体部及び前記回転軸部と共に回転することを特徴とする支持ロールが提供される。

本発明によれば、現状のスペースを保持しつつ、脱熱を防止する熱源を追加可能な支持ロールを提供できる。

本発明の第１の実施形態に係る支持ロールを搭載したフロートガラス製造装置を示す図である。 本発明の第１の実施形態に係る支持ロールの全体構成を示す図である。 図２の部分拡大図である。 本発明の第２の実施形態に係る支持ロールの全体構成を示す図である。

以下、本発明を実施するための形態について図面を参照して説明する。各図面において、同一の又は対応する構成には、同一の又は対応する符号を付して説明を省略する。以下の説明において、数値範囲を表す「〜」はその前後の数値を含む範囲を意味する。また、本発明のガラス製造装置は、フロート法やフュージョン法などの製造方法において適用可能であるが、以下、フロート法を例に取り説明する。したがって、以下、ガラス製造装置をフロートガラス製造装置と表記する。

また、本発明の第１の実施形態に係る支持ロールは、フロートガラス製造装置のインターフェース装置内に配置されるリフトアウトロールに適用される例を示すが、この限りではなく高温の被支持媒体を支持する支持ロール全般に適用できる。支持ロールは、ガラスと常時接触しなくても良く、ガラスの流れが乱れたときにガラスと接触しても良い。支持されるガラスとしては、平坦部と平坦部よりも肉厚の両側縁部とを有するガラスリボン、ガラスリボンの両側縁部を切除してなるガラスシートなどが挙げられる。支持ロールは、ガラスを支持する機能の変形例として、ガラスを所望の形状に成形する機能、ガラスの搬送を補助する機能、ガラスの搬送方向に対し垂直な方向の位置を規制する機能のうち少なくとも１つの機能を有しても良い。ここで、ガラスの搬送方向に対し垂直な方向とは、ガラスの主面に対し垂直な表裏方向、ガラスの主面に対し平行な側面方向の何れでも良い。

以下、支持ロールをリフトアウトロールと表記する。また、支持ロールに支持される被支持媒体を、ガラスリボンＧと表記する。更に、特許請求の範囲に記載された「チャンバー内」とは、本実施形態では「インターフェース装置内」を意味する。

（フロートガラス製造装置及びフロートガラス製造方法）
図１は、本発明の第１の実施形態に係る支持ロールを搭載したフロートガラス製造装置を示す図である。フロートガラス製造装置は、成形装置１０、徐冷装置２０、およびインターフェース装置（チャンバーに相当）３０を備える。

成形装置１０は、浴槽１１（フロートバス）内の溶融金属Ｍ上において板状のガラスリボンＧを成形する。ガラスリボンＧは、溶融金属Ｍ上を流動しながら徐々に固くなる。ガラスリボンＧは、浴槽１１の下流域において溶融金属Ｍから引き揚げられ、徐冷装置２０に向けて送られる。成形装置１０は、浴槽１１、ルーフ１５、ヒーター１６、およびパイプ１７などを有する。

浴槽１１は、溶融金属Ｍを収容する。溶融金属Ｍは、一般的なものでよく、例えば溶融スズまたは溶融スズ合金であってよい。浴槽１１は、例えば金属ケーシング１２およびレンガ層１３で構成される。

金属ケーシング１２は、浴槽１１内への外気の混入を抑制する。金属ケーシング１２は、例えば複数の金属板を溶接してなる。

レンガ層１３は、金属ケーシング１２の内面を覆う。レンガ層１３は、複数のレンガを箱形状に組み立てた組立体であってよく、内部に溶融金属Ｍを収容する。

ルーフ１５は、浴槽１１の上方に配設され、浴槽１１の上方空間を覆う。浴槽１１の上方空間には、溶融金属Ｍの酸化を防止するため、ルーフ１５の貫通孔１５ａから還元性ガスなどが供給される。還元性ガスとしては、例えば窒素ガスと水素ガスの混合ガスが用いられる。浴槽１１の上方空間は、外気の混入を防止するため、大気圧よりも高い正圧とされる。

ヒーター１６は、ルーフ１５の貫通孔１５ａに挿通され、ルーフ１５から下方に突出し、ガラスリボンＧなどを加熱する。ヒーター１６は、一般的なものであってよく、例えばＳｉＣヒーターであってよい。

ヒーター１６は、ガラスリボンＧの幅方向（図１において紙面垂直方向）、およびガラスリボンＧの流動方向（図１において矢印Ｘ１−Ｘ２方向）に間隔をおいて複数配設される。

パイプ１７は、窒素ガスなどの不活性ガスを噴射することにより、成形装置１０の出口に気流の膜を形成する。還元性ガスの流出が抑制できる。パイプ１７の代わりに、仕切板が設けられてもよい。仕切板は、ガラスリボンＧの上方に配設され、ガラスリボンＧとの間に僅かな隙間を形成する。

徐冷装置２０は、ガラスリボンＧを徐冷する。徐冷装置２０は、徐冷炉２１、搬送ロール２２（以下、レアロール２２とも云う）などを有する。レアロール２２は、その中心線を中心に回転自在とされ、モータなどによって回転駆動され、徐冷炉２１内においてガラスリボンＧを水平に搬送（支持）する。ガラスリボンＧは、搬送されながら徐冷される。ガラスリボンＧは、両側縁部の間に平坦部を有する。ガラスリボンＧの両側縁部は、ガラスリボンＧの平坦部よりも厚いため、徐冷後に切除される。これにより、略均一な板厚のフロートガラスが得られる。

インターフェース装置３０は、成形装置１０と徐冷装置２０とを接続し、溶融金属Ｍから離れたガラスリボンＧの温度低下を制限する。溶融金属Ｍは熱を溜め込んでいるため、ガラスリボンＧは溶融金属Ｍと接触している間は冷えにくいが、溶融金属Ｍから離れると冷えやすい（脱熱し易い）。

インターフェース装置３０は、ドロスボックス３１、シーリング３２、リフトアウトロール３３、ドレープ３４、シールブロック３５、およびヒーター３８−１〜３８−８を有する。なお、ここではヒーター３８−１〜３８−８を備える態様を例に説明するがヒーターの配置はこれに限定されず、その数や配置は以下の記載を含めて、適宜設定の変更が可能である。
ドロスボックス３１は、ガラスリボンＧの下方に配設され、ガラスリボンＧのボトム面に付着した溶融金属Ｍのカス（ドロスと呼ばれる）を回収する。ドロスボックス３１の内面は断熱材４１で覆われ、ドロスボックス３１から外部への放熱が制限される。

ドロスボックス３１は、浴槽１１の下流端部１１ａと、徐冷炉２１の上流端部とを接続してよい。ドロスボックス３１と、徐冷炉２１の上流端部との間に僅かな隙間が形成される場合、その隙間は断熱材で埋められてよい。

シーリング３２は、ガラスリボンＧの上方に配設される。シーリング３２の上面は断熱材４２で覆われ、シーリング３２から外部への放熱が制限される。

シーリング３２は、ルーフ１５の下流端部と、徐冷炉２１の上流端部とを接続してよい。シーリング３２と、徐冷炉２１の上流端部との間に僅かな隙間が形成される場合、その隙間は断熱材で埋められてよい。

リフトアウトロール３３は、ガラスリボンＧを溶融金属Ｍから引き揚げると共に、徐冷装置２０に向けて搬送（支持）する。リフトアウトロール３３は、その中心線を中心に回転自在とされ、モータなどによって回転駆動される。本実施形態の支持ロールは、上記したリフトアウトロール３３に適用される。

本発明は、端的に云うとリフトアウトロール３３内にヒーターを搭載させることを特長としている。ヒーターを搭載させる構成は後述する。

ドレープ３４は、シーリング３２のガラスリボンＧの流動方向（図１において矢印Ｘ１−Ｘ２方向）に間隔を置いて複数吊り下げられ、ガラスリボンＧの上方におけるガスの流れを遮る。これにより、成形装置１０からの水素ガスの混入が抑制でき、水素ガスの燃焼による温度変動が抑制できる。ドレープ３４は、リフトアウトロール３３の上方に設けられる。

シールブロック３５は、リフトアウトロール３３と接触することにより、ガラスリボンＧの下方におけるガスの流れを遮ると共に、リフトアウトロール３３に付着したドロスをこそぎ落とす。ドロスは、ドロスボックス３１に回収される。シールブロック３５は、例えばカーボンで形成される。

各ヒーター３８−１〜３８−８は、ガラスリボンＧを加熱する。複数のヒーター３８−１〜３８−８は独立に制御されてよい。

各ヒーター３８−１〜３８−８は、ガラスリボンＧの幅方向の温度分布を調整するため、ガラスリボンＧの幅方向に複数の発熱体に分割されてもよい。分割された複数の発熱体は独立に制御されてよい。

複数のヒーター３８−１〜３８−８のうちの少なくとも１つ（本実施形態では２つのヒーター３８−１、３８−２）は、最上流のリフトアウトロール３３の中心線よりも上流（図１において矢印Ｘ１方向）に配設されてよい。

最上流のリフトアウトロール３３（矢印Ｘ１側）の中心線よりも上流には、従来ヒーターが配設されていなかったが、本実施形態ではヒーター３８−１、３８−２が配設される。これにより、テイクオフ位置Ｐ１から接触位置Ｐ２までの間におけるガラスリボンＧの平坦部の温度低下がさらに緩やかになる。よって、温度ムラによるガラスリボンＧの変形がさらに低減でき、シワ、うねり、反りなどの微細な変形の発生も抑制できる。

ヒーター３８−１は、ガラスリボンＧの下方に配設される。ヒーター３８−２は、ガラスリボンＧの上方に配設される。

複数のヒーター３８−１〜３８−８のうちの少なくとも１つ（本実施形態では２つのヒーター３８−７、３８−８）は、最下流のリフトアウトロール３３（矢印Ｘ２側）の中心線よりも下流（図１において矢印Ｘ２方向）に配設されてよい。ヒーター３８−７はガラスリボンＧの下方に配設され、ヒーター３８−８はガラスリボンＧの上方に配設される。

最下流のリフトアウトロール３３の中心線よりも下流には、従来ヒーターが配設されていなかったが、本実施形態ではヒーター３８−７、３８−８が配設される。これにより、徐冷炉２１の入口付近でのガラスリボンＧの急激な温度低下が制限でき、微細な変形の発生がさらに抑制できる。

（リフトアウトロール（支持ロール））
次に、本実施形態に係る支持ロールについて図２、図３に基づいて具体的に説明する。

ここでは支持ロールとして、インターフェース装置３０の溶融ガラスリボンＧの搬送（支持）に使用されるリフトアウトロール３３を例に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。

本実施形態における支持ロールとは、所定方向に搬送されるガラスと接触してガラスを支持するものをいう。支持ロールは、ガラスと常時接触しなくてもよく、ガラスの流れが乱れたときにガラスと接触してもよい。ガラスとしては、平坦部と平坦部よりも肉厚の両側縁部とを有する溶融ガラスリボン、ガラスリボンの両側縁部を切除してなるガラスシートなどが挙げられる。因みに、本実施形態の支持ロールは、高温の被支持媒体を支持する支持ロール全般に適用できることは既に説明した通りである。

また、本実施形態の支持ロールは、ガラスを所望の形状に成形する機能、ガラスの搬送を補助する機能、ガラスの搬送方向に対し直角な方向の位置を規制する機能のうち少なくとも１つの機能を有してもよい。ここで、ガラスの搬送方向は、水平方向、垂直方向あるいは斜め方向でもよい。また、ガラスの搬送方向に対し直角な方向とは、ガラスの主面に対し垂直な方向、ガラスの主面に対し平行な方向（側面方向）のいずれでもよい。

図２は、インターフェース装置３０を構成するリフトアウトロールの全体構成を概略的に示した図である。図２は、図１に示すインターフェース装置３０を矢印Ｘ２方向に見た正面図である。

リフトアウトロール３３（支持ロール）は、ガラスリボンＧを支持する中空構造の支持本体部３４０と、当該支持本体部３４０の端部と接続される回転軸部３５０と、を有している。

具体的には、回転軸部３５０は、支持本体部３４０の右側Ｒ端部に接続される中空構造の回転軸部３５０Ｒと、支持本体部３４０の左側Ｌ側端部に接続される中実構造の回転軸部３５０Ｌを有している。特許請求の範囲に記載された「回転軸部」とは、ここでは右側Ｒに配置された中空構造の回転軸部３５０Ｒを指す。

回転軸部３５０は、支持本体部３４０の両端部に接続されているが、中空構造の回転軸部を片側端部にのみ配置する構成であっても良い。回転軸部３５０Ｌの端部には、図示を省略した駆動制御装置が接続されており、当該駆動制御装置により回転軸部３５０（回転軸部３５０Ｒ、３５０Ｌ）と支持本体部３４０が回転駆動して、ガラスリボンＧを所定方向へ送り出し搬送することができる。因みに駆動制御装置とは、ギア、プーリ、タイミングベルトなどの減速機構、モータなどの駆動装置などを有する。因みに、本実施形態では駆動制御装置が左側Ｌにあることを前提として構成している。

本実施形態のリフトアウトロール３３の支持本体部３４０は、外径が５００ｍｍ以下で、好ましくは４５０ｍｍ以下、より好ましくは４００ｍｍ以下とされる。支持本体部３４０の長さは、１０００ｍｍ以上で、好ましくは４０００ｍｍ以上、より好ましくは５０００ｍｍ以上である。また、外径と長さの比（外径／長さ）は、２０％以下で、好ましくは１５％以下、より好ましくは８％以下である。

支持本体部３４０の中空部Ｈ内には、ヒーター３６０が内在されている。ヒーター３６０は、発熱体が配置されて成る発熱部３６１と、当該発熱部３６１の中心を通り発熱部３６１より長く形成された中空構造の軸部３６２を有している。したがって、軸部３６２は、その両端が発熱部３６１から出る（露出）様態となる。左側Ｌに露出した軸部を軸部３６２Ｌと表記し、右側Ｒに露出した軸部を軸部３６２Ｒと表記する。また軸部３６２全体に形成された中空部をＪと表記する。

左側の軸部３６２Ｌの端部にはフランジ部３６３Ｌが設けられている。フランジ部３６３Ｌは、回転軸部３５０Ｌと連結される。フランジ部３６３Ｌと回転軸部３５０Ｌとの連結箇所を支持点ＦＬと云う。また右側の軸部３６２Ｒの端部にはフランジ部３６３Ｒが取付けられている。フランジ部３６３Ｒは、後述の熱膨張吸収機構６０と連結される。フランジ部３６３Ｒと熱膨張吸収機構６０との連結箇所を支持点ＦＲと云う。本実施形態の熱膨張吸収機構６０は、ヒーター３６０の右側を支持する支持点ＦＲに形成されている。しかし、支持点ＦＲは、フランジ部３６３Ｒが、熱膨張吸収機構６０とではなく回転軸部３６０Ｒと連結されて形成されて良い。

上記のように本実施形態のヒーター３６０は、二つの支持点ＦＲ、ＦＬにより支持本体部３４０内に支持される構成とされており、支持本体部３４０及び回転軸部３５０と共に回転する構成で実施される。支持本体部３４０の中空部内Ｈにおいては、当該支持本体部３４０の内周面とヒーター３６０の発熱部３６１の外周面との間の空間に、伝熱手段などを充填して良い。

図示例では右側Ｒの軸部３６２Ｒの中空部Ｊ内には発熱部３６１と接続される電線Ｍ（図３参照）などが挿通されており、軸部３６２に挿通された電線Ｍは、回転軸部３５０Ｒに設けられたスリップリング５０内へ収納される。したがって、軸部３６２と回転軸部３５０が回転して、ヒーター３６０が支持本体部３４０と共に回転しても、電線類が巻き付くことが無い。

因みに、ヒーター３６０が支持本体部３４０と共に回転することで、ヒーター３６０の長手方向間に生じる撓みなどを防止できる利点がある。

上記構成の支持本体部３４０の中空部Ｈと回転軸部３５０の中空部Ｉ内には、上記したヒーター３６０の熱膨張を吸収する熱膨張吸収機構６０を備えている。これは、支持本体部３４０とヒーター３６０（発熱部３６１）の熱膨張率が異なる場合に好適に実施できる。

以下、右側の支持点ＦＲに設けられる熱膨張吸収機構６０について、図３から具体的に説明する。図３は、図２の支持点ＦＲの部分拡大断面図である。

熱膨張吸収機構６０は、前記したようにヒーター３６０のフランジ部３６３Ｒと接続される。熱膨張吸収機構６０は、筒部６１と、筒部６１の一側端部（左側Ｌ）から直交して繋がるフランジ部６２とを有している。筒部６１とフランジ部６２には、中心部に共通の貫通孔６３が設けられて中空部Ｋが形成されている。前記フランジ部６２と軸部３６２Ｒの端部に設けられたフランジ部３６３Ｒとはお互いにボルト接合などで連結されている。このとき、軸部３６２Ｒの中空部Ｊと熱膨張吸収機構６０の中空部Ｋとが一致するように連結されて、中空部Ｊ、Ｋ、Ｉが一連に繋がる構成となる。したがって、中空部Ｊ、Ｋ、Ｉ内に前記した電線Ｍをスムーズに挿通させることができる。

熱膨張吸収機構６０の筒部６１は、回転軸部３５０Ｒの中空部Ｉ内に非固定状態で内在されている。したがって、回転軸部３５０Ｒの中空部Ｉは、筒部６１の外周を摺動可能に外包できる外径を有している。

本実施形態のヒーター３６０は、熱膨張吸収機構６０を介して回転軸部３５０Ｒと連結されているので、発熱部３６１が熱膨張すると、筒部６１は、回転軸部３５０Ｒの中空部Ｉ内を矢印方向へ（図示では右側Ｒ）摺動するので、ヒーター３６０の熱膨張を効果的に吸収できる。

熱膨張吸収機構６０は、本実施形態においては上記した右側の支持点ＦＲに設けられる例を示したが、この限りではない、支持点ＦＬにのみ設けても良いし、両側（支持点ＦＲ、ＦＬ）に設けても良い。また中央部に設けて実施しても良い。

前記したヒーター３６０は、幅方向に温度分布を形成する構成とされている。具体的には、図２に示すように、ヒーター３６０の発熱部３６１に中心領域Ｃ、右側領域Ｓ１、及び左側領域Ｓ２を形成し、それぞれの領域内に搭載される発熱体のピッチを調整することで温度分布を形成できる。即ち、各領域内に搭載される発熱体の配置密度を変化させて温度分布を形成する構成である。これは、ガラスリボンＧがリフトアウトロール３３の支持本体部３４０に支持搬送される際に、ガラスリボンＧの幅方向に温度ムラが生じないように温度調整を行うことが好ましい。例えば、右側領域Ｓ１と左側領域Ｓ２内に搭載される発熱体のピッチを、中心領域Ｃより小さくする又は大きくして実施できる。したがって、ガラスリボンＧの幅方向の温度ムラを最小限に抑えて、高品質なガラス板の製造に寄与できる。

上記してきたように本実施形態の支持ロールは、被支持媒体を支持する中空構造の支持本体部内に、ヒーターを内在させる構成とした。本実施形態では特にフロートガラス製造装置において、インターフェース装置内に配置されるガラスリボンＧを支持するリフトアウトロールへ適用した。従来、インターフェース装置内では、薄いガラスリボンが溶融金属から離れる際、ガラスリボンが持ち出せる顕熱が少ないため、脱熱による温度ムラが生じやすく、薄板ガラスに欠点を生じさせる虞があった。しかし、上記のようにリフトアウトロール内へ熱源を搭載したので、ガラスリボンの脱熱を効果的に防止できる。

また、インターフェース装置内には、既にヒーターやドレープなど数多くの部材が密集して配置されているため、熱源を追加する物理的なスペースが限られている。本発明の支持ロールは、支持ロール内に熱源を搭載したため、既存のリフトアウトロールが要するスペースを増加させることなく、脱熱を防止する熱源を追加できる利点がある。

更に、本実施形態の支持ロールは、幅方向に発熱体の配置密度を変化させて温度分布を形成する構成とした。したがって、ガラスリボンＧの幅方向の温度ムラを最小限に抑えることで、高品質なガラス板の製造に寄与できる。

＜フロートガラス製造方法＞
次に、図１を再度参照して、上記構成のフロートガラス製造装置を用いたフロートガラス製造方法について説明する。

フロートガラス製造方法は、溶融金属Ｍ（例えば、溶融錫）の浴面に溶融ガラスを連続的に供給して板状のガラスリボンＧを形成する成形工程と、リフトアウトロールを用いて板状となったガラスリボンＧを浴面から引き揚げて徐冷工程に搬送する引揚工程と、徐冷炉内２１でガラスを徐冷する徐冷工程とを有する。

引揚工程では、ガラスリボンＧは溶融金属Ｍ上を流動しながら徐々に固くなる。ガラスリボンＧは、浴槽１１の下流域において溶融金属Ｍから引き揚げられ、リフトアウトロール３３上を徐冷炉２１に向けて搬送される。その後、ガラスリボンＧは、徐冷炉２１内において、レアロール２２上を搬送されながら徐冷される。ガラスリボンＧは、両側縁部の間に平坦部を有する。ガラスリボンＧの両側縁部は、ガラスリボンＧの平坦部よりも厚いため、徐冷後に切除される。これにより、略均一な板厚のフロートガラスが得られる。

上記の引揚工程では、溶融金属Ｍから離れた直後のガラスリボンＧを支持するため脱熱が生じ、ガラスリボンＧの平坦部と両側縁部との間の厚さの違いに起因する温度ムラが生じ得る。したがって、溶融金属Ｍから離れた直後の高温のガラスリボンＧを搬送するリフトアウトロール３３に、本実施形態の支持ロールの構成を搭載することにより、ガラスリボンＧの脱熱や温度ムラを最小限に抑えて搬送することができる。

また、徐冷炉２１内に配置されるレアロール２２に、本実施形態の支持ロール（リフトアウトロール３３）の構成を搭載して実施することも可能である。その際、特に上流側に位置するレアロール２２に適用されることがより好ましい。

製造されるフロートガラスの板厚は、例えば０．８ｍｍ以下である。この場合、ガラスリボンＧの平坦部の厚さが０．８ｍｍ以下であり、ガラスリボンＧの平坦部の厚さも２〜６ｍｍ程度の汎用のフロートガラスに比べて薄く熱容量も小さくなる。従って、ガラスリボンＧが成形装置１０からインターフェース装置３０へ持ち込む顕熱（熱量）が少なく、ガラスリボンＧが冷えやすくなり、ガラスリボンＧの平坦部と両側縁部との間の厚さの違いに起因する温度ムラが生じやすい。このため、０．８ｍｍ以下のようなフロートガラスを製造する際、本実施形態のヒーター３６０を搭載したリフトアウトロール３３によりガラスリボンＧを支持する引揚工程を実施することで脱熱や温度ムラを抑制する効果が顕著に得られる。製造されるフロートガラスの板厚が薄くなればなるほど前述の効果は顕著であり、その板厚は０．５ｍｍ〜０．００５ｍｍが好ましい。

製造されるフロートガラスは、例えばディスプレイ用のガラス基板、ディスプレイ用のカバーガラス、窓ガラスとして用いられる。

製造されるフロートガラスは、ディスプレイ用のガラス基板として用いられる場合、無アルカリガラスであってよい。無アルカリガラスは、Ｎａ_２Ｏ、Ｋ_２Ｏ、Ｌｉ_２Ｏなどのアルカリ金属酸化物を実質的に含有しないガラスである。

［第２の実施形態］
次に、第２の実施形態について、図４から説明する。

本実施形態は、第１の実施形態と略同様の技術的思想を有しているため、以下、相違点を中心に説明する。

本実施形態は、第１の実施形態と比較して、ヒーター３６０の幅方向に温度分布を形成させる構成のみが相違している。

本実施形態のヒーター３６０は、幅方向に複数の発熱部３６１が分割形成され、発熱部３６１毎に電力制御装置７０（電力制御手段に相当）による電力制御を行って温度分布を形成する構成である。図示例の発熱部３６１は、発熱部３６１−１〜３６１−３の３個に分割されているがこの限りではない。発熱部３６１−１〜３６１−３は、それぞれ別個の電源装置７１と接続されている。電力制御装置７０は、発熱部３６１−１〜３６１−３に対して適切な電力供給を個別に制御することで、ガラスリボンＧの幅方向に温度ムラが生じないように温度調整する。因みに、発熱部３６１−１〜３６１−３の夫々と連結される電線Ｍは、前述したように軸部３６２の中空部Ｊ、熱膨張吸収機構６０の中空部Ｋ、回転軸部３５０Ｒの中空部Ｉ内を通ってスリップリング５０内に収納される。

上記してきたように第２の実施形態の支持ロール（リフトアウトロール）は、内部に搭載したヒーターが、その幅方向に複数の発熱部を分割形成しており、発熱部毎に電力制御装置による個別電力制御を行う構成とした。

したがって、支持ロールが支持（搬送）する被支持媒体（ガラスリボンＧなど）の種類や、環境に合わせて最も適切な温度分布を形成して、被支持媒体の品質を向上させることに寄与できる。また、第１の実施形態で説明したと同様の効果を奏することができることを付言する。

以上、支持ロールを、フロート成形によるガラスの製造方法におけるリフトアウトロールやレアロールを例に取り実施形態を説明したが、本発明は上記実施形態などに限定されず、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形、改良が可能である。例えば、フロート法によるガラスの製造方法に限定されず、型板ガラスを製造する製造装置に搭載される支持ロールに実施できる。

また、本発明はその他の帯状ガラスによる成形法を用いたガラスの製造方法において好適に適用できる。帯状ガラスの成形法の例として、例えば、ダウンドロー法、フュージョン法、スロットダウン法、ロール成形法、ロールアウト法や引き上げ法等が挙げられる。

例えば、フュージョン成形法であれば成形室、徐冷室やそれらの接続部で使用される成形ローラ、牽引ローラ、ガイドローラ、冷却ローラなどの支持装置に好適に用いることができる。

また、本発明は、ガラスシートやガラスフィルムをロール状に巻き取ったガラスロールや枚葉に切断したガラスを用いたガラスの再加工、再成形法や表面処理炉など（所謂オフライン工程）にも用いることができる。

１０ 成形装置
１１ 浴槽（フロートバス）
１１ａ 下流端部
１２ 金属ケーシング
１３ レンガ層
２０ 徐冷装置
２１ 徐冷炉
３０ インターフェース装置（チャンバー）
３１ ドロスボックス
３２ シーリング
３３ リフトアウトロール（支持ロール）
３４０ 支持本体部
３５０ 回転軸部
３６０ ヒーター
３６１ 発熱部
３６２ 軸部
３６３ フランジ部
３８−１〜３８−８ ヒーター
５０ スリップリング
６０ 熱膨張吸収機構
６１ 筒部
６２ フランジ部
７０ 電力制御装置（電力制御手段）
Ｇ ガラスリボン
Ｍ 溶融金属
Ｈ、Ｉ、Ｊ、Ｋ 中空部

Claims (10)

1. チャンバー内に搬送される高温の被支持媒体を支持する支持ロールであって、
   前記被支持媒体を支持する中空構造の支持本体部と、
   当該支持本体部の少なくとも一側端部と接続される中空構造の回転軸部と、を有し、
   前記支持本体部の中空部内にヒーターを搭載し、当該ヒーターは前記支持本体部及び前記回転軸部と共に回転することを特徴とする支持ロール。
2. 前記支持ロールには、前記ヒーターの熱膨張を吸収する熱膨張吸収機構を備えており、
   前記熱膨張吸収機構は、
   前記ヒーターを支持する支持点の少なくとも一箇所に設けられている請求項１に記載の支持ロール。
3. 前記ヒーターは、幅方向に温度分布が形成されている請求項１又は２に記載の支持ロール。
4. 前記ヒーターは、幅方向に発熱体の配置密度を変化させて前記温度分布を形成している請求項３に記載の支持ロール。
5. 前記ヒーターは、
   幅方向に複数分割され、分割毎に電力制御手段による電力制御を行って前記温度分布を形成している請求項３に記載の支持ロール。
6. 請求項１〜５の何れか一項に記載の支持ロールを用いてガラスを支持しながら搬送する工程を有するガラス板の製造方法。
7. 前記ガラスを、レアロールを用いてローラ搬送しながら徐冷する徐冷工程を有し、
   前記徐冷工程において、前記レアロールの一部を前記支持ロールとする請求項６に記載のガラス板の製造方法。
8. リフトアウトロールを用いて溶融金属上の浴面からガラスリボンを引き揚げて徐冷炉へ搬送する引揚工程を有し、
   前記引揚工程において、前記リフトアウトロールを前記支持ロールとする請求項６に記載のガラス板の製造方法。
9. 成形されるガラス板の板厚が０．８ｍｍ以下である、請求項６に記載のガラス板の製造方法。
10. 前記支持本体部は、外径が５００ｍｍ以下、長さ１．０００ｍｍ以上とされ、前記外径と長さの比が２０％以上である請求項１に記載の支持ロール。

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