JP2016161792A

JP2016161792A - クリーニング装置、画像形成装置およびプロセスカートリッジ

Info

Publication number: JP2016161792A
Application number: JP2015040949A
Authority: JP
Inventors: 左近　洋太; Hirota Sakon; 洋太左近; 大森　匡洋; Masahiro Omori; 匡洋大森; 裕美坂口; Yumi Sakaguchi; 由佳青山; Yuka Aoyama; 政信権藤; Masanobu Gondo; 昇平合田; Shohei Aida; 郁遠山; Iku Toyama; 納所　伸二; Shinji Nosho; 伸二納所
Original assignee: Ricoh Co Ltd
Current assignee: Ricoh Co Ltd
Priority date: 2015-03-03
Filing date: 2015-03-03
Publication date: 2016-09-05

Abstract

【課題】経時にわたり良好なクリーニング性能を維持することができるクリーニング装置、画像形成装置およびプロセスカートリッジを提供する。
【解決手段】短冊形状の弾性体ブレードで構成され、被清掃体３と対向するブレード下面６２ｂの先端稜線部６２ｃ付近と、弾性ブレード６２の厚み方向に平行な先端面６２ａの先端稜線部６２ｃ付近とに、それぞれ紫外線硬化樹脂からなる表面層を有するクリーニングブレード６２を備え、その先端稜線部６２ｃを表面移動する被清掃部材３の表面に当接して、被清掃部材３の表面から粉体を除去するクリーニング装置において、クリーニング装置の上流部あるいは下流部に潤滑剤塗布機構を備えるとともに、画像形成動作を実施しない予備運転時にクリーニング角を３度乃至８度増大させることでクリーニングブレード当接部に潤滑剤を強制的に供給する。
【選択図】図５

Description

本発明は、クリーニング装置、画像形成装置およびプロセスカートリッジに関するものである。

従来、電子写真式の画像形成装置では、感光体などの像担持体について、転写紙や中間転写体へトナー像を転写した後の表面に付着した不必要な転写残トナーはクリーニング手段たるクリーニング装置によって除去している。
このクリーニング装置のクリーニング部材として、一般的に構成を簡単にでき、クリーニング性能も優れていることから、短冊形状のクリーニングブレードを用いたものがよく知られている。このクリーニングブレードは、ポリウレタンゴムなどの弾性体で構成されている。そして、クリーニングブレードの基端を支持部材で支持して先端稜線部を像担持体の周面に押し当て、像担持体上に残留するトナーをせき止めて掻き落とし除去する。

また、近年の高画質化の要求に応えるべく、重合法等により形成された小粒径で球形に近いトナー（以下、重合トナー）を用いた画像形成装置が知られている。この重合トナーは、従来の粉砕トナーに比べて転写効率が高いなどの特徴があり、上記要求に応えることが可能である。しかし、重合トナーは、クリーニングブレードを用いて像担持体表面から除去しようとしても充分に除去することが困難であり、クリーニング不良が発生してしまうという問題を有している。これは、小粒径で且つ球形度に優れた重合トナーが、ブレードと像担持体との間に形成されるわずかな隙間をすり抜けるからである。

かかるすり抜けを抑えるには、像担持体とクリーニングブレードとの当接圧力を高めてクリーニング能力を高める必要がある。しかし、特許文献１に記載されるように、次のような不具合を生じることが知られている。
クリーニングブレードの当接圧を高めると、図９（ａ）に示すように、像担持体１２３とクリーニングブレード６２との摩擦力が高まり、クリーニングブレード６２が像担持体１２３の移動方向に引っ張られて、クリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃがめくれてしまう。このめくれたクリーニングブレード６２が、そのめくれに抗して原形状態に復元する際に異音が発生することがある。さらに、クリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃがめくれた状態でクリーニングをし続けると、図９（ｂ）に示すように、クリーニングブレード６２のブレード先端面６２ａの先端稜線部６２ｃから数μｍ離れた箇所に局所的な摩耗が生じてしまう。このような状態で、さらにクリーニングを続けると、この局所的な摩耗が大きくなり、最終的には、図９（ｃ）に示すように、先端稜線部６２ｃが欠落してしまう。先端稜線部６２ｃが欠落してしまうと、トナーを正常にクリーニングできなくなり、クリーニング不良を生じてしまう。

特許文献１には、少なくとも先端稜線部をイソシアネート化合物、フッ素化合物、及び、シリコーン化合物から選ばれる少なくとも１種を含浸処理することにより低摩擦処理された弾性体ブレードと、この弾性体ブレードの先端稜線部を覆う弾性体ブレードよりも硬い紫外線硬化樹脂からなる表面層とで構成されたクリーニングブレードが記載されている。

このクリーニングブレードは、弾性体ブレードよりも固い表面層を設けることで先端稜線部の硬度を高くすることにより、先端稜線部を像担持体の表面移動方向に変形するのを抑制できる。また、経時使用で表面層が摩耗して弾性体ブレードの先端稜線部が露出した場合も、弾性体ブレードの含浸部分が像担持体表面に当接することにより、弾性体ブレードと像担持体との間で生じる摩擦力が低減され、露出した部分が変形するのを抑制できる。これにより、先端稜線部のめくれを抑制するとともに、クリーニングブレードの耐摩耗性を高めて、経時におけるクリーニング不良を抑制することができるとされている。

上記特許文献１に記載のクリーニングブレードにおいても、経時使用により先端稜線部が摩耗することにより、像担持体との接触幅が徐々に広がっていき、当接圧が減少していく。そして、最終的には、クリーニングブレードで像担持体表面の転写残トナーを堰き止めることができず、クリーニング不良が生じてしまう。
さらに、該ブレードにおいてはクリーニング能力の高さから像担持体表面に滑剤を微量被覆させて、像担持体とブレード双方の摩耗を抑制させたり、駆動トルクを低減させて色重ね合わせ時の色ずれを生じにくくする場合に、像担持体表面の滑剤を剥ぎ取ってしまうことから、逆に摩耗進行によるクリーニング不良の発生や色ずれを生じさせる不具合が見られることがあった。

本発明者は、紫外線硬化樹脂で少なくとも先端稜線部を含浸し、かつ、ブレード下面と先端面の先端稜線部付近に上記紫外線硬化樹脂による表面層を設けたクリーニングブレードの摩耗後の様子を確認したところ、以下のことを発見した。すなわち、上記構成のクリーニングブレードは、経時使用でのブレードエッジ摩耗が被清掃部材の表面と略平行に生じていることを発見したのである。そこで、本発明者は、このような摩耗状態においてはブレードエッジ当接先端部になまり（微小曲面化）が生じず滑剤でさえも除去し、またブレードエッジ当接部と被清掃部材表面とが形状的に密着してしまうことから駆動トルクが上昇してしまうと解釈できた。これに対し、滑剤を強制的にブレードエッジ当接部と被清掃部材表面間に侵入させることが有効であり、ブレードのクリーニング角を約５度増大させることによりブレードエッジ先端に対して上流側に微小な間隙を容易に生じさせることができ、クリーニング動作を行なわない予備運転時にこの操作を行なうことで、滑剤の侵入を生じさせ、摩耗抑制とトルク上昇回避ができると考えた。
そこで、後述する検証実験により、検証したところ、クリーニング性能を維持しながら摩耗抑制とトルク上昇回避が確認された。なお、感光体表面の塗布滑剤を剥離せずブレード下面に滑剤を侵入させるためには３度以上クリーニング角を増大さえる必要があることが本発明者らの検証により確かめられ、また、クリーニング角は通常８０度程度に設定され、レイアウト上９０度はありえないことから可能な範囲でクリーニング角を増大させる上限としては、８度が上限とされた。

本発明は以上の背景に鑑みなされたものであり、その目的は、経時にわたり良好なクリーニング性能を維持することができるクリーニング装置、画像形成装置およびプロセスカートリッジを提供することである。

上記目的を達成するために、本発明は、（１）「短冊形状の弾性体ブレードで構成され、紫外線硬化樹脂で少なくとも該弾性体ブレードの先端稜線部を含浸し、かつ、該先端稜線部を１辺に有し、上記被清掃体と対向するブレード下面の少なくとも上記先端稜線部付近と、上記先端稜線部を一辺に有し上記弾性ブレードの厚み方向に平行な先端面の少なくとも先端稜線部付近とにそれぞれ紫外線硬化樹脂からなる弾性ブレードよりも硬い表面層を有するクリーニングブレードを備え、上記クリーニングブレードの先端稜線部を表面移動する被清掃部材の表面に当接して、該被清掃部材表面から粉体を除去するクリーニング装置において、クリーニング装置の上流部あるいは下流部に潤滑剤塗布機構を備えるとともに、画像形成動作を実施しない予備運転時にクリーニング角を３度乃至８度増大させることでクリーニングブレード当接部に潤滑剤を強制的に供給することを特徴とするもの」である。

本発明によれば、ブレードにおけるクリーニング角増大機構を用いて、クリーニング能力を維持しながら、ブレード摩耗と駆動トルク上昇を抑制でき、後述する検証実験に示すように、経時にわたり良好なクリーニング性を維持することができる。

図１（ａ）は感光体３の表面に当接するクリーニングブレード６２が撓んで当接している状態を説明する図であり、図１（ｂ）は、クリーニングブレードの摩耗の様子を示す図である。また、図１（ｃ）は、摩耗したブレードに対し、クリーニング角θを増大させた状態を説明する図である。本発明の実施形態に係るプリンタの概略構成図。本発明の実施形態に係る作像ユニットの概略構成図。（ａ）及び（ｂ）は、トナーの円形度の測定方法を説明するための説明図。本実施形態に係るクリーニングブレードの斜視図。クリーニングブレードの摩耗の様子を示す拡大説明図。クリーニングブレードの当接角度変更機構の一例を示す図。弾性ブレードの含浸深さおよび表面層の厚さの測定箇所を示した模式図。（ａ）は、クリーニングブレード先端稜線部がめくれた状態を示す図、（ｂ）は、クリーニングブレードの先端面の局所的な摩耗について説明する図、（ｃ）は、クリーニングブレードの先端稜線部が欠落した状態を示す図。クリーニングブレードの先端稜線部の角度が鈍角化した状態を示す図。

以下、本発明を詳細に説明するが、本発明は、上記（１）の「クリーニング装置」係るものであるが、本発明は以下の（２）〜（１０）記載の「クリーニング装置」、「画像形成装置」、「プロセスカートリッジ」をも包含するものであるので、これらについて」も併せて詳細に説明する。
（２）「上記クリーニングブレードの弾性ブレードの上記先端稜線部近傍を含浸する紫外線硬化樹脂として、フッ素系アクリルモノマーを含む紫外線硬化樹脂を用い、上記フッ素系アクリルモノマーを含む紫外線硬化樹脂の上記先端面からの含浸深さを、５０μｍ以上１５０μｍ以下、上記ブレード下面からの含浸深さを２０μｍ以上１００μｍ以下としたことを特徴とする前記（１）に記載のクリーニング装置。」
（３）「上記クリーニングブレードの先端面およびブレード下面に形成された上記表面層の厚さを、２μｍ以下にしたことを特徴とする前記（１）または（２）に記載のクリーニング装置。」
（４）「上記クリーニングブレードの弾性ブレードの上記先端稜線部近傍を含浸する紫外線硬化樹脂として、フッ素系アクリルモノマーを含む紫外線硬化樹脂を用い、上記フッ素系アクリルモノマーが、パーフルオロポリエーテルの骨格を持ち、官能基数２以上のアクリルレートであることを特徴とする前記（１）乃至（３）のいずれかに記載のクリーニング装置。」
（５）「少なくとも上記表面層を形成する上記紫外線硬化樹脂は、官能基当量分子量３５０以下、官能基数３〜６のペンタエリスリトール・トリアクリレートを主要骨格として有したアクリレート材料と、官能基当量分子量１００〜１０００、官能基数１乃至２のアクリレート材料とが混合されていることを特徴とする前記（１）乃至（４）のいずれかに記載のクリーニング装置。」
（６）「上記クリーニングブレードの表面層を、含浸処理する樹脂材料と同一の樹脂材料で形成したことを特徴とする前記（１）乃至（５）のいずれかに記載のクリーニング装置。」
（７）「上記クリーニングブレードの弾性ブレードとして、ウレタン基を含むゴムを用いたことを特徴とする前記（１）乃至（６）のいずれかに記載のクリーニング装置。」
（８）「上記クリーニングブレードの弾性ブレードとして、異なる２種類のウレタン基を含むゴムを積層したものを用いたことを特徴とする前記（７）に記載のクリーニング装置。」
（９）「像担持体と、該像担持体表面を帯電する帯電手段と、帯電した該像担持体表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、該像担持体表面に形成された該静電潜像を現像してトナー像化する現像手段と、該像担持体表面のトナー像を転写体に転写する転写手段と、該像担持体表面に当接して、該像担持体表面に付着した転写残トナーをクリーニングするクリーニングブレードを有するクリーニング手段とを備えた画像形成装置において、上記クリーニング手段として、前記（１）乃至（８）のいずれかに記載のクリーニング装置を用いたことを特徴とする画像形成装置。」
（１０）「画像形成装置本体に着脱自在なプロセスカートリッジであって、感光体と前記（１）乃至（８）のいずれかに記載のクリーニング装置とを一体的に形成したことを特徴とするプロセスカートリッジ。」

以下、本発明を適用した画像形成装置として、電子写真方式のプリンタ（以下、単にプリンタ５００という）の一実施形態について説明する。まず、本実施形態に係るプリンタ５００の基本的な構成について説明する。

図２は、プリンタ５００を示す概略構成図である。プリンタ５００は、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラック（以下、Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋと記す）用の四つの作像ユニット１Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋを備えている。これらは、画像を形成する画像形成物質として、互いに異なる色のＹ、Ｃ、Ｍ、Ｋトナーを用いるが、それ以外は同様の構成になっている。
四つの作像ユニット１の上方には、中間転写体としての中間転写ベルト１４を備える転写ユニット６０が配置されている。詳細は後述する各作像ユニット１Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋが備える感光体３Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋの表面上に形成された各色のトナー像は、中間転写ベルト１４の表面上に重ね合わせて転写される構成である。
また、四つの作像ユニット１の下方に光書込ユニット４０が配設されている。潜像形成手段たる光書込ユニット４０は、画像情報に基づいて発したレーザ光Ｌを、各作像ユニット１Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋの感光体３Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋに照射する。これにより、感光体３Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋ上にＹ、Ｃ、Ｍ、Ｋ用の静電潜像が形成される。なお、光書込ユニット４０は、光源から発したレーザ光Ｌを、モータによって回転駆動されるポリゴンミラー４１によって偏向せしめながら、複数の光学レンズやミラーを介して感光体３Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋに照射するものである。かかる構成のものに代えて、ＬＥＤアレイによる光走査を行なうものを採用することもできる。

光書込ユニット４０の下方には、第一給紙カセット１５１、第二給紙カセット１５２が鉛直方向に重なるように配設されている。これら給紙カセット内には、それぞれ、記録媒体である転写紙Ｐが複数枚重ねられた紙束の状態で収容されており、一番上の転写紙Ｐには、第一給紙ローラ１５１ａ、第二給紙ローラ１５２ａがそれぞれ当接している。第一給紙ローラ１５１ａが図示しない駆動手段によって図中反時計回りに回転駆動せしめられると、第一給紙カセット１５１内の一番上の転写紙Ｐが、カセットの図中右側方において鉛直方向に延在するように配設された給紙路１５３に向けて排出される。また、第二給紙ローラ１５２ａが図示しない駆動手段によって図２中反時計回りに回転駆動せしめられると、第二給紙カセット１５２内の一番上の転写紙Ｐが、給紙路１５３に向けて排出される。

給紙路１５３内には、複数の搬送ローラ対１５４が配設されている。給紙路１５３に送り込まれた転写紙Ｐは、これら搬送ローラ対１５４のローラ間に挟み込まれながら、給紙路１５３内を図２中下側から上側に向けて搬送される。
給紙路１５３の搬送方向下流側端部には、レジストローラ対５５が配設されている。
レジストローラ対５５は、転写紙Ｐを搬送ローラ対１５４から送られてくる転写紙Ｐをローラ間に挟み込むとすぐに、両ローラの回転を一旦停止させる。そして、転写紙Ｐを適切なタイミングで後述の二次転写ニップに向けて送り出す。

図３は、四つの作像ユニット１のうちの一つの概略構成を示す構成図である。
図３に示すように、作像ユニット１は、像担持体としてのドラム状の感光体３を備えている。感光体３はドラム状の形状を示しているが、シート状、エンドレスベルト状のものであってもよい。

感光体３の周囲には、帯電ローラ４、現像装置５、一次転写ローラ７、クリーニング装置６、潤滑剤塗布装置１０及び不図示の除電ランプ等が配置されている。帯電ローラ４は、帯電手段としての帯電装置が備える帯電部材であり、現像装置５は、感光体３の表面上に形成された潜像をトナー像化する現像手段である。一次転写ローラ７は、感光体３の表面上のトナー像を中間転写ベルト１４に転写する一次転写手段としての一次転写装置が備える一次転写部材である。クリーニング装置６は、トナー像を中間転写ベルト１４に転写した後の感光体３上に残留するトナーをクリーニングするクリーニング手段である。潤滑剤塗布装置１０は、クリーニング装置６がクリーニングした後の感光体３の表面上に潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布手段である。不図示の除電ランプは、クリーニング後の感光体３の表面電位を除電する除電手段である。

帯電ローラ４は、感光体３に所定の距離を持って非接触で配置され、感光体３を所定の極性、所定の電位に帯電するものである。帯電ローラ４によって一様帯電された感光体３の表面は、潜像形成手段である光書込ユニット４０から画像情報に基づいてレーザ光Ｌが照射され静電潜像が形成される。
現像装置５は、現像剤担持体としての現像ローラ５１を有している。この現像ローラ５１には、図示しない電源から現像バイアスが印加されるようになっている。現像装置５のケーシング内には、ケーシング内に収容された現像剤を互いに逆方向に搬送しながら攪拌する供給スクリュ５２及び攪拌スクリュ５３が設けられている。また、現像ローラ５１に担持された現像剤を規制するためのドクタ５４も設けられている。供給スクリュ５２及び攪拌スクリュ５３の二本スクリュによって撹拌・搬送された現像剤中のトナーは、所定の極性に帯電される。そして、現像剤は、現像ローラ５１の表面上に汲み上げられ、汲み上げられた現像剤は、ドクタ５４により規制され、感光体３と対向する現像領域でトナーが感光体３上の潜像に付着する。

クリーニング装置６は、ファーブラシ１０１、クリーニングブレード６２などを有している。クリーニングブレード６２は、感光体３の表面移動方向に対してカウンタ方向で感光体３に当接している。なお、クリーニングブレード６２の詳細については後述する。
潤滑剤塗布装置１０は、固形潤滑剤１０３や潤滑剤加圧スプリング１０３ａ等を備え、固形潤滑剤１０３を感光体３上に塗布する塗布ブラシとしてファーブラシ１０１を用いている。固形潤滑剤１０３は、ブラケット１０３ｂに保持され、潤滑剤加圧スプリング１０３ａによりファーブラシ１０１側に加圧されている。そして、感光体３の回転方向に対して連れまわり方向に回転するファーブラシ１０１により固形潤滑剤１０３が削られて感光体３上に潤滑剤が塗布される。感光体への潤滑剤塗布により感光体３表面の摩擦係数が非画像形成時に０．２以下に維持される。

本実施形態の帯電装置は、帯電ローラ４を感光体３に近接させた非接触の近接配置方式であるが、帯電装置としては、コロトロン、スコロトロン、固体帯電器（ソリッド・ステート・チャージャー）を始めとする公知の構成を用いることができる。これらの帯電方式のうち、特に接触帯電方式、あるいは非接触の近接配置方式がより望ましく、帯電効率が高くオゾン発生量が少ない、装置の小型化が可能である等のメリットを有する。

光書込ユニット４０のレーザ光Ｌの光源や除電ランプ等の光源には、発光物全般を用いることができる。具体的には、蛍光灯、タングステンランプ、ハロゲンランプ、水銀灯、ナトリウム灯、発光ダイオード（ＬＥＤ）、半導体レーザ（ＬＤ）、エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）などの発光物全般を用いることができる。
また、所望の波長域の光のみを照射するために、シャープカットフィルター、バンドパスフィルター、近赤外カットフィルター、ダイクロイックフィルター、干渉フィルター、色温度変換フィルターなどの各種フィルターを用いることもできる。
これらの光源のうち、発光ダイオード、及び半導体レーザは照射エネルギーが高く、また６００〜８００ｎｍの長波長光を有するため、良好に使用される。

転写手段たる転写ユニット６０は、中間転写ベルト１４の他、ベルトクリーニングユニット１６２、第一ブラケット６３、第二ブラケット６４などを備えている。また、四つの一次転写ローラ７Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋ、二次転写バックアップローラ６６、駆動ローラ６７、補助ローラ６８、テンションローラ６９なども備えている。中間転写ベルト１４は、これら８つのローラ部材に張架されながら、駆動ローラ６７の回転駆動によって図中反時計回りに無端移動せしめられる。四つの一次転写ローラ７Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋは、このように無端移動せしめられる中間転写ベルト１４を感光体３Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋとの間に挟み込んでそれぞれ一次転写ニップを形成している。そして、中間転写ベルト１４の裏面（ループ内周面）にトナーとは逆極性（例えばプラス）の転写バイアスを印加する。
中間転写ベルト１４は、その無端移動に伴ってＹ、Ｃ、Ｍ、Ｋ用の一次転写ニップを順次通過していく過程で、そのおもて面に感光体３Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋ上のＹ、Ｃ、Ｍ、Ｋトナー像が重ね合わせて一次転写される。これにより、中間転写ベルト１４上に四色重ね合わせトナー像（以下、四色トナー像という）が形成される。

二次転写バックアップローラ６６は、中間転写ベルト１４のループ外側に配設された二次転写ローラ７０との間に中間転写ベルト１４を挟み込んで二次転写ニップを形成している。先に説明したレジストローラ対５５は、ローラ間に挟み込んだ転写紙Ｐを、中間転写ベルト１４上の四色トナー像に同期させ得るタイミングで、二次転写ニップに向けて送り出す。中間転写ベルト１４上の四色トナー像は、二次転写バイアスが印加される二次転写ローラ７０と二次転写バックアップローラ６６との間に形成される二次転写電界や、ニップ圧の影響により、二次転写ニップ内で転写紙Ｐに一括二次転写される。
そして、転写紙Ｐの白色と相まって、フルカラートナー像となる。

二次転写ニップを通過した後の中間転写ベルト１４には、転写紙Ｐに転写されなかった転写残トナーが付着している。これは、ベルトクリーニングユニット１６２によってクリーニングされる。なお、ベルトクリーニングユニット１６２は、ベルトクリーニングブレード１６２ａを中間転写ベルト１４のおもて面に当接させており、これによって中間転写ベルト１４上の転写残トナーを掻き取って除去するものである。

転写ユニット６０の第一ブラケット６３は、図示しないソレノイドの駆動のオンオフに伴って、補助ローラ６８の回転軸線を中心にして所定の回転角度で揺動するようになっている。プリンタ５００は、モノクロ画像を形成する場合には、前述のソレノイドの駆動によって第一ブラケット６３を図中反時計回りに少しだけ回転させる。この回転により、補助ローラ６８の回転軸線を中心にしてＹ、Ｃ、Ｍ用の一次転写ローラ７Ｙ、Ｃ、Ｍを図中反時計回りに公転させることで、中間転写ベルト１４をＹ，Ｃ，Ｍ用の感光体３Ｙ，Ｃ，Ｍから離間させる。そして、四つの作像ユニット１Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋのうち、Ｋ用の作像ユニット１Ｋだけを駆動して、モノクロ画像を形成する。これにより、モノクロ画像形成時にＹ、Ｃ、Ｍ用の作像ユニット１を無駄に駆動させることによる作像ユニット１を構成する各部材の消耗を回避することができる。

二次転写ニップの図中上方には、定着ユニット８０が配設されている。この定着ユニット８０は、ハロゲンランプ等の発熱源を内包する加圧加熱ローラ８１と、定着ベルトユニット８２とを備えている。定着ベルトユニット８２は、定着部材たる定着ベルト８４、ハロゲンランプ等の発熱源を内包する加熱ローラ８３、テンションローラ８５、駆動ローラ８６、図示しない温度センサ等を有している。そして、無端状の定着ベルト８４を加熱ローラ８３、テンションローラ８５及び駆動ローラ８６によって張架しながら、図中反時計回り方向に無端移動せしめる。この無端移動の過程で、定着ベルト８４は加熱ローラ８３によって裏面側から加熱される。このようにして加熱される定着ベルト８４の加熱ローラ８３への掛け回し箇所には、図中時計回り方向に回転駆動される加圧加熱ローラ８１がおもて面側から当接している。これにより、加圧加熱ローラ８１と定着ベルト８４とが当接する定着ニップが形成されている。

定着ベルト８４のループ外側には、図示しない温度センサが定着ベルト８４のおもて面と所定の間隙を介して対向するように配設されており、定着ニップに進入する直前の定着ベルト８４の表面温度を検知する。この検知結果は、図示しない定着電源回路に送られる。定着電源回路は、温度センサによる検知結果に基づいて、加熱ローラ８３に内包される発熱源や、加圧加熱ローラ８１に内包される発熱源に対する電源の供給をオンオフ制御する。

上述した二次転写ニップを通過した転写紙Ｐは、中間転写ベルト１４から分離した後、定着ユニット８０内に送られる。そして、定着ユニット８０内の定着ニップに挟まれながら図中下側から上側に向けて搬送される過程で、定着ベルト８４によって加熱され、押圧されることによりフルカラートナー像が転写紙Ｐに定着される。

このようにして定着処理が施された転写紙Ｐは、排紙ローラ対８７のローラ間を経た後、機外へと排出される。プリンタ５００本体の筺体の上面には、スタック部８８が形成されており、排紙ローラ対８７によって機外に排出された転写紙Ｐは、このスタック部８８に順次スタックされる。

転写ユニット６０の上方には、Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋトナーを収容する四つのトナーカートリッジ１００Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋが配設されている。トナーカートリッジ１００Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋ内のＹ、Ｃ、Ｍ、Ｋトナーは、作像ユニット１Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋの現像装置５Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋに適宜供給される。これらトナーカートリッジ１００Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋは、作像ユニット１Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋとは独立してプリンタ本体に脱着可能である。

次に、プリンタ５００における画像形成動作を説明する。
図示しない操作部などからプリント実行の信号を受信したら、帯電ローラ４及び現像ローラ５１にそれぞれ所定の電圧または電流が順次所定のタイミングで印加される。同様に、光書込ユニット４０及び除電ランプなどの光源にもそれぞれ所定の電圧または電流が順次所定のタイミングで印加される。また、これと同期して、駆動手段としての感光体駆動モータ（不図示）により感光体３が図中矢印方向に回転駆動される。

感光体３が図中矢印方向に回転すると、まず感光体３表面が、帯電ローラ４によって所定の電位に一様帯電される。そして、光書込ユニット４０から画像情報に対応したレーザ光Ｌが感光体３上に照射され、感光体３表面上のレーザ光Ｌが照射された部分が除電され静電潜像が形成される。
静電潜像の形成された感光体３の表面は、現像装置５との対向部で現像ローラ５１上に形成された現像剤の磁気ブラシによって摺擦される。このとき、現像ローラ５１上の負帯電トナーは、現像ローラ５１に印加された所定の現像バイアスによって、静電潜像側に移動し、トナー像化（現像）される。各作像ユニット１において、同様の作像プロセスが実行され、各作像ユニット１Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋの各感光体３Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋの表面上に各色のトナー像が形成される。
このように、プリンタ５００では、感光体３上に形成された静電潜像は、現像装置５によって、負極性に帯電されたトナーにより反転現像される。本実施形態では、Ｎ／Ｐ（ネガポジ：電位が低い所にトナーが付着する）の非接触帯電ローラ方式を用いた例について説明したが、これに限るものではない。

各感光体３Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋの表面上に形成された各色のトナー像は、中間転写ベルト１４の表面上で重なるように、順次一次転写される。これにより、中間転写ベルト１４上に四色トナー像が形成される。
中間転写ベルト１４上に形成された四色トナー像は、第一給紙カセット１５１または第二給紙カセット１５２から給紙され、レジストローラ対５５のローラ間を経て、二次転写ニップに給紙される転写紙Ｐに転写される。このとき、転写紙Ｐはレジストローラ対５５に挟まれた状態で一旦停止し、中間転写ベルト１４上の画像先端と同期を取って二次転写ニップに供給される。トナー像が転写された転写紙Ｐは中間転写ベルト１４から分離され、定着ユニット８０へ搬送される。そして、トナー像が転写された転写紙Ｐが定着ユニット８０を通過することにより、熱と圧力の作用でトナー像が転写紙Ｐ上に定着されて、トナー像が定着された転写紙Ｐはプリンタ５００装置外に排出され、スタック部８８にスタックされる。

一方、二次転写ニップで転写紙Ｐにトナー像を転写した中間転写ベルト１４の表面は、ベルトクリーニングユニット１６２によって表面上の転写残トナーが除去される。
また、一次転写ニップで中間転写ベルト１４に各色のトナー像を転写した感光体３の表面は、クリーニング装置６によって転写後の残留トナーが除去され、潤滑剤塗布装置１０によって潤滑剤が塗布された後、除電ランプで除電される。

プリンタ５００の作像ユニット１は、図３に示すように感光体３と、プロセス手段として帯電ローラ４、現像装置５、クリーニング装置６、潤滑剤塗布装置１０などとが枠体２に収められている。そして、作像ユニット１は、プロセスカートリッジとしてプリンタ５００本体から一体的に着脱可能となっている。プリンタ５００では、作像ユニット１がプロセスカートリッジとしての感光体３とプロセス手段とを一体的に交換するようになっている。しかし、感光体３、帯電ローラ４、現像装置５、クリーニング装置６、潤滑剤塗布装置１０のような単位で新しいものと交換するような構成でもよい。

次に、本発明を適用したプリンタ５００に好適なトナーについて説明する。
プリンタ５００に用いるトナーとしては、画質向上のために、高円形化、小粒径化がし易い懸濁重合法、乳化重合法、分散重合法により製造された重合トナーを用いるのが好ましい。特に、円形度が０．９７以上、体積平均粒径５．５μｍ以下の重合トナーを用いるのが好ましい。平均円形度が０．９７以上、体積平均粒径５．５μｍのものを用いることにより、より高解像度の画像を形成することができる。

ここでいう「円形度」は、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００（東亜医用電子株式会社製、商品名）により計測した平均円形度である。具体的には、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料（トナー）を０．１〜０．５ｇ程度加える。その後、このトナーが分散した懸濁液を、超音波分散器で約１〜３分間分散処理し、分散液濃度が３０００〜１００００個／μｌとなるようにしたものを上述の分析装置にセットして、トナーの形状及び分布を測定する。そして、この測定結果に基づき、図４（ａ）に示す実際のトナー投影形状の外周長をＣ１、その投影面積をＳとし、この投影面積Ｓと同じ図４（ｂ）に示す真円の外周長をＣ２としたときのＣ２／Ｃ１を求め、その平均値を円形度とした。

体積平均粒径については、コールターカウンター法によって求めることが可能である。
具体的には、コールターマルチサイザー２ｅ型（コールター社製）によって測定したトナーの個数分布や体積分布のデータを、インターフェイス（日科機社製）を介してパーソナルコンピューターに送って解析するのである。より詳しくは、１級塩化ナトリウムを用いた１％ＮａＣｌ水溶液を電解液として用意する。そして、この電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜５ｍｌ加える。更に、これに被検試料としてのトナーを２〜２０ｍｇ加え、超音波分散器で約１〜３分間分散処理する。そして、別のビーカーに電解水溶液１００〜２００ｍｌを入れ、その中に分散処理後の溶液を所定濃度になるように加えて、上記コールターマルチサイザー２ｅ型にかける。アパーチャーとしては、１００μｍのものを用い、５０，０００個のトナー粒子の粒径を測定する。チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上３２．０μｍ以下のトナー粒子を対象とする。そして、「体積平均粒径＝ΣＸｆＶ／ΣｆＶ」という関係式に基づいて、体積平均粒径を算出する。但し、「Ｘ」は各チャンネルにおける代表径、「Ｖ」は各チャンネルの代表径における相当体積、「ｆ」は各チャンネルにおける粒子個数である。

このような重合トナーにおいては、従来の粉砕トナーを感光体３表面から除去するときと同じようにしてクリーニングブレード６２で除去しようとしても、その重合トナーを感光体３表面から充分に除去しきれず、クリーニング不良が発生する。そこで、クリーニングブレード６２の感光体３への当接圧を高めて、クリーニング性をアップしようとすると、クリーニングブレード６２が早期に摩耗してしまうという問題があった。また、クリーニングブレード６２と感光体３との摩擦力が高まって、クリーニングブレード６２の感光体３と当接している先端稜線部が感光体３の移動方向に引っ張られて、先端稜線部がめくれてしまう。クリーニングブレード６２の先端稜線部がめくれると、異音や振動、先端稜線部の欠落などの様々な問題が生じてしまう。

図１（ａ）は感光体３の表面に当接するクリーニングブレード６２が撓んで当接している状態を説明する図であり、図１（ｂ）は、クリーニングブレードの摩耗の様子を示す図である。また、図１（ｃ）は、摩耗したブレードに対し、クリーニング角θを増大させた状態を説明する図である。

図５は、本発明の実施の１形態としてのクリーニングブレード６２を説明する斜視図である。
クリーニングブレード６２は、金属や硬質プラスチックなどの剛性材料からなる短冊形状のホルダー６２１と、短冊形状の弾性ブレード６２２とで構成されている。弾性ブレード６２２は先端稜線部６２ｃに詳細は後述する含浸処理がなされている。また、ブレード先端面６２ａとブレード下面６２ｂには、ブレード長手方向にわたって表面層６２３が形成されている。
弾性ブレード６２２は、ホルダー６２１の一端側に接着剤などにより固定されており、ホルダー６２１の他端側は、クリーニング装置６のケースに片持ち支持されている。

弾性ブレード６２２としては、感光体３の偏心や感光体３の表面の微小なうねりなどに追随できるように、高い反発弾性体率を有するものが好ましく、ウレタンゴムなどが好適である。
弾性ブレードに適するウレタンゴムは一般に遠心成型法で製造される。その原材料として、ＯＨ価２８以上１６８以下の２または３の水酸基を持つポリオールと、ＴＤＩ、ＭＤＩ、ＩＰＤＩ、ＨＤＩ、ＮＤＩ、ＴＯＤＩなどのジイソシアネートと、エチレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパンなどのＯＨ価９５０以上１８３０以下の短鎖ポリオールが好適である。これらを適宜混合し、１００℃から２００℃に加熱した遠心成型金型に注入、所定時間の後に脱型し、３０℃ ８５％ＲＨなどの高温多湿環境に１週間静置して特性を安定させてから、所定の形状に裁断して、弾性ブレード用の短冊とする。

また、弾性体ブレード６２２の硬度としては、２５℃における硬度が６８〜８０度（ＪＩＳＡ）のウレタンゴムがよい。ウレタンゴムの硬度が８０度を超えると、柔軟性に乏しくなる。よって、例えば、ホルダー６２１が微小に傾いて取り付けるなどしたときに、次の不具合が生じるおそれがある。すなわち、クリーニングブレード６２の軸方向一端側と他端側とで当接圧が異なる所謂偏当りしやすくなり、軸方向で均一な当接圧が得にくくなる。その結果、クリーニング性が低下するおそれがあるという不具合である。一方、硬度が６８度未満の場合は、重合トナーでもクリーニングできるよう当接圧を高く設定したときに、クリーニングブレード６２が反ってしまう。その結果、クリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃが浮きあがり、クリーニングブレード６２のブレード下面６２ｂが感光体３と当接する所謂腹当たり現象が生じてしまう。腹当たり現象が生じると、クリーニングブレード６２と感光体表面との当接面積が急激に増大するため、クリーニングブレード６２を大きな力で押しつけても逆に当接圧は小さくなり、クリーニング性が低下してしまう。特に本発明のブレード先端面に表面層を有する構成では上記の現象が顕著に生じるため、上記の範囲にあることが必要となる。

再び図５に戻って、弾性体ブレードは、２種の異なる材質を積層した、２層構成のタイプも利用することができる。この場合もウレタンゴムの硬度は上記範囲が好ましいが、当接側と反当接側で適宜適切な材質を選択することができる。２層以上の積層ウレタンを製造する際は、混合率の異なる原材料を各層が完全に硬化する前に、遠心成型金型に連続的に注入することで、層間剥離が起こらないよう一体的に成型することが可能である。

弾性ブレード６２２の先端稜線部には、フッ素系アクリルモノマーを含む紫外線硬化樹脂が含浸された含浸部分６２ｄが形成されている。弾性ブレード６２２の先端稜線部への含浸処理は、スプレー塗工や浸漬塗工によって、フッ素系アクリルモノマーを含む紫外線硬化樹脂を含浸させることで可能である。これにより、当接する弾性ブレード６２２の先端稜線部６２ｃが感光体３表面移動方向に変形するのを抑制することができる。さらに、経時表面層摩耗によって内部が露出したときも内部への含浸作用により、同様に変形を抑制することができる。

表面層６２３は、弾性ブレード６２２にフッ素系アクリルモノマーを含む紫外線硬化樹脂を含浸させて所定時間風乾させた後に、スプレー塗工や浸漬塗工によって、クリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃを被覆する。紫外線硬化樹脂モノマーを含浸させた後、または、表面層６２３による被覆を行なった後に、紫外線を照射することで、図６、図８に示す含浸部分６２ｄを形成し、先端稜線部６２ｃの硬度上昇を図る改質効果を生じさせることができる。フッ素アクリルモノマーを弾性ブレード６２２に含浸させることで、弾性ブレード６２２の先端稜線部６２ｃ近傍の低摩擦化を図ることができる。経時使用で表面層６２３が摩耗すると、弾性体ブレード６２２の先端稜線部が露出して、この弾性体ブレード６２２の先端稜線部の露出部が感光体表面と当接したとき、弾性体ブレード６２２の先端稜線部と感光体３との摩擦力を弱めることができる。さらに、弾性ブレード６２２の露出した部分が、感光体表面移動方向に変形するのを抑制することができる。その結果、ビビリ音が生じるのを抑制することができる。また、露出部分のめくれを抑制することができ、めくれた露出部分の欠落を抑制することができる。
また、弾性体ブレード６２２の先端稜線部がフッ素アクリルモノマーの含浸により低摩擦化するので、露出部分が感光体３によって削られにくく、クリーニングブレード６２の耐摩耗性を向上させることができる。

フッ素アクリルモノマーうち、特にパーフルオロポリエーテル骨格を持ち、官能基２以上のアクリレートが好ましい。パーフルオロポリエーテル骨格を持ち、官能基２以上のアクリレートとしては、ダイキン社製：ＯＰＴＯＯＬＤＡＣ−ＨＰ、ＤＩＣ社製：ＲＳ−７５などが挙げられる。

また、本実施形態では、紫外線硬化樹脂を含浸させて紫外線を照射することで、耐久性の向上を図ることができる。これは以下の理由によるものと考えられる。

まず考えられるのは、ゴム内部に紫外線硬化樹脂の網目鎖が形成されることで、ゴム自体の架橋密度が擬似的に増加し、耐摩耗性が向上している可能性である。この場合、紫外線硬化樹脂とウレタンゴムが化学的にほとんど結合しないであろう点がポイントである。ウレタンゴムと化学的に反応するのを抑制することで、架橋密度が上がりすぎてしまい、ゴムというよりガラスに近い状態となるのを抑制することができる。これにより、先端稜線部６２ｃの動きが抑制されず、耐摩耗性が向上すると考えられる。

表面層６２３は、スプレー塗工、ディップ塗工によってクリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃを皮膜する。表面層６２３としては、弾性体ブレード６２２よりも硬度の高い部材を皮膜するのが好ましい。弾性体ブレード６２２よりも硬度が高い部材とすることで、弾性体ブレード６２２よりも感光体３によって削られにくくなり、弾性体ブレード６２２を感光体表面に当接させるものに比べて、クリーニングブレード６２の耐摩耗性を向上させることができる。また、表面層６２３は、硬度が硬く剛直なため、変形し難く、クリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃのめくれを抑制することができる。

また、表面層６２３の材質としては、樹脂が好ましく、紫外線硬化樹脂がより好ましい。紫外線硬化樹脂を用いることで、クリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃに付着した樹脂に紫外線を照射させるだけで、所望の硬度を有する表面層６２３を得ることができ、クリーニングブレード６２を安価に製造することができる。

上記紫外線硬化樹脂としては、官能基当量分子量３５０以下、官能基数３〜６のペンタエリスリトール・トリアクリレートを主要骨格とするモノマーを用いることが好ましい。官能基当量分子量が３５０を越えるか、またはペンタエリスリトール・トリアクリレート骨格以外の材料を用いると、表面層６２３は脆弱になり過ぎるおそれがある。表面層６２３が脆弱になると、クリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃがめくれて図９（ｂ）のような先端面摩耗を生じてしまい、長期にわたるクリーニング性を保持できなくなる。また表面層６２３の材料として、上記ペンタエリスリトール・トリアクリレート骨格材料の他、官能基当量分子量１００〜１０００、官能基数１乃至２のアクリレート材料を適宜混合することが好ましい。これにより表面層６２３に可撓性を付与することが可能であり、クリーニングブレード６２を搭載するマシンの特性に合わせて表面層６２３の性質を調整することが可能となる。よって、特定環境での異音が発生したときなどにブレード挙動を微調整するなど、環境特性等を向上させることも可能となる。

また、表面層６２３を、フッ素系アクリルモノマーを含む紫外線硬化樹脂とし、表面層６２３と含浸処理する材料とを同一の材料とするのが好ましい。表面層６２３の材料と含浸処理する材料とを同一の材料とすることで、同一物質同士による接着性向上が期待でき、表面層６２３のはがれを抑制することができる。

また、表面層６２３の層厚は、０．５〜２μｍが好ましい。層厚が、０．５μｍ未満だと、表面層６２３の剛性が弱くなり、クリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃがめくれやすくなってしまう。また、層厚が２μｍを超えると、トナーのすり抜けが増大してクリーニング不良が発生しやすくなる。これは、スプレー塗工やディップ塗工のように、液体の材料を付着させて表面層６２３を形成しているため、先端稜線部６２ｃは表面張力の関係で、被膜が形成されにくい。このため、先端稜線部６２ｃから離れるにつれて表面層６２３の層厚は、増加する。層厚が２μｍを超えると、先端稜線部６２ｃの層厚と先端稜線部６２ｃから離れた位置における層厚との差が大きくなり、クリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃの角度が鈍角化する（図１０参照）。先端稜線部６２ｃの角度が鈍角となると、先端稜線部６２ｃを直角とした場合に比べて、先端面６２ａと感光体３とがなす当接部の上流側の空隙が狭くなる。そのため、長期に渡るクリーニング動作によって空隙にトナーが堆積したとき、せき止められた空隙内のトナーに逃げ場がないので、空隙内のトナーが徐々に感光体３の下流側に押し出され、クリーニング不良が発生する。

表面層６２３の材料として紫外線硬化樹脂を用いた場合は、ウレタンゴムからなる弾性ブレード６２２に対してディップ塗工により紫外線硬化樹脂を含浸させ、さらに表面層６２３を形成する紫外線硬化樹脂をスプレー塗工した後、紫外線照射により樹脂を硬化させる。表面層６２３を被覆する前に、弾性ブレード６２２に含浸させた紫外線硬化樹脂に紫外線を照射してもよい。表面層６２３を形成する前に弾性ブレード６２２に含浸させた紫外線硬化樹脂に紫外線を照射することで、ウレタンゴムに対して紫外線硬化樹脂の含浸状態を固定し、後から表面層６２３を形成する紫外線硬化樹脂を塗布しても、含浸状態が変化しない。よって、所望の含浸状態の弾性ブレード６２２を作成できる。

本実施形態のクリーニングブレード６２は、最表面にフッ素系アクリルモノマーを含む紫外線硬化樹脂からなる表面層６２３、弾性ブレードの基材と紫外線硬化樹脂（含浸材料）との混合層、弾性ブレードの基材のみなからなる弾性層を有する積層ブレードとなっている。また、クリーニングブレード６２の弾性ブレード６２２の先端稜線部近傍は、含浸材料、表面層材料が検出される。それらは含浸処理を実施した表面側から検出強度が減少していくいわゆる濃度勾配をもって形成される。すなわち、本実施形態のクリーニングブレードにおいては、内部の混合層と弾性ブレード基材のみの弾性層との界面も明確となっていない。さらに、本実施形態のクリーニングブレード６２は、含浸材料、表面層材料が同一であることから、表面層とそれに続く混合層の界面が、形成時の弾性ブレード基材の膨潤も影響して明確でなくなっている場合もある。このように、本実施形態のクリーニングブレード６２は、表面層６２３、混合層、弾性層の各層の界面が明確となっていない積層構成のクリーニングブレードとなっている。

上記含浸処理も表面層６２３も本来のウレタンゴム基材の弾性を変えてしまう。含浸処理や表面層６２３によりウレタンゴムゴムの弾性を大きく変えてしまうと、感光体表面の密着性が低下してしまう。感光体表面への密着性が低下すると、感光体に形成される粉体量が非常に多い連続的なベタ画像形成時等のクリーニングに対して厳しい条件では、クリーニング不良を生じてしまうことがある。すなわち、表面層６２３や含浸部分６２ｄにより弾性体ブレード６２２の弾性を大きく変えて感光体３への密着性が低下してしまうと、感光体３が偏心していたり、感光体表面に微小なうねりがあったりした場合、感光体表面に当接するクリーニングブレード６２の長手方向で当接圧が変動する。
その結果、クリーニングブレード６２の先端稜線部６２ｃの感光体表面への追随性が低下してしまう。連続的なベタ画像形成時など、クリーニングブレード６２によって、多くのトナーが堰き止められているとき、堰き止められているトナーによるクリーニングブレード６２への押圧力が高くなる。そのため、クリーニングブレード６２の感光体３に対する当接圧が低い部分では、クリーニングブレード６２が当接する力よりも感光体上のトナーによるクリーニングブレード６２への押圧力が勝ると、その部分で当接状態が維持できなくなる。そのため、クリーニングブレード６２をトナーがすり抜けてしまう。その結果、感光体３に形成される粉体量が非常に多い連続的なベタ画像形成時等の厳しい条件では、クリーニング不良が生じてしまうのである。特に、潤滑剤塗布機構を有する画像形成装置においては、帯電ローラによる帯電装置で感光体上に塗布された滑剤が帯電劣化することにより粘性が生じる。これにより、副作用としてクリーニングブレードの先端稜線部の像担持体表面への追随性を低下させてしまうことにより、同様にクリーニング不良を生じることがある。

さて、理由は定かではないが、上記含浸処理や表面層６２３により本来のウレタンゴム基材の弾性を変えてしまう結果、ブレード摩耗を増大させる不具合が発生する場合がある。そのような不具合（感光体表面への密着性が低下によるクリーニング不良、ブレード摩耗の増大）を生じないようにするためには含浸処理と表面層６２３を最適な設定にする必要がある。そこで、本発明者は、後述するように弾性ブレード６２２の材質、表面層６２３の材質、含浸処理方法、ブレード下面６２ｂにおける表面層６２３の形成等をそれぞれ変化させ様々な観点から検証実験を行ない、含浸処理と表面層６２３との最適な範囲を見出した。具体的には、先端面６２ａからの含浸深さは、５０μｍ以上１５０μｍ以下が好ましく、ブレード下面６２ｂからの含浸深さは、２０μｍ以上１００μｍ以下が好ましいことがわかった。また、先端面６２ａおよびブレード下面６２ｂの表面層６２３の厚さは、２μｍ以下が好ましいことがわかった。含浸深さ、表面層の層厚を、上記範囲に設定することにより、ブレード摩耗を抑制し、かつ、良好なクリーニング性を確保することができる。

図６は、クリーニングブレードの摩耗の様子をより詳細に示す図である。
本実施形態のクリーニングブレードは、上述したように、先端稜線部６２ｃ付近に紫外線硬化樹脂からなる弾性ブレードよりも硬い表面層が設けられ、さらにそれら近傍にフッ素系アクリルモノマーを含む紫外線硬化樹脂を含浸している。かかる構成のクリーニングブレードにおいては、先端稜線部６２ｃの変形によるえぐれ摩耗が抑制され、感光体３に平行な摩耗面６５が安定して徐々に進行する（大きくなる）。これからさらにクリーニングブレードが摩耗すると、図６に示すように、感光体３との当接部の表面層６２３はこの摩耗により消失する。しかし、表面層６２３が消失しても、残存する周辺部の表面層及び含浸部６２ｄにより先端稜線部変形の抑制が持続される。従って、平行な摩耗面６５が安定して徐々に大きくなる。そして、最終的には、摩耗の進行により当接部の面積が増加により実質的に当接部の圧力が低下し、転写残トナーを堰き止めることができなくなり、クリーニング不良が発生する。

また、本実形態においては、上述したクリーニングブレード６２の摩耗形態によると考えられる現象として、図１（ａ）、（ｂ）の箇所Ｄにおいて滑剤の堆積が見られ、これは感光体３表面に塗布された滑剤を剥ぎ取った現象であると考えられた。従来のウレタン弾性体のみからなるブレードでは、使用によるエッジ先端の摩耗による丸まりが生じるため、感光体表面物質を剥ぎ取る動作は生じないのに対して、本実施形態のブレードでは高硬度かつ鈍化しないエッジ形状により、感光体表面物質を削ぎとるように作用する。したがって、感光体３表面に対するクリーニング作用はきわめて高いが、滑剤を効率よく使用する方策が必要である。
本実施形態では、上記を達成するために、クリーニング装置に対して上流側あるいは下流側に潤滑剤塗布機構を備えるとともに、クリーニング動作を実施しない予備運転時に、図１（ｃ）中の矢印にて示されるように、クリーニング角を約５度（図中矢印で示した方向にブレードエッジ先端を回転中心として）増大させることによりブレードエッジ先端側に微小な間隙を生じさせその部分に潤滑剤を強制的に供給するように構成する。元々、図１（ａ）に示されるクリーニング角θは、感光体表面への当接により撓んだ状態での感光体表面とブレード先端カット面との為す角度であるが、ブレード先端の捲れを生じさせず、トナーのすり抜けを生じさせない角度に設定するが、ブレードの幅６２２ａやブレードの厚み６２２ｂ、ブレードの材質、硬度、ホルダー６２１硬度などにも依るので一概には云えないが、通常、７０〜８０［度］に設定される。前記したクリーニング動作を実施しない予備運転時に設定するクリーニング角の増大量は、通常のクリーニング角に加算されることになるので、３〜８［度］が好ましい。３［度］より少ない場合はブレードエッジ先端側に生じさせる間隙が十分でなく、８［度］より大きい場合は、ブレードの腹当たり現象を生じやすくなるので好ましくない。
本実施形態のクリーニングブレードは前述のように図１（ｃ）に示した感光体表面に対して平行に摩耗が進行する特徴を有するので、クリーニング角を約５度増大させることでブレードエッジ先端側に微小な間隙が形成され、クリーニング動作を行なわない予備運転時には、クリーニング装置の上流側あるいは下流側に備えられた滑剤塗布機構により感光体表面に供給された滑剤をブレードの当接エッジ内部に侵入させることができる。この状態でクリーニング角変更状態を終了するとクリーニングブレード当接部には潤滑剤が挟み込まれることになるのでクリーニング性を良好に維持しながら感光体との摩擦力を低減した安定したクリーニング動作を達成することができる。
なお、これらの動作はクリーニング動作時以外の予備運転、すなわちアイドリング動作時に実施することができるが、駆動モータの駆動電流値から駆動トルクを算出し、駆動トルク上昇を検知することで必要に応じて動作させてもよい。

クリーニング角変更動作を行なう方法としては、例えば以下の方法を利用することができる。
図７は、固定型のクリーニング装置の例であり弾性体を感光体に食い込ませることで当接圧を得るものであるが、当接エッジを固定端として一定量食い込ませて加圧させる構成として、クリーニング角増大変更が必要な場合には、該固定端を回転軸として矢印で示した感光体表面方向に設定することで角度変更を動作させることができる。また、図示しないがばね加圧により当接圧を得るクリーニング装置においても同様の方法で角度変更動作を行なうことができる。
なお、図７の角度変更動作は図示しないソレノイドあるいはカムとの組み合わせ機構により通常動作と角度変更動作を切り替えるようにすることができる。

次に、本発明者らが行なった検証試実験について説明する。

［検証実験］
弾性ブレード６２２の材質、表面層６２３の材質、含浸処理方法、ブレード表面層６２３の形成をそれぞれ変化させて、耐久試験を行なった。また、ブレード摩耗進行時の当接形態変更についてもあわせて耐久試験を行なった。

［弾性ブレード］
弾性ブレード６２２としては、２５℃における物性が以下の物性となっている６つのウレタンゴムを用意した。
ウレタンゴム１：硬度７２度、反発弾性率３１％（東洋ゴム化工品製）
ウレタンゴム２：硬度６９度、反発弾性率５０％（東洋ゴム化工品製）
ウレタンゴム３：硬度６８度、反発弾性率３０％（東洋ゴム化工品製）
ウレタンゴム４：硬度７５度、反発弾性率４５％（東洋ゴム化工品製）
ウレタンゴム５：２層構成、ブレード下面側：硬度８０度、反対面側：硬度７５度
反発弾性率２５％（東洋ゴム化工品製）
ウレタンゴム６：２層構成、ブレード下面側硬度６６度、反対面側硬度７５度
反発弾性率３０％（バンドー化学製）

ウレタンゴムの硬度は、高分子計器株式会社製マイクロゴム硬度計ＭＤ−１を用い、ＪＩＳＫ６２５３に準じて測定した。２層構成ブレードについては、各面側から測定を行なった。
ウレタンゴムの反発弾性は、東洋精機製作所製Ｎｏ．２２１レジリエンステスタを用い、ＪＩＳＫ６２５５に準じて測定した。試料は厚さ４ｍｍ以上となるように約２ｍｍのシートを重ね合わせたものとした。

［含浸、表面層材料］
含浸処理や表面層６２３の形成処理に用いる硬化材料としては、以下の硬化材料１〜７のものを用いた。

＜硬化材料１＞
樹脂１：ダイセルオルネクスＰＥＴＩＡ８部
樹脂２：ダイセルオルネクスＯＤＡ−Ｎ２部
樹脂３：ダイキンＯＰＴＯＯＬＤＡＣ−ＨＰ０．１部
重合開始剤：ＢＡＳＦジャパンイルガキュア１８４０．５部
溶媒：シクロヘキサノン８９．４部

＜硬化材料２＞
樹脂１：ダイセルオルネクスＰＥＴＩＡ７部
樹脂２：ダイセルオルネクスＨＤＤＡ３部
重合開始剤：ＢＡＳＦジャパンイルガキュア１８４０．５部
溶媒：シクロヘキサノン８９．５部

＜硬化材料３＞
樹脂１：ダイセルオルネクスＰＥＴＩＡ８部
樹脂２：ダイセルオルネクスＩＢＯＡ２部
樹脂３：ダイキンＯＰＴＯＯＬＤＡＣ−ＨＰ０．１部
重合開始剤：ＢＡＳＦジャパンイルガキュア１８４０．５部
溶媒：シクロヘキサノン８９．４部

＜硬化材料４＞
樹脂１：ダイセルオルネクスＰＥＴＩＡ７部
樹脂２：ダイセルオルネクスＥＢＥＣＲＹＬ１１３部
樹脂３：ダイキンＯＰＴＯＯＬＤＡＣ−ＨＰ０．１部
重合開始剤：ＢＡＳＦジャパンイルガキュア１８４０．５部
溶媒：シクロヘキサノン８９．４部

＜硬化材料５＞
樹脂１：ダイセルオルネクス社ＤＰＨＡ１０部
重合開始剤：ＢＡＳＦジャパンイルガキュア１８４１部
溶媒：シクロヘキサノン８９部

＜硬化材料６＞
樹脂１：日本化薬ＤＰＣＡ−１２０８部
樹脂２：ダイセルオルネクスＩＢＯＡ２部
樹脂３：ＤＩＣＲＳ−７５０．１部
重合開始剤：ＢＡＳＦジャパンイルガキュア１８４０．５部
溶媒：シクロヘキサノン８９．４部

＜硬化材料７＞
樹脂１：ダイセルオルネクスＰＥＴＩＡ５部
樹脂２：根上工業ＵＮ２７００５部
樹脂３：ＤＩＣＲＳ−７５０．１部
重合開始剤：ＢＡＳＦジャパンイルガキュア１８４０．５部
溶媒：シクロヘキサノン８９．４部

上記硬化材料に用いる樹脂のうち、ダイキン：ＯＰＴＯＯＬＤＡＣ−ＨＰ、ＤＩＣＲＳ−７５が、フッ素系アクリルモノマーであり、パーフルオロポリエーテル骨格を持ち、官能基２以上のアクリレートである。すなわち、上記硬化材料１、３、４、６、７が、フッ素系アクリルモノマーを含む紫外線硬化樹脂である。

上記硬化材料に用いる紫外線硬化樹脂のアクリル材料、主要骨格、官能基数及び官能基当量を表１に示す。

上記表１に示すように、ダイセルオルネクス社製：ＰＥＴＩＡ、ＤＰＨＡ、日本化薬社製：ＤＰＣＡ−１２０が、官能基当量分子量３５０以下、官能基数３〜６のペンタエリスリトール・トリアクリレートを主要骨格として有したアクリレート材料である。また、上記表１に示すように、ダイセルオルネクス社製：ＯＤＡ−Ｎ、ＨＤＤＡ、ＩＢＯＡ、ＥＢＥＣＲＹＬ１１、根上工業製：ＵＮ２７００が、官能基当量分子量１００〜１０００、官能基数１乃至２のアクリレート材料である。官能基当量分子量３５０以下、官能基数３〜６のペンタエリスリトール・トリアクリレートを主要骨格として有したアクリレート材料と、官能基当量分子量１００〜１０００、官能基数１乃至２のアクリレート材料とを混合した硬化材料は、上記硬化材料１、２、３、４、６、７である。

次に、検証実験を行なった画像形成装置の構成について説明する。
上記ウレタンゴム１〜６のいずれかを用いて厚さ１．８ｍｍの短冊形状の弾性体ブレードを作製し、ブレード先端部を上記各硬化材料に厚さ１．８ｍｍと略同じ深さで先端より所定時間浸漬し適宜含浸処理を行なった後、３分間風乾する。続いて、スプレー塗工法により同じく各硬化材料により表面層を形成した。表面層の形成は具体的には、まずスプレー塗工によりブレード先端面から１０ｍｍ／ｓのスプレーガン移動速度にて所定の層厚になるように先端面に重ね塗りを行ない、３分間指触乾燥後、さらにブレード下面に同様に表面層が形成されるように塗工した。その後さらに３分間指触乾燥を行ない、紫外線露光（２０００ｍＪ／ｃｍ^２×３パス）を行なった。なお、このときスプレー塗工により表面層を形成する領域はマスキングテープにより制限して塗工を行なった。

表面層の層厚は、キーエンス製マイクロスコープＶＨＸ−１００を用い、別途同様に塗工した弾性ブレードの断面により測定した。試料はイーエムジャパン株式会社製ＳＥＭ試料作製用トリミングカミソリを用い断面を切断したものとした。

前述したように、含浸処理により弾性ブレードの先端稜線部近傍内部には含浸材料、表面層材料が検出され、それらは含浸処理を実施した表面側から検出強度が減少していくいわゆる濃度勾配をもって形成されているものである。含浸深さはその含浸材料、表面層材料がほぼ検出されなくなる個所の表面側からの距離とした。具体的には、含浸深さ（含浸処理領域）の測定は以下のようにして行なった。対象試料のエッジ部分の断面薄片をクライオミクロトーム（ＥＭ・ＦＣＳ、Ｌｅｉｃａ製）により作製し、透過の顕微ＦＴ−ＩＲ（Ｃｏｎｔｉｎｕμｍ赤外顕微鏡、サーモフィッシャーサイエンティフィック製）測定を行なった。測定は図９に示すように先端面６２ａ、ブレード下面６２ｂを基準にそれぞれ適宜測定し断面内の変化を測定した。アクリル化合物の含浸については、１７１０ｃｍ^−１付近のピーク面積を１４１５ｃｍ^−１のピーク面積で割った値を非含浸部の値で規格化したものを指標として含浸深さを測定した。

表面層が形成された弾性体ブレードをリコー製カラー複合機ｉｍａｇｉｏＭＰＣ５０００に搭載できる板金ホルダーに接着剤により固定し、試作のクリーニングブレードとした。これを同じくリコー製カラー複合機ｉｍａｇｉｏＭＰＣ５０００（図２と同様の構成）に取り付け、実施例１〜実施例８、比較例１〜比較例３４の画像形成装置を作製した。なお、クリーニングブレードは、先端食い込み量０．８ｍｍとクリーニング角７９度として取り付けた。さらにクリーニング各変更機構として、図７と同様の機構を改造して具備させるとともに、制御手段としてクリーニング動作を行なわない予備運転時に、該動作を行なうようにした。

検証実験には、重合法により作製したトナーを用いた。なお、トナーの物性は、以下のとおりである。
トナー母体：円形度０．９８、平均粒径４．９μｍ
外添剤：小粒径シリカ１．５部（クラリアントジャパン製Ｈ１３０３）
小粒径酸化チタン０．５部（テイカ製ＭＴ−１５０ＡＩ）
大粒径シリカ１．０部（電気化学工業製ＵＦＰ−３５ＨＨ）

検証実験は、実験室環境：２１℃・６５％ＲＨ、通紙条件：画像面積率５％チャートを１００プリント／ジョブで、２５０，０００枚（Ａ４横）で行なった。そして、以下の項目を評価した。なお、前記クリーニング停止時の当接圧解除及び感光体反転動作は、１ジョブ（１００枚）毎に実施するように制御した。

［評価項目］
クリーニング不良発生：有無（目視観察）
評価時画像：縦帯パターン（紙進行方向に対して）４３ｍｍ幅、３本チャート
出力２０枚（Ａ４横）
ブレードエッジ摩耗量（摩耗断面積）：初期に対する摩耗面積
上記摩耗量は、キーエンス製レーザ顕微鏡ＶＫ−９５００を用い、ブレードエッジに対して４５度上方から測定した。

以下に実施例１〜実施例８、比較例１〜比較例３４のクリーニングブレードの検証実験の結果を示す。

（実施例１）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム２
含浸、表面層材料：硬化材料１
先端面含浸深さ：１５０μｍ
ブレード下面含浸深さ：１００μｍ
ブレード先端面表面層厚：１．５μｍ
ブレード下面表面層厚：１．５μｍ
クリーニング角増大機構：あり
クリーニング角増大量：５度
２５万枚時ブレードエッジ摩耗断面積：１００μｍ^２
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし
色ずれ発生：なし

（実施例２）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム４
含浸、表面層材料：硬化材料５
先端面含浸深さ：１００μｍ
ブレード下面含浸深さ：８０μｍ
ブレード先端面表面層厚：１．２μｍ
ブレード下面表面層厚：１．２μｍ
クリーニング角増大機構：あり
クリーニング角増大量：５度
２５万枚時ブレードエッジ摩耗断面積：７０μｍ^２
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし
色ずれ発生：なし

（実施例３）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム６
含浸、表面層材料：硬化材料２
先端面含浸深さ：７０μｍ
ブレード下面含浸深さ：５０μｍ
ブレード先端面表面層厚：０．９μｍ
ブレード下面表面層厚：０．５μｍ
クリーニング角増大機構：あり
クリーニング角増大量：５度
２５万枚時ブレードエッジ摩耗断面積：５０μｍ^２
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし
色ずれ発生：なし

（実施例４）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム１
含浸、表面層材料：硬化材料３
先端面含浸深さ：５０μｍ
ブレード下面含浸深さ：４０μｍ
ブレード先端面表面層厚：０．５μｍ
ブレード下面表面層厚：０．５μｍ
クリーニング角増大機構：あり
クリーニング角増大量：３度
２５万枚時ブレードエッジ摩耗断面積：６０μｍ^２
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし
色ずれ発生：なし

（実施例５）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム５
含浸、表面層材料：硬化材料４
先端面含浸深さ：１４０μｍ
ブレード下面含浸深さ：１００μｍ
ブレード先端面表面層厚：２．０μｍ
ブレード下面表面層厚：２．０μｍ
クリーニング角増大機構：あり
クリーニング角増大量：３度
２５万枚時ブレードエッジ摩耗断面積：１５０μｍ^２
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし
色ずれ発生：なし

（実施例６）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム３
含浸、表面層材料：硬化材料７
先端面含浸深さ：１２０μｍ
ブレード下面含浸深さ：８０μｍ
ブレード先端面表面層厚：１．７μｍ
ブレード下面表面層厚：１．０μｍ
クリーニング角増大機構：あり
クリーニング角増大量：５度
２５万枚時ブレードエッジ摩耗断面積：１２０μｍ^２
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし
色ずれ発生：なし

（実施例７）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム２
含浸、表面層材料：硬化材料５
先端面含浸深さ：９０μｍ
ブレード下面含浸深さ：５０μｍ
ブレード先端面表面層厚：１．２μｍ
ブレード下面表面層厚：１．０μｍ
クリーニング角増大機構：あり
クリーニング角増大量：８度
２５万枚時ブレードエッジ摩耗断面積：５０μｍ^２
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし
色ずれ発生：なし

（実施例８）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム１
含浸、表面層材料：硬化材料６
先端面含浸深さ：１００μｍ
ブレード下面含浸深さ：８０μｍ
ブレード先端面表面層厚：１．５μｍ
ブレード下面表面層厚：１．０μｍ
クリーニング角増大機構：あり
クリーニング角増大量：３度
２５万枚時ブレードエッジ摩耗断面積：１２０μｍ^２
クリーニング不良発生：なし
異音発生：なし
色ずれ発生：なし

（比較例１）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム４
含浸、表面層材料：硬化材料１
先端面含浸深さ：０μｍ
ブレード下面含浸深さ：０μｍ
ブレード先端面表面層厚：１．８μｍ
ブレード下面表面層厚：１．０μｍ
クリーニング角増大機構：なし
２５万枚時ブレードエッジ摩耗断面積：２００μｍ^２
クリーニング不良発生：すじ状クリーニング不良２箇所
異音発生：ビビリ発生
色ずれ発生：あり

（比較例２）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム５
含浸、表面層材料：硬化材料６
先端面含浸深さ：１２０μｍ
ブレード下面含浸深さ：９０μｍ
ブレード先端面表面層厚：２．０μｍ
ブレード下面表面層厚：２．０μｍ
クリーニング角増大機構：なし
２５万枚時ブレードエッジ摩耗断面積：４００μｍ^２
クリーニング不良発生：帯状クリーニング不良３箇所
異音発生：鳴き発生
色ずれ発生：あり

（比較例３）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム１
含浸、表面層材料：硬化材料５
先端面含浸深さ：１７０μｍ
ブレード下面含浸深さ：１３０μｍ
ブレード先端面表面層厚：０μｍ
ブレード下面表面層厚：０μｍ
クリーニング角増大機構：なし
２５万枚時ブレードエッジ摩耗断面積：３００μｍ^２
クリーニング不良発生：スジ状クリーニング不良３箇所
異音発生：ビビリ発生
色ずれ発生：あり

（比較例４）
ベースウレタンゴム：ウレタンゴム１
含浸、表面層材料：硬化材料５
先端面含浸深さ：１７０μｍ
ブレード下面含浸深さ：１３０μｍ
ブレード先端面表面層厚：０μｍ
ブレード下面表面層厚：０μｍ
クリーニング角増大機構：あり
クリーニング角増大量：９度
クリーニング角変更時にエッジ滞留トナーが大量にすり抜け
試験実施不可

上記表２は、実施例１〜実施例８、比較例１〜比較例４の検証実験の結果をまとめたものである。
表２からわかるように、所定の含浸処理と表面層を設けたクリーニングブレードとそれらを使用する装置へのクリーニング角増大機構及び非画像形成時での予備運転動作でのブレードエッジ当接内部への滑剤の強制供給動作を有する実施例１〜８においては、２５万枚後の摩耗量を１５０μｍ^２以下に抑えることができ、良好なクリーニング性を経時に亘り維持することができるとともに異音や駆動トルク増加による感光体回転ばらつきによる色ずれの発生は生じなかった。一方、クリーニング角度増大機構及び感光体の反転機構を有しない（クリーニング角度増大機構を有しない、あるいはクリーニング角度増大が３度未満と考えることができる）比較例１〜３は、ブレードエッジ摩耗量が多く、クリーニング不良が発生するとともに、異音の発生と駆動トルク増加による色ずれの発生を生じる結果となった。また、クリーニング角度増大９度とした比較例４ではエッジ滞留トナーが大量にすり抜け試験実施が不可であった。

１Ｙ作像ユニット
１Ｃ作像ユニット
１Ｍ作像ユニット
１Ｋ作像ユニット
２枠体
３Ｙ感光体
３Ｃ感光体
３Ｍ感光体
３Ｋ感光体
４帯電ローラ
５現像装置
６クリーニング装置
７Ｙ一次転写ローラ
７Ｃ一次転写ローラ
７Ｍ一次転写ローラ
７Ｋ一次転写ローラ
１０潤滑剤塗布装置
１４中間転写ベルト
４０光書込ユニット
４１ポリゴンミラー
５１現像ローラ
５２供給スクリュ
５３攪拌スクリュ
５４ドクタ
５５レジストローラ対
６０転写ユニット
６２クリーニングブレード
６２ａブレード先端面
６２ｂブレード下面
６２ｃ先端稜線部
６２ｄ含浸部分
６３第一ブラケット
６４第二ブラケット
６５摩耗面
６６二次転写バックアップローラ
６７駆動ローラ
６８補助ローラ
６９テンションローラ
７０二次転写ローラ
８０定着ユニット
８１加圧加熱ローラ
８２定着ベルトユニット
８３加熱ローラ
８４定着ベルト
８５テンションローラ
８６駆動ローラ
８７排紙ローラ対
８８スタック部
１００Ｙトナーカートリッジ
１００Ｃトナーカートリッジ
１００Ｍトナーカートリッジ
１００Ｋトナーカートリッジ
１０１ファーブラシ
１０３固形潤滑剤
１０３ａ潤滑剤加圧スプリング
１０３ｂブラケット
１２３像担持体
１５１第一給紙カセット
１５１ａ第一給紙ローラ
１５２第二給紙カセット
１５２ａ第二給紙ローラ
１５３給紙路
１５４搬送ローラ対
１６２ベルトクリーニングユニット
１６２ａベルトクリーニングブレード
５００プリンタ
６２１ホルダー
６２２弾性体ブレード
６２３表面層
６２２ａブレードの幅
６２２ｂブレードの厚み
Ｄ稜線部
Ｌレーザ光
Ｐ転写紙

特開２０１０−１５２２９５号公報

Claims

短冊形状の弾性体ブレードで構成され、紫外線硬化樹脂で少なくとも該弾性体ブレードの先端稜線部を含浸し、かつ、該先端稜線部を１辺に有し、上記被清掃体と対向するブレード下面の少なくとも上記先端稜線部付近と、上記先端稜線部を一辺に有し上記弾性ブレードの厚み方向に平行な先端面の少なくとも先端稜線部付近とにそれぞれ紫外線硬化樹脂からなる弾性ブレードよりも硬い表面層を有するクリーニングブレードを備え、上記クリーニングブレードの先端稜線部を表面移動する被清掃部材の表面に当接して、該被清掃部材表面から粉体を除去するクリーニング装置において、クリーニング装置の上流部あるいは下流部に潤滑剤塗布機構を備えるとともに、画像形成動作を実施しない予備運転時にクリーニング角を３度乃至８度増大させることでクリーニングブレード当接部に潤滑剤を強制的に供給することを特徴とするクリーニング装置。
上記クリーニングブレードの弾性ブレードの上記先端稜線部近傍を含浸する紫外線硬化樹脂として、フッ素系アクリルモノマーを含む紫外線硬化樹脂を用い、上記フッ素系アクリルモノマーを含む紫外線硬化樹脂の上記先端面からの含浸深さを、５０μｍ以上１５０μｍ以下、上記ブレード下面からの含浸深さを２０μｍ以上１００μｍ以下としたことを特徴とする請求項１に記載のクリーニング装置。
上記クリーニングブレードの先端面およびブレード下面に形成された上記表面層の厚さを、２μｍ以下にしたことを特徴とする請求項１または２に記載のクリーニング装置。
上記クリーニングブレードの弾性ブレードの上記先端稜線部近傍を含浸する紫外線硬化樹脂として、フッ素系アクリルモノマーを含む紫外線硬化樹脂を用い、上記フッ素系アクリルモノマーが、パーフルオロポリエーテルの骨格を持ち、官能基数２以上のアクリルレートであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のクリーニング装置。
少なくとも上記表面層を形成する上記紫外線硬化樹脂は、官能基当量分子量３５０以下、官能基数３〜６のペンタエリスリトール・トリアクリレートを主要骨格として有したアクリレート材料と、官能基当量分子量１００〜１０００、官能基数１乃至２のアクリレート材料とが混合されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のクリーニング装置。
上記クリーニングブレードの表面層を、含浸処理する樹脂材料と同一の樹脂材料で形成したことを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のクリーニング装置。
上記クリーニングブレードの弾性ブレードとして、ウレタン基を含むゴムを用いたことを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載のクリーニング装置。
上記クリーニングブレードの弾性ブレードとして、異なる２種類のウレタン基を含むゴムを積層したものを用いたことを特徴とする請求項７に記載のクリーニング装置。
像担持体と、該像担持体表面を帯電する帯電手段と、帯電した該像担持体表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、該像担持体表面に形成された該静電潜像を現像してトナー像化する現像手段と、該像担持体表面のトナー像を転写体に転写する転写手段と、該像担持体表面に当接して、該像担持体表面に付着した転写残トナーをクリーニングするクリーニングブレードを有するクリーニング手段とを備えた画像形成装置において、上記クリーニング手段として、請求項１乃至８のいずれかに記載のクリーニング装置を用いたことを特徴とする画像形成装置。
画像形成装置本体に着脱自在なプロセスカートリッジであって、感光体と請求項１乃至８のいずれかに記載のクリーニング装置とを一体的に形成したことを特徴とするプロセスカートリッジ。