JP2016163028A - 熱電材料の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】ドーパントを効率よく固溶させることが可能な熱電材料の製造方法を提供する。【解決手段】有機溶媒にドーパントを含む塩を溶解させたドーパント含有溶液を作製する工程と、ドーパント含有溶液中にMg2Si1−xGex(0≦x<1)粉末を混合した混合液を作製する工程と、混合液を不活性ガス中で乾燥させて乾燥粉を作製する工程と、乾燥粉をドーパントの融点以上の温度で加熱する工程と、をこの順に有する熱電材料の製造方法とする。【選択図】図2
Description
本発明は、熱電材料の製造方法に関する。
従来、熱エネルギーと電気エネルギーとの相互変換が可能な熱電変換素子が知られている。この熱電変換素子は、p型及びn型の二種類の熱電材料(熱電変換材料)を用いて構成されており、この二種類の熱電材料を電気的に直列に接続し、熱的に並列に配置した構成とされている。熱電変換素子は、CPU等を冷却するための素子や、ごみ焼却炉等から生ずる廃熱を利用した発電装置用の素子として用いられる。
熱電材料においては、ドーピング、すなわち熱電材料の物性を変化させるために少量の不純物を添加することが行われる。例えば、特許文献1にはMg、Si、Na粉末を均一に混合した状態で高温高圧にして、固相−液相反応法でMg(66.7−x)Si33.3Naxで表されるp型熱電材料を製造することが開示されている。また、特許文献2には、エタノール中にドーパントの塩を溶解してから母材にドープさせて、洗浄してから水熱処理をする熱電材料の製造方法が開示されている。
しかし、特許文献1に記載の方法では、ドーパントの粒径が大きく、分散性が悪い状態で加熱するため、ドーパントの熱拡散性が不十分であり、ドーパントが熱電材料中に効率よく固溶させることが困難であった。また、特許文献2に記載の方法では、洗浄時にドーパントのイオンも流れてしまうため、ドーパント量の制御が困難であるという問題があった。
そこで本発明は、熱電材料中にドーパントを効率よく固溶させることが可能な熱電材料の製造方法を提供することを課題とする。
上記課題を解決するために、本発明は以下の構成をとる。すなわち、
本発明は、有機溶媒にドーパントを含む塩を溶解させたドーパント含有溶液を作製する工程と、ドーパント含有溶液中にMg2Si1−xGex(0≦x<1)粉末を混合した混合液を作製する工程と、混合液を不活性ガス中で乾燥させて乾燥粉を作製する工程と、乾燥粉をドーパントの融点以上の温度で加熱する工程と、をこの順に有する熱電材料の製造方法である。
本発明は、有機溶媒にドーパントを含む塩を溶解させたドーパント含有溶液を作製する工程と、ドーパント含有溶液中にMg2Si1−xGex(0≦x<1)粉末を混合した混合液を作製する工程と、混合液を不活性ガス中で乾燥させて乾燥粉を作製する工程と、乾燥粉をドーパントの融点以上の温度で加熱する工程と、をこの順に有する熱電材料の製造方法である。
本発明によれば、熱電材料中にドーパントを効率よく固溶させることが可能な熱電材料の製造方法を提供することができる。
本発明について説明する。なお、以下に示す形態は本発明の例示であり、本発明は以下に示す形態に限定されない。
本発明は、有機溶媒にドーパントを含む塩を溶解させたドーパント含有溶液を作製する工程(以下、ドーパント含有溶液作製工程)と、ドーパント含有溶液中に熱電材料であるMg2Si1−xGex(0≦x<1)粉末を混合した混合液を作製する工程(以下、混合液作製工程)と、作製した混合液を不活性ガス中で乾燥させて乾燥粉を作製する工程(以下、乾燥工程)と、その乾燥粉をドーパントの融点以上の温度で加熱する工程(以下、加熱工程)と、をこの順に有することを特徴とする。
以下、本発明の熱電材料の製造方法が有する(1)ドーパント含有溶液作製工程、(2)混合液作製工程、(3)乾燥工程、及び(4)加熱工程について順に説明する。
以下、本発明の熱電材料の製造方法が有する(1)ドーパント含有溶液作製工程、(2)混合液作製工程、(3)乾燥工程、及び(4)加熱工程について順に説明する。
(1)ドーパント含有溶液作製工程
ドーパント含有溶液作製工程は、有機溶媒にドーパントを含む塩を溶解させて溶液を作製する工程である。
ドーパント含有溶液作製工程は、有機溶媒にドーパントを含む塩を溶解させて溶液を作製する工程である。
有機溶媒としては、後述する乾燥工程で乾燥しやすくするために低分子であることが好ましい。ここでいう低分子とは、分子量が100以下である分子を表す。有機溶媒の分子量が100を超えると、乾燥工程で有機溶媒が蒸発しきるのに時間がかかり、生産性が悪くなる。低分子の有機溶媒の具体例としては、エタノール、メタノール、プロパノール、ブタノール、ペンタノール、エチレングリコールなどがあげられる。
また、ドーパントを含む塩とはドーパントを含んでかつ有機溶媒に溶ける塩であることを表す。ここでいうドーパントの例としては、Ag、Na、Liなどがあげられる。また、有機溶媒に溶ける塩として、例えばエタノールに溶解するドーパントを含む塩の具体例を表1に示す。ただし、これ以外にも低分子の有機溶媒に溶解するドーパントを含有する塩であるならば使用することができる。なお、Na又はLi単体の粉末を使用すると、作業中に発火する危険性がある。本発明では、塩を使用することによって、Ag、Na又はLi単体よりも酸化力が弱くなっているため、単体を扱うよりも安全に作業することができる。
(2)混合液作製工程
混合液作製工程は、ドーパント含有溶液作製工程で作製したドーパント含有溶液中にMg2Si1−xGex(0≦x<1)を混合した混合液を作製する工程である。なお、Mg2Si1−xGexは熱電材料である。
混合液作製工程は、ドーパント含有溶液作製工程で作製したドーパント含有溶液中にMg2Si1−xGex(0≦x<1)を混合した混合液を作製する工程である。なお、Mg2Si1−xGexは熱電材料である。
上記Mg2Si1−xGexのXは0≦X<1の範囲に設定されている。ドーパント含有溶液に熱電材料を加えることによって、溶液中に分散するドーパント粒子が熱電材料に均一に付着する。加えてドーパント粒子が、溶液中に存在するためにその粒径が小さくなっており、粒径の小さなドーパント粒子が均一に熱電材料に付着することができる。
(3)乾燥工程
乾燥工程は、混合液作製工程で作製した混合液を不活性ガス中で乾燥させて乾燥粉を作製する工程である。
乾燥工程は、混合液作製工程で作製した混合液を不活性ガス中で乾燥させて乾燥粉を作製する工程である。
なお、使用できる不活性ガスは特に限定されず、N2、He、Ne、Arなどがあげられる。不活性ガスの中で乾燥させることによって、酸化力の強いNa又はLiであっても、酸化することなく安全に乾燥させることができる。この時の乾燥方法は特に限定されるものではないが、フロー乾燥、熱風乾燥、スピン乾燥、バレル乾燥があげられる。また、この乾燥工程で、超音波を加えながら行うことでドーパントの分散性を向上させることができる。
図1(a)は従来技術における固溶化前のドーパント及び熱電材料の概略図を、図1(b)は本発明における固溶化前のドーパント及び熱電材料の概略図を、それぞれ表したものである。図1(a)に示すように、従来技術ではドーパントの粒径が熱電材料の粒径よりも大きいことがあり、また分散性も悪かった。そのため、熱分散性が悪くドーパントを固溶させることが困難となっていた。一方、図1(b)に示すように、本発明では乾燥工程後の段階で、一度ドーパントが溶液になることでドーパントの粒径が熱電材料の粒径よりも小さく、分散性もよくなっている。そのため、熱分散性も高くなって、ドーパントを固溶させることが可能になっている。
(4)加熱工程
加熱工程は、乾燥工程で作製した乾燥粉をドーパントの融点以上の温度で加熱する工程である。
加熱工程は、乾燥工程で作製した乾燥粉をドーパントの融点以上の温度で加熱する工程である。
乾燥工程で得られた乾燥粉を、電気炉などでドーパントの融点以上の温度で加熱することによって、熱電材料にドーパントを固溶させる。たとえば、ドーパントがAg、Na又はLiの場合は、それぞれの融点である961℃、98℃又は180℃以上に設定する。乾燥工程後ではドーパントが熱電材料よりも小さく、かつ分散しているため、ドーパントの融点以上の温度を加えたときに、ドーパントが融解し、熱電材料中にドーパントを効率よく固溶させることが可能になる。なお、ドーパントを複数組み合わせて使用する場合は、組み合わせたドーパントの中で最も融点の高いものに合わせることで、ドーパントが融解し、熱電材料中にドーパントを効率よく固溶させることが可能になる。
また、加熱工程後には、ドーパントの固溶した熱電材料を焼結してもよい。一般的な焼結方法としては、SPS焼結、ホットプレス焼結法、常圧焼結法があげられる。
また、加熱工程後には、ドーパントの固溶した熱電材料を焼結してもよい。一般的な焼結方法としては、SPS焼結、ホットプレス焼結法、常圧焼結法があげられる。
図2(a)は本発明で製造した熱電材料の概略図を、図2(b)は従来技術で製造した熱電材料の概略図をそれぞれ表している。図2(a)に示すように本発明では、熱電材料にドーパントを十分に固溶させることが可能となる。しかし、図2(b)に示すように従来技術では、熱電材料中にドーパントを十分に固溶させることができなかった。
以上の方法により、熱電材料中にドーパントを効率よく固溶することが可能な熱電材料の製造方法を提供することができる。
以上の方法により、熱電材料中にドーパントを効率よく固溶することが可能な熱電材料の製造方法を提供することができる。
(実施例1)
図3は本発明の実施例の工程図を表したものである。まず、表2の分量に従ってエタノールにドーパントとしてNaBH4(ナカライ製 製品番号:3122−222)を溶解させた。その後、溶液中にMg2Si(高純度化学製 製品番号:MGA08PB)粉末を表2の分量に従って投入して撹拌した。その後、超音波浴内に容器を入れ、超音波を加えながらN2ガスを流量5L/minにて流し、約4時間かけてフロー乾燥させた。その後、得られた乾燥粉末をカーボンシートで包み、ガラス管内にいれて内部圧力を0.1atmにして真空封入加工した。真空封入したガラス管をSUS製耐圧容器にいれ、電気炉(シリコニット製)で500℃10時間加熱した。加熱を終了した熱電材料の粉末を、Φ15mmのパンチ・ダイスに1.0gをつめ、800℃20分にてSPS焼結によって焼結させた。
図3は本発明の実施例の工程図を表したものである。まず、表2の分量に従ってエタノールにドーパントとしてNaBH4(ナカライ製 製品番号:3122−222)を溶解させた。その後、溶液中にMg2Si(高純度化学製 製品番号:MGA08PB)粉末を表2の分量に従って投入して撹拌した。その後、超音波浴内に容器を入れ、超音波を加えながらN2ガスを流量5L/minにて流し、約4時間かけてフロー乾燥させた。その後、得られた乾燥粉末をカーボンシートで包み、ガラス管内にいれて内部圧力を0.1atmにして真空封入加工した。真空封入したガラス管をSUS製耐圧容器にいれ、電気炉(シリコニット製)で500℃10時間加熱した。加熱を終了した熱電材料の粉末を、Φ15mmのパンチ・ダイスに1.0gをつめ、800℃20分にてSPS焼結によって焼結させた。
(比較例1)
図4は比較例1の製造工程を表したものである。グローブボックス内でMg2Si(高純度化学製 MGA08PB)に対してAg粉末(高純度化学製)の濃度が10000ppmとなるよう、表3の分量に従って乳鉢で約10分間混合し、実施例1と同様の焼結条件で焼結を行った。
図4は比較例1の製造工程を表したものである。グローブボックス内でMg2Si(高純度化学製 MGA08PB)に対してAg粉末(高純度化学製)の濃度が10000ppmとなるよう、表3の分量に従って乳鉢で約10分間混合し、実施例1と同様の焼結条件で焼結を行った。
(比較例2)
図5は比較例2の製造工程を表したものである。グローブボックス内でMg2Si(高純度化学製 MGA08PB)に対してAg粉末(高純度化学製)の濃度が10000ppmとなるよう、表4の分量に従って乳鉢で約10分間混合し、得られた混合粉を100MPaで圧粉し、圧粉体を作製した。そして、得られた圧粉体をガラス容器に入れ、さらにSUS製耐熱容器に入れて、電気炉(シリコニット製)で温度条件を970℃に設定して10時間加熱した。最後に、再びグローブボックス内に入れて、圧粉体を乳鉢で解砕し、得られた粉末を実施例1と同様の条件で焼結した。
図5は比較例2の製造工程を表したものである。グローブボックス内でMg2Si(高純度化学製 MGA08PB)に対してAg粉末(高純度化学製)の濃度が10000ppmとなるよう、表4の分量に従って乳鉢で約10分間混合し、得られた混合粉を100MPaで圧粉し、圧粉体を作製した。そして、得られた圧粉体をガラス容器に入れ、さらにSUS製耐熱容器に入れて、電気炉(シリコニット製)で温度条件を970℃に設定して10時間加熱した。最後に、再びグローブボックス内に入れて、圧粉体を乳鉢で解砕し、得られた粉末を実施例1と同様の条件で焼結した。
(評価方法)
SEMを用いて実施例1、比較例1及び比較例2で製造した熱電材料の断面を観察し、ドーパントが単体で析出しているかを確認した。そして、SEMによる観測でドーパント単体での析出が確認できた場合は、析出部分に対してSEM−EDXによる組成分析を行った。また、ドーパントが単体で析出しているかを確認する方法として、X線回折による実施例1、比較例1及び比較例2に係る熱電材料の成分の分析も行った。
SEMを用いて実施例1、比較例1及び比較例2で製造した熱電材料の断面を観察し、ドーパントが単体で析出しているかを確認した。そして、SEMによる観測でドーパント単体での析出が確認できた場合は、析出部分に対してSEM−EDXによる組成分析を行った。また、ドーパントが単体で析出しているかを確認する方法として、X線回折による実施例1、比較例1及び比較例2に係る熱電材料の成分の分析も行った。
(評価結果)
図6は、実施例1で製造した熱電材料の断面をSEMで500倍に拡大して観察した結果である。図6ではドーパントであるNaの析出を表す白色部が観察されず、Naが効率よく固溶していることが分かった。
図6は、実施例1で製造した熱電材料の断面をSEMで500倍に拡大して観察した結果である。図6ではドーパントであるNaの析出を表す白色部が観察されず、Naが効率よく固溶していることが分かった。
また図7は、実施例1で製造した熱電材料をXRDで測定した結果で、縦軸は回折強度(CPS)、横軸は回折角度(2Θ)を表している。図7で示すように、XRDによる測定であってもNaの存在を示す回折角度(29.45度)でピークが検出されず、改めて実施例1ではNaが効率よく固溶していることが分かった。
図8(a)は比較例1で製造した熱電材料の断面をSEMで100倍に、図8(b)は比較例1で製造した熱電材料の断面をSEMで2000倍にそれぞれ拡大した時の観察結果である。図8(a)、(b)では、どちらにも灰色のMg2Siの粒界内に白色部分が観察された。この図8(a)、(b)の白色部分はドーパントであるAgが単独で析出している状態であり、ドーパントが固溶していないことが分かった。
また、図9は、図8(b)の白色部分であるA地点におけるSEM−EDXの測定結果である。縦軸はX線のカウント数、横軸はX線のエネルギー(KeV)を表している。図9より、Agの領域である3.0〜3.4(KeV)付近にX線のカウント数のピークが存在し、改めて比較例1ではAgが単独で析出していることが分かった。
また、図9は、図8(b)の白色部分であるA地点におけるSEM−EDXの測定結果である。縦軸はX線のカウント数、横軸はX線のエネルギー(KeV)を表している。図9より、Agの領域である3.0〜3.4(KeV)付近にX線のカウント数のピークが存在し、改めて比較例1ではAgが単独で析出していることが分かった。
また図10は、比較例1の製造方法による熱電材料をXRDの測定結果を表したものである。縦軸は回折強度(CPS)、横軸は回折角度(2Θ)を表している。図10中の楕円は、Mg2Siのピークを表しており、▼はAgのピークを表している。図10で示すように、Agの存在を示す回折角度(38.1度)のピークが検出されており、Agが析出していることが分かった。
図11(a)は比較例2で製造した熱電材料の断面をSEMで500倍に、図11(b)は比較例2で製造した熱電材料の断面をSEMで2000倍にそれぞれ拡大した時の観察結果である。図11(a)、(b)では、どちらにも灰色のMg2Siの粒界内に白色部分が観察された。この図11(a)、(b)の白色部分はMg2Siが分解されてSiが単独で析出している状態であり、熱電材料の分解が生じていることが分かった。
また、図12は、図11(b)の白色部分であるA地点におけるSEM−EDXの測定結果である。縦軸はX線のカウント数、横軸はX線のエネルギー(KeV)を表している。図12より、Agの領域である3.0〜3.4(KeV)付近にX線のカウント数のピークが存在し、比較例2ではAgも析出していることが分った。
また、図12は、図11(b)の白色部分であるA地点におけるSEM−EDXの測定結果である。縦軸はX線のカウント数、横軸はX線のエネルギー(KeV)を表している。図12より、Agの領域である3.0〜3.4(KeV)付近にX線のカウント数のピークが存在し、比較例2ではAgも析出していることが分った。
また図13は、比較例2の製造方法による熱電材料をXRDで測定した結果を表したものである。縦軸は回折強度(CPS)、横軸は回折角度(2Θ)を表している。図13中の楕円はMg2Siのピーク、▼はMgAgのピーク、ダイヤはSiのピークを表している。図13で示すように、Siの存在を示す回折角度(28.4度)のピークが検出されており、Siの単相が生成されていることが分かった。また、MgAgの存在を示す回折角度(26.9度)のピークが検出されていることも分かった。
以上により、実施例1によれば従来の方法ではできなかったドーパントを効率よく固溶することが可能な熱電材料を製造できたことが分かった。
以上により、実施例1によれば従来の方法ではできなかったドーパントを効率よく固溶することが可能な熱電材料を製造できたことが分かった。
Claims (1)
- 有機溶媒にドーパントを含む塩を溶解させたドーパント含有溶液を作製する工程と、
前記ドーパント含有溶液中にMg2Si1−xGex(0≦x<1)粉末を混合した混合液を作製する工程と、
前記混合液を不活性ガス中で乾燥させて乾燥粉を作製する工程と、
前記乾燥粉を前記ドーパントの融点以上の温度で加熱する工程と、をこの順に有する熱電材料の製造方法。
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2015
- 2015-03-05 JP JP2015043867A patent/JP2016163028A/ja active Pending
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2019149545A (ja) * | 2018-02-27 | 2019-09-05 | 三菱マテリアル株式会社 | 熱電変換材料、熱電変換素子、熱電変換モジュール、及び、熱電変換材料の製造方法 |
JP7251187B2 (ja) | 2018-02-27 | 2023-04-04 | 三菱マテリアル株式会社 | 熱電変換材料、熱電変換素子、熱電変換モジュール、及び、熱電変換材料の製造方法 |
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