JP2016189823A

JP2016189823A - 吸収体

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Publication number: JP2016189823A
Application number: JP2015070287A
Authority: JP
Inventors: 晶美小田; Masami Oda
Original assignee: Daio Paper Corp
Current assignee: Daio Paper Corp
Priority date: 2015-03-30
Filing date: 2015-03-30
Publication date: 2016-11-10
Anticipated expiration: 2035-03-30
Also published as: JP6544680B2

Abstract

【課題】多量の排尿が行われた場合にも高吸収性ポリマー粒子のゲルブロッキングを抑制し、装着者の身体側面に位置する吸収体のドライ感を高め、尿漏れを防止する吸収体を提供する。【解決手段】上側シートの内外面に、前後方向と幅方向に所定の間隔を隔てて高吸収性ポリマー粒子からなる高吸収性ポリマー粒子群を形成し、平面視において下側シートの内外面に、高吸収性ポリマー粒子群と同一位置に高吸収性ポリマー粒子からなる高吸収性ポリマー粒子群を形成し、平面視において中間層に、高吸収性ポリマー粒子群と同一位置に空隙部を形成することにより解決される。【選択図】図８

Description

本発明は、吸収体に関するものであり、特に、使い捨ておむつに使用される吸収体に関するものである。

従来、吸収体は、パルプ繊維で形成されるもの、パルプ繊維に高吸収性ポリマー粒子を混合して形成されるもの等が知られている。
吸収体を形成する高吸収性ポリマー粒子の膨潤を防止して高吸収性ポリマー粒子によって高い吸収性能を得るために、高吸収性ポリマー粒子を湿潤状態で脆弱部を有する紙によって被覆する構造が知られている。（特許文献１）
また、装着者による使用時における感触やドライ感を高めるために、パルプ繊維で形成を積層する構造が知られている。（特許文献２）

特開２０１３―３９８０４号公報特開２００８―１１９８６０号公報

しかし、特許文献１に開示された構造においては、吸収体のある特定部位に高吸収性ポリマー粒子が集中しているので、高吸収性ポリマー粒子のゲルブロッキングにより吸収性能が低減する恐れがあった。また、特許文献２に開示された構造においては、装着者の身体側面に位置する吸収体のドライ感を高める一定の効果があるものの多量の排尿が行われた場合には、全ての排尿を吸収することができないことから、尿漏れを起こす恐れがあった。
そこで、本発明の主たる課題は、多量の排尿が行われた場合にも高吸収性ポリマー粒子のゲルブロッキングを抑制し、装着者の身体側面に位置する吸収体のドライ感を高め、尿漏れを防止する吸収体を提供することにある。

上記課題を解決した本発明は次記のとおりである。
請求項１に係る発明は、装着者の身体側面に位置する不織布シートから形成された上側シートと、装着者の反身体側面に位置する不織布シートから形成された下側シートと、前記上側シートと下側シートに設けられるパルプ繊維から形成された中間層を備える吸収体において、
前記上側シートの内外面に、前後方向と幅方向に所定の間隔を隔てて高吸収性ポリマー粒子からなる高吸収性ポリマー粒子群を形成し、
平面視において前記下側シートの内外面に、前記高吸収性ポリマー粒子群と同一位置に高吸収性ポリマー粒子からなる高吸収性ポリマー粒子群を形成し、
平面視において前記中間層に、前記高吸収性ポリマー粒子群と同一位置に空隙部を形成したことを特徴とする吸収体である。

請求項２に係る発明は、装着者の身体側面に位置する不織布シートから形成された上側シートと、装着者の反身体側面に位置する不織布シートから形成された下側シートと、前記上側シートと下側シートに設けられるパルプ繊維から形成された中間層を備える吸収体において、
前記上側シートの外面に、前後方向と幅方向に所定の間隔を隔てて高吸収性ポリマー粒子からなる高吸収性ポリマー粒子群を形成し、
平面視において前記下側シートの内面に、前記高吸収性ポリマー粒子群と同一位置に高吸収性ポリマー粒子からなる高吸収性ポリマー粒子群を形成し、
平面視において前記中間層に、前記高吸収性ポリマー粒子群と同一位置に空隙部を形成したことを特徴とする吸収体である。

請求項３に係る発明は、平面視において前記高吸収性ポリマー粒子群と隣接する高吸収性ポリマー粒子群を７〜１２ｍｍの間隔を隔てて形成した請求項１又は２記載の吸収体である。

請求項４に係る発明は、平面視において前記高吸収性ポリマー粒子群の直径を３〜５ｍｍに形成した請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸収体である。

請求項５に係る発明は、前記下側シートに形成された高吸収性ポリマー粒子群の吸水速度を、前記上側シートに形成された高吸収性ポリマー粒子群の吸水速度よりも速く形成した請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸収体である。

請求項６に係る発明は、前記中間層の繊維密度を、身体側面から反身体面側に向かうに従って高く形成した請求項１〜５のいずれか１項に記載の吸収体である。

請求項１記載の発明によれば、上側シートの内外面に、前後方向と幅方向に所定の間隔を隔てて高吸収性ポリマー粒子からなる高吸収性ポリマー粒子群を形成し、平面視において下側シートの内外面に、高吸収性ポリマー粒子群と同一位置に高吸収性ポリマー粒子からなる高吸収性ポリマー粒子群を形成しているので、高吸収性ポリマー粒子群を形成する高吸収性ポリマー粒子のゲルブロッキングを抑制することができる。また、平面視において中間層に、高吸収性ポリマー粒子群と同一位置に空隙部を形成しているので、上側シートと下側シートに形成された高吸収性ポリマー粒子群を中間層の空隙部に配置して吸収体の厚みを薄くすることができ、高吸収性ポリマー粒子群の異物感も低減することができる。さらに、上側シートに浸透した排尿を中間層によって下側シートにすばやく移送して装着者の身体側面に位置する吸収体のドライ感を高め、尿漏れを防止することができる。

請求項２記載の発明によれば、上側シートの外面に、前後方向と幅方向に所定の間隔を隔てて高吸収性ポリマー粒子からなる高吸収性ポリマー粒子群を形成し、平面視において下側シートの内面に、高吸収性ポリマー粒子群と同一位置に高吸収性ポリマー粒子からなる高吸収性ポリマー粒子群を形成しているので、高吸収性ポリマー粒子群を形成する高吸収性ポリマー粒子のゲルブロッキングを抑制することができる。また、平面視において中間層に、高吸収性ポリマー粒子群と同一位置に空隙部を形成しているので、上側シートと下側シートに形成された高吸収性ポリマー粒子群を中間層の空隙部に配置して吸収体の厚みを薄くすることができ、高吸収性ポリマー粒子群の異物感も低減することができる。
さらに、上側シートに浸透した排尿を中間層によって下側シートにすばやく移送して装着者の身体側面に位置する吸収体のドライ感を高め、尿漏れを防止することができ、上側シートと下側シートによって吸収体を包装する包装シートを代替えすることができ部品点数を削減し、製造工程も簡易にすることができる。

請求項３記載の発明によれば、請求項１又は２記載の発明による効果に加えて、平面視において高吸収性ポリマー粒子群と隣接する高吸収性ポリマー粒子群を７〜１２ｍｍの間隔を隔てて形成しているので、高吸収性ポリマー粒子群と隣接して設けられた高吸収性ポリマー粒子群が膨潤した際の相互に干渉することがなく、高吸収性ポリマー粒子群の吸収性能の低下を防止することができる。

請求項４記載の発明によれば、請求項１〜３記載のいずれか１項に記載の発明による効果に加えて、平面視において高吸収性ポリマー粒子群の直径を３〜５ｍｍに形成しているので、装着者が高吸収性ポリマー粒子群に起因する異物感を感じることを防止することができる。

請求項５記載の発明によれば、請求項１〜４記載のいずれか１項に記載の発明による効果に加えて、下側シートに形成された高吸収性ポリマー粒子群の吸水速度を、上側シートに形成された高吸収性ポリマー粒子群の吸水速度よりも速く形成しているので、ゲルブロッキングをさらに抑制することができ、多くの排尿を吸収しても尿漏れをさらに防止することができる。

請求項６記載の発明によれば、請求項１〜５記載のいずれか１項に記載の発明による効果に加えて、中間層の繊維密度を、身体側面から反身体面側に向かうに従って高く形成しているので、上側シートに浸透した排尿を中間層によって下側シートにさらにすばやく移送して装着者の身体側面に位置する吸収体のドライ感を高めることができる。

パンツタイプ使い捨ておむつの斜視図である。パンツタイプ使い捨ておむつを展開した内面平面図である。パンツタイプ使い捨ておむつを展開した外面平面図である。図２の３−３断面図である。図２の４−４断面図である。図２の５−５断面図である。第１実施形態の吸収体を展開した内面平面図である。図７のＡ−Ａ断面図である。吸収体を形成する上側シートの（ａ）は上面、（ｂ）は下面、中間層の（ｃ）上面、（ｄ）は下面、下側シートの（ｅ）は上面、（ｆ）は下面である。第２実施形態の吸収体を展開した内面平面図である。図１０のＡ−Ａ断面図である。吸収体を形成する上側シートの（ａ）は上面、（ｂ）は下面、中間層の（ｃ）上面、（ｄ）は下面、下側シートの（ｅ）は上面、（ｆ）は下面である。上側シートの第１製造方法を説明する（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。上側シートの第２製造方法を説明する（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。吸収体の製造方法を説明する（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。ける平面図である。

本発明の吸収体５６の位置付けの理解を容易にするために、先ずパンツタイプ使い捨ておむつ１００について添付図面を参照して詳説する。
図１に示すように、パンツタイプ使い捨ておむつ１００は、製品の外面をなす外装体１２と、外装体１２の内面に貼り付けられた内装体２００とから形成されている。

＜内装体＞
図２に示すように、内装体２００は、平面視において長方形に形成されているが、任意の形状にすることもできる。なお、本明細書において「前後方向」とは、腹側と背側を結ぶ方向を言い、「幅方向」とは、前後方向と直交する方向を言い、「上下方向」とは、パンツタイプ使い捨ておむつ１００の装着状態において胴回り方向と直交する方向を言うものとする。

図４に示すように、内装体２００は、身体側となる表面シート３０と、液不透過性シート１１と、これらの間に介在された吸収要素５０とを備えている。また、表面シート３０を透過した液を速やかに吸収要素５０へ移行させるために、表面シート３０と吸収要素５０との間には、中間シート４０が設けられ、内装体２００の両脇に排泄物が漏れるのを防止するために、内装体２００の両側は、身体側に起立する立体ギャザー６０が設けられている。なお、図４等の点模様部分は各構成部材を接合する接合部分を示しており、ホットメルト接着剤などのベタ、ビード、カーテン、サミットまたはスパイラル塗布などにより形成されるものである。

（表面シート）
表面シート３０は、液を透過する性質を有するものであり、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを例示することができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンボンド法、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、エアスルー法、ポイントボンド法、サーマルボンド法が、好ましい加工方法である。

（中間シート）
中間シート４０は、表面シート３０と同様の素材や、スパンレース、スパンボンド、ＳＭＳ、パルプ不織布、パルプとレーヨンとの混合シート、ポイントボンド又はクレープ紙を例示できる。特にエアスルー不織布が嵩高であるため好ましい。エアスルー不織布には芯鞘構造の複合繊維を用いるのが好ましく、この場合芯に用いる樹脂はポリプロピレン（ＰＰ）でも良いが剛性の高いポリエステル（ＰＥＴ）が好ましい。目付けは２０〜８０ｇ／ｍ²が好ましく、２５〜６０ｇ／ｍ²がより好ましい。不織布の原料繊維の太さは２．２〜１０ｄｔｅｘであるのが好ましい。不織布を嵩高にするために、原料繊維の全部又は一部の混合繊維として、芯が中央にない偏芯の繊維や中空の繊維、偏芯且つ中空の繊維を用いるのも好ましい。なお、目付けとは、次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度１０〜２５％、温度５０℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が０．０％の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(２００ｍｍ×２５０ｍｍ、±２ｍｍ)を使用し、２００ｍｍ×２５０ｍｍ（±２ｍｍ）の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、２０倍して１平米あたりの重さを算出し、目付けとする。また、中間シート４０は、必須の部材ではなく省略する事もできる。

（液不透過性シート）
液不透過性シート１１は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂等からなるプラスチックフィルムや、不織布の表面にプラスチックフィルムを設けたラミネート不織布、プラスチックフィルムに不織布等を重ねて接合した積層シートなどを例示することができる。液不透過性シート１１には、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている不透液性かつ透湿性を有する素材を用いることが好ましい。透湿性を有するプラスチックフィルムとしては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性プラスチックフィルムが広く用いられている。このほかにも、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることによる防漏性強化、高吸水性樹脂または疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、プラスチックフィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート１１として用いることができる。

（立体ギャザー）
立体ギャザー６０は、内装体２００の前後方向長さに等しい長さを有する帯状のギャザーシート６２を幅方向に折り返して二つに折り重ねるとともに、折り返し部分及びその近傍のシート間に、細長状弾性伸縮部材６３を長手方向に沿って伸長状態で、幅方向に間隔をあけて複数本固定してなるものである。立体ギャザー６０のうち幅方向において折り返し部分と反対側の端部は内装体２００の側縁部の裏面に固定された取付部分６５とされ、この取付部分６５以外の部分は取付部分６５から突出する突出部分６６とされている。なお、立体ギャザー６０の折り返しの形状等は、特に制限はなく他の折り返し形状にすることもできる。

ギャザーシート６２は、スパンボンド不織布（ＳＳ、ＳＳＳ等）やＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）、メルトブロー不織布等の柔軟で均一性・隠蔽性に優れた不織布に、必要に応じてシリコンなどにより撥水処理を施したものを好適に用いることができ、繊維目付けは１０〜３０ｇ／ｍ²程度とするのが好ましい。細長状弾性伸縮部材６３としては糸ゴム等を用いることができる。スパンデックス糸ゴムを用いる場合は、太さは４７０〜１２４０ｄｔｅｘが好ましく、６２０〜９４０ｄｔｅｘがより好ましい。固定時の伸長率は、１５０〜３５０％が好ましく、２００〜３００％がより好ましい。なお、ギャザーシート６２は、特に制限はなく他の不織布を使用することもできる。

立体ギャザー６０の自由部分に設けられる細長状弾性伸縮部材６３の本数は２〜６本が好ましく、３〜５本がより好ましい。配置間隔は３〜１０ｍｍが適当である。このように構成すると、細長状弾性伸縮部材６３を配置した範囲で肌に対して面で当たりやすくなる。先端側だけでなく付け根側にも細長状弾性伸縮部材６３を配置しても良い。

（吸収体）
吸収要素５０は、吸収体５６と、吸収体５６を包む包装シート５８とから形成されている。図７〜９に示すように、第１実施形態の吸収体５６は、合成繊維不織布、パルプ繊維不織布、紙等からなる上側シート２０と合成繊維不織布、パルプ繊維不織布、紙等からなる下側シート２２の間に、パルプ繊維からなる中間層２１を挟持して形成されている。
上側シート２０の身体側面である上面（請求項における「内面」）と反身体側面である下面（請求項における「外面」）には、上下方向と幅方向に所定の間隔を隔てて高吸収性ポリマー粒子からなる高吸収性ポリマー粒子群２４が粘着されている。同様に、下側シート２２の身体側面である上面（請求項における「内面」）と反身体側面である下面（請求項における「外面」）には、上下方向と幅方向に所定の間隔を隔てて高吸収性ポリマー粒子からなる高吸収性ポリマー粒子群２４が粘着されている。なお、上側シート２０の上下面に設けられた高吸収性ポリマー粒子群２４と下側シート２２の上下面に設けられた高吸収性ポリマー粒子群２４は、平面視において同一位置に設けられている。中間層２１には、上側シート２０の上下面に設けられた高吸収性ポリマー粒子群２４と下側シート２２の上下面に設けられた高吸収性ポリマー粒子群２４と対向する部位に空隙部２５が形成されている。

これにより、排尿時に生じる高吸収性ポリマー粒子群２４のゲルブロッキングが抑制され、多量の排尿を高吸収性ポリマー粒子群２４で吸収することができる。また、上側シート２０を通過した排尿を中間層２１で素早く吸収することができる。さらに、中間層２１の緩衝機能により高吸収性ポリマー粒子群２４に起因するざらざら感触を低減することもできる。

平面視における高吸収性ポリマー粒子群２４は、円形状に形成されている。これにより、三角形状等の矩形形状に形成した場合に比較して、エッジ部分がないことから装着者の肌に外傷を与えることを防止できる。また、円形状に形成された高吸収性ポリマー粒子群２４の直径を３〜５ｍｍに形成するのが好適である。直径が３ｍｍ未満の場合は、上側シート２０の上下面、下側シート２２の上下面への高吸収性ポリマー粒子群２４の粘着が困難になる。一方、直径が５ｍｍ超の場合には、高吸収性ポリマー粒子群２４によって装着者が異物感を抱く恐れがある。

平面視において高吸収性ポリマー粒子群２４と隣接する高吸収性ポリマー粒子群２４の間隔を７〜１２ｍｍに形成するのが好適である。間隔が７ｍｍ未満の場合は、排尿を吸収して膨潤した高吸収性ポリマー粒子群２４と隣接する高吸収性ポリマー粒子群２４が相互に干渉してゲルブロッキングを引き起こす恐れがある。一方、間隔が１２ｍｍ超の場合には、高吸収性ポリマー粒子群２４と隣接する高吸収性ポリマー粒子群２４の間を多くの排尿が通過して高吸収性ポリマー粒子群２４による高い吸収性能を発揮できなくなる恐れがある。図７等に示すように、例えば、高吸収性ポリマー粒子群２４と幅方向で隣接する高吸収性ポリマー粒子群２４を１／２間隔ずらして形成することで高吸収性ポリマー粒子群２４の密度を高めることができる。

また、上側シート２０の高吸収性ポリマー粒子群２４のゲルブロッキングをさらに抑制するために、下側シート２２の高吸収性ポリマー粒子群２４を形成する高吸収性ポリマー粒子を、上側シート２０の高吸収性ポリマー粒子群２４を形成する高吸収性ポリマー粒子よりも高い吸水速度を持つ高吸収性ポリマー粒子で形成するのが好適である。これにより、上側シート２０の高吸収性ポリマー粒子群２４のゲルブロッキングがさらに抑制されると共に、中間層２１や下側シート２２に浸透した排尿の上側シート２０への逆戻り現象を防止することができる。なお、上側シート２０の高吸収性ポリマー粒子の吸水速度は遅いが、他の吸収性能については用途別に任意に選択することができる。

高吸収性ポリマー粒子群２４を形成する高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量が４０ｇ／ｇ以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸（塩）重合体などのものを用いることができる。

図７〜９においては、中間層２１の空隙部２５の内周部を高吸収性ポリマー粒子群２４の外周部に対して隣接して設けた形態を図示している。しかし、空隙部２５の内周部を高吸収性ポリマー粒子群２４の外周部に一致させて設けるのが最も好適であり、空隙部２５の内周部の一部が吸収性ポリマー粒子群２４の外周部と重ね合わせて設けてもよい。

また、中間層２１の身体側面である上面に浸透した排尿を中間層２１の反身体側面である下面方向に移動させるために、中間層２１の上面から下面に向かうに従ってパルプ密度を高めるのが好適である。これにより、上側シート２０の高吸収性ポリマー粒子群２４を通過して中間層２１の上面に浸透した排尿を、吸水速度が速いパルプ繊維からなる中間層２１によって下側シート２２の高吸収性ポリマー粒子群２４に迅速に移動させて上側シート２０の上面を通って外部に漏れる排尿を防止すると共に、中間層２１に浸透した排尿の上側シート２０への逆戻り現象を防止することができる。

一度の排尿量が多い大人用の使い捨ておむつに使用する場合には、上側シート２０、中間層２１、下側シート２２、中間層２１、上側シート２０の様に、積層枚数を増加すればよい。

次に、第２実施形態の吸収体５６について説明する。なお、第１実施形態の吸収体５６と同一部材には、同一符号を付して説明を省略する。
図１０〜１２に示すように、上側シート２０の反身体側面である下面には、上下方向と幅方向に所定の間隔を隔てて高吸収性ポリマー粒子からなる高吸収性ポリマー粒子群２４が粘着されている。同様に、下側シート２２の身体側面である上面には、上下方向と幅方向に所定の間隔を隔てて高吸収性ポリマー粒子からなる高吸収性ポリマー粒子群２４が粘着されている。なお、上側シート２０の下面に設けられた高吸収性ポリマー粒子群２４と下側シート２２の上面に設けられた高吸収性ポリマー粒子群２４は、平面視において同一位置に設けられている。中間層２１には、上側シート２０の下面に設けられた高吸収性ポリマー粒子群２４と下側シート２２の上面に設けられた高吸収性ポリマー粒子群２４と対向する部位に空隙部２５が形成されている。

これにより、第１実施形態の吸収体５６と同様に、多量の排尿を高吸収性ポリマー粒子群２４で吸収し、上側シート２０を通過した排尿を中間層２１で素早く吸収し、高吸収性ポリマー粒子群２４に起因するざらざら感触を低減することもできる。また、第２実施形態の吸収体５６においては、上側シート２０の上面と下側シート２２の下面に高吸収性ポリマー粒子群２４が設けられていないため、上側シート２０と下側シート２２を包装シート５８として使用することにより、吸収体５６の部材点数を削減してより薄い吸収体５６を製造することができる。

（包装シート）
包装シート５８は、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン／ポリプロピレン複合材などを使用できる。目付けは、５〜４０ｇ／ｍ²、特に１０〜３０ｇ／ｍ²のものが望ましい。

＜外装体＞
外装体１２は、図３に示すように、股間部から腹側に延在する前身頃Ｆを構成する部分と、股間部から背側に延在する後身頃Ｂを構成する部分とを有し、これら前身頃Ｆの両側部と後身頃Ｂの両側部とを接合することのよって、図１に示すように、装着者の胴を通すためのウエスト開口部ＷＯと、脚を通すための左右一対の脚開口部ＬＯが形成される。なお、外装体１２は、特に制限はなく前身頃Ｆを構成する部分と後身頃Ｂを構成する部分を別体にすることもできる。

図５，６に示すように、外装体１２は、二枚の第１シート材１２Ｓと第２シート１２Ｈを接合して形成されている。内側に位置する第２シート材１２Ｈはウエスト開口部ＷＯの縁までしか延在していないが、外側に位置する第１シート材１２Ｓは第２シート材１２Ｈのウエスト側の縁を回り込んでその内側に折り返されている。また、第１シート材１２Ｓと第２シート１２Ｈの間には、ウエスト縁部Ｗに配置されるウエスト縁部弾性伸縮部材１７と、ウエスト下部Ｕに配置されるウエスト下部弾性伸縮部材１５と、前身頃Ｆ及び後身頃Ｂの中間部Ｌに配置される中間部弾性伸縮部材１６が固定されている。

ウエスト縁部弾性伸縮部材１７は、ウエスト開口部ＷＯの近傍部位に、幅方向全体にわたり連続するように、上下方向に所定の間隔を隔てて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で固定されている。ウエスト縁部弾性伸縮部材１７は、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ²、特に０．１〜１．０ｍｍ²程度）の糸ゴムを、４〜１２ｍｍの間隔で３〜２２本程度、それぞれ伸長率１５０〜４００％、特に２２０〜３２０％程度で固定するのが好ましい。なお、ウエスト縁部弾性伸縮部材１７における内装体２００側に配置された数本のウエスト縁部弾性伸縮部材１７を内装体２００と重ねて配置することもできる。

ウエスト下部弾性伸縮部材１５は、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いて、幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、上下方向に所定の間隔を隔てて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で固定されている。また、ウエスト下部弾性伸縮部材１５としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ²、特に０．１〜１．０ｍｍ²程度）の糸ゴムを、１〜１５ｍｍ、特に３〜８ｍｍの間隔で５〜３０本程度、それぞれ伸長率２００〜３５０％、特に２４０〜３００％程度で固定するのが好ましい。

中間部弾性伸縮部材１６は、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いて、その幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、上下方向に所定の間隔を隔てて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で固定されている。また、中間部弾性伸縮部材１６としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ²、特に０．１〜１．０ｍｍ²程度）の糸ゴムを、５〜４０ｍｍ、特に５〜２０ｍｍの間隔で２〜１０本程度、それぞれ伸長率１５０〜３００％、特に１８０〜２６０％で固定するのが好ましい。

＜高吸収性ポリマー粒子群の製造方法＞
次に、上側シート２０の高吸収性ポリマー粒子群２４の第１製造方法について説明する。なお、下側シート２２の高吸収性ポリマー粒子群２４の製造方法も同一製造方法であるので説明を省略する。
図１３に示すように、高吸収性ポリマー粒子群２４の第１製造方法は、ホットメルトが塗布された上側シート２０を貯留室７１内に貯留された高吸収性ポリマー粒子内を通過させて、上側シート２０の上下面に上下方向と幅方向に所定の間隔を隔てて高吸収性ポリマー粒子群２４を形成する方法である。

第１工程において、上側シート２０の上下面には、塗布装置７０よって上下方向と幅方向に所定の間隔を隔ててホットメルトが塗布される。なお、第１工程は、上側シート２０を貯留室７１に搬送する前に行われる。

第２工程において、ホットメルトが塗布された上側シート２０を貯留室７１内に貯留された高吸収性ポリマー粒子内を通過させて、ホットメルトが塗布された部位に高吸収性ポリマー粒子を粘着させて、上側シート２０の上下面に上下方向と幅方向に所定の間隔を隔てて高吸収性ポリマー粒子群２４を形成する。また、符号７２は、上側シート２０を貯留室７１に案内する案内ロールを示し、符号７３は、ホットメルトに粘着された高吸収性ポリマー粒子をホットメルト側に向かって押圧する圧ロールを示している。

図１３においては、側面視において案内ロール７２，７２を同一高さに設けているが、案内ロール７２，７２の相対高さを変えて、上側シート２０を搬送方向の下流側に後下がり搬送させたり、後上がり搬送することができ、また、上側シート２０を縦姿勢で搬送することもできる。これにより、上側シート２０のホットメルトが塗布されていない部位に付着した余分な高吸収性ポリマー粒子を効率よく落下させることができる。また、貯留室７１の出口近傍において上側シート２０から落下する高吸収性ポリマー粒子を回収して再使用するために、貯留室７１の出口の下側に回収室７４を設けるのが好適である。

次に、上側シート２０の高吸収性ポリマー粒子群２４の第２製造方法について説明する。なお、第１製造方法と同一部品には、同一符号を付して説明を省略する。
図１４に示すように、高吸収性ポリマー粒子群２４の第２製造方法は、ホットメルトが塗布された上側シート２０を貯留室７１の上側を通過させ、上側シート２０の上側に設けられた負圧発生器７５により貯留室７１内に貯留された高吸収性ポリマー粒子を吸い上げて、上側シート２０の上下面に上下方向と幅方向に所定の間隔を隔てて高吸収性ポリマー粒子群２４を形成する方法である。

第１工程において、上側シート２０の上面には、塗布装置７０よって上下方向と幅方向に所定の間隔を隔ててホットメルトが塗布される。なお、第１工程は、上側シート２０を貯留室７１の上側に搬送する前に行われる。

第２工程において、上面にホットメルトが塗布された上側シート２０を貯留室７１の上側を通過させ、上側シート２０の上側に設けられた負圧発生器７５により貯留室７１内に貯留された高吸収性ポリマー粒子を吸い上げて、上側シート２０の上面に上下方向と幅方向に所定の間隔を隔てて高吸収性ポリマー粒子群２４を形成する。

第３工程において、上側シート２０の下面には、塗布装置７０よって上下方向と幅方向に所定の間隔を隔ててホットメルトが塗布される。なお、第３工程は、上側シート２０を貯留室７１の上側に搬送する前に行われる。

第４工程において、下面にホットメルトが塗布された上側シート２０を貯留室７１の上側を通過させ、上側シート２０の上側に設けられた負圧発生器７５により貯留室７１内に貯留された高吸収性ポリマー粒子を吸い上げて、上側シート２０の下面に上下方向と幅方向に所定の間隔を隔てて高吸収性ポリマー粒子群２４を形成する。これにより、上側シート２０に塗布されたホットメルトの貯留室７１への混入を防止でき、上側シート２０の上下面に上下方向と幅方向に所定の間隔を隔てて高吸収性ポリマー粒子群２４を形成することができる。

＜吸収体の製造方法＞
次に、上側シート２０と、中間層２１と、下側シート２２から形成される吸収体５６の製造方法について説明する。
図１５に示すように、吸収体５６の製造方法は、積繊ドラム８０に巻回された上側シート２０の下面に、積繊ドラム８０の上側に設けられた噴出装置８１からパルプ繊維を上載し、上側シート２０の下面に上載なパルプ繊維を均しローラ８３で除去して、上側シート２０の下面上に中間層２１を形成した後、中間層２１の下面を下側シート２２の上面に上載して吸収体５６を形成する方法である。

第１工程において、上下面に高吸収性ポリマー粒子群２４が形成された第１シート２０の上面を積繊ドラム８０の外周部に巻回する。なお、符号８４は、第１シート２０を積繊ドラム８０に案内する案内ロールである。

第２工程において、積繊ドラム８０に巻回された上側シート２０の下面に、積繊ドラム８０の上側に設けられた噴出装置８１からパルプ繊維を上側シート２０の下面に向かって噴出して、上側シート２０の下面上に所定の厚みのパルプ繊維を上載する。

第３工程において、積繊ドラム８０と対向して設けられた均しロール８３により、第１シート２０の下面の高吸収性ポリマー粒子群２４上に上載された余分なパルプ繊維を除去して、第１シート２０の下面上に所定の厚みを有する中間層２１を形成する。

第４工程において、上下面に高吸収性ポリマー粒子群２４が形成された第２シート２２の上面を積繊ドラム８０の外周部に巻回して、中間層２１の下面を下側シート２２の上面に上載して吸収体５６を形成する。

第５工程において、積繊ドラム８０の下流側において、案内ロール８４を介して吸収体５６を包みこむ包装シート５８が吸収体５６の下側シート２２の下面に搬入される。

＜明細書中の用語の説明＞
・「伸長率」は自然長を１００％としたときの値を意味する。
・「目付け」は次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度１０〜２５％、温度５０℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が０．０％の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(２００ｍｍ×２５０ｍｍ、±２ｍｍ)を使用し、２００ｍｍ×２５０ｍｍ（±２ｍｍ）の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、２０倍して１平米あたりの重さを算出し、目付けとする。
・「吸水速度」は、２ｇの高吸収性ポリマー及び５０ｇの生理食塩水を使用して、ＪＩＳＫ７２２４‐１９９６「高吸水性樹脂の吸水速度試験法」を行ったときの「終点までの時間」とする。

本発明は、パンツタイプ使い捨ておむつ、テープタイプ使い捨ておむつ等の吸収体に使用できるものである。

２０上側シート
２１中間層
２２下側シート
２４高吸収性ポリマー粒子群
２５空隙部

Claims

装着者の身体側面に位置する不織布シートから形成された上側シートと、装着者の反身体側面に位置する不織布シートから形成された下側シートと、前記上側シートと下側シートに設けられるパルプ繊維から形成された中間層を備える吸収体において、
前記上側シートの内外面に、前後方向と幅方向に所定の間隔を隔てて高吸収性ポリマー粒子からなる高吸収性ポリマー粒子群を形成し、
平面視において前記下側シートの内外面に、前記高吸収性ポリマー粒子群と同一位置に高吸収性ポリマー粒子からなる高吸収性ポリマー粒子群を形成し、
平面視において前記中間層に、前記高吸収性ポリマー粒子群と同一位置に空隙部を形成したことを特徴とする吸収体。
装着者の身体側面に位置する不織布シートから形成された上側シートと、装着者の反身体側面に位置する不織布シートから形成された下側シートと、前記上側シートと下側シートに設けられるパルプ繊維から形成された中間層を備える吸収体において、
前記上側シートの外面に、前後方向と幅方向に所定の間隔を隔てて高吸収性ポリマー粒子からなる高吸収性ポリマー粒子群を形成し、
平面視において前記下側シートの内面に、前記高吸収性ポリマー粒子群と同一位置に高吸収性ポリマー粒子からなる高吸収性ポリマー粒子群を形成し、
平面視において前記中間層に、前記高吸収性ポリマー粒子群と同一位置に空隙部を形成したことを特徴とする吸収体。
平面視において前記高吸収性ポリマー粒子群と隣接する高吸収性ポリマー粒子群を７〜１２ｍｍの間隔を隔てて形成した請求項１又は２記載の吸収体。
平面視において前記高吸収性ポリマー粒子群の直径を３〜５ｍｍに形成した請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸収体。
前記下側シートに形成された高吸収性ポリマー粒子群の吸水速度を、前記上側シートに形成された高吸収性ポリマー粒子群の吸水速度よりも速く形成した請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸収体。
前記中間層の繊維密度を、身体側面から反身体面側に向かうに従って高く形成した請求項１〜５のいずれか１項に記載の吸収体。