JP2016199951A - ラスティック床材、及びラスティック床材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】長年にわたって使用され続けてきたかのような印象を観察者に与えることのできる外観を有するとともに、目地部における不陸が視認されにくく、目地部における隙間が視認されにくく、かつ、長期間使用した後であってもなお目地部における隙間を目立たなくすることのできるラスティック床材及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】バック層と、バック層の表面に積層され、フィルム基材の表面に模様が印刷されてなる模様形成層と、前記模様形成層の表面に積層された透明層とを有する積層体からなり、前記積層体の表面における周囲縁辺にはＲ面部が形成されてなるとともに、前記Ｒ面部には凹部が形成されてなり、前記凹部は、前記積層体の周囲縁辺方向におけるその長さが、前記積層体の周囲縁辺全体の長さに対して、少なくとも２０％であることを特徴とするラスティック床材。
【選択図】図１

Description

本発明は、ラスティック床材及びラスティック床材の製造方法に関し、更に詳しくは、床材の周囲縁辺部分において不規則に荒れた凹凸形状を有することにより、新品の製品でありながら、長年にわたって使用され続けてきたかのような印象を観察者に与えることができるとともに、床面に配設された際に目地部における不陸が視認されにくく、かつ目地部における隙間を目立ちにくくすることのできるラスティック床材、並びにこのラスティック床材を製造するのに適したラスティック床材の製造方法に関する。

床材（「タイル」と称されることもある。）は、床面の下地表面に敷設される。床面の下地は、完全に平らなわけではなく、下地表面には凹凸が存在することがある。凹凸のある下地表面に床材を敷設する際に、下地の凹部に敷設された床材と、下地の凸部に敷設された床材との間で高低差（以下、「不陸」と称することがある。）が生じる。敷設後の床材の表面において不陸が目立つと、床面の施工が良好ではないという印象を観察者に与えるので、好ましくない。

床材は、通常、基板となるバック層と、このバック層の表面に積層された印刷形成層と透明層とを有する。床材を下地に敷設した際に、床材と床材との継ぎ目（以下、「目地部」と称することがある。）における不陸が大きいと、凸部に位置する床材のバック層の側面が、凹部に位置する床材側から視認されることがある。通常、バック層は、床材模様を形成する印刷形成層とは異なる色、例えば黒色又は灰色等の暗い色で着色されることが一般的である。バック層の側面が外部から観察されることにより、床材の不陸がより一層目立ってしまう。

従来、床材の不陸を目立たなくすることを１つの目的として、床材における平面縁辺の角を丸める、いわゆるＲ面取りが行われることがある。Ｒ面取りされた床材は、平面縁辺に曲面状のＲ面部を有する。下地に床材が敷設される際には、床材のＲ面部同士を対向させるように床材が並べられる。Ｒ面部が設けられた床材では、隣り合う床材同士の境界には２つのＲ面部によって窪みが形成される。Ｒ面部を有する床材では、隣り合う床材の表面同士は、窪みを挿んで、一定の距離を開けて存在することになるので、隣り合う床材の表面同士が当接することになるＲ面を有しない床材に比べて、床材同士の高低差が目立ちにくい。また、床面が観察される際に、隣り合う床材同士の境界に形成された窪みが影となることにより、一方の床材のバック層の側面が視認されにくくなる。また、Ｒ面部を有する床材は、需要者に対して洗練された印象を与える優れた意匠的効果も有する。

床材が床面の下地に敷設された後に、床材の表面にワックスが塗布されることがある。ワックスが塗布されると、床材の表面の光沢度が上昇する。床材の表面における光沢度の上昇によって、床材同士の不陸が視認されやすくなる。具体的には、不陸のある場合には、不陸のない場合に比べて、見る角度によってＲ面部の光沢度が異なるように見えやすくなり、床面における不陸が目立つようになる。Ｒ面が形成された床材を下地に敷設した直後には、床材同士の不陸が目立たなかったような箇所であっても、床材の表面にワックスを塗布することによって、不陸が目立つようになってしまうこともある。

床材同士の目地部においてＲ面部により形成される窪みは、光を一定の方向に反射することにより、床材の上方より筋状に光った部分として観察されることがある。これにより、Ｒ面部を有する床材が敷設された床面を上方から観察すると、床材と床材との間における境界部が筋状に目立ってしまうことがある。Ｒ面を有する床材は、Ｒ面を有しない床材に比べて、目地部の隙間がより目立ってしまうという問題がある。

床材が下地に敷設された後、長期間が経過すると、床材製造時に床材に加えられる張力による歪みが緩和されること、及び床材を構成する各層の揮発成分が空気中へと揮発することによって、床材の体積は徐々に収縮する。床材の体積が収縮することにより、敷設された床材の目地部における隙間が広がってしまう。従来の床材では、長期間床材を使用すると、床材の収縮によって、床材同士の境界線が目立ちやすくなるという問題がある。

従来、Ｒ面取りを行った床材では、そのＲ面部が意匠的に重要な形状となっており、Ｒ面部の形状に歪みがあったり、Ｒ面部の一部に傷があったりするような床材は、不良品として取り扱われることが一般的である。床材のＲ面部に、意図的に凹み等の傷をつけることは、従来行われていない。

本発明の課題は、新品の製品でありながら、長年にわたって使用され続けてきたかのような印象を観察者に与えることのできる外観を有するとともに、床材が床面に配設される際に、目地部における不陸が視認されにくく、目地部における隙間が視認されにくく、かつ、長期間使用した後であってもなお目地部における隙間を目立たなくすることのできるラスティック床材、及びこのラスティック床材を製造するのに特に適した製造方法を提供することである。

前記課題を解決するための手段は、
（１）バック層と、バック層の表面に積層され、フィルム基材の表面に模様が印刷されてなる模様形成層と、前記模様形成層の表面に積層された透明層とを有する積層体からなり、前記積層体の表面における周囲縁辺にはＲ面部が形成されてなるとともに、前記Ｒ面部には凹部が形成されてなり、前記Ｒ面部は、前記積層体の周囲縁辺方向におけるその長さが、前記積層体の周囲縁辺全体の長さに対して、少なくとも２０％であることを特徴とするラスティック床材、
（２）前記凹部は、その高低差が０．２ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることを特徴とする前記（１）に記載のラスティック床材、
（３）前記Ｒ面部は、その高低差が０．２ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることを特徴とする前記（１）又は（２）に記載のラスティック床材、及び
（４）被加工床材の表面にＲ面を形成可能な押圧テーパー面と、前記押圧テーパー面の少なくとも一部に設けられた突起部と、を備えた押圧刃を、前記被加工床材の表面に押圧することによって、被加工床材の表面にＲ面部と凹部とが形成されることを特徴とするラスティック床材の製造方法。

本発明に係るラスティック床材における凹部は、観察者に対し、長い年月の間に床材が摩耗や衝撃等を受けて、縁辺が傷つけられたことによる窪みであるかのような印象を与えることができる。特に、ラスティック床材の表面縁辺において、その形状、大きさ、間隔等が不規則となるように凹部が設けられると、観察者は、凹部が使用当初から設計されている意匠ではなく、使用の過程において床材についた傷であるとの印象を強く持つ。よって、本発明に係るラスティック床材は、観察者に対して、新品であっても長期間使い古されたようなレトロ調であって、荒削りの床材であるという印象を与えることができる。

本発明に係るラスティック床材は、Ｒ面部に凹部が形成されることにより、目地部を構成するＲ面部に凹凸状の不規則な形状が形成され、目地部における不陸が目立ちにくくなる。また、凹部では、上方から入射した光が不規則に乱反射されることにより、床材の表面における光沢度の差が視認されにくくなり、床材表面の不陸が目立ちにくくなるという効果を奏する。

多数のラスティック床材を敷設した際に、Ｒ面部に凹部が形成されていることによって、ラスティック床材同士の目地部が、直線状には観察されず、不規則な凹凸状を形成するように観察される。目地部において不規則な形状が観察されることによって、目地部の隙間が目立ちにくくなる。

本発明に係るラスティック床材では、目地部が不規則な凹凸状を形成するので、床材を長期間に亘って使用し、床材の収縮によって床材同士の目地部における隙間が広がった際にも、目地部の隙間を目立ちにくくすることができる。

本発明におけるラスティック床材の製造方法においては、押圧テーパー面を被加工床材の表面に押し当てることによって、被加工床材の表面にＲ面部が形成される。この際に、押圧テーパー面における突起部と接する床材の表面には、突起部における押圧によって、凹部が形成される。本発明に係るラスティック床材の製造方法によると、押圧刃を被加工床材に押圧する１回の押圧工程のみによって、Ｒ面部とＲ面部における凹部とを同時に形成させることができ、容易にラスティック床材を製造することができる。

図１は、ラスティック床材の一例を示す、各層の積層方向に沿った面で切断した縦断面図である。 図２（Ａ）及び（Ｂ）は、図１における凹部周辺を拡大した、拡大断面図である。 図３は、両刃型の押圧刃の一例を示す、押圧刃の軸線方向に沿った面で切断した断面図であり、図６で示すＡ−Ａ´断面図である。 図４は、押圧刃によって被加工床材の表面を押圧している状態を示す、断面概略図である。 図５は、押圧刃による押圧後の被加工床材を示す、断面概略図である。 図６は、両刃型の押圧刃の一例を示す、側面図である。 図７は、押圧刃の一例を示す、平面図である。

本発明に係るラスティック床材（以下、単に「床材」と称することがある。）においては、バック層と、模様形成層と、透明層とがこの順に積層されてなる。

バック層は、その裏面において床面の下地と接し、その表面において印刷フィルム層と接する板状の部材である。バック層は、ラスティック床材全体の厚みを確保するとともに、ラスティック床材の弾力性、剛性、機械的強度等を高める機能を有する。バック層を製造するための原料は、ラスティック床材の用途及び機能等に応じて適宜に選定され、例えば熱可塑性樹脂が挙げられる。バック層の厚みは、適宜変更することができるが、１．５ｍｍ以上５．５ｍｍ以下であることが好ましい。バック層の厚さが１．５ｍｍよりも薄いと、ラスティック床材の強度が十分ではないことがあり、バック層の厚さが５．５ｍｍよりも厚いと、押圧刃による押圧工程においてＲ面の形成が不十分になることがある。

模様形成層は、その裏面において前記バック層の表面と接し、その表面において透明層の裏面と接する。模様形成層は、フィルム基材とフィルム基材の表面に形成された模様形成部とを有する。フィルム基材の材質は特に制限されない。フィルム基材としては、塩ビシート、又はポリオレフィンシート等を使用することができる。

模様形成層は、その表面の模様形成部において、各種の床材模様が形成されてなる。模様形成層に床材模様を形成させる態様は特に制限されず、例えば、模様形成層の表面に絵柄を印刷する方法、及び模様形成層と透明層との間に模様が印刷された印刷フィルムを設け、ラミネート加工等によって模様形成層と印刷フィルムと透明層とを一体化する方法、等が好適例として挙げられる。模様形成層の表面に絵柄を印刷する方法としては、例えば、グラビア印刷、凸版印刷、凹版印刷、及び平板印刷等を用いることができる。

ラスティック床材は、一般に、古木又はテラコッタタイル調の素朴なデザインを備える。床材模様は、一般的に用いられている床材の表面に似せた外観であればよく、例えば、木目調模様、石材調模様、セラミックス調模様、テラコッタ調模様、タイル調模様、畳模様、カーペット調模様、及び人工的な抽象模様等が挙げられる。また、床材模様は、表面が滑らかで一様の色を備えた無地柄であってもよい。尚、模様形成層の表面の色は適宜に変更することができる。

木目調模様は、実物の木材断面に似せるように、年輪、繊維、導管、髄等のパターンが印刷された模様である。木目調模様を有するラスティック床材は、ラスティック床材を観察する者に対して、レトロな佇まいを有する古色蒼然とした木床であるかのような印象を与えることができる。

石材調模様は、実物の石材断面に似せるように、石目、砂等の粒子のパターンが印刷された模様である。石材調模様を有するラスティック床材は、ラスティック床材を観察する者に対して、使い古されたレトロな佇まいを有する石床であるかのような印象を与えることができる。石材調模様の具体例としては、大理石を模した模様、粒径の小さい砂岩を模した模様、及び御影石を模した模様等が挙げられる。

床材模様には、使用後の床材の表面に付着するシミや汚れ等に似せた変色部が含まれていてもよい。変色部は、模様の色彩を調整することにより、色あせた色調にしてもよく、濃い色調にしてもよい。床材模様に変色部を設けることによって、ラスティック床材は新品であっても使用年数を経ているようなレトロな印象、及び荒削りな印象をより一層観察者に与えることができる。

透明層は、その裏面において前記模様形成層の表面と接する。透明層の形状は特に制限されないが、通常、薄膜のシート状である。透明層は、透明層の裏側に形成された模様形成層における床材模様を、透明層を介して視認することができる程度に、透明な部材であればよい。透明層としては、例えば、透明のプラスチックフィルムを用いることができる。

透明層の厚さは特に制限されないが、例えば、０．０５ｍｍ以上０．７ｍｍ以下であることが好ましい。透明層の厚さが前記数値の範囲内にあると、内側の印刷形成層を機械的に保護することができるとともに、印刷形成層に形成された床材模様を観察できる程度に十分な透明性を確保することができる。

積層体は、前記バック層、前記模様形成層、及び前記透明層がこの順に積層されてなる。積層体は、その表面における周囲縁辺（以下、単に「表面縁辺」と称することがある。）にＲ面部を有する。図１に示されるように、Ｒ面部５は、底面から直立する側面と、水平に設けられた表面との間に、曲面状に形成される。Ｒ面部５は、積層体の表面７側、言い換えると透明層４が設けられる方向へと向かうにつれて、積層方向とは垂直な断面の面積が小さくなるように形成される。Ｒ面部の曲率等は適宜設計変更することができる。

Ｒ面部は、その高低差が０．２ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることが好ましい。Ｒ面部の高低差が０．２ｍｍ未満であると、床下地の不陸が大きい場合に、ラスティック床材同士の目地部において、一方のラスティック床材のバック層の側面が見えてしまうことがある。一方で、Ｒ面部の高低差が１．５ｍｍより大きいと、Ｒ面部の加工時に歪みが生じ、ラスティック床材が変形してしまうことがある。また、Ｒ面部の高低差が１．５ｍｍより大きいと、ラスティック床材を敷設した後に、目地部に塵、ゴミ等が入りやすくなり、汚れが蓄積しやすくなることがある。

Ｒ面部の幅の長さは、特に制限されないが、０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましい。

Ｒ面部の高低差は、各層の積層方向に沿った面で切断した際のラスティック床材の断面図において、Ｒ面部を形成する曲線のうち、最上部に位置する点と最下部に位置する点との間の、鉛直方向における長さを測定することによって求められる。例えば、図１では、Ｒ面部の高低差はＨ１にて示される。また、Ｒ面部の幅の長さは、各層の積層方向に沿った面で切断した際のラスティック床材の断面図において、Ｒ面を形成する曲線のうち、最も左側に位置する点と最も右側に位置する点との間の、水平方向における長さを測定することによって求められる。例えば、図１では、Ｒ面部の幅の長さは、Ｌ１にて示される。

凹部は、前記Ｒ面部に形成される。凹部が形成されることにより、Ｒ面部は、一部が窪んだ曲面状に形成される。図２に示されるように、凹部６は、図中の点線で示されるＲ面部５を形成する仮想上の曲線から外れて、鉛直下方向に窪みを形成する。凹部は、積層方向における長さ、つまり高低差が０．２ｍｍ以上１．５ｍｍ以下程度であることが好ましい。凹部の高低差が前記数値範囲にあると、目地部における不陸をより一層目立たなくすることができるとともに、目地部における隙間をより一層目立たなくすることができる。また、積層方向とは垂直方向における凹部の長さ、つまり凹部の幅の長さは、０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下程度であることが好ましい。尚、凹部の深さ、及び幅の長さは、押圧刃の周方向の位置によってばらつきがあり、不均一であることが好ましい。凹部の深さ及び幅の長さが不均一であることにより、ラスティック床材の周囲縁辺部分には、不規則に荒れた凹凸形状が形成される。また、凹部の深さ及び幅は、Ｒ面部の高低差及び幅よりも大きくてもよい。

凹部の高低差は、各層の積層方向に沿った面で切断した際のラスティック床材の断面図において、凹部を形成する領域のうち、最上部に位置する点と最下部に位置する点との間の、鉛直方向における長さを測定することによって求められる。例えば、図２では、凹部の高低差はＨ２にて示される。また、凹部の幅の長さは、各層の積層方向に沿った面で切断した際のラスティック床材の断面図において、凹部を形成する曲線のうち、最も左側に位置する点と最も右側に位置する点との間の、水平方向における長さを測定することによって求められる。例えば、図２では、凹部の幅の長さは、Ｌ２にて示される。

凹部は、積層体の表面における周囲縁辺方向における長さが、積層体の表面における周囲縁辺全体の長さに対して、少なくとも２０％である。積層体の表面縁辺全体の長さは、積層体の底面における周囲縁辺全体の長さに相当する。例えば、表面及び底面の形状が長方形であり、表面縁辺にＲ面部が形成された積層体では、積層体の底面を形成する４辺の長さの和が、積層体の表面縁辺全体の長さに相当する。また、凹部の周囲縁辺方向における長さは、次のようにして測定される。まず、表面とは垂直な方向から１つの凹部を観察する。凹部の平面視において、凹部が形成される縁辺と平行な方向（以下、「縁辺方向」と称することがある。）における距離が最大となる２点を選び、この２点間の縁辺方向における距離を求める。同様の手順によって、周囲縁辺に形成された全ての凹部について、縁辺方向における距離を求めた後に、これらの距離の和を求めることにより、凹部の周囲縁辺方向における長さが求められる。例えば、表面形状が長方形であり、積層体の表面縁辺に沿って凹部が合計で２０個設けられている例では、凹部が設けられた長方形の一辺と平行な方向における凹部の距離を求め、これら２０個分の凹部の距離の和を求めることにより、凹部の周囲縁辺方向における長さが求められる。また、凹部の積層体周囲縁辺全体の長さに対する割合の上限値は特に制限されず、１００％であってもよい。前記割合が１００％である際には、表面縁辺全体に形成されるＲ面部において、その縁辺方向に途切れることなく凹部が形成される。尚、実際には、押圧によっても凹部が一部形成されないことがあるので、凹部の割合は２０％以上９５％以下であることが特に好ましい。

ラスティック床材の表面形状、及びその大きさ等は適宜設計変更することができる。ラスティック床材の表面形状としては、矩形、菱形、六角形、楕円形及び円形等が挙げられるが、矩形であることが特に好ましい。ラスティック床材の表面形状が矩形であると、複数のラスティック床材を行列上に隙間なく配列することができる。ラスティック床材の好適例として、一辺の長さが５０ｍｍ以上２０００ｍｍ以下の大きさの平面矩形状の床材が挙げられる。尚、ラスティック床材の表面形状は、ラスティック床材の表面を、前記表面とは垂直な方向から観察した際に観察される形状であり、表面縁辺に形成されたＲ面部を含めない形状である。

次に、本発明に係るラスティック床材の作用について説明する。

ラスティック床材は、床面の下地の上に、バック層を裏側、透明層を表側として敷設される。ラスティック床材の表面形状が矩形である例では、ラスティック床材の縁辺同士を当接させるようにして、ラスティック床材を敷設していく。より具体的には、隣り合うラスティック床材におけるバック層の底面縁辺同士を当接させるようにして、ラスティック床材が敷設される。一方で、目地部の表面においては、隣接するＲ面部同士によって、溝が形成される。この際に、隣り合うラスティック床材が敷設される下地の高さが異なっていると、一方のラスティック床材におけるＲ面部が、他方のラスティック床材におけるＲ面部よりも、僅かに上方へ突出することとなる。

ラスティック床材が下地に敷設された後に、ラスティック床材の表面にフロアポリッシュ等のワックスが塗布される。ワックスは、前記透明層の表面に塗布される。ワックスが塗布されることにより、ラスティック床材の表面における光沢度が上昇する。光沢度の上昇によって、ラスティック床材の高低差によって生じるＲ部の陰影が目立つようになり、ラスティック床材の高低差が視認されやすくなる。

凹部が形成されているラスティック床材を多数敷設した後に、この床材を上方から観察する。上方から入射した光は、ラスティック床材の天井面及びＲ面部において反射され、観察者の目において反射光が視認される。特に、Ｒ面部において反射した光は、その曲率等に応じて様々な方向に反射されるので、観察者によって視認されやすい。隣接するラスティック床材の間に高低差が生じると、高い方のラスティック床材のＲ面部から反射した光が特に観察者によって視認されやすい一方で、低い方のラスティック床材のＲ面部から反射した光は、周囲のラスティック床材に遮られることによって、観察者に視認されにくい。ラスティック床材の表面にワックスを塗布して、ラスティック床材表面の光沢度を上昇させると、不陸による反射光の違いがより視認されやすくなる。

本発明のラスティック床材では、Ｒ面部に凹部が設けられていることにより、Ｒ面部において規則的に光が反射するだけでなく、凹部に照射された光が様々な方向に乱反射する。よって、光沢度の差が視認されにくくなり、ラスティック床材の不陸が目立ちにくくなる。具体的には、下地の表面における０．５ｍｍ程度の不陸の差は、本発明に係るラスティック床材を敷設することによって、表面にワックスを塗布した後であっても視認されにくくなる。

本発明におけるラスティック床材は、Ｒ面部に凹凸形状が設けられることによって、Ｒ面部が形成される表面縁辺は、表面に垂直な方向から観察される際に、正確な直線状を形成することなく、がたつきが残る。本発明におけるラスティック床材を敷設した後に、上方から床面を観察すると、目地部における隙間は、表面縁辺における凹凸形状によってがたつきが形成され、直線状に観察されにくくなる。よって、本発明におけるラスティック床材を用いることによって、目地部における隙間を目立ちにくくすることができる。

ラスティック床材を敷設した後、長期間が経過することによって、ラスティック床材が徐々に収縮し、目地部の隙間が広がることがある。このような場合でも、本発明におけるラスティック床材は、表面縁辺における凹凸形状によって、目地部における隙間を目立ちにくくすることができる。

また、本発明におけるラスティック床材に設けられた凹部は、長期間使用したことによる傷跡であると観察者に印象付ける。よって、本発明におけるラスティック床材は、観察者に対して、新品でありながら使い古された古色蒼然とした床材であるという印象を与えることができる。

本発明におけるラスティック床材は、床面の下地だけでなく、壁面、又は柱面等に敷設されることもできる。

次に、本発明のラスティック床材の製造方法について説明する。

本発明に係るラスティック床材の製造方法においては、まず、バック層と模様形成層と透明層とが積層された被加工床材が用意される。被加工床材は、平面における一辺の長さが約１ｍ〜２ｍの板状部材であることが一般的である。前記被加工床材は、一般に、スラブ、又はケーク等と称されることもある。被加工床材の製造方法は、従来公知の方法を用いることができる。被加工床材の表面にＲ面部及び凹部を形成し、被加工床材を適当な大きさとなるように小さく切断することによって、数枚から数十枚程度のラスティック床材が得られる。

本発明に係るラスティック床材の製造方法は、被加工床材の表面にＲ面及び凹部を形成する工程と、Ｒ面が形成された部位において被加工床材を切断する工程とを有する。

押圧刃は、被加工床材の表面にＲ面及び凹部を形成する工程において用いられる。
図３に示されるように、押圧刃１２は、押圧テーパー面１４と、押圧テーパー面１４の少なくとも一部に設けられた突起部１３と、を備える。押圧テーパー面は、被加工床材の表面にＲ面部を形成することができるように、先端方向へと向かうにつれて先細となる形状を備える。

突起部は、押圧テーパー面の少なくとも一部に形成される。突起部は、例えば、押圧テーパー面の表面に肉盛を行うことによっても形成することができる。また、押圧テーパー面を構成する金属表面を腐食させることによって、表面に凹凸形状を形成させ、腐食されなかった凸部を、押圧テーパー面に設けられた突起部とすることもできる。

押圧テーパー面及び突起部を構成する材料は、被加工床材の表面に十分な押圧力を加えることのできる材料であればよく、特に制限されない。

押圧テーパー面は、その傾斜角度が４５°以上７０°以下であることが望ましい。押圧テーパー面の傾斜角度を前記数値範囲に調節することによって、ラスティック床材表面に形成されるＲ面部の深さ又は幅の長さを最適な値とすることができる。図３で示されるように、押圧刃１２の押圧方向に平行な面１５と押圧テーパー面１４とによって形成される角度の大きさを測定することによって、押圧テーパー面の傾斜角度θ１が求められる。

押圧刃１２は、被加工床材の表面と押圧刃１２の軸線方向とが略垂直となるように、刃先部１７を先端にしながら、被加工床材に向かって降下される。図４のように、押圧刃１２に設けられたテーパー面１４が、被加工床材２１の表面に押圧力を加えることによって、被加工床材１２の表面が陥没する。さらに、テーパー面１４に設けられた突起部１３によって、被加工床材１２の陥没表面に押圧力が加えられる。図４では、突起部１３によって、陥没部を形成する透明層４の一部と模様形成層３の一部とバック層２の一部とに凹みが生じる。

押圧刃を被加工床材に食い込ませる際には、押圧刃を７０℃以上１００℃以下程度の高温にすることが好ましい。押圧刃をこのような数値範囲の温度とすることによって、被加工床材を適度に変形させることができ、Ｒ面部を形成させやすくすることができるとともに、透明層及び印刷形成層を構成する材料が溶融することを防止することができる。

高温の押圧刃によって被加工床材の表面を押圧した後、この押圧刃が被加工床材から引き抜かれる。押圧刃が引き抜かれると、押圧刃による押圧力で変形していた被加工床材の表面は、弾性変形によって徐々にその変形が戻り、Ｒ面部及び凹部の形状にて安定化される。被加工床材の表面には、テーパー面に押圧されていた箇所にＲ面が形成されるとともに、突起部に押圧されていた箇所に凹部が形成される。図５で示される例では、テーパー面１４によって押圧されていた被加工床材の表面に、Ｒ面部５が形成され、突起部１３によって押圧されていた被加工床材の表面に、凹部６が形成される。Ｒ面部５は、床材の表面側に近づくに従って、表面と垂直な方向における断面積が小さくなり、床材の裏面側に近づくに従って、表面と垂直な方向における断面積が大きくなるように、曲面を形成する。図３における押圧刃１２は、２つのテーパー面１４が背中合わせに一体化されてなる両刃型の形状を備える。両刃型の押圧刃１２が用いられると、図５のように、被加工床材２１の表面には図の左右方向にそれぞれ１つずつＲ面部５と凹部６とが形成される。図５の点線で示されるように、隣り合う２つのＲ面部５の当接部を通りかつ表面に垂直な面において、被加工床材２１を切断することによって、Ｒ面部５及び凹部６を表面の縁辺に備えたラスティック床材が切り出される。尚、両刃型の押圧刃は、一方のテーパー面にのみ突起部が形成され、他方のテーパー面には突起部が形成されない形状であってもよい。

本発明に係るラスティック床材の製造方法においては、押圧刃による押圧を行った後に切断刃による被加工床材の切断を行ってもよいし、切断刃による被加工床材の切断を行った後に押圧刃による押圧を行ってもよいし、押圧刃による押圧と切断刃による被加工床材の切断とを同時に行ってもよい。

押圧刃による押圧と切断刃による被加工床材の切断とを同時に行うことにより、被加工床材の表面にＲ面及び凹部を形成すると同時に、被加工床材を切断することができる。押圧刃による押圧と切断刃による被加工床材の切断とを同時に行うには、例えば、被加工床材を切抜き切断するカット刃と、本発明に係る押圧刃とを一体に設け、被加工床材にカット刃を押し当てて被加工床材を切断する際に、被加工床材の切断端面に押圧刃及び突起部が押圧力を加え、Ｒ面と凹部とを形成させることのできる押圧切断刃を用いることができる。

また、図３では、押圧刃１２は、２つのテーパー面１４が背中合わせに一体化されてなる両刃構造を有しているが、１つのテーパー面のみを有する片刃構造の押圧刃を用いることもできる。

製造されるラスティック床材の表面形状に応じて、種々の平面形状を備えた押圧刃が使用される。例えば、表面形状が矩形となるラスティック床材を製造するには、表面において矩形状にＲ面及び凹部を形成することができるように、図７で示されるような平面形状が矩形状である押圧刃１２を用いることができる。また、表面形状が菱形、又は六角形となるラスティック床材を製造する際には、平面形状が菱形、又は六角形である押圧刃を用いることができる。

突起部は、押圧刃の少なくとも一部に設けられていればよい。得られるラスティック床材の表面に形成させる凹部の数、及び箇所等に対応するように、押圧刃の一部に突起部を設けて置くことによって、押圧刃による押圧工程後に、所望の箇所に凹部が形成されることになる。図６における押圧刃１２では、押圧刃１２の周囲縁辺方向に沿って、１辺に４つの突起部１３が設けられる。この押圧刃１２を用いることにより、図６で示される面の押圧刃１２と当接する被加工床材の表面に、１辺あたり４個の凹部を形成することができる。

テーパー面の傾斜角度及び押圧方向における長さ等、並びに突起部の形状、大きさ、及び数等は、所望となるＲ面部の形状及び大きさ、凹部の形状、大きさ、及び数等に応じて、適宜設計変更することができる。

本発明に係るラスティック床材の製造方法においては、押圧テーパー面と突起部とを備えた押圧刃を用い、この押圧刃を被加工床材表面に押圧する操作のみによって、Ｒ面部と凹部とを同時に形成することができる。また、押圧テーパー面における突起部の数、形状、間隔等を設計変更することによって、様々なパターンの凹部を形成することができる。前記押圧刃を用いた方法は、床材のＲ面にポンチ等の工具を用いて手作業で凹部を形成する方法に比べて、容易であるとともに、複雑な凹部のパターン形状であっても正確にかつ再現性よく製造することができる。以上より、本発明に係るラスティック床材の製造方法によっては、簡単な操作により、複雑な凹部の形状を正確にかつ再現性よく形成することのできるラスティック床材を製造することができる。

また、本発明に係るラスティック床材の製造方法においては、Ｒ面部及び凹部の形成工程において、切削ではなく押圧を行うことから、内側に配置された模様形成層及びバック層が外部に露出することを防止することができる。よって、ラスティック床材の美観を損なうことなく、Ｒ面部及び凹部を形成することができる。

ラスティック床材の製造過程においては、表面の縁辺近傍に傷等が生じ、表面縁辺が正確な直線形状を形成することができないことがある。このような床材は、従来、不良品として扱われることが一般的である。本発明におけるラスティック床材の製造方法では、設計上の意匠として凹部を設けるために突起部が用いられており、凹部によって得られるラスティック床材の表面縁辺に凹凸状のがたつきが生じる。よって、製造過程における事故等により、表面の縁辺近傍に傷が生じ、表面縁辺が直線状に形成されない床材であっても、床面の敷設に使用することができる。本発明に係るラスティック床材の製造方法においては、製造されるラスティック床材の不良品率を減少させることができるので、ラスティック床材の生産効率を改善することができる。

（製造例１）
バック層と模様形成層と透明層とが積層された複層ビニル床材からなる被加工床材を、ラミネーターを用いて製造した。バック層の厚さは２．１ｍｍであり、模様形成層の厚さは０．０８ｍｍであり、透明層の厚さは０．３ｍｍであった。また、模様形成層と透明層との間には、石目模様を印刷した印刷フィルムをラミネート加工した。

（実施例１〜１８、及び比較例１〜７）
テーパー面及びテーパー面に設けられた突起部を備えた押圧刃を、前記被加工床材の表面に押圧することによって、Ｒ面と凹部とが形成されたラスティック床材を製造した。この際、突起部のパターンが異なる複数の押圧刃を用いることによって、Ｒ面部における突起部の数及び大きさ等を調節し、凹部の表面縁辺方向における長さの比率が異なる複数のラスティック床材を製造した。尚、ラスティック床材の表面形状は、一辺の長さが４５７．２ｍｍの正方形であった。Ｒ面の高低差は、いずれも０．８ｍｍであり、凹部の高低差は、いずれも０．４ｍｍ以上０．８ｍｍ以下の範囲内にあった。これらのラスティック床材の中から、表１に示される第１の床材及び第2の床材の組合せとなるように２枚を選択して、０．５ｍｍの高低差のある床面の下地に敷設した。表１における数値は、それぞれ、ラスティック床材の表面縁辺全体の長さに対する、凹部の表面縁辺方向における長さの割合を表す。

（比較例８）
突起部が設けられていない押圧刃を前記複層ビニル床材の縁辺に押圧することによって、Ｒ面のみが形成されたラスティック床材を製造した。Ｒ面のみが形成された２枚のラスティック床材を、０．５ｍｍの高低差のある床面の下地に敷設した。

（比較例９）
Ｒ面部と凹部との両方が形成されていない２枚の床材を用いて、同様の実験を行った。

（光沢視認）
実施例１〜１８、及び比較例１〜９で敷設した２枚のラスティック床材の表面に、市販の高光沢ポリッシュを２度塗りした後に、目地部を観察した。この際に、目地部を形成するラスティック床材の縁辺における光沢の見え方を評価した。ラスティック床材の縁辺における光沢の見え方として、光沢度の大きい明部分と、光沢度の小さい暗部分との差が目立ち、床材同士の高低差を認識できる程度の違和感を生じる見え方であった場合を「×」とし、前記明部分と前記暗部分との差が目立たず、床材同士の高低差を認識できる程度の違和感を生じない見え方であった場合を「○」とした。

※１ 比較例９では、アール面取りを行わなかった。

上記実施例１〜１８より、２枚の床材のいずれも、その凹部の割合が２０％以上となる場合に、下地の不陸が目立たないという結果が得られた。また、上記比較例１〜９より、２枚の床材の少なくともいずれか一方における凹部の割合が２０％未満となる場合に、下地の不陸が目立ってしまうという結果が得られた。よって、凹部の割合が２０％以上の床材を用いることにより、下地の不陸を目立たなくさせることができることが示された。

（実施例１９〜３６、及び比較例１０〜１８）
前記実施例１〜１８、及び比較例１〜９と同じ方法により、表面縁辺にＲ面と凹部とが形成された床材、Ｒ面のみが形成された床材、及びＲ面も凹部も形成されていない床材を準備した。これらの床材を、床材同士の隙間が０．５ｍｍとなるように敷設した。敷設後に目地部を観察し、隙間が目立つと評価された例を「×」、隙間が目立たないと評価された例を「○」とした。結果を、以下の表２に示す。尚、０．５ｍｍの隙間は、目地部において隙間なく床材を敷き詰めた後、長期間における床材の収縮によって目地部に生じうる大きさの隙間である。

※２ 比較例１８では、アール面取りを行わなかった。

上記実施例１９〜３６より、２枚の床材のいずれも、その凹部の割合が２０％以上となる場合に、目地部の隙間が目立たなくなるという結果が得られた。また、上記比較例１０〜１８より、２枚の床材の少なくともいずれか一方における凹部の割合が２０％未満となる場合に、目地部の隙間が目立ってしまうという結果が得られた。よって、凹部の割合が２０％以上の床材を用いることにより、目地部の隙間を目立たなくさせることができることが示された。

（実施例３７〜５４、及び比較例１９〜２７）
前記実施例１〜１８、及び比較例１〜９と同じ方法により、表面縁辺にＲ面と凹部とが形成された床材、Ｒ面のみが形成された床材、及びＲ面も凹部も形成されていない床材を準備した。これらの床材を、５０℃の熱風乾燥器中に２４時間放置し、２３℃の条件下で１時間放置する熱促進試験を行った。これらの床材を、床材の底面端部同士が接するように敷設した。その敷設後に、目地部の隙間が目立つ例を「×」とし、目地部の隙間が目立たない例を「○」とした。結果を以下の表３に示す。尚、床材を前記熱促進試験に供した目的は、床材が夏場等の高温に曝された場合に製造時に押圧力によって形成されたＲ面部及び凹部の形状、或いは床材の端縁が変形する可能性があるので、そのような高温に曝された床材を敷設した後においても目地隙が目立つか否かを確認することにある。

※３ 比較例２７では、アール面取りを行わなかった。

上記実施例３７〜５４より、夏場の高温に曝されたとみることのできる２枚の床材のいずれも、その凹部の割合が２０％以上となる場合に、床目地部の隙間が目立たなくなるという結果が得られた。また、上記比較例１９〜２７より、２枚の床材の少なくともいずれか一方における凹部の割合が２０％未満となる場合に、目地部の隙間が目立ってしまうという結果が得られた。よって、凹部の割合が２０％以上の床材を用いることにより、長期の使用後において床材が収縮するような場合であっても、床目地部の隙間を目立たなくさせることができることが示された。

１ ラスティック床材
２ バック層
３ 模様形成層
４ 透明層
５ Ｒ面部
６ 凹部
７ 表面
１２ 押圧刃
１３ 突起部
１４ 押圧テーパー面
１５ 押圧方向に平行な面
１７ 刃先部
２１ 被加工床材
２２ 下型
Ｈ１ Ｒ面部の深さ
Ｌ１ Ｒ面部の幅
Ｈ２ 凹部の深さ
Ｌ２ 凹部の幅

Claims (4)

1. バック層と、バック層の表面に積層され、フィルム基材の表面に模様が印刷されてなる模様形成層と、前記模様形成層の表面に積層された透明層とを有する積層体からなり、
   前記積層体の表面における周囲縁辺にはＲ面部が形成されてなるとともに、前記Ｒ面部には凹部が形成されてなり、
   前記凹部は、前記積層体の表面における周囲縁辺方向におけるその長さが、前記積層体の表面における周囲縁辺全体の長さに対して、少なくとも２０％であることを特徴とするラスティック床材。
2. 前記凹部は、その高低差が０．２ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載のラスティック床材。
3. 前記Ｒ面部は、その高低差が０．２ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載のラスティック床材。
4. 被加工床材の表面にＲ面を形成可能な押圧テーパー面と、前記押圧テーパー面の少なくとも一部に設けられた突起部と、を備えた押圧刃を、前記被加工床材の表面に押圧することによって、被加工床材の表面にＲ面部と凹部とが形成されることを特徴とするラスティック床材の製造方法。

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