JP2016210034A - フィルム複合体、これを含む表示装置及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】フィルム複合体、これを含む表示装置及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】本発明に係るフィルム複合体は、シートと、前記シートの一面に形成されており、減圧接着素材を含む第1の層と、前記シートの他面に形成されており、OCA材質を含む第2の層とを備える。
【選択図】図2
【解決手段】本発明に係るフィルム複合体は、シートと、前記シートの一面に形成されており、減圧接着素材を含む第1の層と、前記シートの他面に形成されており、OCA材質を含む第2の層とを備える。
【選択図】図2
Description
本発明は、フィルム複合体、これを含む表示装置及びその製造方法に関する。
商店の透明ガラスドア等に陰刻パターンを彫り、照明を加える表示装置が多く使用されている。
加えられた照明が陰刻パターンにより反射されながら、周囲の関心を誘発させて広告効果が生じる。
既存の表示装置では、ガラスに直接陰刻パターンを形成するが、ガラスに直接陰刻パターンを形成し難く、ガラスが割れる問題も生じる。このため、表示装置の製造費用も高くなる。
ガラスに比べて、陰刻パターンの形成の際に割れる問題が減少する材質を使用しても、厚くて重いドア自体に陰刻パターンを形成することは製造過程が容易でない。
また、既存の表示装置は、陰刻パターンを他の形状に変更し難く、既存の商店のガラスドア等には、全体を交替せずには適用し難いという問題がある。
本発明は、上記の問題点を解決するためのものであって、陰刻パターンの形成が安定的になされ、製造費用が安く、既存の設備にも容易に適用可能な表示装置とその製造方法を提供するものであり、また、表示装置等に使用され得るフィルム複合体を提供するものである。
前記本発明の目的は、シートと、前記シートの一面に形成されており、減圧接着素材を含む第1の層と、前記シートの他面に形成されており、OCA材質を含む第2の層とを備えるフィルム複合体により達成される。
前記第1の層の厚さは100〜200μmであり、前記第2の層の厚さは150〜300μmでありうる。
前記シートはPET材質を含み、前記フィルム複合体の透過率は92%以上、前記第1の層の貼付力は3〜10gf/25mm、前記第2の層の貼付力は1000〜2000gf/25mmでありうる。
前記本発明の目的は、表示装置において、第1の面と第2の面とを有し、前記第1の面に陰刻パターンが形成されている第1のシートと、前記第1のシートの第2の面と向かい合い、前記第1のシートと一体に結合されている第2のシートと、前記第1のシートと前記第2のシートとの間に位置するフィルム複合体と、前記第1のシートの少なくとも一側面に沿って配置されており、前記第1のシートに光を供給する光源とを備え、前記フィルム複合体は、第3のシートと、前記第3のシートの一面に形成されており、前記フィルム複合体を前記第2のシートに脱着可能に貼り付ける減圧接着素材を含む第1の層と、前記第3のシートの他面に形成されており、前記フィルム複合体を前記第1のシートに貼り付けるOCA材質を含む第2の層とを備えることにより達成される。
前記第1のシートの第1の面上に位置する補強層をさらに備え、前記陰刻パターンは、前記補強層と前記第1のシートとにわたって形成されていてもよい。
前記第1のシートは、アクリル樹脂、ポリカーボネート、及びPMMAのうち、少なくともいずれか1つを含んでなされており、前記第2のシートは、ガラス及びプラスチックのうち、少なくともいずれか1つを含んでなされており、前記第3のシートは、PETを含んでなされてもよい。
前記第1の層の厚さは100〜200μmであり、前記第2の層の厚さは150〜300μmであり、前記第1のシートは前記第2のシートより薄く、前記第2のシートの厚さは前記第1のシートの厚さの2倍〜20倍でありうる。
前記本発明の他の目的は、陰刻パターンが形成された第1のシートを前記第1のシートより厚い第2のシートに貼り付けて表示装置を製造する方法において、前記第1のシートの第1の面に補強層及び補強フィルムのうち、少なくともいずれか1つを形成するステップと、前記第1のシートの第2の面にフィルム複合体を貼り付けるステップと、前記補強層及び補強フィルムのうち、少なくともいずれか1つ及び前記第1のシートにわたって陰刻パターンを形成するステップと、前記第2のシートを前記フィルム複合体に脱着可能に貼り付けるステップと、前記第1のシートに光を供給する光源を配置するステップとを含み、前記フィルム複合体は、第3のシートと、前記第3のシートの一面に形成されており、前記フィルム複合体を前記第2のシートに脱着可能に貼り付ける減圧接着素材を含む第1の層と、前記第3のシートの他面に形成されており、前記フィルム複合体を前記第1のシートに貼り付けるOCA材質を含む第2の層とを備えることにより達成される。
前記陰刻パターンの形成は、前記補強層及び補強フィルムのうち、少なくともいずれか1つの上部に離型フィルムを貼り付けて行われ得る。
前記第1の層の厚さは100〜200μmであり、前記第2の層の厚さは150〜300μmであり、前記第1のシートは前記第2のシートより薄く、前記第2のシートの厚さは前記第1のシートの厚さの2倍〜20倍でありうる。
本発明によれば、陰刻パターンの形成が安定的になされ、製造費用が安く、既存の設備にも容易に適用可能な表示装置とその製造方法が提供される。また、表示装置等に使用され得るフィルム複合体が提供される。
以下、添付された図面を参照して、本発明に係る表示装置とその製造方法を詳細に説明する。本発明における「シート」とは、一般的なフィルムまたは板(プレート)を全て含む概念である。したがって、本発明における「シート」は、その材質及び厚さによってフィルムないし板の性質、またはその中間の性質を有するようになる。本発明における「上部」、「上面」、「下部」、及び「下面」などの表現は、図示された図面の上下部を基準として位置を表したものである。また、本発明の図面では、発明の理解のために、長さや厚さが誇張されて図示されている。
以下の実施形態において、光源部としてLEDモジュールを挙げて説明するが、本発明はこれに限定されず、OLEDなど、他の光源も使用されることができる。
図1は、本発明の第1の実施形態に係る表示装置の斜視図であり、図2は、図1のII−II’に沿う断面図である。図2は、便宜上、構成要素を離隔させて図示した。
表示装置1は、全体的に長方形であり、第1のシート100、第2のシート200、両シート100、200間に位置するフィルム複合体30、及びLEDモジュール400を備える。
第1のシート100は、合成樹脂からなっており、アクリル、ポリカーボネート、またはPMMAを含んでなされることができる。第1のシート100の厚さd1は、0.8mm〜3mmでありうる。第1のシート100の上面には補強層110が形成されている。補強層110は、第1のシート100にコーティングによって形成されており、陰刻パターン150の形成の際、第1のシート100を保護する役割をする。補強層110は、第1のシート100に比べて強度の強い物質からなることができ、例えば、アクリル樹脂またはシリコン系樹脂からなることができるが、これに限定されない。
第2のシート200は、表示装置1が形状を維持するようにする支持体の役割をし、ガラスや合成樹脂からなることができる。第2のシート200の厚さd2は、第1のシート100の厚さd1の2倍〜20倍の間でありうる。例えば、第2のシート200の厚さd2は、5mm〜12mmの間でありうる。
フィルム複合体30は、第1のシート100と第2のシート200との連結役割をする。フィルム複合体30について図3を参照して説明する。
図3に表示したフィルム複合体30’は、第3のシート300、第1の層310、第2の層320、及び離型フィルム330、340を備える。フィルム複合体30’は、表示装置等に用いられるときは、両離型フィルム330、340を除去し、図2のフィルム複合体30の形態で使用するようになる。
第3のシート300は、150℃で30分以上実質的な変形がない材質を使用することができ、例えば、PETを含んでなされることができる。第3のシート300の厚さd3は、20μm〜100μm、30μm〜80μm、または40μm〜60μmでありうる。
第3のシート300の下面に形成されている第1の層310は、第2のシート200との結合のためのものである。第1の層310は、減圧粘着(pressure sensitive adhesive)素材を使用することができる。第1の層310は、アクリル、シリコン、またはウレタン材質でありうるし、特に、シリコン材質を含んでなされることができる。第1の層310には、自己粘着機能の添加剤を混合して、貼付過程が容易なようにすることができる。
第1の層310の厚さd4は、50μm以上または100μm以上でありうる。具体的には、第1の層310の厚さd4は、50μm〜300μm、100μm〜200μm、または100μm〜300μmでありうる。
第1の層310の接着力(adhesion strength)は、180peel、glass条件で4〜7gf/25mmまたは3〜10gf/25mmでありうる。
第3のシート300の上面に形成されている第2の層320は、第1のシート100との結合のためのものである。第2の層320は、OCA(optical clear adhesive)を含んでなされることができ、シリコン、特に、軟質シリコン粘着剤を使用したOCAを含むことができる。
第2の層320の厚さd5は、第1の層310の厚さd4より厚いことができる。具体的には、1.2倍〜3倍または1.2倍〜2倍でありうる。第2の層320の厚さd5は、100μm以上または150μm以上でありうるし、具体的には、150μm〜200μm、150μm〜300μm、または150μm〜500μmでありうる。
第2の層320の接着力(adhesion strength)は、180peel、glass条件で500gf/25mm以上または1000gf/25mm以上でありうるし、具体的には、500〜2000gf/25mm、1200〜1600gf/25mm、または1000〜2000gf/25mmでありうる。
離型フィルム330、340の厚さd6、d7は特に限定されないが、30μm〜60μmでありうる。
フィルム複合体30の全体厚さは、200μm以上または300μm以上でありうるし、具体的には、200μm〜500μmでありうる。フィルム複合体30の透過度(transmittance)は、ASTM D1003によって測定したとき、92%以上または95%以上でありうるし、具体的には、92%〜95%、92%〜100%、または95%〜100%でありうる。フィルム複合体30のヘイズは、ASTM D1003によって測定したとき、1以下でありうるし、具体的には、1以下または0.5以下でありうる。
本発明に係るフィルム複合体30を使用すれば、第1の層310と第2の層320との大きな厚さによって衝撃吸収が可能である。また、第2の層320の大きな厚さによってフィルム複合体30が第1のシート100と浮き上がらずに貼り付けられることができる。特に、第1のシート100が、平坦度の低いアクリル樹脂からなる場合にも、浮き上がり現象を減少させることができる。
一方、他の実施形態では、第1のシート100の下方の面に印刷パターンが形成されていることができる。印刷パターンの厚さは、約0.01mm〜0.015mmでありうる。印刷パターンが形成された場合、第2の層320の厚さd5は、印刷パターンの3倍〜20倍または5倍〜15倍でありうるし、または、100μm以上または150μm以上でありうるし、具体的には、150μm〜200μm、150μm〜300μm、または150μm〜500μmでありうる。
このような厚さを有した第2の層320により、印刷パターン周辺の微細空間の発生がなくなり、気泡現象が発生しない。
また、第2の層320として安定した軟質シリコンを使用するので、暑い太陽下で長時間使用したり、LEDの強い発熱にも容易に変質されない。
一方、本発明のフィルム複合体30は、図3に示したフィルム複合体30’が用いられることに限定されず、表示装置1の製造過程で形成されることもできる。
LEDモジュール400は、LED基板410と、LED基板410上に装着されているLED420とを備える。LEDモジュール400は、表示装置1の一側辺に沿って長く延長されている。第1のシート100に光を供給するために、LEDモジュール400は、第1のシート100に偏って配置されている。LED410は、白色またはRGBの色相を供給することができ、電源供給のための構成を省略した。
他の実施形態において、LEDモジュール400は、表示装置1の2つ以上の側辺に沿って延長されるか、長く延長されずに散点していることもできる。
実施形態において、表示装置1の形状を長方形として例示したが、表示装置1は、円形、楕円形など、様々に変形されることができる。表示装置1の高さL1と幅L2とは制限がないが、各々50cm以下の小型表示装置から、高さL1と幅L2とが各々1m以上の大型表示装置でありうる。また、表示装置1は、一方向に長く延長された形態であるか、特に、商店のガラスドア形状でありうる。
以上で説明した表示装置1において、陰刻パターン150が第1のシート100に形成された後、第1のシート100が第2のシート200に結合される。したがって、陰刻パターン150の形成が容易であり、陰刻パターン150の形成工程で第2のシート200が割れる問題が発生しない。
また、図4のように、第1のシート100及びフィルム複合体30は、第1の層310によって第2のシート200に脱付着が可能である。したがって、既存に既に設置されている第2のシート200にも容易に適用が可能である。すなわち、既存の商店に設置されているガラスドアに第1のシート100とフィルム複合体30との結合体を貼り付けると表示装置が完成する。また、陰刻パターン150の変更が必要な場合には、第1のシート100とフィルム複合体30との結合体を交替すればよい。
以下、図5〜図8を参照して本発明の第1の実施形態に係る表示装置の製造方法を説明する。
図5は、本発明の第1の実施形態に係る表示装置の製造方法を説明するための順序図であり、図6は、本発明の第1の実施形態に係る表示装置の製造方法において、第1のシートと第3のシートとの結合を示した図であり、図7は、本発明の第1の実施形態に係る表示装置の製造方法において、陰刻パターンの形成方法を説明するための図であり、図8は、本発明の第1の実施形態に係る表示装置の製造方法において、第2のシートとの結合を示した図である。
まず、上面に補強層110が形成されている第1のシート100を用意する(S101)。補強層110は、コーティングなどの方法で形成されることができる。
次に、フィルム複合体30を用意し(S102)、第1のシート100とフィルム複合体30とを結合する(S103)。このステップでは、まず、第1のシート100の下面及び/又はフィルム複合体30の上面に第2の層320を形成し、図6のように、2つのシート100、300を貼り合わせて第2の層320を硬化させる。第1のシート100は、板形態で提供され、第3のシート300は、ロール形態で提供されることができる。この場合、第3のシート300を板形状で裁断する過程が追加され得る。
その後、陰刻パターン150を形成する(S104)。この過程は、離型フィルム500を補強層110の上部にさらに形成した後に行われる。離型フィルム500は、PETまたはPEからなることができ、離型フィルム500は、陰刻パターン150の形成の際にパターンの安定性確保に有用である。
陰刻パターン150の形成は、図7のように、第1のシート100及びフィルム複合体30が貼り合わせられ、離型フィルム500を貼り付けた状態でなされる。陰刻パターン150は、レーザーなどを用いて形成されることができる。陰刻パターン150の形成対象は第1のシート100であるが、結合されている離型フィルム500、補強層110にも形成される。
陰刻パターン150の形成深さは、第1のシート100の厚さと同一であるか、より小さくし、熱発生によるシート変形を防止するためにできるだけ早く行う。陰刻パターン150の形成後には、インキなどを用いて陰刻パターン150を着色することができる。
陰刻パターン150の形成は、CNC彫刻機を利用して行われ得る。
このような陰刻パターン150の形成方法によって陰刻パターン150は、補強層110と第1のシート100とにわたって形成される。
次に、LEDモジュール400を設置する(S105)。LEDモジュール400は、第1のシート100に近いように第1のシート100の一側面に沿って設置される。他の実施形態において、LEDモジュール400は、第2のシート200との結合後に設置されることもできる。
最後に、第1のシート100を第2のシート200に貼り付ける(S106)。この過程では、まず、第3のシート300の下面に第1の層310を形成し、図8のように、第1の層310を用いて第2のシート200に第3のシート300を貼り付ける。第1の層310の厚さは、0.01mm〜0.12mmでありうる。第2のシート200との貼付後に離型フィルム500を除去するが、離型フィルム500は、陰刻パターン150を形成した直後に除去することもできる。
他の実施形態において、第1の層310の形成は、第1のシート100及び第3のシート300の結合前に行われることができ、第3のシート300と第1の層310とが形成されている製品を購買して使用することもできる。
一方、さらに他の実施形態では、図3に示したフィルム複合体30’を使用して表示装置を製造することができる。この場合、図6に該当する工程では、フィルム複合体30’から離型フィルム330を除去して使用するようになる。したがって、図7に該当する工程でのフィルム複合体30’は、第3のシート300、第1の層310、第2の層320、及び下部の離型フィルム340を備えるようになる。その後、図8に該当する工程では、下部の離型フィルム340まで除去するようになり、フィルム複合体30の形態となる。
以上で説明した表示装置1の製造方法によれば、補強層110、離型フィルム500、及びフィルム複合体30の少なくとも一部が結合された状態で陰刻パターン150の形成が行われるので、陰刻パターン150の形成が安定的になされる。また、第1のシート100とフィルム複合体30との結合体のみを既存の設備に貼り付けることができ、製造費用が安く、交替も容易である。
図9及び図10を参照して本発明の第2の実施形態に係る表示装置を説明する。
第2の実施形態では、補強層110の代わりに、補強フィルム111を使用する。補強フィルム111は、PETからなることができ、第2のシート200との結合後に除去されることができる。第2の実施形態でも陰刻パターン150の形成の際、離型フィルム500を用いるが、補強フィルム111の性能によって離型フィルム500を使用しなくともよい。
第2の実施形態でもフィルム複合体30’を使用して表示装置を製造することができる。この場合、図9に該当する工程では、フィルム複合体30’から離型フィルム330を除去して使用するようになる。
第2の実施形態において補強フィルム111は、最終表示装置1から除去されることができ、この場合、図10のように陰刻パターン150は第1のシート100にのみ形成される。
本発明は、添付された図面に示された実施形態を参考として説明されたが、これは、例示的なものにすぎず、当該技術分野における通常の知識を有した者であれば、これから様々な変形及び均等な他の実施形態が可能であるという点を理解することができるであろう。したがって、本発明の本当の保護範囲は、添付された請求の範囲のみによって決められなければならないであろう。
Claims (10)
- シートと、
前記シートの一面に形成されており、減圧接着素材を含む第1の層と、
前記シートの他面に形成されており、OCA材質を含む第2の層と、
を備えることを特徴とするフィルム複合体。 - 前記第1の層の厚さは100〜200μmであり、前記第2の層の厚さは150〜300μmであることを特徴とする請求項1に記載のフィルム複合体。
- 前記シートはPET材質を含み、
前記フィルム複合体の透過率は92%以上、前記第1の層の貼付力は3〜10gf/25mm、前記第2の層の貼付力は1000〜2000gf/25mmであることを特徴とする請求項1に記載のフィルム複合体。 - 表示装置において、
第1の面と第2の面とを有し、前記第1の面に陰刻パターンが形成されている第1のシートと、
前記第1のシートの第2の面と向かい合い、前記第1のシートと一体に結合されている第2のシートと、
前記第1のシートと前記第2のシートとの間に位置するフィルム複合体と、
前記第1のシートの少なくとも一側面に沿って配置されており、前記第1のシートに光を供給する光源と、
を備え、
前記フィルム複合体は、
第3のシートと、
前記第3のシートの一面に形成されており、前記フィルム複合体を前記第2のシートに脱着可能に貼り付ける減圧接着素材を含む第1の層と、
前記第3のシートの他面に形成されており、前記フィルム複合体を前記第1のシートに貼り付けるOCA材質を含む第2の層と、
を備えることを特徴とする表示装置。 - 前記第1のシートの第1の面上に位置する補強層をさらに備え、
前記陰刻パターンは、前記補強層と前記第1のシートとにわたって形成されていることを特徴とする請求項4に記載の表示装置。 - 前記第1のシートは、アクリル樹脂、ポリカーボネート、及びPMMAのうち、少なくともいずれか1つを含んでなされており、
前記第2のシートは、ガラス及びプラスチックのうち、少なくともいずれか1つを含んでなされており、
前記第3のシートは、PETを含んでなされていることを特徴とする請求項4に記載の表示装置。 - 前記第1の層の厚さは100〜200μmであり、前記第2の層の厚さは150〜300μmであり、
前記第1のシートは前記第2のシートより薄く、
前記第2のシートの厚さは前記第1のシートの厚さの2倍〜20倍であることを特徴とする請求項4に記載の表示装置。 - 陰刻パターンが形成された第1のシートを前記第1のシートより厚い第2のシートに貼り付けて表示装置を製造する方法において、
前記第1のシートの第1の面に補強層及び補強フィルムのうち、少なくともいずれか1つを形成するステップと、
前記第1のシートの第2の面にフィルム複合体を貼り付けるステップと、
前記補強層及び補強フィルムのうち、少なくともいずれか1つ及び前記第1のシートにわたって陰刻パターンを形成するステップと、
前記第2のシートを前記フィルム複合体に脱着可能に貼り付けるステップと、
前記第1のシートに光を供給する光源を配置するステップと、
を含み、
前記フィルム複合体は、
第3のシートと、
前記第3のシートの一面に形成されており、前記フィルム複合体を前記第2のシートに脱着可能に貼り付ける減圧接着素材を含む第1の層と、
前記第3のシートの他面に形成されており、前記フィルム複合体を前記第1のシートに貼り付けるOCA材質を含む第2の層と、
を備えることを特徴とする表示装置の製造方法。 - 前記陰刻パターンの形成は、
前記補強層及び補強フィルムのうち、少なくともいずれか1つの上部に離型フィルムを貼り付けて行われることを特徴とする請求項8に記載の表示装置の製造方法。 - 前記第1の層の厚さは100〜200μmであり、前記第2の層の厚さは150〜300μmであり、
前記第1のシートは前記第2のシートより薄く、
前記第2のシートの厚さは前記第1のシートの厚さの2倍〜20倍であることを特徴とする請求項8に記載の表示装置の製造方法。
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