JP2016191013A - 水溶性コーティング組成物 - Google Patents
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Abstract
【課題】亜鉛めっきまたは亜鉛系合金めっき上に化成皮膜が形成されている締結用ねじ部品の耐食性を、従来から要求されているレベルと同等の摩擦係数を維持したまま、向上させることが出来る。
【解決手段】本発明は、締結用ねじ部品および締結時に締結用ねじ部品と接触する部位を有する部品へのコーティング皮膜の形成に供される水溶性コーティング剤組成物であって、所定構造を有するポリマー、およびこのポリマーとスチレン、ビニル、エチレン、α−オレフィン、マレイン酸からなる群から選択される少なくとも一つとの共重合体の少なくとも一種とからなる群から選択される少なくとも一つと、金属酸化物の少なくとも一種とを含み、当該組成物を亜鉛又は亜鉛系合金めっき上又はこれらめっき上に施された化成皮膜上に適用したときにＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠して測定した総合摩擦係数が０．２５〜０．４５を示すコーティング皮膜が形成される亜鉛又は亜鉛系合金めっき用の水溶性コーティング剤組成物である。
【選択図】なし
【解決手段】本発明は、締結用ねじ部品および締結時に締結用ねじ部品と接触する部位を有する部品へのコーティング皮膜の形成に供される水溶性コーティング剤組成物であって、所定構造を有するポリマー、およびこのポリマーとスチレン、ビニル、エチレン、α−オレフィン、マレイン酸からなる群から選択される少なくとも一つとの共重合体の少なくとも一種とからなる群から選択される少なくとも一つと、金属酸化物の少なくとも一種とを含み、当該組成物を亜鉛又は亜鉛系合金めっき上又はこれらめっき上に施された化成皮膜上に適用したときにＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠して測定した総合摩擦係数が０．２５〜０．４５を示すコーティング皮膜が形成される亜鉛又は亜鉛系合金めっき用の水溶性コーティング剤組成物である。
【選択図】なし
Description
本発明は締結用ねじ部品および締結時に締結用ねじ部品と接触する部位を有する部品へのコーティング皮膜の形成に供される水溶性コーティング剤組成物に関する。
亜鉛および亜鉛系合金めっきは鉄系材料の防錆処理として多く用いられている。これらが鉄系素材表面に施されると、鉄よりも優先的に腐食することにより犠牲的に鉄の腐食を防ぐことが出来る。しかし、そのままでは亜鉛および亜鉛系合金めっきの腐食が進行しやすく、早期に美観が損なわれる為、それを防止する目的で表面に化成皮膜を形成するのが一般的である。
化成皮膜として従来はクロメート皮膜と呼ばれる六価クロムを含有した化成皮膜が主流であったが、近年環境を考慮した規制により六価クロムを使用しない三価クロム化成皮膜が主流となってきた。
これら化成皮膜を施すことにより、亜鉛および亜鉛系合金めっきに十分な耐食性を付与することが出来るが、更に高い耐食性を要求する場合はこの化成皮膜上にコーティング処理を施すことがある。
これら化成皮膜を施すことにより、亜鉛および亜鉛系合金めっきに十分な耐食性を付与することが出来るが、更に高い耐食性を要求する場合はこの化成皮膜上にコーティング処理を施すことがある。
ところで、コーティング処理には多くの種類が存在する。例えば樹脂類を有機溶媒に溶解した処理液に接触させ有機溶媒を揮発させることにより樹脂皮膜を形成する有機溶剤系コーティング、金属アルコキシドを加水分解し、それを縮重合したゾルから脱水、焼成することにより金属酸化物皮膜を形成するゾル−ゲル法によるコーティング、水溶性樹脂やエマルションを含む水溶液を接触させ水を揮発させることにより含有成分の皮膜を形成する水溶性コーティングなどが挙げられる。
これらコーティング処理は適切に調合された処理液を用い適切に処理すれば、その皮膜のもつカバリング効果により一様に処理物の耐食性を向上させる効果がある。
しかし、締結用ねじ部品に処理する場合は耐食性のみならず表面の摩擦係数を一定の範囲内に収めることが要求される場合が多い。これは、ねじ部品を用いて締結を行う工程において締め付けトルクで管理しているからである。一定のトルクで締め付けた場合、締結用ねじ部品表面の摩擦係数が高すぎると締め付けが不十分となり必要な締結力が得られない。一方、摩擦係数が低すぎると過剰な締め付けとなり、締結用ねじ部品に過剰な軸力がかかり破損に至る。摩擦係数が適切な範囲に収まっていれば締め付けトルクを管理することで常に適切な締結力が得られる訳である。
しかし、締結用ねじ部品に処理する場合は耐食性のみならず表面の摩擦係数を一定の範囲内に収めることが要求される場合が多い。これは、ねじ部品を用いて締結を行う工程において締め付けトルクで管理しているからである。一定のトルクで締め付けた場合、締結用ねじ部品表面の摩擦係数が高すぎると締め付けが不十分となり必要な締結力が得られない。一方、摩擦係数が低すぎると過剰な締め付けとなり、締結用ねじ部品に過剰な軸力がかかり破損に至る。摩擦係数が適切な範囲に収まっていれば締め付けトルクを管理することで常に適切な締結力が得られる訳である。
ところが、亜鉛および亜鉛系合金めっきまたはこれらめっき上の化成皮膜に水溶性コーティングを施すとコーティング前の摩擦係数より大幅に低い値を示す。そのため、亜鉛および亜鉛系合金めっきを施す締結部品においてコーティングを行う場合と行わない場合で異なる摩擦係数基準が設けられているのが現実である。
また、亜鉛系合金めっきの場合、亜鉛と共析させる金属種やその共析率により摩擦係数が異なる。したがって、共析させる金属種毎の摩擦係数基準が決められており、共析率の厳密な管理が求められる。
また、亜鉛系合金めっきの場合、亜鉛と共析させる金属種やその共析率により摩擦係数が異なる。したがって、共析させる金属種毎の摩擦係数基準が決められており、共析率の厳密な管理が求められる。
特許文献１ではねじ込み継ぎ手の連結部用のコーティングについて記載しているが、皮膜の摩擦係数は０．２以下である。
また、特許文献２には基材密着性に優れ、接着性、潤滑性、耐摩擦性、耐水性に優れた塗工膜を形成する水性エマルション組成物について記載されている。このエマルション組成物を含む潤滑コーティング剤組成物についても記載されている。これを用いて作製したコーティング皮膜の摩擦係数に関する記載はないが、基材に潤滑性を与えることが目的の一つであることから摩擦係数を低減させるものであることは明らかである。
また、特許文献２には基材密着性に優れ、接着性、潤滑性、耐摩擦性、耐水性に優れた塗工膜を形成する水性エマルション組成物について記載されている。このエマルション組成物を含む潤滑コーティング剤組成物についても記載されている。これを用いて作製したコーティング皮膜の摩擦係数に関する記載はないが、基材に潤滑性を与えることが目的の一つであることから摩擦係数を低減させるものであることは明らかである。
また、水溶性コーティングにおいてもアクリル酸系の樹脂をベースとすることで摩擦係数を高く調整することが可能であることが知られているが、亜鉛および亜鉛系合金めっき上に処理した場合、めっき表面もしくはめっき上の化成皮膜表面への密着性が悪く、耐食性の低下や皮膜の密着不良が生じることがあるため、亜鉛および亜鉛系合金めっき上に高摩擦係数の水溶性コーティングを適用することは困難であった。
本発明は締結用ねじ部品および締結時に締結用ねじ部品に接触する部位を有する部品において、亜鉛又は亜鉛系合金めっき又はこれらめっき上に施された化成皮膜上に水溶性コーティング剤を用いてコーティング皮膜を形成した際に表面の摩擦係数が低下してしまうという技術課題を解決すべくなされたもので、亜鉛又は亜鉛系合金めっき又はこれらめっき上に施された化成皮膜上にＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠して測定した総合摩擦係数が０．２５〜０．４５を示すコーティング皮膜を形成する水溶性コーティング剤組成物を提供するものである。
なお、０．２５〜０．４５という総合摩擦係数値は一般的な亜鉛めっき上の化成皮膜に求められる値と同じであることから、使用する部品について本発明の組成物によるコーティングの有無により異なる総合摩擦係数基準を設ける必要がない。また、本発明の組成物によるコーティングを施した部品は、亜鉛系合金めっきを用いたときであっても共析させる金属種やその共析率に関係なく０．２５〜０．４５という総合摩擦係数値が得られることになる。したがって、アッセンブリ時の締め付けトルク管理値を、亜鉛系合金めっきの組成、共析させる金属種、その共析率ごとに個別に設定する必要がない、その上コーティング処理による締結部品の高耐食化が可能となる。
また、本発明において評価している総合摩擦係数はＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠したものであり、締結用ねじ部品および関連部品の締め付け特性値を求めるための試験方法に基づくものである。
また、本発明において評価している総合摩擦係数はＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠したものであり、締結用ねじ部品および関連部品の締め付け特性値を求めるための試験方法に基づくものである。
すなわち、本発明は、以下のものである。
（１）締結用ねじ部品および締結時に締結用ねじ部品と接触する部位を有する部品へのコーティング皮膜の形成に供される水溶性コーティング組成物であって、
式（１）で表されるポリマー
（１）締結用ねじ部品および締結時に締結用ねじ部品と接触する部位を有する部品へのコーティング皮膜の形成に供される水溶性コーティング組成物であって、
式（１）で表されるポリマー
（式中、Ｒ1はＣmＨ(2m+1)、Ｒ2はＣkＨ(2k+1)又はＬｉ、Ｋ、Ｎａ、ＮＨ4
であり、ｍ、ｋは０〜３の整数であり、ｎは任意の整数である）、および式（１）とスチレン、ビニル、エチレン、α−オレフィン、マレイン酸からなる群から選択される少なくとも一つとの共重合体の少なくとも一種からなる群から選択される少なくとも一つと、金属酸化物ゾルの少なくとも一種とを含み、当該組成物を亜鉛又は亜鉛系合金めっき上又はこれらめっき上に施された化成皮膜上に適用し、膜厚０．３〜３．０μｍのコーティング皮膜を形成したときに、ＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠して測定した総合摩擦係数が１０検体測定時の平均値で０．２５〜０．４５を示すコーティング皮膜が形成される亜鉛又は亜鉛系合金めっき用の水溶性コーティング剤組成物。
（２）さらに、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、エチレン−ビニル共重合体、プロピレン−ビニル共重合体、スチレン−ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体からなる群から選択される少なくとも一つを含有する（１）に記載の水溶性コーティング剤組成物。
（３）さらに、合成ワックス、天然ワックス、ＰＴＦＥ微粒子、二硫化モリブデン、有機モリブデン、およびグラファイトからなる群から選択される少なくとも一つを含有する（１）または（２）に記載の水溶性コーティング剤組成物。
（４）さらにアルカリ性水溶液のｐＨ調整剤を含み、ｐＨ７．５以上に調整された（１）〜（３）のいずれかに記載の水溶性コーティング剤組成物。
（５）（１）〜（４）のいずれかに記載の水溶性コーティング剤組成物により表面に膜厚０．３〜３．０μｍであり、ＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠して測定した総合摩擦係数が１０検体測定時の平均値で０．２５〜０．４５を示すコーティング皮膜が形成された、亜鉛又は亜鉛系合金めっきが施された締結用ねじ部品
（６）（１）〜（４）のいずれかに記載の水溶性コーティング剤組成物により表面に膜厚０．３〜３．０μｍであり、ＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠して測定した総合摩擦係数が１０検体測定時の平均値で０．２５〜０．４５を示すコーティング皮膜が形成された、亜鉛又は亜鉛系合金めっきが施された、締結時に締結用ねじ部品と接触する部位を有する部品。
であり、ｍ、ｋは０〜３の整数であり、ｎは任意の整数である）、および式（１）とスチレン、ビニル、エチレン、α−オレフィン、マレイン酸からなる群から選択される少なくとも一つとの共重合体の少なくとも一種からなる群から選択される少なくとも一つと、金属酸化物ゾルの少なくとも一種とを含み、当該組成物を亜鉛又は亜鉛系合金めっき上又はこれらめっき上に施された化成皮膜上に適用し、膜厚０．３〜３．０μｍのコーティング皮膜を形成したときに、ＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠して測定した総合摩擦係数が１０検体測定時の平均値で０．２５〜０．４５を示すコーティング皮膜が形成される亜鉛又は亜鉛系合金めっき用の水溶性コーティング剤組成物。
（２）さらに、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、エチレン−ビニル共重合体、プロピレン−ビニル共重合体、スチレン−ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体からなる群から選択される少なくとも一つを含有する（１）に記載の水溶性コーティング剤組成物。
（３）さらに、合成ワックス、天然ワックス、ＰＴＦＥ微粒子、二硫化モリブデン、有機モリブデン、およびグラファイトからなる群から選択される少なくとも一つを含有する（１）または（２）に記載の水溶性コーティング剤組成物。
（４）さらにアルカリ性水溶液のｐＨ調整剤を含み、ｐＨ７．５以上に調整された（１）〜（３）のいずれかに記載の水溶性コーティング剤組成物。
（５）（１）〜（４）のいずれかに記載の水溶性コーティング剤組成物により表面に膜厚０．３〜３．０μｍであり、ＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠して測定した総合摩擦係数が１０検体測定時の平均値で０．２５〜０．４５を示すコーティング皮膜が形成された、亜鉛又は亜鉛系合金めっきが施された締結用ねじ部品
（６）（１）〜（４）のいずれかに記載の水溶性コーティング剤組成物により表面に膜厚０．３〜３．０μｍであり、ＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠して測定した総合摩擦係数が１０検体測定時の平均値で０．２５〜０．４５を示すコーティング皮膜が形成された、亜鉛又は亜鉛系合金めっきが施された、締結時に締結用ねじ部品と接触する部位を有する部品。
本発明によれば、亜鉛めっきまたは亜鉛系合金めっき上に化成皮膜が形成されている締結用ねじ部品の耐食性を、従来から亜鉛めっきに要求されているレベルと同等の摩擦係数を維持したまま、向上させることが出来る。
以下、本発明について説明する。
本発明は、締結用ねじ部品および締結時に締結用ねじ部品と接触する部位を有する部品へのコーティング皮膜の形成に供される水溶性コーティング剤組成物であって、下記式（１）で表されるアクリル系ポリマー、および式（１）とスチレン、ビニル、エチレン、α−オレフィン、マレイン酸からなる群から選択される少なくとも一つとのアクリル系共重合体の少なくとも一種からなる群から選択される少なくとも一つと、金属酸化物ゾルの少なくとも一種とを含む。
本発明は、締結用ねじ部品および締結時に締結用ねじ部品と接触する部位を有する部品へのコーティング皮膜の形成に供される水溶性コーティング剤組成物であって、下記式（１）で表されるアクリル系ポリマー、および式（１）とスチレン、ビニル、エチレン、α−オレフィン、マレイン酸からなる群から選択される少なくとも一つとのアクリル系共重合体の少なくとも一種からなる群から選択される少なくとも一つと、金属酸化物ゾルの少なくとも一種とを含む。
また、当該組成物を亜鉛又は亜鉛系合金めっき上又はこれらめっき上に施された化成皮膜上に適用し、膜厚０．３〜３．０μｍのコーティング皮膜を形成したときに、ＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠して測定した総合摩擦係数が１０検体測定時の平均値で０．２５〜０．４５を示す。
式（１）においてＲ1はＣmＨ(2m+1)、Ｒ2はＣkＨ(2k+1)又はＬｉ、Ｋ、Ｎａ、ＮＨ4であり、ｍ、ｋは０〜３の整数であり、ｎは任意の整数である。なお、Ｒ1の炭素数が大きすぎると、すなわちｍの値が大きすぎると、ポリマー自体の構造が硬くなってしまい、亜鉛又は亜鉛系合金めっき上又はこれらめっき上に施された化成皮膜上へのコーティング皮膜の形成が困難になる。
また、式（１）とスチレン、ビニル、エチレン、α−オレフィン、マレイン酸からなる群から選択される少なくとも一つとの共重合体としては、ランダム共重合体、ブロック共重合体、交互共重合体などの形態が挙げられる。
式（１）で表されるポリマー、およびこの式（１）とスチレン、ビニル、エチレン、α−オレフィン、マレイン酸からなる群から選択される少なくとも一つとの共重合体としては、亜鉛又は亜鉛系合金めっき上又はこれらめっき上に施された化成皮膜上に適用したときに形成するコーティング皮膜の骨格をなすと共に当該コーティング皮膜にＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠して測定した１０検体の平均値で総合摩擦係数０．２５〜０．４５を与えるものが適宜選択される。また、共重合体を用いる場合、式（１）を示される構成部分と、式（１）以外の構成部分との間で任意の組成比であってもよいが、特に式（１）部分の比率が小さくなるにしたがって摩擦係数が低くなる傾向があるため、式（１）部分の比率が他の構成成分の比率を下回らないことが望ましい。
また、本発明に含まれる金属酸化物ゾルはコーティング皮膜の強度と密着性を向上させる効果がある。式（１）で表されるポリマー、およびこの式（１）とスチレン、ビニル、エチレン、α−オレフィン、マレイン酸の少なくとも一つとの共重合体は皮膜が硬く脆く、これだけでは下地との十分な密着性が得られないが、金属酸化物ゾルの添加により皮膜の密着性を改善することが出来る。また、これらの添加により締め付けによる加重増加に伴う摩擦係数の変化や繰り返し締め付け時の摩擦係数変化を低減することが出来る。
なお、金属酸化物ゾルは添加によりコーティング皮膜の強度、下地との密着性、締結特性の安定性を向上させるが、皮膜の形成能力は持っていないため式（１）で表されるポリマー、およびこの式（１）とスチレン、ビニル、エチレン、α−オレフィン、マレイン酸の少なくとも一つとの共重合体一種以上を上回らない配合比率とすることが望ましい。
金属酸化物ゾルとしてはシリカゾル、アルミナゾル、酸化ニオブゾル、酸化鉄ゾル、酸化ネオジウムゾル、酸化ランタンゾル、酸化ジルコニウムゾル、酸化チタンゾル等が挙げられるが、これ以外にも任意の物が使用可能である。
金属酸化物ゾルとしてはシリカゾル、アルミナゾル、酸化ニオブゾル、酸化鉄ゾル、酸化ネオジウムゾル、酸化ランタンゾル、酸化ジルコニウムゾル、酸化チタンゾル等が挙げられるが、これ以外にも任意の物が使用可能である。
また、本発明の組成物はポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、エチレン−ビニル共重合体、プロピレン−ビニル共重合体、スチレン−ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体を含むことができ、これらはコーティング皮膜に柔軟性を付与し、チッピング等の物理的ダメージに対する耐性を向上させると共に耐食性の向上にも寄与する。但し、これらの多量添加は摩擦係数の低下をもたらすため、式（１）で表されるポリマー、およびこの式（１）とスチレン、ビニル、エチレン、α−オレフィン、マレイン酸の少なくとも一つとの共重合体一種以上の総量の１／３以下にとどめるのが望ましい。
また、本発明の水溶性コーティング組成物は合成ワックス、天然ワックスの少なくとも一つを含有する潤滑剤、ＰＴＦＥ微粒子、二硫化モリブデン、有機モリブデン、グラファイトの少なくとも一つを含有する固体潤滑剤から選択される一種以上からなる群から選択される少なくとも一つを含有しても良い。これらの潤滑剤はいずれも摩擦係数を低減する効果があり、亜鉛めっきおよび亜鉛系合金めっき上もしくは化成皮膜上に形成したコーティング皮膜表面の摩擦係数をより緻密にコントロール出来ることから、コーティング皮膜の摩擦係数の微調整が可能であり、摩擦係数０．２５〜０．４５の範囲内で自由に値を設定することが可能である。
また、本発明の水溶性コーティング剤組成物において当該組成物の安定性を考慮すると、組成物のｐＨが高い方が好ましい。
すなわち、当該水溶性コーティング剤組成物のｐＨが低いと（１）で表されるポリマー、およびこの式（１）とスチレン、ビニル、エチレン、α−オレフィン、マレイン酸の少なくとも一つとの共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、エチレン−ビニル共重合体、プロピレン−ビニル共重合体、スチレン−ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体の溶解度が低下し、析出、凝集が起こることがある。したがって、これらを水溶性コーティング剤組成物中で安定に存在させる場合、組成物をアルカリ性、例えば組成物のｐＨを７．５以上に調整する必要がある。また、金属酸化物ゾルを添加している為、ｐＨが高いとこれらの凝集や溶解が起こる場合がある。処理液のｐＨは７．５〜１２．０であることが望ましく、８．０〜１１．０であればより望ましい。
すなわち、当該水溶性コーティング剤組成物のｐＨが低いと（１）で表されるポリマー、およびこの式（１）とスチレン、ビニル、エチレン、α−オレフィン、マレイン酸の少なくとも一つとの共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、エチレン−ビニル共重合体、プロピレン−ビニル共重合体、スチレン−ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体の溶解度が低下し、析出、凝集が起こることがある。したがって、これらを水溶性コーティング剤組成物中で安定に存在させる場合、組成物をアルカリ性、例えば組成物のｐＨを７．５以上に調整する必要がある。また、金属酸化物ゾルを添加している為、ｐＨが高いとこれらの凝集や溶解が起こる場合がある。処理液のｐＨは７．５〜１２．０であることが望ましく、８．０〜１１．０であればより望ましい。
本発明の水溶性コーティング剤組成物のｐＨ調整を行うにあたりｐＨ調整剤は任意のアルカリ性水溶液で行うことができる。例えばアンモニア水、水酸化リチウム、水酸化カリウム、水酸化ナトリウム、モノメチルアミン、ジメチルアミン、モルホリン、Ｎ−メチルモルホリン、Ｎ，Ｎ−ジメチルエタノールアミン、Ｎ−（β−アミノエチル）エタノールアミン、Ｎ−メチルエタノールアミン、Ｎ−メチルジエタノールアミン等が使用できる。
また、本発明で用いる式（１）で表されるポリマー、およびこの式（１）とスチレン、ビニル、エチレン、α−オレフィン、マレイン酸の少なくとも一つとの共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、エチレン−ビニル共重合体、プロピレン−ビニル共重合体、スチレン−ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体はエマルション、ワニス、ディスパーション、アイオノマーの任意の形態が使用可能である。また、これらポリマー、金属酸化物ゾル、更には合成ワックス、天然ワックスの少なくとも一つを含有する潤滑剤、ＰＴＦＥ微粒子、二硫化モリブデン、有機モリブデン、グラファイトの少なくとも一つを含有する個体潤滑剤は多くの市販品が存在し、これらの潤滑剤、固体潤滑剤の少なくとも一つを、上記総合摩擦係数を満たす範囲で任意に使用することが出来る。
以下文中において、式（１）で現されるポリマーおよびこの式（１）とスチレン、ビニル、エチレン、α−オレフィン、マレイン酸の少なくとも一つとの共重合体に属する成分を成分１と記す。
金属酸化物ゾルの少なくとも一つが含まれる成分を成分２と記す。
ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、エチレン−ビニル共重合体、プロピレン−ビニル共重合体、スチレン−ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体に属する成分を成分３と記す。
合成ワックス、天然ワックスの少なくとも一つを含有する潤滑剤、ＰＴＦＥ微粒子、二硫化モリブデン、有機モリブデン、グラファイトの少なくとも一つを含有する固体潤滑剤に属する成分を成分４と記す。
金属酸化物ゾルの少なくとも一つが含まれる成分を成分２と記す。
ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、エチレン−ビニル共重合体、プロピレン−ビニル共重合体、スチレン−ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体に属する成分を成分３と記す。
合成ワックス、天然ワックスの少なくとも一つを含有する潤滑剤、ＰＴＦＥ微粒子、二硫化モリブデン、有機モリブデン、グラファイトの少なくとも一つを含有する固体潤滑剤に属する成分を成分４と記す。
（比較例１）
ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトをＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ０．５０であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は１時間であった。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトをＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ０．５０であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は１時間であった。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
（比較例２）
ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトをＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ０．４０であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は１６８時間であった。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトをＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ０．４０であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は１６８時間であった。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
（比較例３）
亜鉛−ニッケル合金めっき（光沢剤ハイＮｉジンクＺＮ−２０４Ｊ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲＮ−９８８ＳＣ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトをＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ０．５１であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は６００時間であった。
尚、この時の亜鉛−ニッケル合金めっきの膜厚は８．２μｍ、ニッケル共析率は１６．５％であった。
亜鉛−ニッケル合金めっき（光沢剤ハイＮｉジンクＺＮ−２０４Ｊ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲＮ−９８８ＳＣ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトをＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ０．５１であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は６００時間であった。
尚、この時の亜鉛−ニッケル合金めっきの膜厚は８．２μｍ、ニッケル共析率は１６．５％であった。
（比較例４）
スズ−亜鉛合金めっき（光沢剤ＴＺ−４００：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲＳ−９１７ＳＣ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトをＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ０．５０であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、赤錆発生までに要する時間は１００８時間であった。
尚、この時のスズ−亜鉛合金めっきの膜厚は９．１μｍ、スズ共析率は６９．４％であった。
スズ−亜鉛合金めっき（光沢剤ＴＺ−４００：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲＳ−９１７ＳＣ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトをＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ０．５０であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、赤錆発生までに要する時間は１００８時間であった。
尚、この時のスズ−亜鉛合金めっきの膜厚は９．１μｍ、スズ共析率は６９．４％であった。
（比較例５）
意図的にスズ共析が高くなるように調整したスズ−亜鉛合金めっき（光沢剤ＴＺ−４００：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲＳ−９１７ＳＣ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトをＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ０．２２であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、赤錆発生までに要する時間は２８８時間であった。
尚、この時のスズ−亜鉛合金めっきの膜厚は９．０μｍ、スズ共析率は９３．２％であった。
意図的にスズ共析が高くなるように調整したスズ−亜鉛合金めっき（光沢剤ＴＺ−４００：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲＳ−９１７ＳＣ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトをＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ０．２２であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、赤錆発生までに要する時間は２８８時間であった。
尚、この時のスズ−亜鉛合金めっきの膜厚は９．０μｍ、スズ共析率は９３．２％であった。
（比較例６）
亜鉛−鉄合金めっき（光沢剤ストロンジンクＺＦ−１０２：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲＦ−９３０：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトをＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ０．４４であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は３８４時間であった。
尚、この時の亜鉛−鉄合金めっきの膜厚は８．０μｍ、鉄共析率は０．５％であった。
亜鉛−鉄合金めっき（光沢剤ストロンジンクＺＦ−１０２：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲＦ−９３０：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトをＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ０．４４であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は３８４時間であった。
尚、この時の亜鉛−鉄合金めっきの膜厚は８．０μｍ、鉄共析率は０．５％であった。
（比較例７）
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．１μｍのコーティング皮膜を得た。
この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３９であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、７２時間で外観に著しい変色が発生し、１４４時間で白錆が発生した。
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．１μｍのコーティング皮膜を得た。
この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３９であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、７２時間で外観に著しい変色が発生し、１４４時間で白錆が発生した。
（比較例８）
成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌ、更に成分３に属するＰＬ−１１２２（星光ＰＭＣ（株）製）５５０ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．０μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．２１であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は５０４時間であった。
成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌ、更に成分３に属するＰＬ−１１２２（星光ＰＭＣ（株）製）５５０ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．０μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．２１であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は５０４時間であった。
（比較例９）
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび成分３に属するＰＬ−１１２２（星光ＰＭＣ（株）製）５０ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が０．９μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３５であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、９６時間で外観に著しい変色が発生し、１４４時間で白錆が発生した。
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび成分３に属するＰＬ−１１２２（星光ＰＭＣ（株）製）５０ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が０．９μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３５であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、９６時間で外観に著しい変色が発生し、１４４時間で白錆が発生した。
（実施例１）
成分１に属する式（１）で表されるポリマーでありアクリルエマルションであるＦ−５２（星光ＰＭＣ（株）製）４００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）４００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．０μｍのコーティング皮膜を得た。
この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．４４であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は７２時間であった。
成分１に属する式（１）で表されるポリマーでありアクリルエマルションであるＦ−５２（星光ＰＭＣ（株）製）４００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）４００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．０μｍのコーティング皮膜を得た。
この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．４４であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は７２時間であった。
（実施例２）
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＣＸＳ（日産化学（株）製）４００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．１μｍのコーティング皮膜を得た。
この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．４２であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は７２時間であった。
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＣＸＳ（日産化学（株）製）４００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．１μｍのコーティング皮膜を得た。
この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．４２であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は７２時間であった。
（実施例３）
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＣＸＳ（日産化学（株）製）４００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．２μｍのコーティング皮膜を得た。
この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．４０であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は３８４時間であった。
尚、本実施例に使用した水溶性コーティング剤を常温で放置したところ、７日後に白濁した。
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＣＸＳ（日産化学（株）製）４００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．２μｍのコーティング皮膜を得た。
この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．４０であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は３８４時間であった。
尚、本実施例に使用した水溶性コーティング剤を常温で放置したところ、７日後に白濁した。
（実施例４）
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）２００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＣＸＳ（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が０．４μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３７であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は２６４時間であった。
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）２００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＣＸＳ（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が０．４μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３７であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は２６４時間であった。
（実施例５）
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＣＸＳ（日産化学（株）製）４００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて２５０ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が２．５μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．４４であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は４３２時間であった。
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＣＸＳ（日産化学（株）製）４００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて２５０ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が２．５μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．４４であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は４３２時間であった。
（実施例６）
成分１に属する式（１）で表されるポリマーとスチレンの共重合体であるモビニール７４９Ｅ（日本合成化学（株）製）３００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．０μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３７であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は３６０時間であった。
成分１に属する式（１）で表されるポリマーとスチレンの共重合体であるモビニール７４９Ｅ（日本合成化学（株）製）３００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．０μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３７であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は３６０時間であった。
（実施例７）
成分１に属する式（１）で表されるポリマーとスチレンの共重合体であるＸ−３４５（星光ＰＭＣ（株）製）４００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が０．９μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３９であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は３６０時間であった。
成分１に属する式（１）で表されるポリマーとスチレンの共重合体であるＸ−３４５（星光ＰＭＣ（株）製）４００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が０．９μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３９であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は３６０時間であった。
（実施例８）
成分１に属する式（１）で表されるポリマーとマレイン酸の共重合体であるＶＥ−１１２２（星光ＰＭＣ（株）製）４００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．１μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３７であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は３６０時間であった。
成分１に属する式（１）で表されるポリマーとマレイン酸の共重合体であるＶＥ−１１２２（星光ＰＭＣ（株）製）４００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．１μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３７であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は３６０時間であった。
（実施例９）
成分１に属する式（１）で表されるポリマーであるハイロスＡＷ−３６Ｈ（星光ＰＭＣ（株）製）５００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＣＸＳ（日産化学（株）製）４００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．０μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．４２であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は３６０時間であった。
成分１に属する式（１）で表されるポリマーであるハイロスＡＷ−３６Ｈ（星光ＰＭＣ（株）製）５００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＣＸＳ（日産化学（株）製）４００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．０μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．４２であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は３６０時間であった。
（実施例１０）
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）３００ｇ／Ｌおよび式（１）で表されるポリマーとスチレンの共重合体であるＱＥ−１０４２（星光ＰＭＣ（株）製）１００ｇ／Ｌ、更に成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＣＸＳ（日産化学（株）製）４００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が０．８μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３７であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は３３６時間であった。
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）３００ｇ／Ｌおよび式（１）で表されるポリマーとスチレンの共重合体であるＱＥ−１０４２（星光ＰＭＣ（株）製）１００ｇ／Ｌ、更に成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＣＸＳ（日産化学（株）製）４００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が０．８μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３７であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は３３６時間であった。
（実施例１１）
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）２００ｇ／Ｌおよび式（１）で表されるポリマーとスチレンの共重合体であるＱＥ−１０４２（星光ＰＭＣ（株）製）２００ｇ／Ｌ、更に成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＣＸＳ（日産化学（株）製）４００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が０．７μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３５であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は３６０時間であった。
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）２００ｇ／Ｌおよび式（１）で表されるポリマーとスチレンの共重合体であるＱＥ−１０４２（星光ＰＭＣ（株）製）２００ｇ／Ｌ、更に成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＣＸＳ（日産化学（株）製）４００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が０．７μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３５であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は３６０時間であった。
（実施例１２）
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）２００ｇ／Ｌおよび式（１）で表されるポリマーとスチレンの共重合体であるＱＥ−１０４２（星光ＰＭＣ（株）製）２００ｇ／Ｌ、更に成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＣＸＳ（日産化学（株）製）４００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて２００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が２．９μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．４２であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は４３２時間であった。
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）２００ｇ／Ｌおよび式（１）で表されるポリマーとスチレンの共重合体であるＱＥ−１０４２（星光ＰＭＣ（株）製）２００ｇ／Ｌ、更に成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＣＸＳ（日産化学（株）製）４００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて２００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が２．９μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．４２であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は４３２時間であった。
（実施例１３）
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＣＸＳ（日産化学（株）製）４００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．４μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．４３であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は３８４時間であった。
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＣＸＳ（日産化学（株）製）４００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．４μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．４３であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は３８４時間であった。
（実施例１４）
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび成分２に属するアルカリ中で安定なアルミナゾルであるパイラールＡｌ−Ｌ７（多木化学（株）製）２００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．５μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．４２であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は３８４時間であった。
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび成分２に属するアルカリ中で安定なアルミナゾルであるパイラールＡｌ−Ｌ７（多木化学（株）製）２００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．５μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．４２であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は３８４時間であった。
（実施例１５）
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび式（１）で表されるポリマーとスチレンの共重合体であるＱＥ−１０４２（星光ＰＭＣ（株）製）１００ｇ／Ｌ、更に成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．４μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．４１であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は４０８時間であった。
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび式（１）で表されるポリマーとスチレンの共重合体であるＱＥ−１０４２（星光ＰＭＣ（株）製）１００ｇ／Ｌ、更に成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．４μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．４１であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は４０８時間であった。
（実施例１６）
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌ、成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＣＸＳ（日産化学（株）製）４００ｇ／Ｌ、および成分３に属するスチレンマレイン酸共重合体であるＰＬ−１２３１（星光ＰＭＣ（株）製）５０ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．０μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３７であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は４５６時間であった。
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌ、成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＣＸＳ（日産化学（株）製）４００ｇ／Ｌ、および成分３に属するスチレンマレイン酸共重合体であるＰＬ−１２３１（星光ＰＭＣ（株）製）５０ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．０μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３７であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は４５６時間であった。
（実施例１７）
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）４００ｇ／Ｌ、成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＣＸＳ（日産化学（株）製）４００ｇ／Ｌ、成分３に属するスチレンマレイン酸共重合体であるＰＬ−１２３１（星光ＰＭＣ（株）製）１００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が０．８μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３３であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は４８０時間であった。
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）４００ｇ／Ｌ、成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＣＸＳ（日産化学（株）製）４００ｇ／Ｌ、成分３に属するスチレンマレイン酸共重合体であるＰＬ−１２３１（星光ＰＭＣ（株）製）１００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が０．８μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３３であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は４８０時間であった。
（実施例１８）
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌ、更に成分３に属するスチレンマレイン酸共重合体であるＶＥ−１１２２（星光ＰＭＣ（株）製）５０ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．１μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３８であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は５２８時間であった。
尚、本実施例に使用した水溶性コーティング剤を常温で放置したところ、７日後に白濁した。
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌ、更に成分３に属するスチレンマレイン酸共重合体であるＶＥ−１１２２（星光ＰＭＣ（株）製）５０ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．１μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３８であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は５２８時間であった。
尚、本実施例に使用した水溶性コーティング剤を常温で放置したところ、７日後に白濁した。
（実施例１９）
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）４００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌ、更に成分３に属するスチレンマレイン酸共重合体であるＶＥ−１１２２（星光ＰＭＣ（株）製）１００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が０．９μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３４であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は５７６時間であった。
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）４００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌ、更に成分３に属するスチレンマレイン酸共重合体であるＶＥ−１１２２（星光ＰＭＣ（株）製）１００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が０．９μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３４であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は５７６時間であった。
（実施例２０）
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）４００ｇ／Ｌ、更に成分４に属する混合ワックスエマルションであるＡＱＵＡＣＥＲ５３１（ビックケミージャパン（株）製）５０ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．２μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３１であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は４５０時間であった。
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）４００ｇ／Ｌ、更に成分４に属する混合ワックスエマルションであるＡＱＵＡＣＥＲ５３１（ビックケミージャパン（株）製）５０ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．２μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３１であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は４５０時間であった。
（実施例２１）
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）４００ｇ／Ｌ、更に成分４に属する混合ワックスエマルションであるＡＱＵＡＣＥＲ５３１（ビックケミージャパン（株）製）１００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．１μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．２８であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は５０４時間であった。
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）４００ｇ／Ｌ、更に成分４に属する混合ワックスエマルションであるＡＱＵＡＣＥＲ５３１（ビックケミージャパン（株）製）１００ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．１μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．２８であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は５０４時間であった。
（実施例２２）
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌ、成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌ、成分３に属するスチレンマレイン酸共重合体であるＶＥ−１１２２（星光ＰＭＣ（株）製）５０ｇ／Ｌ、更に成分４に属する固体潤滑剤である二硫化モリブデンであるＭ５（（株）タイゾー製）５ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．２μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．２７であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は５２８時間であった。
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌ、成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌ、成分３に属するスチレンマレイン酸共重合体であるＶＥ−１１２２（星光ＰＭＣ（株）製）５０ｇ／Ｌ、更に成分４に属する固体潤滑剤である二硫化モリブデンであるＭ５（（株）タイゾー製）５ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．２μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．２７であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は５２８時間であった。
（実施例２３）
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌ、成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌ、成分３に属するスチレンマレイン酸共重合体であるＶＥ−１１２２（星光ＰＭＣ（株）製）５０ｇ／Ｌ、更に成分４に属する混合ワックスエマルションであるＡＱＵＡＣＥＲ５９３（ビックケミージャパン（株）製）５０ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．３μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３０であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は５５２時間であった。
尚、本実施例に使用した水溶性コーティング剤を常温で放置したところ、５日後に白濁した。
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌ、成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌ、成分３に属するスチレンマレイン酸共重合体であるＶＥ−１１２２（星光ＰＭＣ（株）製）５０ｇ／Ｌ、更に成分４に属する混合ワックスエマルションであるＡＱＵＡＣＥＲ５９３（ビックケミージャパン（株）製）５０ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．３μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３０であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は５５２時間であった。
尚、本実施例に使用した水溶性コーティング剤を常温で放置したところ、５日後に白濁した。
（実施例２４）
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌ、更に成分３に属するスチレンマレイン酸共重合体であるＶＥ−１１２２（星光ＰＭＣ（株）製）５０ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、亜鉛−ニッケル合金めっき（光沢剤ハイＮｉジンクＺＮ−２０４Ｊ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲＮ−９８８ＳＣ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．１μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛−ニッケル合金めっきの膜厚は８．２μｍ、ニッケル共析率は１６．５％であった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．４０であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は８１６時間であった。
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌ、更に成分３に属するスチレンマレイン酸共重合体であるＶＥ−１１２２（星光ＰＭＣ（株）製）５０ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、亜鉛−ニッケル合金めっき（光沢剤ハイＮｉジンクＺＮ−２０４Ｊ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲＮ−９８８ＳＣ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．１μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛−ニッケル合金めっきの膜厚は８．２μｍ、ニッケル共析率は１６．５％であった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．４０であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は８１６時間であった。
（実施例２５）
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌ、更に成分３に属するスチレンマレイン酸共重合体であるＶＥ−１１２２（星光ＰＭＣ（株）製）５０ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、スズ−亜鉛合金めっき（光沢剤ＴＺ−４００：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲＳ−９１７ＳＣ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．２μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時のスズ−亜鉛合金めっきの膜厚は９．１μｍ、スズ共析率は６９．４％であった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．４１であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、赤錆発生までに要する時間は１５１２時間であった。
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌ、更に成分３に属するスチレンマレイン酸共重合体であるＶＥ−１１２２（星光ＰＭＣ（株）製）５０ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、スズ−亜鉛合金めっき（光沢剤ＴＺ−４００：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲＳ−９１７ＳＣ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．２μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時のスズ−亜鉛合金めっきの膜厚は９．１μｍ、スズ共析率は６９．４％であった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．４１であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、赤錆発生までに要する時間は１５１２時間であった。
（実施例２６）
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌ、更に成分３に属するスチレンマレイン酸共重合体であるＶＥ−１１２２（星光ＰＭＣ（株）製）５０ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、意図的にスズ共析が高くなるように調整したスズ−亜鉛合金めっき（光沢剤ＴＺ−４００：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲＳ−９１７ＳＣ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．２μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時のスズ−亜鉛合金めっきの膜厚は９．０μｍ、スズ共析率は９３．２％であった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３８であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、赤錆発生までに要する時間は１２００時間であった。
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌ、更に成分３に属するスチレンマレイン酸共重合体であるＶＥ−１１２２（星光ＰＭＣ（株）製）５０ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、意図的にスズ共析が高くなるように調整したスズ−亜鉛合金めっき（光沢剤ＴＺ−４００：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲＳ−９１７ＳＣ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．２μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時のスズ−亜鉛合金めっきの膜厚は９．０μｍ、スズ共析率は９３．２％であった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３８であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、赤錆発生までに要する時間は１２００時間であった。
（実施例２７）
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌ、更に成分３に属するスチレンマレイン酸共重合体であるＶＥ−１１２２（星光ＰＭＣ（株）製）５０ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、亜鉛−鉄合金めっき（光沢剤ストロンジンクＺＦ−１０２：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲＦ−９３０：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．１μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛−鉄合金めっきの膜厚は８．０μｍ、鉄共析率は０．５％であった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３８であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は５２８時間であった。
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌ、更に成分３に属するスチレンマレイン酸共重合体であるＶＥ−１１２２（星光ＰＭＣ（株）製）５０ｇ／Ｌを含有した水溶性コーティング剤に、亜鉛−鉄合金めっき（光沢剤ストロンジンクＺＦ−１０２：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲＦ−９３０：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．１μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛−鉄合金めっきの膜厚は８．０μｍ、鉄共析率は０．５％であった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３８であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は５２８時間であった。
（実施例２８）
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＣＸＳ（日産化学（株）製）４００ｇ／Ｌを含有し、２５％アンモニア水にてｐＨ１０に調整した水溶性コーティング剤（実施例３と同組成をｐＨ調整したもの）にジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．３μｍのコーティング皮膜を得た。
この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３９であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は３８４時間であった。
尚、本実施例に使用した水溶性コーティング剤を常温で３０日間放置したが、白濁は生じなかった。
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＣＸＳ（日産化学（株）製）４００ｇ／Ｌを含有し、２５％アンモニア水にてｐＨ１０に調整した水溶性コーティング剤（実施例３と同組成をｐＨ調整したもの）にジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．３μｍのコーティング皮膜を得た。
この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３９であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は３８４時間であった。
尚、本実施例に使用した水溶性コーティング剤を常温で３０日間放置したが、白濁は生じなかった。
（実施例２９）
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌ、更に成分３に属するスチレンマレイン酸共重合体であるＶＥ−１１２２（星光ＰＭＣ（株）製）５０ｇ／Ｌを含有し、１０％水酸化リチウム水溶液にてｐＨ１０に調整した水溶性コーティング剤（実施例１８と同組成をｐＨ調整したもの）に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．０μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３９であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は５２８時間であった。
尚、本実施例に使用した水溶性コーティング剤を常温で３０日間放置したが、白濁は生じなかった。
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌおよび成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌ、更に成分３に属するスチレンマレイン酸共重合体であるＶＥ−１１２２（星光ＰＭＣ（株）製）５０ｇ／Ｌを含有し、１０％水酸化リチウム水溶液にてｐＨ１０に調整した水溶性コーティング剤（実施例１８と同組成をｐＨ調整したもの）に、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．０μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３９であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は５２８時間であった。
尚、本実施例に使用した水溶性コーティング剤を常温で３０日間放置したが、白濁は生じなかった。
（実施例３０）
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌ、成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌ、成分３に属するスチレンマレイン酸共重合体であるＶＥ−１１２２（星光ＰＭＣ（株）製）５０ｇ／Ｌ、更に成分４に属する混合ワックスエマルションであるＡＱＵＡＣＥＲ５９３（ビックケミージャパン（株）製）５０ｇ／Ｌを含有し、Ｎ−（β−アミノエチル）エタノールアミンにてｐＨ１０に調整した水溶性コーティング剤（実施例２３と同組成をｐＨ調整したもの）、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．２μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３２であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は５５２時間であった。
尚、本実施例に使用した水溶性コーティング剤を常温で３０日間放置したが、白濁は生じなかった。
成分１に属する式（１）に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるＣａｒｂｏｓｅｔ５６０（Ｌｕｂｒｉｚｏ社製）５００ｇ／Ｌ、成分２に属するコロイダルシリカであるスノーテックスＮ−４０（日産化学（株）製）２００ｇ／Ｌ、成分３に属するスチレンマレイン酸共重合体であるＶＥ−１１２２（星光ＰＭＣ（株）製）５０ｇ／Ｌ、更に成分４に属する混合ワックスエマルションであるＡＱＵＡＣＥＲ５９３（ビックケミージャパン（株）製）５０ｇ／Ｌを含有し、Ｎ−（β−アミノエチル）エタノールアミンにてｐＨ１０に調整した水溶性コーティング剤（実施例２３と同組成をｐＨ調整したもの）、ジンケート浴からの亜鉛めっき（光沢剤ハイパージンク９０００ＡＢＳ：日本表面化学（株）製）および三価クロム化成皮膜（処理剤トライナーＴＲ−１７３Ｊ：日本表面化学（株）製）処理されたＭ８フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径３０ｃｍの遠心乾燥機にて６００ｒｐｍの回転を与えながら８０℃、１０分間乾燥を行い膜厚が１．２μｍのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は８．３μｍであった。
このボルト１０本をＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は０．３２であった。
また、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は５５２時間であった。
尚、本実施例に使用した水溶性コーティング剤を常温で３０日間放置したが、白濁は生じなかった。
Claims (6)
- 締結用ねじ部品および締結時に締結用ねじ部品と接触する部位を有する部品へのコーティング皮膜の形成に供される水溶性コーティング組成物であって、式（１）で表されるポリマー
であり、ｍ、ｋは０〜３の整数であり、ｎは任意の整数である）、および式（１）とスチレン、ビニル、エチレン、α−オレフィン、マレイン酸からなる群から選択される少なくとも一つとの共重合体の少なくとも一種とからなる群から選択される少なくとも一つと、金属酸化物ゾルの少なくとも一種とを含み、当該組成物を亜鉛又は亜鉛系合金めっき上又はこれらめっき上に施された化成皮膜上に適用し、膜厚０．３〜３．０μｍのコーティング皮膜を形成したときに、ＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠して測定した総合摩擦係数が１０検体測定時の平均値で０．２５〜０．４５を示すコーティング皮膜が形成される亜鉛又は亜鉛系合金めっき用の水溶性コーティング剤組成物。 - さらに、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、エチレン−ビニル共重合体、プロピレン−ビニル共重合体、スチレン−ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体からなる群から選択される少なくとも一つを含有する請求項１に記載の水溶性コーティング剤組成物。
- さらに、合成ワックス、天然ワックス、ＰＴＦＥ微粒子、二硫化モリブデン、有機モリブデン、およびグラファイトからなる群から選択される少なくとも一つを含有する請求項１または２に記載の水溶性コーティング剤組成物。
- さらにアルカリ性水溶液のｐＨ調整剤を含み、ｐＨ７．５以上に調整された請求項１〜３のいずれか一項に記載の水溶性コーティング剤組成物。
- 請求項１〜４のいずれか一項に記載の水溶性コーティング剤組成物により表面に膜厚０．３〜３．０μｍであり、ＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠して測定した総合摩擦係数が１０検体測定時の平均値で０．２５〜０．４５を示すコーティング皮膜が形成された、亜鉛又は亜鉛系合金めっきが施された締結用ねじ部品。
- 請求項１〜４のいずれか一項に記載の水溶性コーティング剤組成物により表面に膜厚０．３〜３．０μｍであり、ＪＩＳ Ｂ １０８４に準拠して測定した総合摩擦係数が１０検体測定時の平均値で０．２５〜０．４５を示すコーティング皮膜が形成された、亜鉛又は亜鉛系合金めっきが施された、締結時に締結用ねじ部品と接触する部位を有する部品。
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