JP2016195162A - 金属基板 - Google Patents

Abstract

【課題】サブストレート型薄膜太陽電池又はトップエミッション型有機ＥＬ素子に用いられる金属基板であって、太陽電池又は有機ＥＬ素子としたときに、意匠性及び絶縁性に優れ、かつ、ダークスポットが発生しない太陽電池又は有機ＥＬ素子となる金属基板を提供する。【解決手段】本発明のサブストレート型薄膜太陽電池又はトップエミッション型有機ＥＬ素子に用いられる金属基板は、金属板の少なくとも片面に、複数層の樹脂皮膜が積層された金属基板であって、最表層は、固体顔料が１質量％以下であり、上記最表層以外の上記樹脂皮膜の少なくとも１層は、固体顔料が２質量％以上含まれており、上記樹脂皮膜の合計膜厚が４μｍ以上であり、上記金属基板の３ｍｍ□における表面粗さＲａが、１０ｎｍ以下であることを特徴とする。【選択図】なし

Description

本発明は、サブストレート型薄膜太陽電池又はトップエミッション型有機ＥＬ素子に用いられる金属基板であって、太陽電池又は有機ＥＬ素子としたときに、意匠性及び絶縁性に優れ、かつ、ダークスポットが発生しない太陽電池又は有機ＥＬ素子となる金属基板に関するものである。

アモルファスシリコンや、ＣｄＳ・ＣｕＩｎＳｅ₂等の化合物半導体を用いた、いわゆる薄膜半導体太陽電池（以下、薄膜太陽電池という。）として、スーパーストレート型薄膜太陽電池とサブストレート型薄膜太陽電池の２種類の構造が知られている。

スーパーストレート型薄膜太陽電池では、通常、基板、透明電極、光電変換層、裏面電極の順に積層された構造であり、基板側から光を入射させている。一方、サブストレート型薄膜太陽電池では、通常、基板、裏面電極、光電変換層、透明電極の順に積層された構造であり、透明電極側から光を入射させている。

従来、薄膜太陽電池の基板として、透光性のガラスやプラスチック等が用いられてきた。しかし、ガラスは、割れやすい上に加工性に乏しく、重くてコストが高い等の問題があり、また、プラスチックは透湿性があるため、ガスバリア層を設ける必要があり、コストが割高になってしまうことに加え、熱を加えずに加工することは難しい。

ところで、サブストレート型薄膜太陽電池は透明電極側から光を入射させているため、サブストレート型薄膜太陽電池の基板には透光性が求められない。そのため、ガラスやプラスチックのような基板ではなく、金属板のような透光性を有さないが加工性に優れた基板を用いることができる。ただし、薄膜太陽電池として機能するためには、基板の表面が平滑であり、かつこの表面が絶縁性を有する必要があるが、金属板自身の表面は通常８００ｎｍ〜１μｍ程度以上の凹凸を有し、また導電性があるため、そのままでは基板として用いることができない。そこで、上記の条件を満たすように金属板上に平滑な樹脂皮膜を形成すれば、金属板を基板として用いることができるようになると考えられる。

このような基板としては、例えば、特許文献１〜３には、表面粗さＲａを３０ｎｍ以下と非常に小さくした金属基板が記載されており、これらの特許文献に記載された金属基板の表面粗さＲａは、５０μｍ□又はそれより小さいエリアで測定して求めたものである。しかし、これらの金属基板では、３ｍｍ□における表面粗さＲａは８０〜８００ｎｍ程度となっている。

このように、５０μｍ□のような狭い領域では表面粗さＲａが非常に小さい金属基板であっても、３ｍｍ□における表面粗さＲａが大きいため、金属基板を用いて太陽電池又は有機ＥＬ素子を作製するにあたり、電極などの薄膜層を金属基板上に形成すると、金属基板における表面凹凸の凹部にピンホールが発生してしまう。ピンホール等の欠陥が存在すると、水分がピンホールから太陽電池や有機ＥＬ素子内に浸入し、ダークスポットと呼ばれる黒点非発光部が出現する。

また、３ｍｍ□における表面粗さＲａが大きいと、電極などの薄膜層を金属基板上に形成する際に、表面凹凸の凹部に薄膜層形成用組成物が集中してしまうことがあり、その場合には、金属基板上に薄膜層が形成されない箇所が発生し、短絡状態が生ずるおそれがある。加えて、金属基板表面にほこりやゴミ等の微小異物（通常、１０μｍより大きい）が付着している場合もあり、その場合にも、金属基板上に薄膜層が形成されない箇所が発生し、短絡状態が生ずるおそれがある。

特開２０１１−９７００７号公報 特開２００３−２４３１７２号公報 特開２０１４−２０８４７９号公報

本発明は、サブストレート型薄膜太陽電池又はトップエミッション型有機ＥＬ素子に用いられる金属基板であって、太陽電池又は有機ＥＬ素子としたときに、意匠性及び絶縁性に優れ、かつ、ダークスポットが発生しない太陽電池又は有機ＥＬ素子となる金属基板の提供を課題として掲げた。

本発明者等は、金属板の少なくとも片面に、合計膜厚が４μｍ以上である複数層の樹脂皮膜を積層した後に、積層した樹脂皮膜を研磨し、金属基板の３ｍｍ□における表面粗さＲａを十分に小さくした金属基板とすることによって、この金属基板が太陽電池又は有機ＥＬ素子に用いられたときに、絶縁性に優れ、かつ、ダークスポットが発生しない太陽電池又は有機ＥＬ素子となる金属基板を完成するに至った。また、最表層をクリアーな樹脂皮膜とし、最表層以外の上記樹脂皮膜の少なくとも１層に固体顔料を含有することによって、意匠性に優れた金属基板を完成するに至った。

すなわち、本発明のサブストレート型薄膜太陽電池又はトップエミッション型有機ＥＬ素子に用いられる金属基板は、金属板の少なくとも片面に、複数層の樹脂皮膜が積層された金属基板であって、最表層は、固体顔料が１質量％以下であり、上記最表層以外の上記樹脂皮膜の少なくとも１層は、固体顔料が２質量％以上含まれており、上記樹脂皮膜の合計膜厚が４μｍ以上であり、上記金属基板の３ｍｍ□における表面粗さＲａが、１０ｎｍ以下であることを特徴とする。なお、最表層とは、金属板から最も離れた１層の樹脂皮膜のことを指す。

上記最表層の膜厚は１μｍ以上であることが好ましい。

上記最表層を構成する樹脂のガラス転移温度が４０℃以上であることが好ましい。また、上記最表層を構成する樹脂の数平均分子量が２０００以上１４０００以下であることが好ましい。上記最表層は、ポリエステル樹脂を含むことが好ましい。

上記金属基板の平均うねりＷａが５０ｎｍ以下であることが好ましい。

本発明では、合計膜厚が４μｍ以上である複数層の樹脂皮膜が積層された金属基板の表面を研磨して金属基板表面（樹脂皮膜）を平滑にすることによって、太陽電池又は有機ＥＬ素子としたときに、絶縁性に優れ、かつ、ダークスポットが発生しない太陽電池又は有機ＥＬ素子となる金属基板を提供することができた。また、最表層をクリアーな樹脂皮膜とし、最表層以外の上記樹脂皮膜の少なくとも１層に固体顔料を含有することによって、意匠性に優れた金属基板を提供することができ、意匠性に優れた金属基板を用いることにより意匠性に優れた太陽電池や有機ＥＬ素子を得ることができた。したがって、上記金属基板を用いることによって、低コストで、かつ高性能である薄膜太陽電池や有機ＥＬ素子を得ることが可能となった。

本発明の金属基板は、サブストレート型薄膜太陽電池又はトップエミッション型有機ＥＬ素子に用いられるものであり、金属板の少なくとも片面に、複数層の樹脂皮膜が積層されている。具体的には、本発明の金属基板は、金属板の少なくとも片面に、複数層の樹脂皮膜を積層した後に、金属基板の表面（最表層）を研磨して表面を平滑化したものである。

［３ｍｍ□における表面粗さＲａ］
サブストレート型薄膜太陽電池又はトップエミッション型有機ＥＬ素子を作製するときに金属基板上に積層される電極などの薄膜層は、数ｎｍ〜数十ｎｍ程度の厚さである。よって、絶縁性に優れ、かつ、ダークスポットが発生しない太陽電池又は有機ＥＬ素子とするためには、薄膜層を積層する前に金属板に積層された樹脂皮膜の最表層を研磨することによって、金属基板の３ｍｍ□におけるＲａをできるだけ小さくしておく必要がある。具体的には、金属基板の３ｍｍ□におけるＲａが１０ｎｍ以下であり、より好ましくは５ｎｍ以下であり、さらに好ましくは３ｎｍ以下である。金属基板表面にはうねりができており、うねりの山と谷との距離は３ｍｍ程度である。そのため、本発明の金属基板の３ｍｍ□におけるＲａが１０ｎｍ以下であることから、１０μｍ□程度の狭い範囲でＲａが小さいことのみならず、うねりの山谷のいずれの位置においてもＲａが小さくなっている。
金属基板の３ｍｍ□におけるＲａが１０ｎｍを超えると、金属基板に電極などの薄膜層を積層して太陽電池又は有機ＥＬ素子とするときに、金属基板上に樹脂皮膜が形成されない箇所が発生したり、金属基板上に電極などの薄膜層を形成した際に、金属基板における表面凹凸の凹部にピンホールが発生したりするおそれがある。ピンホール等の欠陥が存在すると、水分がピンホールから太陽電池や有機ＥＬ素子内に浸入し、ダークスポットと呼ばれる黒点非発光部が出現してしまう。
また、金属基板の３ｍｍ□におけるＲａが１０ｎｍを超えると、電極などの薄膜層を金属基板上に形成する際に、表面凹凸の凹部に薄膜層形成用組成物が集中してしまうことがあり、その場合には、金属基板上に薄膜層が形成されない箇所が発生し、短絡状態が生ずるおそれがある。
金属基板の３ｍｍ□におけるＲａについては、後述の測定方法により測定することができる。

［金属板］
本発明の金属基板に用いる金属板は、冷延鋼板、溶融純亜鉛めっき鋼板（ＧＩ）、または合金化溶融Ｚｎ−Ｆｅめっき鋼板（ＧＡ）、合金化溶融Ｚｎ−５％Ａｌめっき鋼板（ＧＦ）、電気純亜鉛めっき鋼板（ＥＧ）、電気Ｚｎ−Ｎｉめっき鋼板、アルミニウム板、チタン板、ガルバリウム鋼板等であり、ノンクロメートのものが好ましいが、クロメート処理あるいは無処理のものも使用可能である。金属板の厚みは特に限定されないが、０．３〜２．０ｍｍ程度のものを適宜使用することができる。

金属板には、リン酸系化成処理を施しておいてもよく、特に、特開２００５−２６４３１２号公報に示されたような、コロイダルシリカとリン酸アルミニウム塩化合物を含む酸性水溶液によって化成処理を施しておくことが好ましい。コロイダルシリカとリン酸アルミニウム塩化合物を含む酸性水性液を化成処理液として使用すると、酸性水性液によって亜鉛系めっき層の表面がエッチングされながら、亜鉛系めっき層の表面にリン酸アルミニウムの中でも難溶性（水またはアルカリ性水溶液に溶けにくい）のＡｌＰＯ₄やＡｌ₂（ＨＰＯ₄）₃主体の反応層が形成される。この反応層にシリカ微粒子が沈着して取り込まれることでリン酸アルミニウムとシリカ微粒子が複合一体化する。また、エッチングにより粗面化された亜鉛系めっき層との間で緻密な反応層が形成され、この反応層の上に形成される樹脂塗膜との結合も緻密で強固なものとなる。また、上記酸性水溶液にポリアクリル酸等の水溶性樹脂を含有させておくと、得られる反応層中のシリカ微粒子の沈着状態を一層強固なものとすることができる。

［樹脂皮膜］
本発明では、樹脂成分が含まれている皮膜形成用組成物を用いて、金属板に樹脂皮膜が積層されている。

樹脂成分は、特に限定されるものではないが、熱硬化性樹脂であることが好ましい。また、皮膜形成用組成物は、特に限定されるものではないが、熱硬化性樹脂と硬化剤とが配合されている皮膜形成用組成物が好ましい。

熱硬化性樹脂は、特に限定されるものではなく、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、ジアリルフタレート樹脂等を挙げることができる。また、後述の硬化剤と共に用いることで、ポリエステル樹脂も一種の熱硬化性樹脂ということができる。熱硬化性樹脂は、一種類のみを用いてもよいし、二種類以上を混合して用いてもよいが、ポリエステル樹脂を用いるのが好ましい。特に、最表層形成用組成物は、ポリエステル樹脂を含むことが好ましい。

ポリエステル樹脂は、二塩基酸等の多塩基酸と多価アルコール類との縮合反応によって得られるものである。

ポリエステル樹脂の原料として用いられる多塩基酸としては、例えば、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、無水イタコン酸等のα，β−不飽和二塩基酸；フタル酸、無水フタル酸、ハロゲン化無水フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、テトラヒドロフタル酸、テトラヒドロ無水フタル酸、ヘキサヒドロフタル酸、ヘキサヒドロイソフタル酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、シクロペンタジエン−無水マレイン酸付加物、コハク酸、マロン酸、グルタル酸、アジピン酸、セバシン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、２，７−ナフタレンジカルボン酸、２，３−ナフタレンジカルボン酸、２，３−ナフタレンジカルボン酸無水物、４，４′−ビフェニルジカルボン酸、および、これらのジアルキルエステル等の飽和二塩基酸等が挙げられるが、特に限定されるものではない。多塩基酸は、一種類のみを用いてもよいし、適宜、二種類以上を混合して用いてもよい。

ポリエステル樹脂の原料として用いられる多価アルコール類としては、例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール等のエチレングリコール類、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール等のプロピレングリコール類、２−メチル−１，３−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、ビスフェノールＡとプロピレンオキシドまたはエチレンオキシドとの付加物、グリセリン、トリメチロールプロパン、１，３−プロパンジオール、１，２−シクロヘキサングリコール、１，３−シクロヘキサングリコール、１，４−シクロヘキサングリコール、パラキシレングリコール、ビシクロヘキシル−４，４′−ジオール、２，６−デカリングリコール、トリス（２−ヒドロキシエチル）イソシアヌレート等が挙げられるが、特に限定されるものではない。また、エタノールアミン等のアミノアルコール類を用いてもよい。これら多価アルコール類は、一種類のみを用いてもよいし、適宜、二種類以上を混合してもよい。また、必要によりエポキシ樹脂、ジイソシアナート、ジシクロペンタジエン等による変性を行ってもよい。

最表層を構成する樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）が４０℃以上であることが好ましく、４５℃以上であることがより好ましく、５０℃以上であることがさらに好ましい。Ｔｇが４０℃未満である場合、研磨時に発生する熱によって樹脂皮膜が軟化し、安定した研磨を行うことが困難となるため、研磨後の金属基板の３ｍｍ□におけるＲａが１０ｎｍを上回ってしまうおそれがある。また、全ての層において、樹脂皮膜を構成する樹脂のＴｇが上記温度以上であることがより好ましい。なお、Ｔｇについては、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定することができる。

最表層を構成する樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）が１４０００以下であることが好ましく、１２０００以下であることがより好ましく、１００００以下であることがさらに好ましい。また、全ての層において、樹脂皮膜を構成する樹脂のＭｎが上記分子量以下であることがより好ましい。Ｍｎが１４０００を超えると、金属基板の平均うねりＷａが５０ｎｍを超えたり、金属基板の３ｍｍ□におけるＲａが１０ｎｍを上回ってしまうおそれがある。平均うねりＷａについては後述する。また、全ての層において、樹脂皮膜を構成する樹脂のＭｎが上記分子量以下であることがより好ましい。なお、Ｍｎは、ゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて測定することができる。

最表層を構成する樹脂のＭｎは２０００以上であることが好ましく、３０００以上であることがより好ましい。また、全ての層において、樹脂皮膜を構成する樹脂のＭｎが上記分子量以上であることがより好ましい。

本発明における熱硬化性樹脂としては、種々の市販品を好適に用いることができ、特にポリエステル樹脂の市販品としては、例えば、バイロン（登録商標）２３ＣＳ、バイロン（登録商標）２９ＣＳ、バイロン（登録商標）２９ＸＳ、バイロン（登録商標）２０ＳＳ、バイロン（登録商標）２９ＳＳ（以上、東洋紡社製）等を挙げることができる。

また、硬化剤としては、特に限定されるものではないが、熱硬化性樹脂との相溶性がよく、熱硬化性樹脂を架橋させることができ、更に、液安定性のよいものが好ましい。このような硬化剤としては、例えば、イソシアネート系では、ミリオネート（登録商標）Ｎ、コロネート（登録商標）Ｔ、コロネート（登録商標）ＨＬ、コロネート（登録商標）２０３０、スプラセック（登録商標）３３４０、ダルトセック１３５０、ダルトセック２１７０、ダルトセック２２８０（以上、日本ポリウレタン工業社製）等、メラミン系では、ニカラック（登録商標）ＭＳ−１１、ニカラック（登録商標）ＭＳ２１（以上、三和ケミカル社製）、スーパーベッカミン（登録商標）Ｌ−１０５−６０、スーパーベッカミン（登録商標）Ｊ−８２０−６０（以上、ＤＩＣ社製）、エポキシ系では、ハードナーＨＹ９５１、ハードナーＨＹ９５７（以上、ＢＡＳＦ社製）、スミキュアーＤＴＡ、スミキュアーＴＴＡ（以上、住友化学社製）等を挙げることができる。

また、最表層皮膜形成用組成物には、熱硬化性樹脂が５０〜９０質量％含まれているのが好ましく、より好ましくは６０〜８０質量％である。そして、最表層形成用組成物には、硬化剤が１０〜５０質量％含まれているのが好ましく、より好ましくは２０〜４０質量％である。なお、上記における熱硬化性樹脂及び硬化剤の質量％は、最表層形成用組成物中の熱硬化性樹脂と硬化剤との合計質量に対する熱硬化性樹脂及び硬化剤の含有量の比率を指す。最表層以外の各層の形成用組成物についても、上記と同様の含有比率であることが好ましい。

樹脂皮膜を形成するに当たっては、金属板表面または既に積層された樹脂皮膜上に皮膜形成用組成物を塗布する塗布法により積層するのが好ましいため、皮膜形成用組成物は液状であることが望ましい。よって、皮膜形成用組成物は溶媒も含むことが推奨される。皮膜形成用組成物に用いる溶媒は、皮膜形成用組成物が含有すべき各成分を溶解または分散させ得るものであれば、特に制限はない。例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタノール、エチレングリコール等のアルコール類；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン類；トルエン、ベンゼン、キシレン、ソルベッソ（登録商標）１００（エクソンモービル社製）、ソルベッソ（登録商標）１５０（エクソンモービル社製）等の芳香族炭化水素類；ヘキサン、ヘプタン、オクタン等の脂肪族炭化水素類；酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル類；等が挙げられる。皮膜形成用組成物は、こういった溶媒を用いて、固形分を調整することができ、皮膜形成用組成物中における溶媒の含有量は、好ましくは２０質量％以上、８０質量％以下であり、より好ましくは４０質量％以上、７０質量％以下である。固形分が２０質量％未満、すなわち有機溶媒が多すぎる場合、焼付け時に有機溶媒が大量に蒸発し、その結果、金属板表面近傍において気化した有機溶媒による対流が発生しやすくなり、樹脂皮膜表面の平滑性が損なわれるおそれがある。

なお、最表層皮膜形成用組成物には、固体触媒などの固体状の物質を含まないことが好ましい。これら固体状の物質は、研磨剤に近い形状及び硬度であるため、平滑化されにくいのみならず、研磨によって、固体状の物質が除去された場合には固体状の物質が除去された形跡が残り、金属基板表面に凹状部分が形成されてしまい、樹脂皮膜中に固体状の物質が押し込められた場合には、金属基板表面に凸状部分が形成されてしまう。このような金属基板を用いて太陽電池又は有機ＥＬ素子を作製したときに、絶縁性に優れ、かつ、ダークスポットが発生しない太陽電池又は有機ＥＬ素子とすることが困難となる。

［顔料］
金属基板の３ｍｍ□におけるＲａを１０ｎｍ以下とするためには、最表層はクリアーな樹脂皮膜（最表層形成用組成物中の顔料が少量）である必要があり、最表層形成用組成物中に顔料を全く含まないことが好ましい。具体的には、最表層は、固体顔料が１質量％以下であり、０．５質量％以下であることが好ましく、０質量％（最表層には固体顔料が含有されていない）であることがより好ましい。固体顔料の粒径は１０ｎｍよりも遙かに大きく、概ね１００ｎｍ以上であるため、固体顔料が１質量％を超えると、金属基板の３ｍｍ□におけるＲａを１０ｎｍ以下とするのが困難になる。また、最表層に固体状の物質である顔料が含有されていると、樹脂皮膜から顔料粒子が剥離してしまうおそれがあり、剥離した部分は凹部となってしまうことからも、皮膜形成用組成物中の顔料が少量であるか、又は顔料を全く含まないことが好ましい。

一方、最表層以外の樹脂皮膜の少なくとも１層は、固体顔料が２質量％以上含まれており、３質量％以上含まれていることが好ましい。顔料が含まれていることにより、所望の色に着色された金属基板となり、優れた意匠性を有する金属基板となる。上限は、特に限定されていないが、７０質量％以下であることが好ましい。

下記のそれぞれの色に着色するための顔料種類の例としては、白色：酸化チタン、炭酸カルシウム、酸化亜鉛、硫酸バリウム、リトポン、鉛白等の無機系顔料、黒色：アニリンブラック、ニグロシン等の有機系顔料、カーボンブラック、鉄黒等の無機系顔料、赤色：不溶性アゾ系（ナフトール系およびアニライド系）または溶性アゾ系等の有機系顔料や、べんがら、カドミウムレッド、鉛丹等の無機系顔料、黄色：不溶性アゾ系（ナフトール系およびアニライド系）、溶性アゾ系、キナクリドン系等の有機系顔料や、クロムエロー、カドミウムイエロー、ニッケルチタンイエロー、黄丹、ストロンチウムクロメート等の無機系顔料、緑色：有機フタロシアニン系顔料、青色：有機フタロシアニン系顔料、ジオキサジン系顔料、紺青、群青、コバルト青、エメラルドグリーン等の無機系顔料、橙色：ベンズイミダゾロン系、ピラゾロン系等の有機系顔料等が挙げられる。上記着色顔料のうち、同色でも化学構造の異なるもの、あるいは異なる色の着色顔料を２種類以上適当な配合比で混合することにより、灰色、茶色、紫色、赤紫色、青紫色、黄金色等所望の色に着色することができる。

以下、白色の金属基板及び黒色の金属基板を作製する場合について、具体的に記載する。
白色度はＬ値という指標で定量化されており、Ｌ値が高いほど白色度が高いことが知られている。白色外観を呈する金属基板において、“白い”と認識するためにはＬ値が７５以上であることが好ましく、７７以上であることがより好ましい。そのためには、最表層以外の樹脂皮膜の少なくとも１層は、白色顔料が３０質量％以上含まれていることが好ましく、５０質量％以上含まれているのがより好ましい。
また、黒色度についてもＬ値で定量化されており、Ｌ値が低いほど黒色度が高いことが知られている。黒色外観を呈する金属基板において、“黒い”と認識するためにはＬ値が３５以下であることが好ましく、３０以下であることがより好ましい。そのためには、最表層以外の樹脂皮膜の少なくとも１層は、黒色顔料が２質量％以上含まれていればよいが、黒色顔料が３質量％以上含まれていることがより好ましく、５質量％以上含まれているのがさらに好ましい。
Ｌ値の測定方法については、後述する。

なお、顔料の偏析を抑制するために、皮膜形成用組成物には顔料分散剤を添加してもよい。好適な顔料分散剤は、水溶性アクリル樹脂、水溶性スチレンアクリル樹脂およびノニオン系界面活性剤よりなる群から選択される１種以上である。これらを用いた場合、着色塗膜には顔料分散剤が残存することになる。

［最表層の膜厚］
最表層の膜厚は１μｍ以上であることが好ましく、２μｍ以上であることがより好ましい。膜厚１μｍ未満であると、研磨した際に最表層のみならず、その下の樹脂皮膜の層も研磨されるおそれがあり、金属基板表面を平滑にすることが困難になり、金属基板の３ｍｍ□におけるＲａが１０ｎｍを超えるおそれがある。また、膜厚は６０μｍ以下であることが好ましく、５０μｍ以下であることがより好ましい。膜厚が６０μｍを超えると、最表層が剥離するおそれが生じる。

［樹脂皮膜の合計膜厚］
樹脂皮膜の合計膜厚は４μｍ以上であり、７μｍ以上であることが好ましい。膜厚４μｍ未満であると、金属基板の耐電圧が０．１ｋＶ未満となってしまい、耐電圧（絶縁耐性）を確保できないおそれがある。また、合計膜厚は６０μｍ以下であることが好ましく、５０μｍ以下であることがより好ましい。合計膜厚が６０μｍを超えると、樹脂皮膜が金属板から剥離する恐れが生じる。

白色の金属基板を作製する場合には、最表層以外の樹脂皮膜の合計膜厚は３μｍ以上であることがより好ましく、５μｍ以上であることがさらに好ましく、１０μｍ以上であることが特に好ましく、１５μｍ以上であることが最も好ましい。
黒色の金属基板を作製する場合には、最表層以外の樹脂皮膜の合計膜厚は３μｍ以上であることがより好ましく、５μｍ以上であることがさらに好ましく、１０μｍ以上であることが最も好ましい。

［樹脂皮膜の層数］
樹脂皮膜の層数は、複数層（２層以上）であり、好ましくは２層以上４層以下の積層であり、より好ましくは２層のみの積層である。

［樹脂皮膜の製造方法］
皮膜形成用組成物の塗布、乾燥方法は、特に制限されず、既知の方法を適宜採用することができる。本発明に係る金属基板を作製する際の皮膜形成用組成物の塗布方法としては、例えばバーコーター法、ロールコーター法、カーテンフローコーター法、スプレー法、スプレーリンガー法等によるプレコート法を挙げることができ、これらの中でも、コスト等の観点からバーコーター法、ロールコーター法、スプレー法、スプレーリンガー法が好ましい。また、最表層を作製する際には、７μｍ以下の膜厚の場合はバーコーター法を、５〜２０μｍ程度の膜厚の場合はスプレー法を用いることが好ましい。７μｍを超えた膜厚の場合、バーコーター法で作製すると、最表層にワキ（ウェット膜が形成されている状態で、塗料中の溶媒が揮発する際に発生する塗装欠陥）が発生し、金属基板の３ｍｍ□におけるＲａが１０ｎｍを超えるおそれがある。
上記以外の組成物の塗布方法として、静電塗装法、スピンコート法等によるポストコート法を用いることもできる。

焼付け温度としては、特に限定されるものではなく、皮膜に用いる樹脂の硬化特性に応じて調整すれば良いが、例えば、プレコート法に用いるポリエステル系樹脂の場合には１９０℃以上２５０℃以下が好ましく、より好ましくは２００℃以上２４０℃以下である。焼付け温度を上記の範囲内にして、有機溶媒を激しく蒸発させないようにすることによって、金属板表面近傍において気化した有機溶媒による対流が発生しにくくなり、最表層の樹脂皮膜表面をより平滑にすることができる。また、乾燥温度としては、樹脂皮膜が熱により劣化しない程度であればよく、例えば、１９０〜２５０℃程度が好ましく、より好ましくは２００〜２４０℃程度である。なお、焼付け・乾燥温度は、到達板温（Ｐｅａｋ Ｍｅｔａｌ Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ：ＰＭＴ）である。

［金属基板表面（樹脂皮膜）の研磨］
本発明では、金属基板表面を平滑にするために化学機械研磨（ＣＭＰ）を行う。研磨方法は特に限定されておらず、研磨剤自体が有する表面化学作用や研磨液に含まれる化学成分の作用によって研磨される公知の研磨方法を用いればよい。研磨剤も特に限定されておらず、例えば、シリカ、アルミナ、セリア、チタニア、ジルコニア、ゲルマニア等を用いることができる。

［樹脂皮膜の被覆率］
金属基板上に樹脂皮膜が形成されない箇所が発生すると、金属基板に電極などの薄膜層を積層して太陽電池又は有機ＥＬ素子としたときに、薄膜層と金属板との間で短絡状態が生ずるおそれがある。そのため、研磨後の樹脂皮膜の被覆率は、９９％以上であることが好ましく、９９．９％以上であることがより好ましく、１００％であることが好ましい。

［平均うねりＷａ］
金属基板の平均うねりＷａが５０ｎｍ以下であることが好ましく、４０ｎｍ以下であることがより好ましい。平均うねりＷａが５０ｎｍを超えると、金属基板の３ｍｍ□におけるＲａを１０ｎｍ以下とするのが困難になる。
また、金属基板の平均うねりＷａを小さくするためには、研磨前の金属基板の平均うねりＷａ’も出来るだけ小さいことが好ましい。具体的には、研磨前の金属基板の平均うねりＷａ’が１００ｎｍ以下であることが好ましく、７０ｎｍ以下であることがより好ましく、５０μｍ以下であることがさらに好ましい。平均うねりＷａ’が１００ｎｍよりも大きいと、樹脂皮膜を研磨したとしても、平均うねりＷａが十分に小さくならないおそれがある。また、平均うねりＷａ’が１００ｎｍであると、樹脂皮膜の研磨量が少なくて済むため、低コストで金属基板が作製できる。
研磨後の金属基板の平均うねりＲａ、研磨前の金属基板の平均うねりＷａ’については、後述の測定方法により測定することができる。

［研磨前の表面粗さＲａ’］
本発明においては、研磨後の金属基板の表面が平滑であるためには、研磨前の状態で、金属基板の表面が平滑であることが好ましい。具体的には、研磨前の金属基板の３ｍｍ□におけるＲａ’が２００ｎｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１５０ｎｍ以下である。研磨前の金属基板の３ｍｍ□におけるＲａ’が３００ｎｍを超えると、金属基板表面を研磨したにもかかわらず、研磨後の金属基板の３ｍｍ□におけるＲａが１０ｎｍを超えるおそれがある。研磨前の金属基板の３ｍｍ□におけるＲａ’については、研磨後の金属基板の３ｍｍ□におけるＲａと同様の測定方法により測定することができる。研磨前の表面粗さＲａ’の具体的な測定方法については、後述する。

［耐電圧］
耐電圧は後述の方法で測定でき、０．１ｋＶ以上が必要である。好ましくは０．３ｋＶ以上であり、さらに好ましくは１．０ｋＶ以上である。耐電圧が０．１ｋＶ未満であると、電極間のショートによる絶縁不良を招くおそれがある。

［サブストレート型薄膜太陽電池］
本発明に係る金属基板を備えたサブストレート型薄膜太陽電池について説明する。サブストレート型太陽電池は、本発明に係る金属基板を備えたものであれば、公知のいずれの構造でもよく、例えば、基本的には本発明に係る金属基板の最表層上に、裏面電極、光電変換層、透明電極がこの順で積層された構造である。光電変換層は、透明電極を通過して到達した光を吸収して電流を発生させる層であり、裏面電極および透明電極は、いずれも光電変換層で発生した電流を取り出すためのものであり、いずれも導電性材料からなる。光入射側の透明電極は透光性を有する必要がある。裏面電極、光電変換層、透明電極については、公知のサブストレート型薄膜太陽電池と同様の材料を用いることができる。

裏面電極は、特に制限されるものではなく、例えば、Ｍｏ、Ｃｒ、Ｗ等の金属、およびこれらの金属を組み合わせたものを用いることができる。裏面電極は、単層構造でもよいし、２層構造等の積層構造でもよい。裏面電極の厚さは、特に制限されるものではないが、厚さが０．１μｍ以上であることが好ましく、０．４５〜１．０μｍであることがより好ましい。

光電変換層の構成は、特に制限されるものではなく、例えば、少なくとも１種のカルコパイライト構造の化合物半導体である。また、光電変換層は、Ｉｂ族元素とＩＩＩｂ族元素とＶＩｂ族元素とからなる少なくとも１種の化合物半導体であってもよい。

さらに光吸収率が高く、高い光電変換効率が得られることから、光電変換層は、ＣｕおよびＡｇからなる群より選択された少なくとも１種のＩｂ族元素と、Ａｌ、ＧａおよびＩｎからなる群より選択された少なくとも１種のＩＩＩｂ族元素と、Ｓ、Ｓｅ、およびＴｅからなる群から選択された少なくとも１種のＶＩｂ族元素とからなる少なくとも１種の化合物半導体であることが好ましい。この化合物半導体としては、ＣｕＡｌＳ₂、ＣｕＧａＳ₂、ＣｕＩｎＳ₂、ＣｕＡｌＳｅ₂、ＣｕＧａＳｅ₂、ＣｕＩｎＳｅ₂（ＣＩＳ）、ＡｇＡｌＳ₂、ＡｇＧａＳ₂、ＡｇＩｎＳ₂、ＡｇＡｌＳｅ₂、ＡｇＧａＳｅ₂、ＡｇＩｎＳｅ₂、ＡｇＡｌＴｅ₂、ＡｇＧａＴｅ₂、ＡｇＩｎＴｅ₂、Ｃｕ（Ｉｎ_1-xＧａｘ）Ｓｅ₂（ＣＩＧＳ）、Ｃｕ（Ｉｎ_1-xＡｌ_x）Ｓｅ₂、Ｃｕ（Ｉｎ_1-xＧａ_x）（Ｓ、Ｓｅ）₂、Ａｇ（Ｉｎ_1-xＧａ_x）Ｓｅ₂、およびＡｇ（Ｉｎ_1-xＧａ_x）（Ｓ、Ｓｅ）₂等が挙げられる。

透明電極は、例えば、Ａｌ、Ｂ、Ｇａ、Ｓｂ等が添加されたＺｎＯ、ＩＴＯ（インジウム−錫酸化物）、またはＳｎＯ₂およびこれらを組み合わせたものにより構成される。透明電極は、単層構造でもよいし、２層構造等の積層構造でもよい。また、透明電極の厚さは、特に制限されるものではないが、０．３〜１μｍが好ましい。

サブストレート型薄膜太陽電池は公知の方法で作製することができ、例えば、以下の製造方法でサブストレート型薄膜太陽電池を作製することができる。まず、本発明に係る金属基板の上に、スパッタ法、真空蒸着法、熱ＣＶＤ法、湿式塗工法等の従来から知られている方法により裏面電極を形成する。次いで、裏面電極の上にスパッタ法、真空蒸着法、熱ＣＶＤ法、湿式塗工法等の従来から知られている方法により光電変換層を形成する。続いて、光電変換層の上にスパッタ法、真空蒸着法、熱ＣＶＤ法、湿式塗工法等の従来から知られている方法により透明電極を形成する。

なお、透明電極の形成時に光電変換層を保護するために、光電変換層と透明電極との間にバッファ層を設けてもよい。また、透明電極の上に封止材を設けてもよい。

［トップエミッション型有機ＥＬ素子］
本発明に係る金属基板は、トップエミッション型有機ＥＬ素子にも適用可能である。このようなトップエミッション型有機ＥＬ素子は、本発明に係る金属基板を備えたものであれば、公知のいずれの構造でもよく、例えば、基本的には本発明に係る金属基板の最表層上に、電極、有機層、透明導電膜がこの順に積層されたものである。電極、有機層、透明導電膜については、公知のトップエミッション型薄膜太陽電池と同様の材料を用いることができる。トップエミッション型有機ＥＬ素子では、光は透明導電性膜を透過して（基板を透過することなく）取り出されるため、基板として透明でない金属板を用いることができる。

電極は、例えば、インジウム−錫酸化物（ＩＴＯ）、インジウム−亜鉛酸化物（ＩＺＯ）、錫酸化物、Ａｕ等の金属の極薄膜、導電性高分子、導電性の有機材料、ドーパント（ドナー又はアクセプタ）含有有機層、導電体と導電性有機材料（高分子含む）の混合物、又はこれらの積層体等が材料として用いられる。電極は、これら材料をスパッタ法やイオンプレーティング法等の気相成長法を用いて成膜することができる。

有機層の有機発光層は、例えば、アントラセン、ナフタレン、ピレン、テトラセン、コロネン、ペリレン、フタロペリレン、ナフタロペリレン、ジフェニルブタジエン、テトラフェニルブタジエン、クマリン、オキサジアゾール、ビスベンゾキサゾリン、ビススチリル、シクロペンタジエン、キノリン金属錯体、トリス（８−ヒドロキシキノリナート）アルミニウム錯体、トリス（４−メチル−８−キノリナート）アルミニウム錯体、トリス（５−フェニル−８−キノリナート）アルミニウム錯体、アミノキノリン金属錯体、ベンゾキノリン金属錯体、トリ−（ｐ−ターフェニル−４−イル）アミン、ピラン、キナクリドン、ルブレン、及びこれらの誘導体、あるいは、１−アリール−２，５−ジ（２−チエニル）ピロール誘導体、ジスチリルベンゼン誘導体、スチリルアリーレン誘導体、スチリルアミン誘導体、及びこれらの発光性化合物からなる基を分子の一部分に有する化合物あるいは高分子等が材料として用いられる。さらに、上記化合物に代表される蛍光色素由来の化合物のみならず、いわゆる燐光発光材料、例えば、Ｉｒ錯体、Ｏｓ錯体、Ｐｔ錯体、ユーロピウム錯体等の発光材料、若しくはそれらを分子内に有する化合物又は高分子も用いられる。有機層は、スパッタ法、真空蒸着法等の従来から知られている方法により形成することができる。なお、有機層は、有機発光層の他にも正孔注入層、正孔輸送層、電子輸送層、電子注入層等を含んでいてもよい。

透明導電膜は、Ａｌや銀等の単体、又はＡｌや銀等と他の電極材料を組み合わせて積層構造に構成されたものが材料として用いられる。電極材料の組み合わせは、アルカリ金属とＡｌの積層体、アルカリ金属と銀の積層体、アルカリ金属のハロゲン化物とＡｌの積層体、アルカリ金属の酸化物とＡｌの積層体、アルカリ土類金属や希土類金属とＡｌの積層体、これらの金属種と他の金属の合金等が挙げられる。具体的には、例えば、ナトリウム、ナトリウム−カリウム合金、リチウム、マグネシウム等とＡｌの積層体、マグネシウム−銀混合物、マグネシウム−インジウム混合物、アルミニウム−リチウム合金、ＬｉＦとＡｌの混合物、ＡｌとＡｌ₂Ｏ₃の混合物等が挙げられる。透明導電膜は、スパッタ法、真空蒸着法等の従来から知られている方法により形成することができる。

以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明は、下記実施例によって限定されるものではなく、前・後記の趣旨に適合しうる範囲で適宜変更して実施することも可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。また、実施例で用いた評価方法は、以下の通りである。なお、評価方法について、金属基板表面の研磨前後のいずれの供試材を用いたのかを特に記載していない場合は、金属基板表面を研磨した後の供試材を用いた。

＜研磨前の金属基板の３ｍｍ□における表面粗さＲａ’＞
後述の作製方法で得られる供試材の研磨前の状態で表面粗さを測定した。具体的には、ＪＩＳ Ｂ ０６０１に規定される定義と測定法を参考に、原子間力顕微鏡（Ａｔｏｍｉｃ Ｆｏｒｃｅ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ、ＡＦＭ）（セイコー電子工業製ＳＰＩ３８００Ｎ）を用いて、３ｍｍ×３ｍｍのエリアの四隅及び中央部の５箇所において、１０μｍ×１０μｍのエリア内の一方向の表面粗さＲａ１’及びそれに垂直な方向の表面粗さＲａ２’を測定し、Ｒａ１’とＲａ２’の平均値を１０μｍ×１０μｍのエリアの表面粗さとした。そして、上記５箇所の１０μｍ×１０μｍのエリアの表面粗さの平均値を研磨前の金属基板の３ｍｍ□における表面粗さＲａ’とした。

＜研磨後の金属基板の３ｍｍ□における表面粗さＲａ＞
後述の作製方法で得られる供試材を用いた以外は、研磨前の金属基板の３ｍｍ□における表面粗さＲａ’と同様の方法で表面粗さＲａを算出した。

＜研磨前の金属基板の平均うねりＷａ’＞
後述の作製方法で得られる供試材の研磨前の状態で平均うねりＷａ’を測定した。具体的には、ＪＩＳ Ｂ ０６０１に規定される定義と測定法に基づき、表面粗さ・輪郭形状統合測定機（東京精密社製サーフコム（登録商標）１４００Ｄ）を用いて、２５．４ｍｍ×２５．４ｍｍのエリア内の一方向及びそれに垂直な方向の平均うねりを測定し、その平均値を平均うねりＷａ’とした。

＜研磨後の金属基板の平均うねりＷａ＞
後述の作製方法で得られる供試材を用いた以外は、研磨前の金属基板の３ｍｍ□における平均うねりＷａ’と同様の方法で平均うねりＷａを算出した。

＜耐電圧（絶縁耐性）＞
後述の作製方法で寸法５０ｍｍ×５０ｍｍ×０．８ｍｍの供試材を作製した後、ＪＩＳ Ｃ ２１１０−１に準拠して、供試材の一方の面に外径２０ｍｍの球形電極を荷重５００ｇで接触させた状態で、絶縁破壊試験装置を用いて、２０〜４０秒程度で絶縁破壊が起こるような一定速度で厚み方向に直流電圧を印加し、絶縁破壊を生じたときの電圧を測定した。上記電圧測定を５回行い、その平均値を耐電圧とした。

＜ダークスポットの有無＞
クリーンルーム内で下記要領にて有機ＥＬ素子を作製し、有機ＥＬ素子の発光状況を確認した。
（洗浄工程）
金属基板及び封止用ガラスキャップについて、超音波洗浄機を用いて、有機溶媒（ＥＬ規格品）で洗浄を行い、有機アルカリ水溶液（ＥＬ規格品）で洗浄を行い、その後、超純水で洗浄を行った。封止用ガラスキャップの詳細については後述する。次に、真空デシケーターを用いて、１５０℃で１５分間乾燥を行った。続いて、ＵＶオゾン洗浄機を用いて、ＵＶオゾン洗浄を行った。
（蒸着工程）
真空度：１〜２×１０^-4Ｐａ、蒸着速度：１〜２Å／ｓで、金属基板上に、ＩＴＯ（膜厚１００ｎｍ）、ＰＥＤＯＴ（膜厚６０ｎｍ）、ＮＰＤ（膜厚８０ｎｍ）、Ａｌｑ（膜厚５０ｎｍ）、ＬｉＦ（膜厚０．８ｎｍ）、Ｍｇ：Ａｇ（膜厚１０ｎｍ）、ＩＺＯ（膜厚１００ｎｍ）の順に蒸着して積層し、有機ＥＬ素子を作製した。発光面積は約２×２ｍｍ^２であった。
（作製工程）
Ｈ₂Ｏ及びＯ₂の濃度が１０ｐｐｍ未満であるグローブボックス内で、有機ＥＬ素子と有機ＥＬ素子を封止する封止用ガラスキャップとをシール剤（スリーボンド製ＵＶ硬化型エポキシ樹脂）を介して張り合わせた後に、グローブボックスの外に取り出してＵＶ照射を行った。その後、熱処理として、８０℃の恒温槽で３時間保温した。
（ダークスポットの有無の確認）
作製した有機ＥＬ素子を発光させ、顕微鏡で拡大観察することによりダークスポットを確認した。

＜Ｌ値（色調）＞
金属基板のＬ値は、日本電色株式会社製色差計（ＳＺＳ−Σ９０）で測定した。

（塗料Ａの作製方法）
キシレン（沸点：１４０℃）とシクロヘキサノン（沸点：１５６℃）とを等量ずつ混合した溶媒に、ポリエステル樹脂（東洋紡社製バイロン（登録商標）２００（Ｔｇ：５３℃、Ｍｎ：３０００））を固形分換算で２１．７５質量部、メラミン樹脂（ＤＩＣ社製スーパーベッカミン（登録商標）Ｊ−８２０−６０）を固形分換算で７．２５質量部、酸化チタン粒子（石原産業社製タイペーク（登録商標）ＣＲ−５０（平均粒子径０．２５μｍ））を固形分換算で２９．００質量部加えて、塗料Ａを得た。ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、及び酸化チタン粒子の合計の固形分が５８質量％となるようにキシレンとシクロヘキサノンとの混合溶媒の量を調整した。

（塗料Ｂの作製方法）
キシレン（沸点：１４０℃）とシクロヘキサノン（沸点：１５６℃）とを等量ずつ混合した溶媒に、ポリエステル樹脂（東洋紡社製バイロン（登録商標）２００（Ｔｇ：５３℃、Ｍｎ：３０００））を固形分換算で３９．１５質量部、メラミン樹脂（ＤＩＣ社製スーパーベッカミン（登録商標）Ｊ−８２０−６０）を固形分換算で１３．０５質量部、カーボンブラック（三菱化学社製ＭＡ１００（平均粒子径０．０２４μｍ））を固形分換算で５．８質量部加えて、塗料Ｂを得た。ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、及びカーボンブラックの合計の固形分が５８質量％となるようにキシレンとシクロヘキサノンとの混合溶媒の量を調整した。

（塗料Ｃの作製方法）
キシレン（沸点：１４０℃）とシクロヘキサノン（沸点：１５６℃）とを等量ずつ混合した溶媒に、ポリエステル樹脂（東洋紡社製バイロン（登録商標）２００（Ｔｇ：５３℃、Ｍｎ：３０００））を固形分換算で４３．５０質量部、メラミン樹脂（ＤＩＣ社製スーパーベッカミン（登録商標）Ｊ−８２０−６０）を固形分換算で１４．５０質量部加えて、塗料Ｃを得た。ポリエステル樹脂とメラミン樹脂との合計の固形分が５８質量％となるようにキシレンとシクロヘキサノンとの混合溶媒の量を調整した。

（塗料Ｄ〜Ｆの作製方法）
東洋紡社製バイロン（登録商標）２００を以下に記載のポリエステルに変更した点以外は、塗料Ｃと同様にして塗料Ｄ〜Ｆを得た。
塗料Ｄ：東洋紡社製バイロン（登録商標）８８５（Ｔｇ：７９℃、Ｍｎ：８０００）
塗料Ｅ：東洋紡社製バイロン（登録商標）ＧＫ１３０（Ｔｇ：１５℃、Ｍｎ：７０００）
塗料Ｆ：東洋紡社製バイロン（登録商標）１０３（Ｔｇ：４７℃、Ｍｎ：２３０００）

（実施例１）
金属板として、板厚０．８ｍｍ、金属板両面における各面当たりの亜鉛めっき付着量２０ｇ／ｍ²の電気亜鉛めっき金属板（ＥＧ）を用いた。この金属板の表面に、上記塗料Ａを膜厚が５μｍとなるようにバーコーターで塗布し、到達板温（Ｐｅａｋ Ｍｅｔａｌ Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ：ＰＭＴ）が２２０℃となるように２分間焼付け・乾燥させ、下層を金属板表面に作製した。さらに、下層の上に、上記塗料Ｃを膜厚が２μｍとなるようにバーコーターで塗布し、到達板温（Ｐｅａｋ Ｍｅｔａｌ Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ：ＰＭＴ）が２２０℃となるように急速に加熱し、２分間焼付け・乾燥させ、上層を作製した後に、後述の金属基板表面の研磨を行い、金属基板を得た。得られた金属基板の物性、評価結果を表２に示す。

（実施例２、４〜９、比較例１〜５）
金属板の表面に、上記塗料Ａ又はＢを表２に記載の膜厚となるようにバーコーターで塗布して下層を作製し、上記塗料Ｃ〜Ｆのいずれか一つを表２に記載の膜厚となるようにバーコーターで塗布して上層を作製した点以外は、実施例１と同様にして金属基板を得た。得られた金属基板の物性、評価結果を表２に示す。

（実施例３）
下層の上に、上記塗料Ｃを膜厚が２０μｍとなるようにスプレーで塗布し、ＰＭＴが２２０℃となるように徐々に加熱し、２分間焼付け・乾燥させ、上層を作製した点以外は、実施例１と同様にして金属基板を得た。得られた金属基板の物性、評価結果を表２に示す。

（金属基板表面の研磨）
研磨装置の基板取り付け用の吸着パッドを貼り付けたホルダーに金属基板をセットし、樹脂皮膜を下にして研磨装置の定盤に取り付けた研磨パッド上にセットした。研磨剤として、粒径が約１００ｎｍのアルミナ粒子を用い、圧力６５ｇｆ／ｃｍ²、１周当たりの回転距離を１ｍ、基板と定盤との各回転速度５０ｒｐｍで１分間化学機械（ＣＭＰ）研磨を行った。いずれの実施例及び比較例においても、研磨後における樹脂皮膜の被覆率は１００％であった。

合計膜厚が４μｍ以上である複数層の樹脂皮膜を積層した後に、積層した樹脂皮膜を研磨して表面を平滑にすることによって、この金属基板が太陽電池又は有機ＥＬ素子に用いられた場合に、絶縁性に優れ、かつ、ダークスポットが発生しない太陽電池又は有機ＥＬ素子とすることができる。
また、最表層をクリアーな樹脂皮膜とし、最表層以外の上記樹脂皮膜の少なくとも１層に固体顔料を含有することによって、意匠性に優れた金属基板とすることができる。

Claims (6)

1. 金属板の少なくとも片面に、複数層の樹脂皮膜が積層された金属基板であって、
   最表層は、固体顔料が１質量％以下であり、
   上記最表層以外の上記樹脂皮膜の少なくとも１層は、固体顔料が２質量％以上含まれており、
   上記樹脂皮膜の合計膜厚が４μｍ以上であり、
   上記金属基板の３ｍｍ□における表面粗さＲａが、１０ｎｍ以下である
   ことを特徴とするサブストレート型薄膜太陽電池又はトップエミッション型有機ＥＬ素子に用いられる金属基板。
2. 上記最表層を構成する樹脂のガラス転移温度が４０℃以上である請求項１に記載の金属基板。
3. 上記最表層を構成する樹脂の数平均分子量が２０００以上１４０００以下である請求項１又は２に金属基板。
4. 上記最表層の膜厚は１μｍ以上である請求項１〜３のいずれか１項に記載の金属基板。
5. 上記金属基板の平均うねりＷａが５０ｎｍ以下である請求項１〜４のいずれか１項に記載の金属基板。
6. 上記最表層は、ポリエステル樹脂を含む請求項１〜５のいずれか１項に記載の金属基板。