JP2016191360A - ギヤポンプ - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 ギヤポンプ1は、内部にポンプ室2が形成されたハウジング3と、上記ポンプ室2内に設けられるとともに内周に内歯4aが形成されたリング状のアウターギヤ4と、上記アウターギヤ4の内側に設けられるとともに上記アウターギヤ4の内歯4aに噛合する外歯6aが形成されたインナーギヤ6とを備えている。
上記アウターギヤ4とインナーギヤ6のうち少なくともいずれか一方を、熱硬化性樹脂と強化繊維とを液中に分散させて抄造したシート状樹脂Sを軸方向に複数枚積層させて加熱圧縮した樹脂部分21によって構成した。
【効果】 作動中の寸法変動が少ない樹脂製のアウターギヤもしくはインナーギヤを有するギヤポンプを提供する。
【選択図】 図3
上記アウターギヤ4とインナーギヤ6のうち少なくともいずれか一方を、熱硬化性樹脂と強化繊維とを液中に分散させて抄造したシート状樹脂Sを軸方向に複数枚積層させて加熱圧縮した樹脂部分21によって構成した。
【効果】 作動中の寸法変動が少ない樹脂製のアウターギヤもしくはインナーギヤを有するギヤポンプを提供する。
【選択図】 図3
Description
本発明はギヤポンプに関し、詳しくは内周に内歯が形成されたアウターギヤと、上記アウターギヤの内歯に噛合する外歯が形成されたインナーギヤとを備えたギヤポンプに関する。
従来、内部にポンプ室が形成されたハウジングと、上記ポンプ室内に設けられるとともに内周に内歯が形成されたリング状のアウターギヤと、上記アウターギヤの内側に設けられるとともに上記アウターギヤの内歯に噛合する外歯が形成されたインナーギヤとを備えたギヤポンプが知られている。
このようなギヤポンプでは上記内歯と外歯との接触によるいわゆる歯打ち音の解消や、軽量化を図るために、上記インナーギヤを樹脂製としたギヤポンプが知られている(特許文献1)。
上記特許文献1にかかる樹脂製のインナーギヤには、いわゆるエンジニアリングプラスチックが使用され、より具体的にはポリカーボネートやポリアミド等が使用されている。
このようなギヤポンプでは上記内歯と外歯との接触によるいわゆる歯打ち音の解消や、軽量化を図るために、上記インナーギヤを樹脂製としたギヤポンプが知られている(特許文献1)。
上記特許文献1にかかる樹脂製のインナーギヤには、いわゆるエンジニアリングプラスチックが使用され、より具体的にはポリカーボネートやポリアミド等が使用されている。
ここで、ギヤポンプにおけるアウターギヤやインナーギヤは、上記内歯と外歯とが噛合することにより送液を行い、またその軸方向端面が上記ハウジングに形成されたポンプ室に摺接することから、これらには高い寸法精度が要求されている。
しかしながら、上記特許文献1に記載された樹脂の場合、ギヤポンプの作動中における寸法が線膨張等によって変動してしまい、例えばポンプ室との摺動抵抗が高くなるなどの問題が生じていた。
このような問題に鑑み、本発明は作動中の寸法変動が少ない樹脂製のアウターギヤもしくはインナーギヤを有するギヤポンプを提供するものである。
しかしながら、上記特許文献1に記載された樹脂の場合、ギヤポンプの作動中における寸法が線膨張等によって変動してしまい、例えばポンプ室との摺動抵抗が高くなるなどの問題が生じていた。
このような問題に鑑み、本発明は作動中の寸法変動が少ない樹脂製のアウターギヤもしくはインナーギヤを有するギヤポンプを提供するものである。
すなわち請求項1の発明によれば、内部にポンプ室が形成されたハウジングと、上記ポンプ室内に設けられるとともに内周に内歯が形成されたリング状のアウターギヤと、上記アウターギヤの内側に設けられるとともに上記アウターギヤの内歯に噛合する外歯が形成されたインナーギヤとを備えたギヤポンプにおいて、
上記アウターギヤとインナーギヤのうち少なくともいずれか一方を、熱硬化性樹脂と強化繊維とを液中に分散させて抄造したシート状樹脂を軸方向に複数枚積層させて加熱圧縮した樹脂部分によって構成したことを特徴としている。
上記アウターギヤとインナーギヤのうち少なくともいずれか一方を、熱硬化性樹脂と強化繊維とを液中に分散させて抄造したシート状樹脂を軸方向に複数枚積層させて加熱圧縮した樹脂部分によって構成したことを特徴としている。
上記発明によれば、上記樹脂部分は熱硬化性樹脂と強化繊維とを液中に分散させて抄造したシート状樹脂を軸方向に複数枚積層させて加熱圧縮したものであることから、樹脂部分における線膨張係数を低くすることができ、ギヤポンプの作動中における寸法変化を小さくすることが可能となっている。
また抄造したシート状樹脂を用いることで、上記歯打ち音が解消されるとともに摺動性向上が図られることから、鉄製のギヤ同士による選択嵌合が不要となり、クリアランス管理が容易となる。
また抄造したシート状樹脂を用いることで、上記歯打ち音が解消されるとともに摺動性向上が図られることから、鉄製のギヤ同士による選択嵌合が不要となり、クリアランス管理が容易となる。
以下図示実施例について説明すると、図1、図2は液体の送液を行うギヤポンプ1の内部平面図および断面図を示し、当該ギヤポンプ1は内部にポンプ室2が形成されたハウジング3と、上記ポンプ室2内に設けられるとともに内周に内歯4aが形成されたリング状のアウターギヤ4と、駆動軸5によって回転可能に設けられるとともに上記アウターギヤ4の内歯4aに噛合する外歯6aが形成されたインナーギヤ6とを備えている。
上記ハウジング3は内部に上記ポンプ室2を構成する円形の底面2aおよび当該底面2aの外縁に沿って形成された円筒状の側面2bの形成された鉄製(SUS)の本体部3aと、上記側面2bによって形成された開口部を閉鎖して、上記ポンプ室2を構成する円形の天面2cの形成された鉄製(SUS)のカバー3bとから構成されている。
上記本体部3aの底面2aおよびカバー3bの天面2cには、上記ポンプ室2に連通する吸入ポート2dおよび吐出ポート2eが形成され、これら吸入ポート2dおよび吐出ポート2eにはそれぞれ図示しない配管等が接続されている。
上記ハウジング3は内部に上記ポンプ室2を構成する円形の底面2aおよび当該底面2aの外縁に沿って形成された円筒状の側面2bの形成された鉄製(SUS)の本体部3aと、上記側面2bによって形成された開口部を閉鎖して、上記ポンプ室2を構成する円形の天面2cの形成された鉄製(SUS)のカバー3bとから構成されている。
上記本体部3aの底面2aおよびカバー3bの天面2cには、上記ポンプ室2に連通する吸入ポート2dおよび吐出ポート2eが形成され、これら吸入ポート2dおよび吐出ポート2eにはそれぞれ図示しない配管等が接続されている。
上記アウターギヤ4はリング状を有しており、その内周には複数の内歯4aが等間隔に形成されている。またアウターギヤ4の外径は上記ポンプ室2の側面2bと略同径に形成され、回転中心は上記ポンプ室2の中心と一致している。
上記インナーギヤ6は、外周に上記アウターギヤ4の内歯4aと噛合する外歯6aが等間隔に形成されており、具体的に外歯6aは上記アウターギヤ4の内歯4aに対して一つ少ない個数形成されている。
またインナーギヤ6の回転中心は上記アウターギヤ4の回転中心に対して偏心しており、中心に穿設された貫通孔6bには図示しない駆動手段によって回転する上記駆動軸5が連結されている。
上記駆動軸5は液密を保った状態で上記ハウジング3の本体部3aを貫通し、また上記インナーギヤ6の貫通孔6bには複数の突起6cが、駆動軸5の外周には上記突起6cと嵌合する溝5aがそれぞれ形成され、駆動軸5の回転がインナーギヤ6に伝達されるようになっている。
上記インナーギヤ6は、外周に上記アウターギヤ4の内歯4aと噛合する外歯6aが等間隔に形成されており、具体的に外歯6aは上記アウターギヤ4の内歯4aに対して一つ少ない個数形成されている。
またインナーギヤ6の回転中心は上記アウターギヤ4の回転中心に対して偏心しており、中心に穿設された貫通孔6bには図示しない駆動手段によって回転する上記駆動軸5が連結されている。
上記駆動軸5は液密を保った状態で上記ハウジング3の本体部3aを貫通し、また上記インナーギヤ6の貫通孔6bには複数の突起6cが、駆動軸5の外周には上記突起6cと嵌合する溝5aがそれぞれ形成され、駆動軸5の回転がインナーギヤ6に伝達されるようになっている。
このようなアウターギヤ4およびインナーギヤ6を備えたギヤポンプ1では、ポンプ室2における図1の図示下方の位置において外歯6aと内歯4aとがほぼ隙間なく噛合し、上記インナーギヤ6が上記駆動軸5によって回転することで、アウターギヤ4がこれに連動して回転するようになっている。
一方、ポンプ室2の図示上方の位置では、アウターギヤ4の内歯4aとインナーギヤ6の外歯6aとの間に隙間が形成され、この隙間はアウターギヤ4とインナーギヤ6の回転に伴って拡大縮小しながら、上記吸入ポート2dおよび吐出ポート2eを通過するようになっている。
そして上記隙間が吸入ポート2dを通過する際、当該隙間は拡大することで吸入ポート2dから液体を吸引し、さらに上記隙間が吐出ポート2eを通過する際、上記隙間は縮小することで吐出ポート2eへと液体を吐出するようになっている。
また図2に示すように上記アウターギヤ4およびインナーギヤ6の軸方向端面は、それぞれ上記ポンプ室2の底面2aおよび天面2cに摺接しており、これにより送液のロスが防止されるようになっている。
なお、このような構成を有するギヤポンプ1は従来公知なのでこれ以上の詳細な説明については省略する。
一方、ポンプ室2の図示上方の位置では、アウターギヤ4の内歯4aとインナーギヤ6の外歯6aとの間に隙間が形成され、この隙間はアウターギヤ4とインナーギヤ6の回転に伴って拡大縮小しながら、上記吸入ポート2dおよび吐出ポート2eを通過するようになっている。
そして上記隙間が吸入ポート2dを通過する際、当該隙間は拡大することで吸入ポート2dから液体を吸引し、さらに上記隙間が吐出ポート2eを通過する際、上記隙間は縮小することで吐出ポート2eへと液体を吐出するようになっている。
また図2に示すように上記アウターギヤ4およびインナーギヤ6の軸方向端面は、それぞれ上記ポンプ室2の底面2aおよび天面2cに摺接しており、これにより送液のロスが防止されるようになっている。
なお、このような構成を有するギヤポンプ1は従来公知なのでこれ以上の詳細な説明については省略する。
そして本実施例にかかるギヤポンプ1は、上記アウターギヤ4およびインナーギヤ6を、熱硬化性樹脂と強化繊維とを液中に分散させて抄造したシート状樹脂を軸方向に複数枚積層させて加熱圧縮した樹脂部分によって構成したものとなっている。
具体的に図3を用いて上記インナーギヤ6の製造方法を説明すると、図3(a)は、シート状樹脂Sを抄造により製造するとともに、該シート状樹脂Sを歯車形状に切断する工程を示している。
最初に、熱硬化性樹脂であるフェノール樹脂粉末と強化繊維としてのアラミド繊維とアラミドパルプとをそれぞれ水に分散させ、これを抄造することで長方形のシート状樹脂Sを製造し、これを加圧プレス機に投入して脱水を行う。
上記強化繊維としては、その長さが3〜12mm程度の長繊維を用いることが望ましく、抄造工程を用いることで当該長繊維が折れて短くならないまま樹脂部分として成形することが可能となっている。
次に、上記長方形のシート状樹脂Sを抜きプレス機に投入することで、外周に外歯を備えた複数の歯車型のシート状樹脂Saを得る。このとき各シート状樹脂Saには上記駆動軸5との連結部分となる貫通孔Sbおよび突起(図示せず)を穿設しておく。
なお、このとき発生する残材については、リサイクルにより再度上記シート状樹脂Sを抄造する際に用いることが可能である。
その後、得られた上記歯車形状のシート状樹脂Saからは、乾燥等の手段により水分を除去する。
具体的に図3を用いて上記インナーギヤ6の製造方法を説明すると、図3(a)は、シート状樹脂Sを抄造により製造するとともに、該シート状樹脂Sを歯車形状に切断する工程を示している。
最初に、熱硬化性樹脂であるフェノール樹脂粉末と強化繊維としてのアラミド繊維とアラミドパルプとをそれぞれ水に分散させ、これを抄造することで長方形のシート状樹脂Sを製造し、これを加圧プレス機に投入して脱水を行う。
上記強化繊維としては、その長さが3〜12mm程度の長繊維を用いることが望ましく、抄造工程を用いることで当該長繊維が折れて短くならないまま樹脂部分として成形することが可能となっている。
次に、上記長方形のシート状樹脂Sを抜きプレス機に投入することで、外周に外歯を備えた複数の歯車型のシート状樹脂Saを得る。このとき各シート状樹脂Saには上記駆動軸5との連結部分となる貫通孔Sbおよび突起(図示せず)を穿設しておく。
なお、このとき発生する残材については、リサイクルにより再度上記シート状樹脂Sを抄造する際に用いることが可能である。
その後、得られた上記歯車形状のシート状樹脂Saからは、乾燥等の手段により水分を除去する。
次に、図3(b)は上記歯車形状のシート状樹脂Saを複数枚積層させて素形体11を成形する工程を示している。
このとき各シート状樹脂Saにおける外歯の位置を一致させた状態で積層させたら、これを内周および外周の形状を拘束する図示しない金型へ投入し、フェノール樹脂が軟化する温度で加熱しながら軸方向、すなわち積層方向に圧縮する。
すると、上記シート状樹脂Sに含まれるアラミド繊維が圧縮により水平方向を向くとともに、フェノール粉末が一部軟化して隣接するシート状樹脂S同士が接着し、その結果、外周に外歯が形成されるとともに貫通孔の形成された歯車状の素形体11が得られる。
この素形体11の軸方向の厚みは完成品である上記インナーギヤ6の軸方向の厚みより厚く形成されているが、直径方向の寸法は成形後のインナーギヤ6とほとんど変わらず、特に上記貫通孔の径は上記駆動軸5の外周面と略同径となっている。
このとき各シート状樹脂Saにおける外歯の位置を一致させた状態で積層させたら、これを内周および外周の形状を拘束する図示しない金型へ投入し、フェノール樹脂が軟化する温度で加熱しながら軸方向、すなわち積層方向に圧縮する。
すると、上記シート状樹脂Sに含まれるアラミド繊維が圧縮により水平方向を向くとともに、フェノール粉末が一部軟化して隣接するシート状樹脂S同士が接着し、その結果、外周に外歯が形成されるとともに貫通孔の形成された歯車状の素形体11が得られる。
この素形体11の軸方向の厚みは完成品である上記インナーギヤ6の軸方向の厚みより厚く形成されているが、直径方向の寸法は成形後のインナーギヤ6とほとんど変わらず、特に上記貫通孔の径は上記駆動軸5の外周面と略同径となっている。
そして、図3(c)は上記素形体11を加熱加圧することにより、上記樹脂部分によって構成されたインナーギヤ6とする工程を示している。
上記素形体11は、図示しないが上記インナーギヤ6の形状に合わせて形成された凹状の下型と、当該下型を加熱する加熱手段と、上記下型との間で上記素形体11を押圧成形する上型とを備えたプレス装置によって加熱加圧されるようになっている。
まず上記下型の凹部に素形体11を設置したら、上記下型を加熱手段によって加熱し、素形体11に含まれるフェノール粉末を軟化させる。この状態で上記上型を下降させて素形体11を加圧することにより、インナーギヤ6が得られるようになっている。
その後、上記工程によって得られたインナーギヤ6を再度加熱してアニールを行うとともにバリ取りなどの仕上げを行う。
なお、上記アウターギヤ4の製造方法も上記インナーギヤ6の製造方法と略同一であるので、詳細な説明については省略する。なお同じシート状樹脂Sからアウターギヤ4とインナーギヤ6を得るようにしてもよい。
上記素形体11は、図示しないが上記インナーギヤ6の形状に合わせて形成された凹状の下型と、当該下型を加熱する加熱手段と、上記下型との間で上記素形体11を押圧成形する上型とを備えたプレス装置によって加熱加圧されるようになっている。
まず上記下型の凹部に素形体11を設置したら、上記下型を加熱手段によって加熱し、素形体11に含まれるフェノール粉末を軟化させる。この状態で上記上型を下降させて素形体11を加圧することにより、インナーギヤ6が得られるようになっている。
その後、上記工程によって得られたインナーギヤ6を再度加熱してアニールを行うとともにバリ取りなどの仕上げを行う。
なお、上記アウターギヤ4の製造方法も上記インナーギヤ6の製造方法と略同一であるので、詳細な説明については省略する。なお同じシート状樹脂Sからアウターギヤ4とインナーギヤ6を得るようにしてもよい。
上記抄造工程を用いて製造した樹脂部分を有するアウターギヤ4およびインナーギヤ6によれば、ギヤポンプ1を作動させた際にはアウターギヤ4の内歯4aとインナーギヤ6の外歯6aとが樹脂部分同士で接触するため、金属接触による歯打ち音が発生することはなく、静音化を図ることができる。
また上記製造方法によって製造したインナーギヤ6の樹脂部分は、上記抄造によって得たシート状樹脂Sを加熱加圧したものとなっているため、鉄と同程度の低い線膨張係数を得ることができる。
これにより、ポンプ室2の底面2aおよび天面2cに接触するアウターギヤ4およびインナーギヤ6の軸方向両端面の寸法の変動を抑えることができ、樹脂部分の膨張によるこれらの間での摺動抵抗が大きくなるという問題が発生しない。
さらに、抄造によって得たシート状樹脂Sを加熱加圧して樹脂部分を構成することで、アウターギヤ4の内歯4aとインナーギヤ6の外歯6aとの間での摺動性が高くなり、上記歯打ち音が防止されるとともに、効率的な送液が可能となることから、クリアランス管理を容易にすることができる。
これに対し、従来の金属製のアウターギヤおよびインナーギヤを有するギヤポンプでは、流量管理をするためにいわゆる選択嵌合方式を用いて内歯と外歯との公差管理を行わなければならず、クリアランス管理が煩雑であった。
また上記製造方法によって製造したインナーギヤ6の樹脂部分は、上記抄造によって得たシート状樹脂Sを加熱加圧したものとなっているため、鉄と同程度の低い線膨張係数を得ることができる。
これにより、ポンプ室2の底面2aおよび天面2cに接触するアウターギヤ4およびインナーギヤ6の軸方向両端面の寸法の変動を抑えることができ、樹脂部分の膨張によるこれらの間での摺動抵抗が大きくなるという問題が発生しない。
さらに、抄造によって得たシート状樹脂Sを加熱加圧して樹脂部分を構成することで、アウターギヤ4の内歯4aとインナーギヤ6の外歯6aとの間での摺動性が高くなり、上記歯打ち音が防止されるとともに、効率的な送液が可能となることから、クリアランス管理を容易にすることができる。
これに対し、従来の金属製のアウターギヤおよびインナーギヤを有するギヤポンプでは、流量管理をするためにいわゆる選択嵌合方式を用いて内歯と外歯との公差管理を行わなければならず、クリアランス管理が煩雑であった。
なお上記実施例に加えて、上記アウターギヤ4およびインナーギヤ6を構成する樹脂部分に上記ポンプ室2の底面2aおよび天面2cとの摺動を良好にするためにモリブデン等の摺動剤を添加してもよい。
この構成において、特にアウターギヤ4およびインナーギヤ6の軸方向両端面、すなわち上記底面2aおよび天面2cと接触する部分にだけ、上記樹脂部分に摺動剤を添加することができる。
すなわち上記図3に示す製造方法において、(a)の工程では摺動剤を添加したシート状樹脂Sと、摺動剤を含まないシート状樹脂Sとを作成する。
そして(b)にかかる素形体11を作成する工程では、添加材の添加されたシート状樹脂Saを、複数枚積層したシート状樹脂Saの最上段および最下段に配置する。
これにより、上記素形体11を加熱加圧して得られたアウターギヤ4およびインナーギヤ6の軸方向両端面には、上記摺動剤の添加された樹脂部分が露出し、底面2aおよび天面2cと接触することとなる。
一方、樹脂部分における底面2aおよび天面2cに接触しない部分は、上記摺動剤の添加されていない樹脂部分となるため、アウターギヤ4およびインナーギヤ6の製造に用いる摺動剤の使用量を低減することが可能となる。
この構成において、特にアウターギヤ4およびインナーギヤ6の軸方向両端面、すなわち上記底面2aおよび天面2cと接触する部分にだけ、上記樹脂部分に摺動剤を添加することができる。
すなわち上記図3に示す製造方法において、(a)の工程では摺動剤を添加したシート状樹脂Sと、摺動剤を含まないシート状樹脂Sとを作成する。
そして(b)にかかる素形体11を作成する工程では、添加材の添加されたシート状樹脂Saを、複数枚積層したシート状樹脂Saの最上段および最下段に配置する。
これにより、上記素形体11を加熱加圧して得られたアウターギヤ4およびインナーギヤ6の軸方向両端面には、上記摺動剤の添加された樹脂部分が露出し、底面2aおよび天面2cと接触することとなる。
一方、樹脂部分における底面2aおよび天面2cに接触しない部分は、上記摺動剤の添加されていない樹脂部分となるため、アウターギヤ4およびインナーギヤ6の製造に用いる摺動剤の使用量を低減することが可能となる。
また上記実施例ではインナーギヤ6を樹脂部分のみによって構成しているが、これを図4に示すような、外周に上記外歯6aの形成されたリング状の樹脂部分21と、該樹脂部分21に穿設した貫通孔に嵌合する金属製の金属ブッシュ22とから構成することも可能である。
上記金属ブッシュ22は、焼結合金や炭素系鋼からなり、金属ブッシュ22の外周面には突起22aが等間隔に形成され、上記樹脂部分21が各突起22aを囲繞することで、上記樹脂部分21と金属ブッシュ22とが相互に回転しないように結合されている。
また上記金属ブッシュ22の軸方向端面は、上記樹脂部分21の軸方向端面よりも軸方向内側に退避し、これにより金属ブッシュ22はポンプ室2を構成する底面2aおよび天面2cには接触せず、精度管理を容易にすることができる。
そして上記樹脂部分21と金属ブッシュ22とを結合するには、図3(c)に示す上記素形体11を加熱加圧する工程において、上記上型により素形体11を押圧すると同時に、当該素形体11に設けた貫通孔に金属ブッシュ22を圧入すればよい。
これにより、上記金属ブッシュ22の突起6cが軟化した樹脂を変形させながら樹脂部分21の内部に入り込み、その後樹脂が硬化することで突起6cが樹脂部分21に囲繞されるようになっている。
上記金属ブッシュ22は、焼結合金や炭素系鋼からなり、金属ブッシュ22の外周面には突起22aが等間隔に形成され、上記樹脂部分21が各突起22aを囲繞することで、上記樹脂部分21と金属ブッシュ22とが相互に回転しないように結合されている。
また上記金属ブッシュ22の軸方向端面は、上記樹脂部分21の軸方向端面よりも軸方向内側に退避し、これにより金属ブッシュ22はポンプ室2を構成する底面2aおよび天面2cには接触せず、精度管理を容易にすることができる。
そして上記樹脂部分21と金属ブッシュ22とを結合するには、図3(c)に示す上記素形体11を加熱加圧する工程において、上記上型により素形体11を押圧すると同時に、当該素形体11に設けた貫通孔に金属ブッシュ22を圧入すればよい。
これにより、上記金属ブッシュ22の突起6cが軟化した樹脂を変形させながら樹脂部分21の内部に入り込み、その後樹脂が硬化することで突起6cが樹脂部分21に囲繞されるようになっている。
また他の実施例として、上記ギヤポンプ1を構成するアウターギヤ4とインナーギヤ6のうち、いずれか一方を金属製としてもよい。
この場合であっても、金属同士の接触による歯打ち音が発生しない為静音化を図ることができ、また噛合する内歯4aもしくは外歯6aが樹脂部分となるため、公差管理を容易にすることが可能となっている。
この場合であっても、金属同士の接触による歯打ち音が発生しない為静音化を図ることができ、また噛合する内歯4aもしくは外歯6aが樹脂部分となるため、公差管理を容易にすることが可能となっている。
1 ギヤポンプ 2 ポンプ室
3 ハウジング 4 アウターギヤ
4a 内歯 6 インナーギヤ
6a 外歯 S シート状樹脂
3 ハウジング 4 アウターギヤ
4a 内歯 6 インナーギヤ
6a 外歯 S シート状樹脂
Claims (3)
- 内部にポンプ室が形成されたハウジングと、上記ポンプ室内に設けられるとともに内周に内歯が形成されたリング状のアウターギヤと、上記アウターギヤの内側に設けられるとともに上記アウターギヤの内歯に噛合する外歯が形成されたインナーギヤとを備えたギヤポンプにおいて、
上記アウターギヤとインナーギヤのうち少なくともいずれか一方を、熱硬化性樹脂と強化繊維とを液中に分散させて抄造したシート状樹脂を軸方向に複数枚積層させて加熱圧縮した樹脂部分によって構成したことを特徴とするギヤポンプ。 - 上記アウターギヤは、外周に上記外歯の形成されたリング状の樹脂部分と、当該樹脂部分に穿設された貫通孔に嵌合する金属製の金属ブッシュとから構成されることを特徴とする請求項1に記載のギヤポンプ。
- 上記樹脂部分を構成する積層された複数枚のシート状樹脂のうち、上記ポンプ室の底面および天面に接触する最上段および最下段のシート状樹脂に、摺動剤を添加したことを特徴とする請求項1または請求項2のいずれかに記載のギヤポンプ。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2015072249A JP2016191360A (ja) | 2015-03-31 | 2015-03-31 | ギヤポンプ |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2015072249A JP2016191360A (ja) | 2015-03-31 | 2015-03-31 | ギヤポンプ |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2016191360A true JP2016191360A (ja) | 2016-11-10 |
Family
ID=57245306
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2015072249A Pending JP2016191360A (ja) | 2015-03-31 | 2015-03-31 | ギヤポンプ |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2016191360A (ja) |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH11227061A (ja) * | 1998-02-13 | 1999-08-24 | Thermo Setta:Kk | 樹脂ギヤーの製造方法 |
JP2012052650A (ja) * | 2010-09-03 | 2012-03-15 | Nippon Gasket Co Ltd | 樹脂歯車およびその製造方法とその製造装置 |
JP2014051097A (ja) * | 2013-10-01 | 2014-03-20 | Nippon Gasket Co Ltd | 樹脂歯車の製造装置 |
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-
2015
- 2015-03-31 JP JP2015072249A patent/JP2016191360A/ja active Pending
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