JP2016112688A - 中空円筒状樹脂成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 中空円筒状成形体の射出成形において、成形体外周面の軸方向に沿って発生するバリや段差を小さくする。【解決手段】 中空円筒状樹脂成形体１は熱可塑性樹脂の射出成型により製造される。前記成形体の外周面１４を形成するキャビティ型の少なくとも一部は、成形体の中心軸と略直交する方向に型開きされるスライド金型２３，２３とされている。成形体外周面１４の少なくとも一部は、成形体の中心軸Ｌを回転中心とする回転体形状とされていて、当該回転体形状部分は前記スライド金型２３，２３により形成される。成形体１の取り出しに先行して、前記回転体形状部分を形成するスライド金型２３，２３を型閉じした状態で、コア型２４を回転させることにより、成形体１を中心軸Ｌ回りに回転させて、成形体外周面のバリや段差がならされる。【選択図】 図６

Description

本発明は、射出成型を利用した中空樹脂成形体の製造方法に関する。特に熱可塑性樹脂の射出成形によって中空円筒状の樹脂成形体を製造する方法に関する。

中空円筒状の樹脂成形体は、チューブや管路を接続するためのコネクタ部材などとして広く使用されている。例えば、自動車の自動変速機の油圧回路や、空調装置の冷媒循環回路などにおいて、このような中空円筒状の樹脂成形体が、コネクタ部材として採用されている。このような中空円筒状の樹脂成形体は、合成樹脂の、好ましくは熱可塑性樹脂の、射出成形により形成することができる。射出成形によりこれら成形体を形成すると、樹脂成形体を精度よく効率的に製造できるというメリットがある。

こうした中空円筒状樹脂成形体の製造に関し、例えば、特許文献１には、成形体の内周面側を形成するコア型と、成形体の外周面側を形成するとともに成形体中心軸を含む面で分割されたキャビティ型とを含む金型を用いて、成形体を射出成型する技術が開示されており、当該成形方法によれば、サブマリンゲートの採用と、ゲート部の温度管理およびゲート部周辺の成形体表面形状の工夫によって、成形品の生産性を高めつつ歩留まりを改善できることが開示されている。

実用新案出願公告昭６４−４４９９号公報

ところで、特許文献１の製造方法のように、キャビティ金型を成形品９の中心軸を含む面で分割したキャビティ型（たとえば、いわゆるスライド金型９１，９１）として、成形品を成形すると、図８に示したように、分割したキャビティ型９１，９１の合わせ面に対応する位置で、成形体９にバリＢや段差が生じやすい。通常、金型の調整により、バリや段差を小さくする工夫が行われるが、バリや段差を完全になくすことは難しかった。また、金型を用いた生産を繰り返す間に、金型９１，９１が劣化し、バリや段差が調整しきれなくなることもあった。

また、射出成形される中空円筒状成形体が、エラストマ製チューブを接続するコネクタ部材などとして使用される場合においては、特許文献１に代表される従来の製造方法では、バリや段差が成形体の軸方向に沿って発生することになり、バリや段差部分でシール性が不十分となるおそれがある。

また、金型を用いた射出成型においては、必ず、金型のキャビティに樹脂を射出するためのゲートが設けられ、成形完了後に、スプルーやランナーなどの樹脂供給路と、成形体とをゲートＧで切り離すことが行われる。通常、ゲートＧは、断面積が小さくされていて、その部分を引きちぎるようにしてゲートの切り離しが行われることが多い。その場合、ゲート切断部がバリ状に成形体に残存することになる。たとえば、図９に示すようにゲートを切り離すと、成形体にバリ状のゲート痕Ｒが残る。ゲート切断部がバリ状に残存すると、製品の外観品質が低下するほか、成形品の寸法精度に影響したりするなど、好ましくない。また、円筒状成形体が耐圧性を要求される場合などには、ゲート切断部のバリ状部分が破壊の起点となって成形体の強度低下をもたらすおそれもある。

したがって、本発明の目的は、中空円筒状成形体の射出成形において、成形体外周面の軸方向に沿って発生するバリや段差を小さくできる射出成形の方法を提供することにある。また、本発明の他の目的は、ゲートの切り離しを行ったゲート痕がバリ状になってしまうことを抑制し、ゲート痕がきれいになる射出成型の方法を提供することにある。

発明者は、鋭意検討の結果、成形体外周面の少なくとも一部を成形体の中心軸を回転中心とする回転体形状とするとともに、キャビティに樹脂の射出を行った後に、キャビティ型を型閉じした状態で、コア型を回転させて成形体を中心軸回りに回転させると、成形体外周面に中心軸方向に沿うバリの発生が抑制されることを知見し、本発明を完成させた。

本発明は、中空円筒状の形状を有する樹脂成形体を熱可塑性樹脂の射出成型により製造する方法であって、成形体の外周面を形成するキャビティ型と、成形体の内周面を形成するコア型とを有する金型を準備する第１工程、金型を型閉じして、キャビティ型とコア型により形成されるキャビティに樹脂を射出し、成形体を形成する第２工程、金型を開いて成形体を取り出す第３工程を有し、前記キャビティ型の少なくとも一部は、成形体の中心軸と略直交する方向に型開きされるスライド金型とされていて、成形体外周面の少なくとも一部は、成形体の中心軸を回転中心とする回転体形状とされていて、当該回転体形状部分は前記スライド金型により形成され、第３工程の成形体取り出しに先行して、前記回転体形状部分を形成するスライド金型を型閉じした状態で、コア型を回転させることにより、成形体を中心軸回りに回転させる、中空円筒状樹脂成形体の製造方法である（第１発明）。

第１発明においては、成形体の内周面の少なくとも一部は、成形体の中心軸を回転中心とするリング状に形成されるとともに、前記キャビティへの樹脂の射出が、ディスクゲートを通じて行われ、当該ディスクゲートの周縁が当該リング状部位に接続されるよう、金型が準備され、第３工程において、コア型と成形体を中心軸回りに回転させることにより、ディスクゲートを成形体から切り離すことが好ましい（第２発明）。さらに、第１発明または第２発明においては、成形体の内周面の一部が、中心軸に沿って見て多角形形状となるように形成されることが好ましい（第３発明）。

第１発明の中空円筒状樹脂成形体の製造方法によれば、成形体外周面の軸方向に沿って発生するバリや段差を小さくできる。

さらに、第２発明のように、ディスクゲートを成形体のリング状内周面に接続し、成形体を回転させてディスクゲートの切り離しをする場合には、ゲート痕にバリが出ることが抑制され、ゲート痕をきれいにすることもできる。また、第３発明のように、成形体の内周面の一部が、中心軸に沿って見て多角形形状となるように形成されると、確実にコア型と成形体を一緒に回転させることができ、第１発明や第２発明の有する効果が確実に得られる。

第１実施形態にかかる成形体の形状を示す図である。 第１実施形態の製造工程に用いられる金型の構造を示す断面模式図である。 第１実施形態の金型に樹脂が射出された状態を示す断面模式図である。 第１実施形態の金型内で、成形体を回転させる動作を示す断面模式図である。 第１実施形態の金型を開いて、成形体を取り出す動作を示す断面模式図である。 金型内で成形体が回転してバリがならされる動作を示す図である。 成形体の他の実施形態例の形状を示す図である。 従来技術において、キャビティ型の合わせ面にバリが発生する状況を示す図である。 従来技術において、成形体とゲートを切り離す際に、ゲート痕にバリが発生する状況を示す図である。

以下図面を参照しながら、エラストマチューブの接続に使用されるコネクタ部材を例として、本発明の実施形態について説明する。本発明は以下に示す個別の実施形態に限定されるものではなく、その形態を変更して実施することもできる。

図１には第１実施形態の成形体１（以下、「コネクタ部材」とも書く）を示す。図１の右側の図は管の軸線に沿った断面図と、軸方向から見た上面図および下面図を示し、左側の図は成形体の斜視図として示している。コネクタ部材１は、合成樹脂製の部材であり、熱可塑性樹脂の射出成形により、円筒断面を有する直管状に形成されている。すなわち、コネクタ部材１は、中空円筒状の形状に形成されており、コネクタ部材１は、管体の長さ方向の両端に位置する端面１２，１３と、円筒状の外周面１４、筒状の内周面１５ａ、１５ｂを有する。

成形体１の外周面１４は、成形体の中心軸Ｌを回転中心とする回転体形状に設けられる。本実施形態の成形体１では、外周面１４は円筒状に設けられている。本実施形態のように、外周面全体が、中心軸Ｌを回転中心とする回転体形状とされていることが好ましい。回転体の具体的形状は、円筒状、円錐状のほか、球状、つづみ状、たいこ状であってもよい。なお、必ずしも成形体１の外周面の全体が回転体形状とされていなければならないわけではなく、外周面の一部が回転体形状とされていなくてもよい。また、後述する他の実施形態のように、成形体１の外周面にシール溝が設けられるようにしてもよく、シール溝にOリングを装着して、Ｏリングによりコネクタ部材と相手部材との間をシールするようにしてもよい。シール溝が成形体中心軸を回転中心とする回転体形状に設けられることが好ましい。

本実施形態では、成形体の１の内周面１５ａは円筒状に形成されている。内周面１５ａの部分は、成形体の中心軸Ｌを回転中心とする回転体形状にされている。本実施形態では内周面１５ａは抜きテーパを有するほぼ円筒状の円錐面とされている。また、本実施形態では、中心軸方向に内周面１５ａとは隔たって位置する内周面１５ｂの部分が、中心軸に沿って見て多角形形状となるように角筒状に形成されている。本実施形態では、内周面１５ｂの部分は６角柱形状にされている。内周面１５ｂの部分を多角柱形状とする場合には、その形状は、４角柱でも５角柱でも８角柱でもその他の多角柱状であってもよい。

成形体１は、合成樹脂の射出成形により形成された部材であり、成形体１には、射出成形の際に樹脂をキャビティ内に射出したゲートに対応したゲート痕１６が存在する。図１ではゲート痕を破線で示している。ゲート痕１６は、コネクタ部材１の内周面１５ａの部分に、リング状に存在している。即ち、成形体１の成形において、樹脂の射出は、成形体１の内周面に接続されたディスクゲートによって行われている。成形体１において、少なくともゲート痕１６が存在する部分は、成形体の中心軸Ｌを回転中心とするリング状に形成されている。
また、本実施形態では、ゲート痕１６は、コネクタ部材１の長さ方向（管軸方向）における端部、即ち管端に近接した位置に存在している。

コネクタ部材１を構成する合成樹脂は、射出成形により成形可能な熱可塑性樹脂であれば特に限定されない。好ましくは、ポリプロピレン樹脂などのオレフィン系樹脂、ポリアミド樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂などの熱可塑性樹脂が使用できる。本実施形態のコネクタ部材１はポリアミド樹脂により形成されている。

成形体（コネクタ部材）１は、エラストマ製のチューブの端部に挿入されて、チューブの接続に使用されうる。また、成形体にシール溝を備えさせてＯリングを装着するようにすれば、特開２００５−２０７４６３号公報などに開示される技術のように、油圧回路の管路を接続することもできる。

本実施形態の成形体１の製造方法について説明する。成形体１は、樹脂の射出成型により製造され、その製造工程は、射出成形金型を準備する第１工程と、金型を型閉じして樹脂をキャビティに射出し成形体を形成する第２工程と、金型を開いて成形体を取り出す第３工程を有する。金型を準備する第１工程においては、金型が、成形体１の外周面１４を形成するキャビティ型と、成形体の内周面１５ａ、１５ｂを形成するコア型とを有するとともに、キャビティ型とコア型により形成されるキャビティに、ディスクゲートを通じて樹脂が供給されるように構成される。また、成形体を取り出す第３工程においては、ディスクゲートを成形体から切り離すと共に、金型を開いて成形体を取り出す。

第１工程で準備する金型について説明する。図２は金型の断面を示す模式図である。図では型閉じした状態で金型を示している。
金型には、成形体１の外面形状に一致するような内面形状を有するキャビティを形成する一組のキャビティ型２１，２２，２３が設けられ、キャビティ型内に、管状成形体１の内周面形状に一致するような円柱状のコア型２４が設けられる。図２には、キャビティ型２１，２２，２３を断面図で、コア型２４を外観図で示している。なお、図２においては、図を見やすくするために、キャビティ型２１，２２，２３の断面のハッチングは省略している。

なお、金型には、これらキャビティ型２１，２２，２３とコア型２４のほか、適宜、開閉機構やスライド機構、ロッキングブロックや、押出ピンなどが設けられ、型締め、射出成形及び成形品の取出しが可能とされているが、その詳細な図示及び説明は省略する。

金型の構造をより詳細に説明する。金型のキャビティ型は、固定側金型２１と移動側金型２２とスライド金型２３，２３とを有している。固定側金型２１は、金型の開閉に伴って移動しない金型、もしくは、移動しない金型に隣接して配置される金型であり、固定側金型２１には、溶融状態の樹脂がキャビティに向けて供給されるスプルーＳが設けられている。本実施形態の金型では、固定側金型２１は、スプルーＳを有する移動しない金型とされている。

移動側金型２２は、金型の開閉に伴って、固定側金型２１に対し型開き方向（図２の上下方向）に移動可能に設けられた金型である。スライド金型２３，２３は、固定側金型２１と移動側金型２２の間に設けられ、金型の開閉に伴って、型開き方向と交差する方向（図２の左右方向）、好ましくは型開き方向と直交する方向に移動可能に設けられた金型である。

成形体は、金型によって、管状成形体の管軸方向が金型の型開き方向に一致するような姿勢で成形される。

成形体１の一方の端面である第１端面１２の形状は、固定側金型２１により規定される。同様に、成形体１の他方の端面である第２端面１３の形状は、移動側金型２２により規定される、本実施形態においては、第１端面１２や第２端面１３は平面状に形成されているが、テーパ面状や、曲面状、階段状など、他の形態に端面形状を規定しても良い。

スライド金型２３，２３は、固定側金型２１と移動側金型２２の間に配置されており、成形体１の円筒状外周面１４の形状の少なくとも一部を規定している。本実施形態においては、成形体１の円筒状外周面１４の全体がスライド金型２３，２３により規定される。

なお、成形体の外周面の一部が回転体形状でない場合には、その部分を、スライド金型２３，２３とは別タイミングでの開閉動作が可能な第２のスライド金型により成形すればよい。

コア型２４は、いわゆるコアピンとして、移動側金型２２に対して回転可能に設けられている。コア型２４により管状成形体１の内周面の形状が規定される。本実施形態では、コア型２４は円柱状部分と６角柱状部分をつなぎ合わせた形状とされている。

さらに、コア型２４の端面が、固定側金型２１のスプルーＳに対向し、若干の隙間を残すように配置されており、この部分に円盤状の空間Ｄが形成され、いわゆるディスクゲートが構成されている。即ち、型閉じした金型に対し、スプルーＳを通じ射出された溶融樹脂は、この円盤状の空間Ｄを通じて、成形体が形成されるべきキャビティＣに充填される。なお、ディスクゲートが構成できれば、必ずしもコア金型の端面がスプルーＳに対向する必要は無い。

ここで、成形体１はその内周面に成形体中心軸Ｌを回転中心とするリング状の部分（すなわち成形体内周面のうち１５ａの部分）を有しているが、成形体内周面のそのリング状部位にディスクゲートの周縁が連続して接続されるように、ディスクゲートが構成される。また、ディスクゲートは、接続部が、成形体中心軸Ｌと直交する平面内に位置するよう設けられる。

コア型２４は移動側金型２２を貫通するように、移動側金型に対し回転可能に取り付けられている。キャビティとは反対側のコア型の端部には、ギア２４Ｇが設けられており、ギア２４Ｇとかみ合うよう設けられた棒状のラックギア（駆動ギア）ＲＧを駆動する（図２の左右方向に）ことにより、コア型２４を成形体１の中心軸Ｌ回りに回転駆動できるよう構成されている。なお、コア型の回転駆動には、公知の駆動機構が採用できる。駆動は、金型の開閉動作を利用する機械的結合による駆動であってもよいし、油圧や電気（モータ、ソレノイド）を利用するものであってもよい。油圧や電気により回転駆動を行えば、回転のタイミングや速度の調整がしやすくなり、特に好ましい。

準備された金型を用いて、樹脂の射出成形を行う。射出成形工程（第２工程）においては、型締めされた金型のキャビティCに対し、固定側金型２１に設けられたスプルーＳから樹脂が注入される。注入された樹脂は、コア型２４の端面と固定側金型２１により形成されたディスクゲートを通って、管状成形体１が形成されるキャビティ空間Ｃへと供給される。型閉じした金型に樹脂が射出され、充填された状態を図３に示す。図３では、成形された成形体１と、樹脂通路の残渣物として同時形成されたディスクゲートＤＧの部分とをハッチングして示している。

樹脂をキャビティに充填し、樹脂を冷却・固化させた後に、図４、図５に示すように、ゲートカットと型開きを順次行って、成形体（コネクタ部材）１を取り出す。この際、ディスクゲートの部分ＤＧは、成形体１から取り外され、成形体１には、ディスクゲートが接続されていたゲート痕１６が残る。

本実施形態の成形体１や金型においては、まず図４のように、キャビティ型を型閉じしたままで、コア型２４を回転させることにより、成形体１を中心軸Ｌ回りに回転させる。この操作によって、ディスクゲートＤＧを成形体１から切り離す、ゲート切り離し操作を行うことができる。すなわち、キャビティ型２１，２２，２３を型締めしたままの状態で、もしくは、キャビティ型を少し緩めた状態で、成形体１を回転させる。この時、ディスクゲートの部分ＤＧは金型に対し回転しないようにされる。すると、ディスクゲートＤＧと成形体１が接続された部分、すなわち、成形体内周面のリング状部分に接する位置でせん断ひずみが集中的に発生してこの部分を切断面ＣＳとして、ゲートが切り離される。

ゲートが切り離されたのちに、図５のように型開きして成形体１を取り出す。この時、ディスクゲートＤＧはすでに切り離されているので、適宜回収する。

作用と効果について説明する。上記製造方法によれば、金型、特に成形体外周面の回転体形状の部分を形成するスライド金型２３，２３が型閉じしたままの状態で、成形体１が金型の内部で中心軸Ｌの周りに回転するので、スライド金型２３，２３の合わせ面の部分にバリや段差が出ることが抑制される。

従来技術では、図８に示すように、成形体９の外周面を形成するスライド金型９１，９１の合わせ面位置に、どうしてもバリＢや段差が生じがちであった。金型から取り出した成形体には、バリＢや段差が、成形体軸方向に沿って現れ、外管品質やシール性の低下につながっていた。

一方、上記製造方法では、成形体外周面を形成するスライド金型２３，２３が型閉じしたままで、金型の内部で成形体１が中心軸Ｌの周りに回転するので、図６に示したように、たとえ、成形された成形体にバリＢや段差があったとしても（図６（ａ））、図６（ｂ）のように、スライド金型２３，２３が型閉じしたままで、金型の内部で成形体１が中心軸Ｌの周りに回転することによって、スライド金型の内部で、バリＢや段差がならされて平らになり、型開きして得られる成形体１に残存するバリや段差を小さくすることができる。また、バリＢが比較的大きなものである場合には、成形体１の回転により、バリＢと成形体１が型閉じされたスライド金型の内部で切り離され、成形体１からバリＢが除去される。

このようにして、上記製造方法によれば、成形体外周面の軸方向に沿って発生するバリや段差を小さくできる。なお、このような効果を得るための、金型が型閉じした状態とは、金型を型締めした状態だけを指すのではなく、金型の型締めを解除しながらいまだ金型が開かれていない状態を含む。

また、上記製造方法によれば、成形体のゲート痕におけるバリの発生を抑制できる。
従来の技術においては、ゲートの切断の際に、ゲート部分の樹脂が存在しない方向にゲートと成形体を相対運動させて両者を分離していた。たとえば、ピンゲートやサイドゲートを横に引きちぎるような切り離し方法や、コアピンを押し出してディスクゲートをディスクの中心軸に沿って強制変位させて引きちぎるような切り離し方法では、成形体とゲートの相対運動の方向が、「ゲートの樹脂がある」部分を「ゲートの樹脂がない」方向へと運動させる動きとなっていた。

このような、従来技術でのゲートの切り離し運動では、どうしても、樹脂の有無によるゲート部の微小な変形が抑えられず、図９に示したように、ゲートを切り離した方向にバリが生ずることになる。

一方、上記製造方法のように、成形体１とディスクゲートＤＧを、成形体１の中心軸Ｌの周りに相対回転させるようにすると、成形体とゲートの相対運動が、成形体とディスクゲートが連続的に接続された周方向に沿って起こることになる。すると、両者の運動方向に樹脂が連続して配置されているために、ゲート部の樹脂同士が運動方向に互いに支え合うようになり、運動方向への無用な変形が抑制される。その結果、相対運動により発生するせん断ひずみが、断面積が最小にされたゲート接続部に集中して発生し、その部分のせん断ひずみが大きくなって切断面ＣＳが形成されて、切断面ＣＳで成形体１とディスクゲートＤＧが分離される。そのため、切断部にバリが発生しにくくなり、成形体に残るゲート痕１６がきれいになる。

上記効果を確実に生じさせるためには、成形体の内周面形状の一部を、中心軸回りの回転体形状とは異なる形状、たとえば、上記実施形態のような多角柱形状とすることが好ましい。このようにされていると、成形体１をコア型２４と一緒に、確実に回転させることができ、所定のタイミングで外周面のバリＢや段差がより確実にならされて、成形体外周面の品質が向上する。

成形体を確実に回転させるための内周面形状は、内周面の一部を多角柱形状とするほか、
内周面の一部もしくは全体に、キーや溝、スプラインを設けたりして、成形体１とコア型２４の係合を行うような形状であってもよい。
なお、成形体１とコア型２４が一緒に回転できるのであれば、成形体内周面形状は円筒や円錐形状であってもよい。この場合、コア型２４とスライド型２３，２３の間で、成形面の表面粗度に差をつけて、スライド型２３，２３よりも、コア型２４の方に成形体１がより密着するようにすることも、好ましい実施の形態である。

本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、種々の改変をして実施することができる。以下に本発明の他の実施形態について説明するが、以下の説明においては、上記実施形態と異なる部分を中心に説明し、同様である部分については、その詳細な説明を省略する。また、これら実施形態は、その一部を互いに組み合わせて、あるいは、その一部を互いに置き換えて実施することができる。

上記実施形態の製造方法では、ゲートをディスクゲートとして成形体内周面にゲートを接続することにより、コア型２４と成形体１を回転させる際に同時にゲートを切断していたが、ゲートの形式や切断のタイミングは、他の形態とすることもできる。たとえば、ゲートは成形体を金型から取り出した後に切り離すようにしてもよい。

また、ゲートは、たとえばピンゲートや、サブマリンゲート等であってもよく、こうしたゲートを、成形体１の外周面や端面に接続するように設けてもよい。特に、ピンゲートやサブマリンゲートやリングゲートを、成形体１の外面（第１実施形態の成形体１においては、外周面１４や端面１２，１３）に接続するようにすることが好ましく、外周面に接続することが特に好ましい。このようにすると、コア金型２４と成形体１の回転の際に、外面に接続されたゲートが切り離されるとともに、ゲート痕が型閉じされた金型によってならされ、成形体の外管品質が向上する。

図７には、成形体の形状の変更例を示す。図７（ａ）に示すように、成形体３は、成形体外周面の少なくとも一部が中心軸Ｌを回転中心とする回転体形状とされている限りにおいて、外周面にＯリングを装着するためのリング状の溝３１，３１を有するものであってもよい。このような成形体３は、油圧回路等の管路ブロックの接続に使用できる。

また、成形体４は、図７（ｂ）に示すように、成形体外周面の両端部から軸方向中央部にかけての部分４４ａ，４４ａが、中心軸Ｌを回転中心とする円筒状の外周面とされ、成形体４の軸方向略中央部に、四角形板状の部分４４ｂが、中心軸と略垂直となるように突出形成された形態であってもよい。すなわち、本実施形態においては、外周面の一部４４ａ，４４ａは回転体形状とされ、外周面の他の部分４４ｂは回転体形状とはされていない。

本実施形態においては、成形体外周面のうち回転体形状の部分（外周面回転体形状部分）４４ａ，４４ａを形成するスライド金型と、成形体外周面のうち回転体形状ではない部分（外周面非回転体形状部分）４４ｂを形成するスライド金型とを、別々のタイミングで開閉可能なスライド金型として準備しておく。型締めして成形体４を射出成型した後に、成形体外周面のうち回転体形状ではない部分４４ｂを形成するスライド金型だけを型開きして、成形体を金型内部で回転可能にする。そして、成形体外周面のうち回転体形状の部分４４ａ，４４ａを形成するスライド金型は型閉じした状態のままで、コア金型と成形体４を回転させるようにすれば、成形体外周面のうち回転体形状の部分４４ａ，４４ａにおけるバリや段差の発生を抑制できる。なお、本実施形態において回転体形状でない部分４４ｂは成形体中央部でストッパーの役割を果たすことができる。

このように、成形体において、外周面に回転体形状でない部分がある場合には、回転体形状でない部分を形成するスライド金型は開いて、成形体を回転可能としつつ、外周面の回転体形状部分を形成するスライド金型を閉じた状態のまま、コア金型と成形体を回転させればよい。すなわち、バリや段差をならしたい成形体外周面の回転体形状部分以外の部分は、成形体が回転可能となるように、適宜、金型を型開きさせればよい。

また、成形体の内周面形状は、第１実施形態のように円筒状の部分を有していてもよいが、これは必須ではなく、成形体の内周面形状は、たとえば、全体が四角柱状であってもよい。多角柱形状や、楕円柱状の形状など、成形体の内周面形状を、成形体中心軸Ｌ回りの回転体形状ではない形状とすると、コア金型２４とともに成形体が確実に回転するようにできて、成形体外周面のバリの発生抑制が確実になって好ましい。

金型の細部構造や、どの金型で成形体のどの部分を成形するかは、成形体の形状や、金型の動作等に合わせて、適宜変更できる。
たとえば、固定側金型２１や移動側金型２２で、成形体の端面だけでなく、成形体の外周側側面や内周面の一部（端部）を形成するようにしてもよい。

また、スプルーＳおよびディスクゲートＤＧの部分は、金型内で成形体が回転する際に、成形体やコア型とともに回転してしまわないように構成することが好ましい。そのようにされていると、ディスクゲートの切断が確実に行われうる。通常、ディスクゲートが回転することはないが、ディスクゲートＤＧの回転を確実に防止するためには、スプルーの中心をディスクゲートの中心とオフセットさせたり、スプルーやディスクゲートの固定側金型の成形面に、凹凸等をつけて回転防止をすることが好ましい。

上記製造方法で製造された成形体が使用される具体的な適用分野は特に限定されず、合成樹脂製のコネクタ部材が適用可能な分野のほか、スペーサ、カラーなど、中空円筒状の成形体が利用可能な分野に広く適用できる。典型的には、中空円筒状成形体は、エラストマ製チューブの接続に使用できる。また、中空円筒状成形体は、油圧回路や、冷媒配管、冷却水循環系、圧力伝達系、流量調整弁などの管路ブロックに使用できる。更に、油圧や水圧などの液圧が伝達される回路の管路だけでなく、空気圧などの気体の圧力を伝達する回路の管路など、多様な圧力伝達回路の管路が、中空円筒状成形体によって連結できる。

本発明の製造方法によれば、射出成形される中空円筒状成形体の外周面のバリや段差の発生が抑制でき、産業上の利用価値が高い。

１ 成形体
１２ 第１端面
１３ 第２端面
１４ 外周面
１５ａ、１５ｂ 内周面
１６ ゲート痕
２１ 固定側金型
２２ 移動側金型
２３ スライド金型
２４ コア金型
３ 成形体
３１ 溝部
４ 成形体
４４ａ 外周面回転体形状部分
４４ｂ 外周面非回転体形状部分

Claims (3)

1. 中空円筒状の形状を有する樹脂成形体を熱可塑性樹脂の射出成型により製造する方法であって、
   成形体の外周面を形成するキャビティ型と、成形体の内周面を形成するコア型とを有する金型を準備する第１工程、
   金型を型閉じして、キャビティ型とコア型により形成されるキャビティに樹脂を射出し、成形体を形成する第２工程、
   金型を開いて成形体を取り出す第３工程を有し、
   前記キャビティ型の少なくとも一部は、成形体の中心軸と略直交する方向に型開きされるスライド金型とされていて、
   成形体外周面の少なくとも一部は、成形体の中心軸を回転中心とする回転体形状とされていて、当該回転体形状部分は前記スライド金型により形成され、
   第３工程の成形体取り出しに先行して、前記回転体形状部分を形成するスライド金型を型閉じした状態で、コア型を回転させることにより、成形体を中心軸回りに回転させる、
   中空円筒状樹脂成形体の製造方法。
2. 成形体の内周面の少なくとも一部は、成形体の中心軸を回転中心とするリング状に形成されるとともに、
   前記キャビティへの樹脂の射出が、ディスクゲートを通じて行われ、当該ディスクゲートの周縁が当該リング状部位に接続されるよう、金型が準備され、
   第３工程において、コア型と成形体を中心軸回りに回転させることにより、ディスクゲートを成形体から切り離す、
   請求項１に記載の中空円筒状樹脂成形体の製造方法。
3. 成形体の内周面の一部が、中心軸に沿って見て多角形形状となるように形成される、
   請求項１または請求項２に記載の中空円筒状樹脂成形体の製造方法。

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